JP4575735B2 - ミクロトーム替刃 - Google Patents

Description

本発明は、生物組織試料を作成する場合に使用されるミクロトーム替刃に関するものである。

従来から、ミクロトーム替刃は、パラフィンにより包埋した検体（生物組織）を切断して、薄片状の生物組織試料を作成するために使用されている。ミクロトーム替刃は、刃長（ｍｍ）×刃幅（ｍｍ）×厚み（ｍｍ）＝８０〜１８０×８×０．２〜０．４程度が一般的な大きさのものであり、主にステンレスから形成されている。もちろん、ミクロトーム替刃は、これらの大きさ以外のものもある。

ミクロトーム替刃は、図９に示すように刃体本体１００に設けられた刃先１１０に、すくい面１２０と逃げ面１３０とを備えている。そして、従来のミクロトーム替刃は、図９に示すように、刃体本体１００の厚み方向に断面を取ったときの断面形状は、刃先のすくい面１２０側の形状と逃げ面１３０側の面の形状が、刃体本体１００の厚みを２等分する仮想平面Ｏを中心として、鏡像関係となるようにされている（以下、従来例１という）。そして、ミクロトーム替刃の製造時における刃付け工程では、図９に示すように砥石２００の研削により、刃体本体１００の端縁において、それぞれ加工幅Ｌ１、Ｌ２をもってすくい面１２０と、逃げ面１３０が形成される。従来は、この加工幅Ｌ１、Ｌ２は、ともに１ｍｍとされている。なお、この加工幅Ｌ１、Ｌ２の値は、刃付け加工を行う場合の経験値から得られたものであった。

ところで、ミクロトーム替刃の分野ではないが、剃刀替刃の刃先（切断用のエッジ）が正中面に対して非対称的に形成された剃刀替刃の構成は、特許文献１により公知となっている（以下、従来例２という）。
特開昭４９−１３３１５０号公報（第４頁左下欄及び右下欄、第５頁右下欄〜第６頁左上欄、第４図、第６図）

従来例１では、刃先１１０には、１ｍｍの加工幅Ｌ１，Ｌ２にて、所定角度の刃先角θ（例えば、３５°）を形成するようにすくい面と、逃げ面とを形成しているため、刃先１１０の肉厚が薄くなり、しかも、刃長が一般的に７０〜１５０ｍｍを有しており、刃幅に対して比較的長くされたものとなっていることから、しなりやすい問題があった。このように、このしなりやすさは、ミクロトーム替刃の刃長が、刃体本体１００の長手方向の長さが長くなるほど大きい。

このしなりやすさが原因で、パラフィン（固形パラフィン）Ｐに包埋された検体を薄切りする際に、刃先にビビリが発生したり、逃げが生じ、良質な試料が得られない場合があった。

さらに、このしなりやすさが原因で、ミクロトーム替刃の刃付け工程において、刃体本体１００の長手方向の中央は、最悪の場合、図１０（ｂ）に示すように、刃先１１０が、膨らむ太鼓状に形成されてしまう虞がある。なお、図１０（ａ）は、ミクロトーム替刃の刃付工程において、しなりがない場合のミクロトーム替刃の平面図であり、刃先１１０は、同図に示すように直線状になる。

図１１は、検体Ｋがパラフィン（固形パラフィン）Ｐに包埋されているところを示した平面図である。このようなパラフィンＰに包埋されている検体Ｋを薄片状に切断する場合、図１０（ａ）に示す直線状の刃先１１０を有するミクロトーム替刃１００では、図１１の二点鎖線に示すように、ブロック状のパラフィンＰの一側面全体に対して刃先１１０を当接して切断を開始するようにしている。このようにすることにより、薄片状の生物組織試料が得られる。このとき、前記パラフィンＰの最上部の一側面全体がほぼ同時に切り離されて薄片が徐々に形成されるため、切断開始時の薄片の一側縁全体が同時にロール中心側へ移動するようにされるとともに、薄片全体は、ロール状に巻回されて良好な薄片を形成することができる。ロール状に巻回された薄片は、この結果、一様に巻回されているため、後に薄片の巻回を解除する場合は、簡単に平面状に伸ばすことができ、後の、顕微鏡等を使用する検査工程に生物組織試料を速く供することができる。

なお、従来のミクロトーム替刃にて切断されけて形成される生物組織試料（薄片）の厚さは、１μｍ〜数百μｍのものである。
一方、太鼓状に刃先が膨らんだミクロトーム替刃を使用して、薄片状の生物組織試料を作成する場合、まず、図１１の実線で示すようにパラフィンＰの一側面の一部に対し、膨らんだ刃先１１０の一部が片当たりして切断が開始されることになる。すると、パラフィンＰはこの片当たりされた部分が、片当たりした刃先の刃厚によりパラフィン本体から切り離されて延びて巻回が始まり、続いて、最初に片当たりされた部分から徐々に周辺の部位が遅れて巻回されるため、パラフィンＰの一側縁全体が同時に巻回を開始せず、薄片全体は、一様に巻回されたロール状とすることができない。このため、後に薄片の巻回を解除する場合は、簡単に平面状に伸ばすことができない問題があり、従って、後の顕微鏡等による検査工程に生物組織試料を速く供することができない。

又、薄片の厚さが数μｍのように極めて薄い場合には、太鼓状に刃先が膨らんだミクロトーム替刃を使用した場合、片当たりされた部分が、先にパラフィン本体から切断されるため、ちぎれてしまい、きれいに切断された薄片状の試料を得ることができない場合もある。

特に、近年は、試料（薄片）の厚みをより薄く、よりきれいに切断された薄片状の試料が得られるミクロトーム替刃の登場が期待されている。
従来例２の剃刀替刃においては、剃刀替刃の刃先（切断用のエッジ）を正中面に対して非対称的に形成している。しかし、剃刀替刃では、その大きさが、従来例２にも記載されているが、刃長（ｍｍ）×刃幅（ｍｍ）×厚み（ｍｍ）＝３８×８×０．２５４のものである。刃先を形成する場合に、上記のような太鼓状に刃先が膨らんだとしても、刃先の膨らみはミクロトーム替刃と異なり、軽微なものである。しかも、このような剃刀替刃は、髭（毛）を剃るためのものであり、上記のような薄片を形成するためのものではなく、ミクロトーム替刃を、検体の薄片を得るために使用する際に生ずる上記特有な問題は存在しない。

本発明の目的は、刃付け工程において、太鼓状に膨らむ刃先の発生を抑制でき、薄片を形成する際にビビリや逃げがないミクロトーム替刃を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ステンレスからなる刃体本体と、前記刃体本体に設けられ、刃先角を形成するすくい面と前記刃体本体から延出された逃げ面を有する刃先とを備え、前記刃先角が１０°〜３５°の範囲内で、かつ、前記刃体本体の厚さか０．１４１〜０．４３８５ｍｍの範囲内で形成され、前記すくい面は、刃先先端から０．７ｍｍの範囲で形成され、前記逃げ面は、すくい面と同じ又はすくい面よりも小さな範囲で形成されていることを特徴とするミクロトーム替刃を要旨とするものである。

なお、刃先角は、１０°〜３５°が好ましいことが知られている。すなわち、刃先角αが１０°未満では、刃先が弱くなり刃こぼれが生じやすくなり、好ましくない。又、刃先角αが３５°を超えると、刃先の切断作用が著しく弱くなり、良好な試料の作成ができなくなる。

ここで、刃先角１０°を想定した場合の刃体本体２０の厚み（図５参照）は、下記の通りとなる。ここでは、説明の便宜上、刃体本体２０が、厚み方向に一対の互いに平行な側面を備え、両側面間の厚み方向を２等分する仮想平面Ｏ１を想定し、該刃体本体２０の刃先３０先端が、該仮想平面Ｏ１上にあるものとする。すくい面４０と仮想平面Ｏ１間の角度、及び逃げ面５０と仮想平面Ｏ１は５°である。

この場合、刃先角が１０°のときは、刃体本体２０の板厚は、すくい面４０が単一の面（以下、単一面という）により形成される場合には、０．１４１〜０．２４７ｍｍの間が好ましい。Ａは、刃先３０先端を基点としたとき、該基点から刃幅方向に形成された前記すくい面４０の範囲（以下、すくい面形成範囲という）を示す。又、Ｂは、刃先３０先端を基点としたとき、該基点から刃幅方向に形成された前記逃げ面５０の範囲（以下、逃げ面形成範囲という）を示す。

刃体本体２０の板厚が、０．１４１ｍｍのとき、すくい面形成範囲Ａ及び逃げ面形成範囲Ｂは、それぞれ単一面にて形成される場合、０．４ｍｍとなる。
又、刃体本体２０の板厚が、０．２４７ｍｍのとき、すくい面形成範囲Ａ及び逃げ面形成範囲Ｂが、それぞれ単一の面にて形成される場合、それぞれ０．７ｍｍとなる。

次に、刃先角３５°を想定した場合の刃体本体２０（図６参照）の厚みは、下記の通りとなる。ここでは、説明の便宜上、刃体本体２０が、厚み方向に一対の互いに平行な側面を備え、両側面間の厚み方向を２等分する仮想平面Ｏ１を想定し、該刃体本体の刃先３０先端が、該仮想平面Ｏ１上にあるものとする。すなわち、すくい面４０と仮想平面Ｏ１間の角度、及び逃げ面と仮想平面Ｏ１は１７．５°である。

この場合、刃先角が３５°のときは、刃体本体２０の板厚は、０．２５４〜０．４３８５ｍｍの間が好ましい。刃体本体２０の板厚が、０．２５４ｍｍのとき、すくい面形成範囲Ａ及び逃げ面形成範囲Ｂが、それぞれ０．４ｍｍとなる。

又、刃体本体２０の板厚が、０．４３８ｍｍのとき、すくい面形成範囲Ａ及び逃げ面形成範囲Ｂが、それぞれ０．７ｍｍとなる。
このように、単一面にてすくい面及び逃げ面を形成すれば、刃先角の範囲（１０°〜３５°）内であって、０．４〜０．７ｍｍのすくい面形成範囲及び逃げ面形成範囲内で、刃先の体積を確保でき、刃付け工程において、太鼓状に膨らむ刃先の発生を抑制できる。又、薄片を形成する際にビビリや逃げがない。

一方、単一面ではなく、すくい面が、例えば、複数の面で形成した場合、刃先角の範囲（１０°〜３５°）内であって、０．４〜０．７ｍｍのすくい面形成範囲Ａ及び逃げ面形成範囲Ｂ内で、複数の面にてすくい面及び逃げ面を形成すれば、刃先の体積は、従来、刃先先端から１ｍｍの範囲で、すくい面や逃げ面を形成する場合よりも、刃先の体積を確保でき、刃付け工程において、太鼓状に膨らむ刃先の発生を抑制できる。又、薄片を形成する際にビビリや逃げがない。

なお、上記の説明では、該刃体本体の刃先先端が、該仮想平面Ｏ１上にあるものとして、説明したが、請求項１は、下記の請求項２も含む趣旨である。
請求項２の発明は、請求項１において、前記刃体本体は、厚み方向に一対の平行な側面を備えており、両側面間の厚み方向を２等分する仮想平面を想定したとき、該刃体本体の刃先先端が、該仮想平面上にないように、一方の刃体本体の側面側に偏在配置したことを特徴とする。

請求項３の発明は、刃体本体と、前記刃体本体に設けられ、刃先角を形成するすくい面と前記刃体本体から延出される延出平面とを有する刃先とを備え、前記刃先角が１０°〜３５°の範囲内で、かつ、前記刃体本体の厚さか０．１４１〜０．４３８５ｍｍの範囲内で形成され、前記すくい面は、刃先先端から０．７ｍｍの範囲で形成されていることを特徴とするミクロトーム替刃を要旨とするものである。

請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項において、前記刃体本体の板厚は、少なくとも０．２５４ｍｍ以上であることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、ステンレスからなる刃体本体に設けられた刃先の剛性が高まるため、刃先のビビリや逃げが少なくなり、良質な薄片を薄切りすることができる。特に、逃げ面は、すくい面が形成された範囲よりも狭い範囲で形成されている場合、すくい面と同じ範囲に形成する場合よりも、より、刃先の体積を増加させることができ、刃先の剛性を高めることができる。

すなわち、従来は、経験則で、種々の板厚を備えた刃体本体に対してそれぞれ刃幅方向に刃先先端から１ｍｍに亘って刃先を形成した場合と異なり、０．７ｍｍ以下としているため、刃先の剛性を高めることができる。

請求項２の発明によれば、一方の刃体本体の側面側に刃先先端を偏在配置して、偏在配置した側に位置する方に逃げ面を形成すると、同逃げ面の刃幅方向の長さを短く設定できる。又、逃げ面と前記仮想平面とのなす角度を小さく設定できるため、この結果、逃げ面と前記仮想平面とのなす角度が小さい分、生物組織試料に対して寝かせて（切削角を小さくして）使用できるため、その分従来よりも薄切が可能となる。

請求項３の発明によれば、請求項１と同様に、ステンレスからなる刃体本体に設けられた刃先の剛性が高まるため、刃先のビビリや逃げが少なくなり、良質な薄片を薄切りすることができる。
請求項４の発明によれば、刃体本体の板厚が少なくとも０．２５４ｍｍ以上のミクロトーム替刃において、請求項１乃至請求項３のいずれか１項の作用効果を奏することができる。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した一実施形態のミクロトーム替刃を図１，図２（ａ），図３を参照して説明する。図１は、左右方向がミクロトーム替刃１０の刃幅方向となるようにミクロトーム替刃１０を配置して見た端面図である。

図１に示すようにミクロトーム替刃１０は、ステンレスからなる刃体本体２０と刃先３０を備えている。刃体本体２０は、平面視した場合、長四角形状に形成されている。刃先３０は、刃体本体２０の刃幅方向（図１において、左右方向）の一端から刃幅方向に延出されている。本実施形態のミクロトーム替刃１０の大きさは、刃長（ｍｍ）×刃幅（ｍｍ）×厚み（ｍｍ）＝８０×８×０．２５４とされている。

図２（ａ）は、ミクロトーム替刃１０の刃先３０の拡大した説明図である。同図に示すように、刃先３０は、図２において、すくい面４０と逃げ面５０とを備えている。すくい面４０は、刃先３０先端側に位置する第１すくい面４０ａと、刃体本体２０側に位置する第２すくい面４０ｂとから構成されている。第１すくい面４０ａと逃げ面５０とにより、刃先角αが形成されている。逃げ面５０の長さは、第１すくい面４０ａよりも長くされている。刃先３０の先端は、刃体本体２０の厚みを２等分する仮想平面Ｏ１から、図２（ａ）に示すように下方に、すなわち、逃げ面５０側にオフセットした位置を通過する仮想平面Ｏ２上に配置されている。なお、仮想平面Ｏ２は、仮想平面Ｏ１と平行である。

第１すくい面４０ａと、仮想平面Ｏ２となす角度β１は、本実施形態では、２５°とされているが、この値に限定するものではない。
第２すくい面４０ｂと、仮想平面Ｏ１（仮想平面Ｏ２）となす角度β２は、角度β１よりも小さな値とされ、本実施形態では２０°とされている。

逃げ面５０と、仮想平面Ｏ２となす角度γは、本実施形態では、１０°とされている。なお、角度γは、この値に限定されるものではないが、角度β１の角度未満とされている。そして、刃先角αは、β１とγとの和とされており、本実施形態では、３５°とされている。すくい面形成範囲Ａは、本実施形態では、０．５９ｍｍとされている。逃げ面形成範囲Ｂは、本実施形態では、０．１７ｍｍとされ、すくい面形成範囲Ａよりも狭い範囲とされている。

上記のようなミクロトーム替刃１０は、刃付け工程で、刃体本体２０の先端に対して、砥石（図示しない）により、０．５９ｍｍのすくい面形成範囲Ａにおいて、第１すくい面４０ａと第２すくい面４０ｂとを研削し、又、０．１７ｍｍの逃げ面形成範囲Ｂにおいて、逃げ面５０を研削することにより、形成される。

本実施形態では、下記の特徴がある。
（１） 本実施形態では、一方の刃体本体２０の側面側に刃先３０先端を偏在配置して、偏在配置した側に位置する方に逃げ面５０を形成するようにした。この結果、本実施形態では、逃げ面５０の刃幅方向の長さを短く設定できる。又、逃げ面５０と仮想平面Ｏ１とのなす角度γを、角度β１よりも小さく設定できるため、この結果、逃げ面５０と仮想平面Ｏ１とのなす角度が小さい分、生物組織試料に対して寝かせて（切削角を小さくして）使用できるため、その分従来よりも薄切が可能となり、例えば、１μｍ未満の厚みの試料も作成可能とすることができる。

図３は、本実施形態のミクロトーム替刃１０を検体を包埋しているパラフィンＰに対する切削角を示し、仮想平面Ｏ１と逃げ面５０となす角は１０°であるため、切削角は２５°とすることができる。一方、図８は、従来のミクロトーム替刃１００の場合（刃先角θが３５°で、仮想平面Ｏ１と逃げ面となす角は１７．５°）を示しており、切削角は３０°となる。

（２） 又、ステンレスからなる刃体本体に設けられた刃先の剛性が高まるため、刃先のビビリや逃げが少なくなり、良質な薄片を薄切りすることができる。特に、逃げ面は、すくい面が形成された範囲よりも狭い範囲で形成されている場合、すくい面と同じ範囲に形成する場合よりも、より、刃先の体積を増加させることができ、刃先の剛性を高めることができる。

（３） 製造時（刃付け工程）において、刃体のしなりやすさがなくなっているため、安定した刃先形成ができる。すなわち、従来と異なり、刃先が太鼓状に形成されることが抑制できる。又、すくい面形成範囲Ａや、逃げ面形成範囲Ｂが、１ｍｍよりも狭いため、刃付け工程における砥石の摩耗による減少をすくなくすることができる。

（第２実施形態）
図２（ｂ）は、第２実施形態を示している。同図に示すように、第２実施形態は、第１実施形態の構成中、各部の大小関係が、第１実施形態と同様であり、各部の諸元が下記のように変更されている。なお、本実施形態のミクロトーム替刃１０の大きさは、第１実施形態と同様である。

第１すくい面４０ａと、仮想平面Ｏ２となす角度β１は、第２実施形態では、２０°とされている。第２すくい面４０ｂと、仮想平面Ｏ１（仮想平面Ｏ２）となす角度β２は、角度β１よりも小さな値とされ、第２実施形態では１５°とされている。

逃げ面５０と、仮想平面Ｏ２となす角度γは、本実施形態では、１５°とされている。そして、刃先角αは、β１とγとの和とされており、本実施形態では、３５°とされている。すくい面形成範囲Ａは、第２実施形態では、０．６９ｍｍとされている。逃げ面形成範囲Ｂは、第２実施形態では、０．２２ｍｍとされている。

上記のようなミクロトーム替刃１０は、刃付け工程で、ステンレスからなる刃体本体に設けられた刃体本体２０の先端に対して、砥石（図示しない）により、０．６９ｍｍのすくい面形成範囲Ａにおいて、第１すくい面４０ａと第２すくい面４０ｂとを研削し、又、０．２２ｍｍの逃げ面形成範囲Ｂにおいて、逃げ面５０を研削することにより、形成される。

本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
（第３実施形態）
図２（ｃ）は、第３実施形態を示している。同図に示すように、第３実施形態は、第１実施形態の構成中、仮想平面Ｏ２を省略して、刃先３０先端が仮想平面Ｏ１上に位置するように配置され、各部の諸元が下記のように変更されている。なお、本実施形態のミクロトーム替刃１０の大きさは、第１実施形態と同様である。第１すくい面４０ａと、仮想平面Ｏ２となす角度β１は、第２実施形態では、１７．５°とされている。第２すくい面４０ｂと、仮想平面Ｏ１（仮想平面Ｏ２）となす角度β２は、角度β１よりも小さな値とされ、第３実施形態では１０°とされている。

逃げ面５０と、仮想平面Ｏ１となす角度γは、１７．５°とされている。そして、刃先角αは、β１とγとの和とされており、本実施形態では、３５°とされている。すくい面形成範囲Ａは、第３実施形態では、０．６４ｍｍとされている。逃げ面形成範囲Ｂは、第３実施形態では、０．４ｍｍとされている。

上記のようなミクロトーム替刃１０は、刃付け工程で、刃体本体２０の先端に対して、砥石（図示しない）により、０．６４ｍｍのすくい面形成範囲Ａにおいて、第１すくい面４０ａと第２すくい面４０ｂとを研削し、又、０．４ｍｍの逃げ面形成範囲Ｂにおいて、逃げ面５０を研削することにより、形成される。

このように具体化した場合、刃先の剛性が高まるため、刃先のビビリや逃げが少なくなり、良質な薄片を薄切りすることができる。
（第４実施形態）
第４実施形態を示す図４は、第１実施形態の構成中、仮想平面Ｏ２が省略されて、刃先３０先端が、刃体本体２０の下面から、面一となるように延出された延出平面２０ａ上に位置するように形成されている。そして、延出平面２０ａが形成されることにより、すくい面が省略されている。又、各部の諸元は下記のように変更されている。延出平面２０ａは、仮想平面Ｏ１と平行である。なお、本実施形態のミクロトーム替刃１０の大きさは、第１実施形態と同様である。第１すくい面４０ａと、延出平面２０ａとなす角度β１は、３５°とされている。第２すくい面４０ｂと、延出平面２０ａとなす角度β２は、角度β１よりも小さな値とされ、第４実施形態では１５°とされている。そして、刃先角αは、β１と同じ値とされている。

すくい面形成範囲Ａは、第４実施形態では、０．７ｍｍとされている。
上記のようなミクロトーム替刃１０は、刃付け工程で、刃体本体２０の先端に対して、砥石（図示しない）により、０．７ｍｍのすくい面形成範囲Ａにおいて、第１すくい面４０ａと第２すくい面４０ｂとを研削することにより、形成される。

第４実施形態においても、このように具体化した場合、刃先の剛性が高まるため、刃先のビビリや逃げが少なくなり、良質な薄片を薄切りすることができる。 なお、本発明の実施形態は前記実施形態に限定されるものではなく、下記のように変更してもよい。

○ 図７に示すように、逃げ面５０を刃先３０先端側に位置する第１逃げ面５０ａと刃体本体２０側に位置する第２逃げ面５０ｂとにより構成する。そして、第１すくい面４０ａと第２すくい面４０ｂとをそれぞれ第１逃げ面５０ａと第２逃げ面５０ｂとが仮想平面Ｏ１を中心に鏡像関係となるように配置する。

そして、仮想平面Ｏ１と第１逃げ面５０ａとがなす角度をγ１とし、仮想平面Ｏ１と第２逃げ面５０ｂとがなす角度をγ２としたとき、角度γ１＝角度β１、角度γ２＝角度β２としている。本実施形態では、角度γ１＋角度β１は３５°とし、角度γ２＋角度β２は、２５°となるようにしている。又、すくい面形成範囲Ａと逃げ面形成範囲Ｂとは、同じ長さとしている。又、本実施形態では、すくい面形成範囲Ａ例えば、０．５３ｍｍとしている。なお、ミクロトーム替刃の大きさは、第１実施形態と同様である。

第１実施形態のミクロトーム替刃の端面図。 （ａ）は、同じく第１実施形態のミクロトーム替刃の要部拡大端面図、（ｂ）及び（ｃ）は、他の実施形態のミクロトーム替刃の要部拡大端面図 第１実施形態のミクロトーム替刃の使用状態を示す説明図。 他の実施形態のミクロトーム替刃の端面図。 ミクロトーム替刃の端面図。 ミクロトーム替刃の端面図。 他の実施形態のミクロトーム替刃の端面図。 従来のミクロトーム替刃の使用状態を示す説明図。 従来のミクロトーム替刃における刃付け工程の説明図。 （ａ）、（ｂ）は、ミクロトーム替刃の刃先の状態を示す平面図。 パラフィンに包埋された検体を切断する際の説明図。

符号の説明

１０…ミクロトーム替刃
２０…刃体本体
３０…刃先
４０…すくい面４０
４０ａ…第１すくい面
４０ｂ…第２すくい面
５０…逃げ面
Ａ…すくい面形成範囲
Ｂ…逃げ面形成範囲
Ｏ１，Ｏ２…仮想平面
α…刃先角

Claims (4)

1. ステンレスからなる刃体本体と、前記刃体本体に設けられ、刃先角を形成するすくい面と前記刃体本体から延出された逃げ面を有する刃先とを備え、
   前記刃先角が１０°〜３５°の範囲内で、かつ、前記刃体本体の厚さが０．１４１〜０．４３８５ｍｍの範囲内で形成され、
   前記すくい面は、刃先先端から刃幅方向へ最大０．７ｍｍの範囲内で形成され、前記逃げ面は、すくい面と同じ又はすくい面よりも小さな範囲で形成されていることを特徴とするミクロトーム替刃。
2. 前記刃体本体は、厚み方向に一対の互いに平行な側面を備えており、両側面間の厚み方向を２等分する仮想平面を想定したとき、該刃体本体の刃先先端が、該仮想平面上にないように、一方の刃体本体の側面側に偏在配置したことを特徴とする請求項１に記載のミクロトーム替刃。
3. ステンレスからなる刃体本体と、
   前記刃体本体に設けられ、刃先角を形成するすくい面と前記刃体本体側面と面一に延出される延出平面とを有する刃先とを備え、
   前記刃先角が１０°〜３５°の範囲内で、かつ、前記刃体本体の厚さが０．１４１〜０．４３８５ｍｍの範囲内で形成され、
   前記すくい面は、刃先先端から刃幅方向へ最大０．７ｍｍの範囲内で形成されていることを特徴とするミクロトーム替刃。
4. 前記刃体本体の板厚は、少なくとも０．２５４ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載のミクロトーム替刃。

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