JP4752674B2

JP4752674B2 - ウエザストリップの製造方法

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Publication number: JP4752674B2
Application number: JP2006224419A
Authority: JP
Inventors: 昌利堀田; 有渡邊
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2006-08-21
Filing date: 2006-08-21
Publication date: 2011-08-17
Anticipated expiration: 2026-08-21
Also published as: US8578587B2; US20110277388A1; US20080110102A1; JP2008044573A

Description

本発明は、車両のドア開口周縁部等に取着されるウエザストリップの製造方法に関するものである。

一般に、自動車等の車両のドア開口周縁部やドアの周縁部等にはウエザストリップが設けられる。ウエザストリップは、ドア開口周縁部や車両のドア開口周縁部等に設けられた取付部（フランジ部等）に取付けられる取付基部（断面略Ｕ字状のトリム部等）と、取付基部から突出して設けられ、中空部を有するシール部とを備えている。そして、ドア閉時には、シール部がドアの周縁部やドア開口周縁部等に圧接されることによって、ドアと自動車ボディとの間がシールされる。

ウエザストリップは、耐候性に優れた合成ゴム、例えばＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）等によって成形されている。ウエザストリップの大部分は、上記のゴム材料よりなり、公知の押出成形法により成形された押出成形部を備えている。上記の押出成形部は、押出成形機から未加硫状態で押し出された中間成形体を加硫することにより得られる。

一般に、シール部はスポンジ材で構成されるのであるが、当該シール部の耐久性を向上させるべく、シール部の表層部位をその他の部位よりも硬質な材料（例えば、シール部の表層部位をソリッドゴム、その他の部位をスポンジゴム）で構成するといった技術がある。ところが、押出成形によってソリッドゴムよりなるソリッド層を表層部位に薄くかつ均一に、しかも幅広く形成することは事実上困難である。このため、ソリッド層、ひいてはシール部が肉厚となってしまい、シール部の反発力（ドアを押し返そうとする反力）が大きくなりすぎてしまうといったおそれがある。

また、スポンジゴム部分を有するウエザストリップ（押出成形部）の成形に際し、未加硫・未発泡の中間成形体（例えば、取付基部）に対して電子線を照射し、その表層を未発泡のまま架橋させ、その後、残りの部位を加硫・発泡させるといった技術がある（例えば、特許文献１参照。）。当該技術を採用することで、スポンジゴム部分の表層部位にソリッド層を形成することができ、かかるスポンジゴム部分の耐久性等を高めることができる。
特開平１０−５２８６７号公報

上記特許文献１に記載の技術を採用することで、ソリッド層を押出成形により同時形成する場合に比べてソリッド層の薄肉化を図ることができるのではあるが、それでも未だ十分とはいえず、上記したシール部の場合には反力の増加を招くおそれがある。

さらに、上記特許文献１に記載の技術では、シール部のみにソリッド層を形成するべく、シール部を除く範囲（トリム部等）にマスキングをしてシール部にだけ電子線を照射したとしても、シール部のみならず、例えばその周辺部等のマスキングをした部位についても架橋されてしまうおそれがある。つまり、電子線を照射して硬化させる範囲を適切に画定することが困難であり、剛性を高めたくない部位についても剛性が高められてしまうといったおそれがある。加えて、電子線を照射する装置を必要とするため、設備コストが著しく増大してしまうといったこと等も懸念される。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、シール部の耐久性を高めるとともに反力が大きすぎることによる不具合を抑制することのできるウエザストリップの製造方法を提供することにある。

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．車両のドアの周縁部又はドア開口周縁部に沿って設けられ、中空部を有するシール部を具備し、前記シール部がドア閉時にドア開口周縁部又はドアの周縁部と接触する押出成形部を備えるウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが所定形状に押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記シール部となる部位の外表面に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、加硫が施される加硫工程とを備え
前記シール部は第１の硫黄濃度の無発泡状のスキン層と、該スキン層の内部に形成され第１の硫黄濃度よりも低い第２の硫黄濃度のスポンジ層とを有し、
前記シール部のスキン層は、前記加熱工程に際して、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて形成され、前記スポンジ層は、該スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴム材が加硫発泡されて形成され、
前記スキン層は、前記加硫工程に際し、前記スポンジ層よりも先に形成されることで、厚みが均一であり、かつ、その厚みは、０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内となっていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。

手段１によれば、シール部外表面の表層部位に対してスポンジ層よりも硬いスキン層が形成される。このため、シール部の耐久性・耐摩耗性を向上させることができる。また、スキン層は、その厚みが均一でかつ０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下となっている。このため、シール部の反発力（ドアを押し返そうとする反力）が大きくなりすぎてしまうといったおそれを防止することができる。従って、シール部の耐久性・耐摩耗性の向上を図りつつ、ドア閉時においてシール部が反発してしまい、ドアを閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制することができる。
また、ドアを開放したときに外観に現れるシール部の外表面にスキン層が形成されることにより、その外表面を平滑面とすることができる。このため、気泡の影響により凹凸形状となりやすいスポンジ層が外表面に露出して外観品質が低下してしまうといったおそれを防止することができる。
尚、スキン層の厚みが０．０４ｍｍ未満である場合には、シール部の耐久性の向上を図るといった作用効果が十分に得られなかったり、シール性の低下を招いたりするおそれがあるため望ましくない。また、スキン層の厚みが０．１５ｍｍを超える場合には、ドア閉時においてシール部が反発してしまい、ドアを閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうおそれがあるため望ましくない。

また、手段１によれば、押出工程の後、かつ、加硫発泡工程の前において、未加硫未発泡の中間成形体のうちシール部（シール部となる部位）の外表面に対して、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される。従って、当該処理液が塗布されたシール部の表層部位の硫黄濃度がその他の部位よりも高くなるため、その後の加硫発泡工程において、シール部の表層部位の架橋反応が、その他の部位よりも促進されることとなる。また、処理液が塗布されたシール部の表層部位に関しては、架橋反応が促進されることに伴って発泡が抑制される。これらの作用により、加硫発泡された中間成形体のうち処理液が塗布されたシール部の表層部位には、それ以外の部位（スポンジ層）よりも硬いスキン層が形成されることとなる。従って、シール部の耐久性・耐摩耗性を確実に高めることができる。

さらに、上記処理液を塗布して架橋反応を促進させることによってスキン層を形成することにより、スキン層の厚みを薄くかつ均一に、しかも幅広く（１０ｍｍ以上）形成することができる。従って、スキン層ひいてはシール部が厚肉となってしまい、シール部の反発力が大きくなりすぎてしまうといったおそれを確実に防止することができる。このため、ドア閉時においてシール部が反発してしまい、ドアを閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制することができる。

また、本手段によれば、処理液を塗布した部位の表層部位に所定の厚みのスキン層が形成される。換言すれば、処理液が塗布されない部位には所定の厚みのスキン層は形成されない。このため、所定肉厚のスキン層を形成する部位と所定肉厚のスキン層が形成されない部位との境界部を確実に画定することができる。従って、剛性を高めたい部位等に対して簡単に所定肉厚のスキン層を形成することができる。結果として、ウエザストリップの各部位の硬さを設計通りに所期の硬さとすることができる。

加えて、シール部に対して処理液を塗布する場合と塗布しない場合とで、シール部の肉厚が大きく変化するわけではないので、ドアフレームとのラップ量が増える等に起因して設計変更等を行なわなければならなくなるといった事態を回避することができる。さらに、少なくともシール部については単一の材料を押出成形機から押出すことで成形することができることから、例えば、シール部のうち表層部位とそれ以外の部位とで使用材料が異なる場合に比べ、押出成形部を成形するための押出成形機が複雑かつ大掛かりなものとなってしまうといったおそれを回避することができる。
尚、「所定形状に押出成形する」とあるのは、「前記シール部を有する断面形状に押出成形する」、「前記トリム部及び前記シール部を有する断面形状に押出成形する」といった意味を含む趣旨である。

手段２．車両のドア開口周縁部に沿って設けられた取付部に取付けられる断面略Ｕ字状のトリム部と、前記トリム部から突出して設けられ、中空部を有するシール部とを具備し、前記シール部がドア閉時にドアの周縁部と接触する押出成形部を備えるウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが所定形状に押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記シール部となる部位の外表面に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、加硫が施される加硫工程とを備え
前記シール部は第１の硫黄濃度の無発泡状のスキン層と、該スキン層の内部に形成され第１の硫黄濃度よりも低い第２の硫黄濃度のスポンジ層とを有し、
前記シール部のスキン層は、前記加熱工程に際して、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて形成され、前記スポンジ層は、該スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴム材が加硫発泡されて形成され、
前記スキン層は、前記加硫工程に際し、前記スポンジ層よりも先に形成されることで、厚みが均一であり、かつ、その厚みは、０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内となっていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。

手段２によれば、手段１と同様の作用効果が奏される。

手段３．前記塗布工程は、
前記中間成形体のうち少なくとも前記シール部の外表面に向けて前記処理液を噴霧する噴霧手段と、
前記中間成形体のうち前記シール部位外の部位を覆うマスキング手段とを使用して行われることを特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。

手段５によれば、噴霧手段から処理液を噴霧することで中間成形体に処理液を塗布している。このため、中間成形体のうちスキン層が形成されるように設定されているシール部の外表面に対して処理液を満遍なくほぼ均一に塗布することができ、スキン層を確実に形成することができる。

以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、車両としての自動車１には、自動車ドア（図ではフロントドア：以下、単に「ドア２」という）が開閉可能に設けられており、ドア２に対応する自動車ボディ（車両本体）のドア開口３の周縁部には、ウエザストリップ４が取着されている。本実施形態のウエザストリップ４は、押出成形法によって成形され、全体として略環状をなす。つまり、ウエザストリップ４のほぼ全体が押出成形部を構成する。

図２に示すように、ウエザストリップ４はトリム部５及びシール部６を備えている。トリム部５は、車内側側壁部１１、車外側側壁部１２及び両側壁１１，１２を連結する連結部１３を備えており、全体として断面略Ｕ字状をなす。トリム部５はソリッドＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）により構成されている。また、トリム部５の内部には金属製のインサート１４が埋設されている。加えて、連結部１３には図示しないガーニッシュ等の内装品の端部を覆うためのリップ部１７が一体形成されている。

車外側側壁部１２の内面（車内側面）にはトリム部５の内側（車内側）に延出する複数の保持リップ部１５が一体形成され、車内側側壁部１１の内面（車外側面）にはトリム部５の内側（車外側）に延出する保持リップ部１６が一体形成されている。

また、ドア開口３周縁部には、自動車ボディのインナパネル２１及びアウタパネル２２が接合されることにより取付部としてのフランジ部２３が形成されている。このフランジ部２３にトリム部５が嵌め込まれることにより、ウエザストリップ４がドア開口３周縁部に取付られる。尚、基本的には保持リップ部１５，１６による弾性力等に基づいてウエザストリップ４の取付状態が保持されるようになっている。

シール部６は、車外側側壁部１２から車外側に突出して設けられ、内部に中空部６ａを有してなる。そして、ドア２が閉じられたときに、シール部６がドア２の周縁部に当接又は圧接して潰れ変形し、これによりドア２と自動車ボディとの間がシールされる。シール部６は、基本的にはその大部分が発泡ＥＰＤＭにより構成されている。

さて、本実施形態では、シール部６の外表面の表層部位に、その他の部位（例えばスポンジ状の内部）よりも硬質なスキン層２１が形成されている。スキン層２１は少なくともドア２と接触する部分、及びシール部６がドア２の閉時に変形する部分を含み、上記押出成形部の幅方向において１０ｍｍ以上の幅を有している。本実施形態では、シール部６の外表面のほぼ全域にスキン層２１が形成されている。さらに、スキン層２１の厚みはいずれの部位においてもほぼ均一となっており、本実施形態では、４０μｍ〜１５０μｍの間で設定されている。すなわち、ドア２閉時において、シール部６は、ドア２との接触部位及び当該接触部位の近傍で変形することとなるため、ドア閉力を均一にするために上記スキン層２１の幅を１０ｍｍ以上に設定している。

また、シール部６の表層にスポンジ層よりも硬いスキン層２１が設けられることで、発泡による表面の凹凸が抑制され、平坦な表面（本例では表面粗度２０μｍ（Ｒｚ））が形成される。尚、本実施形態では、シール部６のうちスキン層２１以外の部位がスポンジ層を構成する。また、トリム部５及びリップ部１７にはスキン層２１は形成されていない。

次にウエザストリップ４の製造方法について説明する。図３は押出成形体４１の製造ラインの一部を示す模式図であり、ウエザストリップ４となるワークはこの図中において左側から右側に進みながら製造される。

まず、押出工程においては、押出成形機３１に対し未加硫のＥＰＤＭが連続的に供給される。そして、押出成形機３１のダイスから所定の断面形状を有する中間成形体４０が押出される。尚、トリム部５に対応する部位は、当初開いた状態で押し出されるよう略扁平状をなしており（後に湾曲させられる）、当該部位には、未加硫のＥＰＤＭとともにインサート１４が連続的に供給されるようになっている。尚、シール部６に対応する部位（以下、単にシール部６と記載する）に関し、未加硫のＥＰＤＭには、架橋剤として単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方が含有されるとともに、重炭酸ナトリウム等の発泡材が含有されている。

押出工程に続き、押出された中間成形体４０が表面処理槽３２に案内され、シール部６の外表面に対して、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含有する処理液としての架橋用硫黄分散液を塗布する塗布工程が行われる。本実施形態では、架橋用硫黄分散液１００重量％中に、単体硫黄及び／又は硫黄化合物が１〜５０重量％、分散剤として界面活性剤が０．０１〜２５重量％、ポリビニルアルコール等の安定化剤が０〜１重量％、水等の分散媒体が２４〜９８．９９重量％の量で含まれている。尚、単体硫黄、硫黄化合物は、通常３００メッシュ、好ましくは５００メッシュの篩にかけられたときに該篩を通過し得る粒子のみを用いることが望ましい。また、分散媒体としては、単体硫黄、硫黄化合物、架橋対象の未加硫ゴムと反応を起こさず、かつ、分散剤や安定化剤を溶解、又は分散できるものであればよい。

表面処理槽３２の内部には、図４に示すように、架橋用硫黄分散液を噴霧するための複数のノズル５１を具備する噴霧装置と、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が、中間成形体４０のうち所定肉厚のスキン層２１を必要としない部位（本例ではトリム部５及びリップ部１７）に付着しないように、当該部位とノズル５１との間を遮る遮断壁部５２とが設けられている。そして、中間成形体４０が表面処理槽３２を通過する間に、遮断壁部５２によってマスキングされていない部位、すなわち、シール部６の外表面に対して、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が塗布される。シール部６の外表面に塗布された架橋用硫黄分散液は若干中間成形体４０の内部に浸透し、これによって、架橋用硫黄分散液が塗布されたシール部６の表層部位の硫黄濃度が高くなる。尚、本実施形態では、複数のノズル５１を具備する噴霧装置が噴霧手段を構成し、遮断壁部５２がマスキング手段を構成する。

続く架橋・発泡工程では、中間成形体４０が高周波加硫槽（ＵＨＦ）３３、及び温風加硫槽（ＨＡＶ）３４に案内され、加硫・発泡が行われる。

本実施形態では、上記塗布工程において、シール部６の外表面に架橋用硫黄分散液が塗布されているため、シール部６のうち架橋用硫黄分散液が塗布された表層部位に関しては、その他の部位よりも硫黄濃度が高くなっている。このため、当該加硫・発泡工程において、シール部６のうち表層部位の架橋反応がその他の部位よりも促進される。また、シール部６の表層部位に関しては、架橋反応が促進されることに伴って発泡が抑制される。これらの作用により、加硫・発泡されたシール部６のうち、その表層部位には、それ以外の部位よりも硬いスキン層２１が形成されることとなる。尚、トリム部５に対応する部位に関しては、発泡材が含有されていないために発泡することはなく、架橋反応だけが行われる。

その後、中間成形体４０をカッター３５で所定の寸法に裁断した後、中間成形体４０を所定形状に折り曲げ、さらに両端部同士を接続することで上記ウエザストリップ４を得る。

尚、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液の塗布量（塗布時間）を変更したり、架橋用硫黄分散液の硫黄濃度を上げたりすることでスキン層２１の厚みのコントロールを行うことも可能である。また、シール部６は、その外表面に存在する硫黄の量が、その外表面から垂直方向に１ｍｍの深さまで切削した場合に得られる切削面に存在する硫黄の量に対して１．２倍以上、１０倍以下となっている。

以上詳述したように、本実施形態では、押出工程の後、かつ、架橋・発泡工程の前において、シール部６の外表面に対し、架橋用硫黄分散液を塗布することによって、その表層部位に対し、スポンジ層よりも硬いスキン層２１を形成している。このため、シール部６の耐久性・耐摩耗性を向上させることができる。また、スキン層２１は、その厚みが均一でかつ０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下となっている。このため、シール部６の反発力（ドア２を押し返そうとする反力）が大きくなりすぎてしまうといったおそれを防止することができる。従って、シール部６の耐久性・耐摩耗性の向上を図りつつ、ドア２の閉時においてシール部６が反発してしまい、ドア２を閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制することができる。

また、ドア２を開放したときに外観に現れるシール部６の外表面にスキン層２１が形成されることにより、その外表面を平滑面とすることができる。このため、気泡の影響により凹凸形状となりやすいスポンジ層が外表面に露出して外観品質が低下してしまうといったおそれを防止することができる。尚、本実施形態では表面粗度が２０μｍ（Ｒｚ）となっているが、１０μｍ〜３０μｍ（Ｒｚ）に調整可能である。

さらに、架橋用硫黄分散液を塗布して架橋反応を促進させることによってスキン層２１を形成することにより、上記のようにスキン層２１がウエザストリップ４（押出成形部）の幅方向で１０ｍｍ以上の幅を有し、その厚みを薄くかつ均一にすることができる。従って、２色同時押出成形の場合と異なって、幅方向においてもスキン層２１を広い範囲で薄くかつ均一に形成することができ、シール部６の反発力が大きくなりすぎてしまうといったおそれを確実に防止することができる。このため、ドア２の閉時においてシール部６が反発してしまい、ドア２を閉じきる際に比較的大きな力を要してしまうといったおそれを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、架橋用硫黄分散液を塗布した部位の表層部位にのみ所定肉厚のスキン層２１が形成される。換言すれば、架橋用硫黄分散液が塗布されない部位には所定肉厚のスキン層２１は形成されない。このため、所定肉厚のスキン層２１を形成する部位を確実に画定することができる。従って、所定肉厚のスキン層２１を必要としない部位、例えば、剛性を高めたくない部位においても所定肉厚のスキン層２１が形成されてしまうことに起因する不具合を回避することができる。結果として、ウエザストリップ４の各部位の硬さを設計通りに所期の硬さとすることができる。

加えて、シール部６に対して架橋用硫黄分散液を塗布する場合と塗布しない場合とで、シール部６の肉厚が大きく変化するわけではないので、スキン層６を形成したためにシール部６のトリム部５からの突出長を小さくする等の設計変更等を行なわなければならなくなるといった事態を回避することができる。さらに、少なくともシール部６については単一の材料を押出成形機から押出すことで成形することができることから、例えば、シール部６のうち表層部位とそれ以外の部位とで使用材料が異なる場合に比べ、ウエザストリップ４を成形するための押出成形機が複雑かつ大掛かりなものとなってしまうといったおそれを回避することができる。また、例えば、所定部位に電子線を照射してスキン層を形成するような場合に比べ、設備コストの増大を抑制することができる。

加えて、ノズル５１から架橋用硫黄分散液を噴霧することで中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布している。このため、シール部６の外表面の広い範囲に対して架橋用硫黄分散液を満遍なくほぼ均一に塗布することができ、スキン層２１を確実に形成することができる。さらに、遮断壁部５２の存在により、架橋用硫黄分散液が中間成形体４０のうちシール部６以外のスキン層２１を必要としない部位に塗布されてしまう（付着してしまう）といったおそれを防止することができる。

また、例えば、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位に対して粘着テープ等を貼付けることでマスキングし、架橋用硫黄分散液を塗布した後に粘着テープ等を剥がすといった方法を採用する場合、粘着テープ等を貼付ける工程及び剥がす工程が必要となり、生産性の低下を招くおそれがある。この点、本実施形態によれば、そのような工程を必要としないため、作業性の低下を招くといったおそれを防止することができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、フロント側のドア２に対応する自動車ボディ側のドア開口周縁部に設けられるウエザストリップ４について具体化したが、リヤドア、バックドア、ラッゲージドア（トランクリッド）、ルーフドア（スライディングルーフパネル）等の他のドアに対応するドア開口周縁部に設けられるウエザストリップについて適用することもできる。また、ドアの周縁部に設けられるウエザストリップについて適用することもできる。

（ｂ）上記実施形態では、ノズル５１から噴霧される架橋用硫黄分散液が、中間成形体４０のうちシール部６以外のスキン層２１を必要としない部位（トリム部５、リップ部１７）に付着しないように、当該部位とノズル５１との間を遮る遮断壁部５２を設けることでマスキングしているが、特にこのような構成に限定されるものではない。例えば、中間成形体４０のうちスキン層２１を必要としない部位に対して粘着テープ等を貼付けることでマスキングし、架橋用硫黄分散液を塗布した後に粘着テープ等を剥がすといった方法を採用してもよい。但し、この場合には、トリム部５等に対して粘着テープ等を貼付ける工程及び剥がす工程が必要となり、生産性の低下を招くおそれがあるため、上記実施形態のように、スキン層２１を必要としない部位とノズル５１との間に位置して両者間を遮断する壁部（遮断壁部５２）でマスキングする方が望ましい。

（ｃ）上記実施形態では、架橋用硫黄分散液をノズル５１から噴霧することで中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布しているが、例えば、刷毛やローラー等によって中間成形体４０に架橋用硫黄分散液を塗布してもよい。但し、中間成形体４０は未加硫のため形状が安定していないので、上記のように非接触であるスプレー塗布の方が好ましい。

尚、図４では、シール部６の外表面の全領域に対して一度に架橋用硫黄分散液が噴霧されるようになっているが、複数のノズル５１から噴霧される液滴が緩衝し合わないように、複数のノズル５１を中間成形体４０の移送方向にずらして配置してもよい。また、ノズル５１の配置に合わせて遮断壁部５２についても適宜配置することとする。

（ｄ）上記実施形態では、シール部６を発泡ＥＰＤＭにより構成しているが、その他の発泡ゴムにより構成してもよい。また、トリム部５はソリッドＥＰＤＭにより構成しているが、別の素材により構成してもよい。

（ｅ）上記実施形態では、ウエザストリップ４が、ドア開口３周縁部の全周にわたって設けられているが、ドア開口３周縁部の下部を除くほぼ全周にわたって設けられることとしてもよいし、部分的に設けられてもよい。また、型接続されることで構成されるウエザストリップの押出成形部にも適用可能である。加えて、インサート１４を省略したウエザストリップにも適用可能である。

フロントドアが開状態にある自動車の斜視図である。ウエザストリップを示す断面図である。押出成形体の製造ラインの一部を示す模式図である。表面処理槽の内部構成を示す模式断面図である。

１…自動車、２…ドア、３…ドア開口、４…ウエザストリップ、５…トリム部、６…シール部、２１…スキン層、３２…表面処理槽、４０…中間成形体、４１…押出成形体、５１…ノズル、５２…遮断壁部、２３…フランジ部。

Claims

車両のドアの周縁部又はドア開口周縁部に沿って設けられ、中空部を有するシール部を具備し、前記シール部がドア閉時にドア開口周縁部又はドアの周縁部と接触する押出成形部を備えるウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが所定形状に押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記シール部となる部位の外表面に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、加硫が施される加硫工程とを備え
前記シール部は第１の硫黄濃度の無発泡状のスキン層と、該スキン層の内部に形成され第１の硫黄濃度よりも低い第２の硫黄濃度のスポンジ層とを有し、
前記シール部のスキン層は、前記加熱工程に際して、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて形成され、前記スポンジ層は、該スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴム材が加硫発泡されて形成され、
前記スキン層は、前記加硫工程に際し、前記スポンジ層よりも先に形成されることで、厚みが均一であり、かつ、その厚みは、０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内となっていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
車両のドア開口周縁部に沿って設けられた取付部に取付けられる断面略Ｕ字状のトリム部と、前記トリム部から突出して設けられ、中空部を有するシール部とを具備し、前記シール部がドア閉時にドアの周縁部と接触する押出成形部を備えるウエザストリップの製造方法であって、
前記押出成形部の成形に際し、
未加硫未発泡ゴムが所定形状に押出成形される押出工程と、
前記押出工程によって成形された未加硫未発泡の中間成形体のうち前記シール部となる部位の外表面に対し、単体硫黄、硫黄化合物、又は単体硫黄と硫黄化合物との両方を含む処理液が塗布される塗布工程と、
前記塗布工程において前記処理液が塗布された中間成形体が、加熱ゾーンを通過することで、加硫が施される加硫工程とを備え
前記シール部は第１の硫黄濃度の無発泡状のスキン層と、該スキン層の内部に形成され第１の硫黄濃度よりも低い第２の硫黄濃度のスポンジ層とを有し、
前記シール部のスキン層は、前記加熱工程に際して、前記処理液が塗布された表面が加熱・加硫されて形成され、前記スポンジ層は、該スキン層よりも内部の未加硫未発泡ゴム材が加硫発泡されて形成され、
前記スキン層は、前記加硫工程に際し、前記スポンジ層よりも先に形成されることで、厚みが均一であり、かつ、その厚みは、０．０４ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内となっていることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
前記塗布工程は、
前記中間成形体のうち少なくとも前記シール部の外表面に向けて前記処理液を噴霧する噴霧手段と、
前記中間成形体のうち前記シール部位外の部位を覆うマスキング手段とを使用して行われることを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。