JP4233813B2

JP4233813B2 - シート状成形体の加工方法

Info

Publication number: JP4233813B2
Application number: JP2002175542A
Authority: JP
Inventors: みどり武田
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2002-06-17
Filing date: 2002-06-17
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2022-06-17
Also published as: JP2004020373A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続的に移送されるシート状成形体の検査を行った検査結果を記録する検査結果記録方法、検査結果判定方法、検査結果記録システム、及び、シート状成形体の加工方法、及び、シート状成形体、及び、枚葉物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、偏光フィルムや位相差フィルム等のシート状成形体の微細な厚さムラや微細な表面凹凸等の検査結果については、作業者若しくは検査装置が欠陥が存在する位置にマーキングを行っている。そして、欠陥検出時には製造ラインを一時的に停止させたりして対応している。また、欠陥の存在する位置データ等については、記録装置に保存される。シート状成形体をロール状に一旦巻き取って、別工程に移した後に、再びシート状成形体を繰り出し移送し、記録装置に記録した位置データとの照合を行う方法もあった。
【０００３】
しかし、欠陥位置に直接マーキングを行う方法は、欠陥位置からずれてマーキングをしたり、欠陥位置からマーキングがはみ出たりすることがあり、良品であるにもかかわらず不良品としてしまい歩留まりが低下することがあった。また、マーキング機構（例えば、印字機構）の不良により正常にマーキングがされなかった場合は、検査装置によりたとえ欠陥を認識できたとしても、それをシート状成形体に反映させることができないため、結果として不良品を良品であると扱ってしまう可能性があった。
【０００４】
さらに、枚葉物（製品）にするためにシート状成形体を打ち抜き又は切断する際に、エリア内の欠陥数や欠陥間の距離で良否を判定する場合は、欠陥位置に直接マーキングする方法を取れない。
また、前述のような欠陥検出時に生産ラインを停止させる方法は、生産効率の低下を招く。さらに、欠陥の位置データを記録装置に保存しておいて、あとから位置データを照合する方法は、シート状成形体上での照合位置が一旦ずれてしまうと、それ以後の位置もずれたままになり、検査結果の信頼性が低下するという問題がある。かかる場合は、シート状成形体から枚葉物を打ち抜き又は切断した後に、検査することになるが、インライン検査に比べると検査時間がかかるため、枚葉物の生産量が大幅に増加すると対応が難しくなるという状況になっていた（例えば、特開平６−３４２８３１号公報に開示される、磁性体を含有するインクを用いてマーキングを行う方法）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、インラインでシート状成形体の検査を行い検査結果を記録するにあたり、検査結果の信頼性を高めることができる技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係るシート状成形体の検査結果記録方法は、
連続的に移送されるシート状成形体に検査用の磁性層を形成するステップと、
連続的に移送されるシート状成形体に光を照射し、シート状成形体の画像データを取得するステップと、
前記画像データを画像処理し、移送方向に沿って設定したエリアごとに検査を行うステップと、
検査を行った検査結果を前記磁性層に記録するステップとを有することを特徴とするものである。
【０００６】
この構成によるシート状成形体の検査結果記録方法の作用・効果は、以下の通りである。すなわち、連続的に移送されるシート状成形体に磁性層を形成する。磁性層は、例えば、磁性体を塗布することで形成できる。そして、連続的に移送されるシート状成形体に光を照射する。光は、例えば、シート状成形体の下方や上方から照射される。次に、光が照射されている状態で、シート状成形体の画像データを取得する。取得のために、例えば、ＣＣＤカメラが用いられる。シート状成形体の画像は、透過光像又は反射光像であり、シート状成形体の特質に合わせて適宜選択される。
【０００７】
次に、取得した画像データを画像処理する。この場合、シート状成形体の移送方向に沿って設定されたエリアごとに検査を行う。この検査を行った結果を磁性層に記録する。記録する内容については、適宜設定することが可能である。例えば、欠陥が検出されたエリアの位置を記録することができる。検査結果は、磁性層に磁気データとして記録される。よって、この磁気データを後工程にて読み取ることで、各エリアの検査結果を知ることができる。
【０００８】
この場合、位置データを記録装置に保存するような従来システムに比べると、照合位置がずれてしまうという不具合がなく信頼性が高い。また、欠陥位置に直接マーキングを行うのではなく、磁性層（これは欠陥位置以外の場所であってもよい）に検査結果を磁気データとして記録するので、エリア内の欠陥数や欠陥間の距離で良否を判定する場合にも対応することができる。以上のように、インラインでシート状成形体の検査を行い検査結果を記録するにあたり、検査結果の信頼性を高めることができるシート状成形体の検査結果記録方法を提供することができる。
【０００９】
本発明の好適な実施形態として、前記検査結果は欠陥分布であるものがあげられる。
欠陥分布とは、例えば、どのエリアには、欠陥がどの程度存在するかという分布があげられる。よって、記録されている磁気データを読み取ることで、欠陥分布を直ちに知ることができ、後工程で枚葉物を取り出す時に、有効にデータを活用することができる。
【００１０】
本発明の別の好適な実施形態として、前記検査を行ったシート状成形体に対して更に第２の検査を行うステップと、
先に行った検査の検査結果と、第２の検査の検査結果とを合わせた検査結果を前記磁性層に記録するステップとを有するものがあげられる。
【００１１】
シート状成形体から製品である枚葉物を取り出すまでに、検査を複数回行う場合がある。その場合、最初に行った検査と、後で行った検査（第２の検査）の検査結果をまとめて磁性層に記録しておくことで、最終工程における良否判定を効率良く行うことができる。
【００１２】
本発明による検査結果記録方法により記録した検査結果を読み取り、移送方向に沿って設定した前記エリアのうち、前記良否判定により欠陥が存在すると判定されたエリアを避けて枚葉物を取り出すことができる。
【００１３】
上記課題を解決するため本発明に係るシート状成形体の検査結果記録システムは、
連続的に移送されるシート状成形体に磁性層を形成する磁性層形成手段と、
連続的に移送されるシート状成形体に光を照射し、シート状成形体の画像データを取得する画像取得手段と、
前記画像データを画像処理し、移送方向に沿って設定したエリアごとに検査を行うエリア検査手段と、
検査を行った検査結果を前記磁性層に記録する磁気データ書き込み手段とを有することを特徴とするものである。
【００１４】
かかるシステムにより、既に述べたように、インラインでシート状成形体の検査を行い検査結果を記録するにあたり、検査結果の信頼性を高めることができるシート状成形体の検査結果記録システムを提供することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明に係るシート状成形体の検査結果記録方法（システム）の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１には、連続的に移送されるシート状成形体から枚葉物を取り出すまでの工程（第１・第２・第３工程）を段階的に示している。
【００１６】
（第１工程）
連続的に成形されたシート状成形体１は、図の左側から右側へと移送される。磁性層形成部２（磁性層形成手段) において、シート状成形体１に磁性層が形成される。磁性層を形成する方法は、公知の方法でよい。例えば、磁性体をシート状成形体１の表面に塗工することで、磁性層を形成することができる。シート状成形体１に磁性層を形成する領域は、シート状成形体１から枚葉物を取り出す領域以外の領域（例えば、枚葉物を打ち抜きした場合に切りカスとなる端部）を適宜選択することができる。かかる領域を選択することで、製品に対して何らの影響を及ぼすことなく検査結果を記録することができる。そして、磁性層を塗工した後、乾燥される。
【００１７】
次に、検査部３ (エリア検出手段に相当) において表面欠陥等の検査（第１の検査）を行う。表面欠陥とは、表面上に存在する微小の凹凸や表面に付着した異物等である。検査部３の構成の一例を説明する。検査部３には、検査用パソコン３ａと制御用パソコン３ｂが設けられている。シート状成形体１の移送経路の下側に、検査用の光源としての蛍光灯を設ける。蛍光灯により、シート状成形体１の下面側から光を照射する。シート状成形体１の上方には画像取得手段として機能するＣＣＤカメラを配置する。ＣＣＤカメラは、シート状成形体１の透過光像を取得する。ＣＣＤカメラにより取り込まれた画像信号は検査用パソコン３ａに送信されデジタルデータ化される。このデジタルデータ化された画像データにより画像処理を行う。画像処理として、例えば、スムージング処理等を行いノイズ成分を除去する。次に、必要に応じて欠陥を強調するための微分処理を行い、二値化して欠陥を検出することができる。また、欠陥の面積や形状の特徴量により、真の欠陥か否かの判定を行い、欠陥を検出する。例えば、検出された欠陥と思われる部分が所定以上の面積を有する場合にのみ真の欠陥と判定する。なお、検査部３の構成としては、特定の構造のものに、限定されるものではない。例えば、ＣＣＤカメラの設置台数は分解能等を考慮して適切な設置台数とすることができる。
【００１８】
検査結果は、検査用パソコン３ａでまとめ、そのまとめた結果を制御パソコン３ｂに送信する。制御パソコン３ｂは、磁気ヘッド４（磁気データ書き込み手段に相当) に検査結果としての検査データ信号を送信する。磁気ヘッド４により、磁性層に第１の検査の検査データを書き込む。検査データは、コード信号の形態で記録することができ、コード化する手段は、コード化を行うためのプログラムにより構成することができる。
【００１９】
なお、本実施形態では、検査用パソコン３ａと制御用パソコン３ｂとを分けており、処理を分担させることで、所望の検査速度を維持している。もちろん、検査時間に余裕があれば、検査用パソコン３ａと制御用パソコン３ｂとは、併用することができる。
【００２０】
磁気ヘッド４により記録されるコード信号の形態については、特定の内容のコードに限定されるものではないが、その１例を図２、図３により説明する。図２に示すように、シート状成形体１の移送方向に沿って、検査用のエリアを設定している。エリアの大きさは、（シート状成形体の幅Ａ×移送方向に沿う一定距離Ｂ）により設定されている。黒い四角で示される部分Ｃは、コードが記録される箇所を示す。磁気データ記録箇所Ｃには、（１）〜（１０）の領域を含むエリアの検査結果がコード化されて記録される。つまり、エリアを１０分割し、それぞれのエリア部分の検査結果をコード化して記録する。
【００２１】
本実施形態では、欠陥分布をコード化して記録する。これを図３に示す。図３には、エリア部分（１）（７）に１つの欠陥が検出され、エリア部分（９）で２つの欠陥が検出されているものとする。そこで、エリア内の欠陥数によりコード化すると、「１０００００１０２０」となる。これは欠陥分布を表わしている。つまり、分割したエリア部分の順番に欠陥数を並べて１つのコードに変換し記録する。このようにまとめられたコードは、一定距離ごと（例えば、１０エリアごと）に記録する。また、確認用コードとして「１」が最後に付加される。
【００２２】
図２，３の例では、１つのエリアに１つのコードを記録するようにしている。また、分割数は１０に限定されるものではない。また、エリアの大きさ（面積）も適宜設定変更可能である。一般に、この分割数はｍ（ｍは正の整数）に設定すればよい。また、幅方向にはエリアを分割していないが、幅方向にもｎ分割（ｎは正の整数）してもよい。コードを記録する間隔、コードの内容、エリアの大きさ等は、磁気ヘッド４の記録速度、製造ラインの速度、検査結果の判定部でのコード読み取り速度、画像処理装置での処理速度、シート状成形体（製品）のサイズ等により決定される。
【００２３】
本実施形態では、検査結果は欠陥分布であるため、欠陥の有無に関わらず、コードを記録する。よって、コードの抜けがあれば不良と判定する。図３にも示したように、エリア部分１０個の欠陥分布をコードで「１０００００１０２０」と１０桁で表わしている。ただし、本実施形態では、１エリア部分の欠陥数を１桁で表示するようにしており、９個以上の欠陥が検出されたとしても「９」と表示することにしている。また、検査部の異常などによる場合は「Ｘ」等の未使用文字で表わすことにしている。磁気ヘッド４によりデータの書き込まれたシート状成形体１は、一旦ロール５の形態に巻き取られる。
【００２４】
（第２工程）
第２工程では、第１工程で巻き取ったロール５から、再びシート状成形体１を繰り出して移送する。そして、マット処理部６にてマット処理を施す。このマット処理を施した後、磁気ヘッド７により第１工程にて書き込まれた磁気データを読み取る。次に、検査部８（エリア検出手段に相当）にて再び検査（第２の検査）を行う。この検査部８における検査方法は第１工程における検査方法とほぼ同じである。これはシート状成形体１から枚葉物を打ち抜いて製品を取り出すに際して、マット処理の前と後で表面欠陥の検査を行う必要があるからである。すなわち、マット処理を行う前に行う検査は、マット処理後には検査することが困難であることから、本実施形態では、マット処理の前後で２回検査を行っている。そして、磁気ヘッド７により読み取られた第１の検査の検査結果と、検査部８による第２の検査の検査結果とを合わせた検査結果を磁気ヘッド９ (磁気データ書き込み手段) により磁性層に書き込む。この場合も、第１工程の場合と同様の方式（コード信号により）で、書き込むことができる。第１・第２の検査結果を合わせるための合成回路８ａが設けられている。データの書き込まれたシート状成形体１は、再び、ロール１０の形態に巻き取られる。
【００２５】
（第３工程）
第３工程（最終工程）では、ロール１０から再び、シート状成形体１を繰り出して連続的に移送し、磁気ヘッド１１により、第２工程で記録した磁気データを読み取る。そして、良否判定部１２にて良否判定を行う。良否判定の結果、欠陥が存在すると判定された不良のエリア部分から製品を切断せずに（不良のエリア部分を避けて）、良品のエリア部分から製品を打ち抜く。これにより、無駄な枚葉物を製造しなくて済む。コードが記録された残りの部分は、切りカスとしてロールの形態に巻き取ることができる。また、不良のエリアも切りカスとして巻き取っても良い。
【００２６】
なお、不良のエリアを避けて切断する方法ではなく、その他の方法を採用しても良い。例えば、エリア部分の中央にペンマーカーによりマーキングを行う方法がある。後工程の打ち抜き装置１３により製品サイズに打ち抜かれた後に、上記マーキングに基づいて良品／不良品を選別する。その他、不良のエリア部分の中央にシールを貼り付けても良い。また、また、製品の切断後に、良品、不良品のいずれかを自動抜き取りするような構成を採用しても良い。
【００２７】
＜別実施形態＞
シート状成形体として、偏光フィルムや位相差フィルムを例示としてあげたが、これらに限定されるものではなく、その他の種類のものにも本発明は応用可能である。
【００２８】
本実施形態では、磁性層を磁性体を塗布することで形成しているが、これに限定されるものではない。例えば、磁性層が形成されたラベルを用い、このラベルに検査結果を記録し、シート状成形体の移送方向の一定距離ごとに、そのラベルを貼り付けるようにしてもよい。あるいは、磁性層が形成された磁気テープをシート状成形体に貼り付け、この磁気テープに磁気ヘッドで検査結果を記録するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】連続的に移送されるシート状成形体から枚葉物を取り出すまでの工程（第１・第２・第３工程）を段階的に示す図
【図２】エリアと記録箇所を示す図
【図３】欠陥分布の内容をコード化して記録する例を示す図
【符号の説明】
１シート状成形体
２磁性層形成手段
３，８検査部
４，７，９，１１磁気ヘッド
５，１０ロール
１２良品判定部
１３打ち抜き装置

Claims

連続的に移送されるシート状成形体に検査用の磁性層を形成するステップと、
連続的に移送されるシート状成形体に光を照射し、シート状成形体の画像データを取得するステップと、
前記画像データを画像処理し、移送方向に沿って設定したエリアごとに検査を行うステップと、
検査を行った検査結果を前記磁性層に記録するステップと、
前記記録した検査結果を読み取り、シート状成形体の良否判定を行うステップと、
移送方向に沿って設定した前記エリアのうち、前記良否判定により欠陥が存在すると判定されたエリアを避けて枚葉物を取り出すステップと、を有することを特徴とするシート状成形体の加工方法。
前記検査結果は欠陥分布であることを特徴とする請求項１に記載のシート状成形体の加工方法。
前記検査を行ったシート状成形体に対して更に第２の検査を行うステップと、
先に行った検査の検査結果と、第２の検査の検査結果とを合わせた検査結果を前記磁性層に記録するステップとを有することを特徴とする請求項１又は２に記載のシート状成形体の加工方法。
前記検査結果をコード化するステップと、コード化されたコードを前記磁性層に所定間隔毎に記録するステップとを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート状成形体の加工方法。
前記磁性層は、前記シート状成形体の幅方向端部に形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート状成形体の加工方法。