JP4266247B2 - ポリプロピレン繊維の製造方法 - Google Patents
ポリプロピレン繊維の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4266247B2 JP4266247B2 JP36662698A JP36662698A JP4266247B2 JP 4266247 B2 JP4266247 B2 JP 4266247B2 JP 36662698 A JP36662698 A JP 36662698A JP 36662698 A JP36662698 A JP 36662698A JP 4266247 B2 JP4266247 B2 JP 4266247B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- crystalline
- undrawn yarn
- melt spinning
- mfr
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 title claims description 195
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims description 125
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 39
- -1 polypropylene Polymers 0.000 title claims description 30
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 title claims description 30
- 238000002074 melt spinning Methods 0.000 claims description 55
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 27
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 18
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 75
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 14
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 11
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 10
- 238000001891 gel spinning Methods 0.000 description 9
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 7
- VXNZUUAINFGPBY-UHFFFAOYSA-N 1-Butene Chemical compound CCC=C VXNZUUAINFGPBY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- 229920001519 homopolymer Polymers 0.000 description 6
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 5
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 5
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 4
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 4
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 description 3
- 239000004711 α-olefin Substances 0.000 description 3
- DMWVYCCGCQPJEA-UHFFFAOYSA-N 2,5-bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexane Chemical compound CC(C)(C)OOC(C)(C)CCC(C)(C)OOC(C)(C)C DMWVYCCGCQPJEA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 description 2
- 238000005227 gel permeation chromatography Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000004611 light stabiliser Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 2
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 2
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- CEGOLXSVJUTHNZ-UHFFFAOYSA-K aluminium tristearate Chemical compound [Al+3].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O CEGOLXSVJUTHNZ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229940063655 aluminum stearate Drugs 0.000 description 1
- 230000003078 antioxidant effect Effects 0.000 description 1
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005502 peroxidation Methods 0.000 description 1
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 1
- XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L zinc stearate Chemical compound [Zn+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
Landscapes
- Artificial Filaments (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリプロピレン繊維およびその製造方法に係り、特に、結節強度の高いポリプロピレン繊維およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリプロピレン（以下、ポリプロピレンを「ＰＰ」と略記する。）繊維は、比重が小さい（軽い），耐薬品性に著しく優れている，強力が強い，耐摩耗性に優れている，弾性的性質に優れている等の利点を有していることから、衣料，資材，インテリア，濾材等、種々の用途に利用されている。
【０００３】
上記の利点を有しているＰＰ繊維は一般に溶融紡糸法またはゲル紡糸法によって製造されており、その製造条件および製造方法については、実用上使用することができる原料の分子量等に応じて、所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように適宜選定されている。
【０００４】
例えば、溶融紡糸法によってＰＰ繊維を製造しようとする場合には、溶融紡糸時における原料のメルトフローレート（以下、メルトフローレートを「ＭＦＲ」と略記する。）が小さいとその流動性が低下し、また、溶融紡糸後のＭＦＲが小さいと延伸性が低下し、これらに伴って生産性や得られるＰＰ繊維の物性が低下するので、ＭＦＲが概ね１０〜４０の原料を用いて所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように、その製造条件が選定されている。その結果として、従来の溶融紡糸法によって工業的に製造されるＰＰ繊維、すなわち、概ね５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造されるＰＰ繊維は、重量平均分子量が概ね１０万〜３０万のＰＰに必要に応じて光安定剤や酸化防止剤等の添加剤を含有させたものによって形成されている。
【０００５】
一方、ゲル紡糸法によってＰＰ繊維を製造しようとする場合には、重量平均分子量が概ね１００万以上の原料を用いて所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように、その製造条件が選定されている。その結果として、従来のゲル紡糸法によって製造されるＰＰ繊維は、重量平均分子量が概ね１００万以上のＰＰによって形成されている。
【０００６】
ところで、ＰＰ繊維を用いてロープ，ネット，織物あるいは濾布等のように繊維同士が湾曲あるいは屈曲状態で使用される製品を得るにあたっては、当該製品の信頼性，耐久性等をより向上させるうえから結節強度の高いＰＰ繊維を得ることが望まれるわけであるが、従来の溶融紡糸法によって工業的に製造し得るＰＰ繊維の結節強度は概ね７ｇ／ｄ以下である。一方、特開昭６０−２３１７４３号公報には、ゲル紡糸法によって得られた結節強度８．３ｇ／ｄのＰＰ繊維が開示されている。このＰＰ繊維は、重量平均分子量が２５０万のＰＰを原料として用いてゲル紡糸法によって未延伸糸を得た後、この未延伸糸を１５倍を超える倍率で延伸することによって得られたものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、ゲル紡糸法によれば溶融紡糸法によるよりも結節強度の高いＰＰ繊維を得ることが可能である。
しかしながら、ゲル紡糸法によってＰＰ繊維を製造する場合には、下記(1) ，(2) 等の理由から、溶融紡糸法によってＰＰ繊維を製造する場合よりも製造コストが非常に高くなるという難点がある。
【０００８】
(1) 原料を特定の溶媒に溶解させて使用し、かつ、前記の溶媒を最終的にはＰＰ繊維から除去する必要があるので、生産効率が低い。
(2) ＰＰ繊維から上記の溶媒を除去した後、当該溶媒を無害化して廃棄するか、または、再生処理して再利用しなければならないので、そのための処理設備が必要になる。
【０００９】
本発明の目的は、結節強度が高いＰＰ繊維を低コストの下に製造することができるＰＰ繊維の製造方法を提供することにある。
【００１０】
上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の製造方法は、以下のとおりである。
【００１１】
すなわち、上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の製造方法は、メルトフローレートが０．１〜１０である第１の結晶性ポリプロピレンとメルトフローレートが１０〜４０である第２の結晶性ポリプロピレンとを原料として用い、前記第１の結晶性ポリプロピレンに対する前記第２の結晶性ポリプロピレンの重量比率の値が５０％以下となるようにしてこれらの結晶性ポリプロピレンが混合されている混合物を溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０となるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得ることを特徴とするものである（以下、この方法を「方法Ｉ」という。）。
【００１２】
そして、上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の他の製造方法は、メルトフローレートが０．１〜１０の結晶性ポリプロピレンを原料として用い、この結晶性ポリプロピレンを溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０になるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得ることを特徴とするものである（以下、この方法を「方法II」という。）。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
まず、本発明のＰＰ繊維について説明する。
本発明のＰＰ繊維は、前述したように重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上のものである。
【００１４】
ここで、本発明のＰＰ繊維を形成している上記の結晶性ＰＰは、重量平均分子量が２０万〜４５万でありさえすれば、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。
【００１５】
また、ＰＰ繊維においては一般に光安定剤，酸化防止剤，顔料等の添加剤が必要に応じて使用されるわけであるが、本発明のＰＰ繊維においても、これらの添加剤を必要に応じて添加することができる。さらに、後述するように本発明のＰＰ繊維を得るにあたっては原料の分子量を調整するための分子量調整剤、例えば２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン等の過酸化物や、金属石鹸（例えばステアリン酸亜鉛，ステアリン酸アルミニウム）等が必要に応じて使用されるわけであるが、本発明のＰＰ繊維には、前記の分子量調整剤またはその熱分解生成物が不可避的に残存していてもよい。
【００１６】
したがって、本発明のＰＰ繊維についていう「重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなる」とは、重量平均分子量が２０万〜４５万である前述の結晶性ＰＰのみからなることの他に、前述の結晶性ＰＰに上述した添加剤や分子量調整剤もしくはその熱分解生成物を含有させたものからなることをも意味するものとする。
【００１７】
一方、本発明でいうＰＰ繊維の結節強度とは、ＪＩＳ Ｌ １０１５の結節強さに準じて測定したものを意味する。
【００１８】
本発明のＰＰ繊維は、上述したように重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなるものであるので、従来のゲル紡糸法によって得ることはできない。また、当該ＰＰ繊維は結節強度が８ｇ／ｄ以上のものであるので、従来の溶融紡糸法によっても得ることができない。しかしながら、後述する本発明の方法Ｉまたは方法IIによれば従来の延伸方法よりも延伸倍率を上げられるため、工業的な生産速度、すなわち５０ｍ／分以上の生産速度の下に容易に得ることができる。
【００１９】
このように、本発明のＰＰ繊維は結節強度が高く、かつ、工業的な生産速度の下に容易に得ることができるものであるので、ロープ，ネット，織物あるいは濾布等のように繊維同士が湾曲あるいは屈曲状態で使用される製品の信頼性，耐久性等を向上させるとともに、当該製品を安価に提供するうえで有用である。さらに、当該ＰＰ繊維は概ね１１ｇ／ｄ以上という高い繊維強度を有しているので、例えばセメント補強用単繊維，布等を得るうえでも有用である。なお、本発明のＰＰ繊維の繊度は、その用途に応じて概ね０．５〜１００ｄの範囲内で適宜選択可能である。
【００２０】
次に、本発明の方法Ｉについて説明する。
本発明の方法Ｉは、上述した本発明のＰＰ繊維を工業的な生産速度の下に製造するうえで有用な方法であり、当該方法Ｉでは、前述したように、ＭＦＲが０．１〜１０である第１の結晶性ＰＰと、ＭＦＲが１０〜４０である第２の結晶性ＰＰとを原料として用いる。そして、上記第１の結晶性ＰＰに対する上記第２の結晶性ＰＰの重量比率の値が５０％以下となるようにして混合されている混合物を溶融紡糸後のＭＦＲが２〜３０となるように溶融紡糸して、未延伸糸を得る。
【００２１】
ここで、方法Ｉおよび後述する方法IIでいう「ＭＦＲ」とは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に基づいて試験荷重２．１６ｋｇｆ，測定温度２３０℃の条件の下に測定したものを意味する。
【００２２】
また、方法Ｉでいう「結晶性ＰＰ」とは、前述した本発明のＰＰ繊維におけるのと同様に、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。そして、使用する原料は上記第１の結晶性ＰＰおよび上記第２の結晶性ＰＰの２つのみであってもよいが、これらの結晶性ＰＰ以外に、本発明のＰＰ繊維についての説明の中で述べた添加剤や分子量調整剤を必要に応じて併用してもよい。
【００２３】
溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は、紡糸温度を調整することによって、あるいは、適量の分子量調整剤を使用することによって制御することができる。勿論、適量の分子量調整剤を使用すると共に紡糸温度を調整することによっても制御することができる。
【００２４】
ただし、たとえ溶融紡糸後のＭＦＲが２〜３０であっても、原料として使用する混合物が上記の要件を満たさない場合には、目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。
なお、後述する延伸時において結晶性ＰＰの重量平均分子量が低下するということは実質的にないので、上記の溶融紡糸は重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなる未延伸糸が得られるように行われる。
【００２５】
本発明の方法Ｉでは、上述の溶融紡糸によって未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸する。
【００２６】
ここで、本発明でいう「破断倍率」とは、本発明の方法Ｉまたは後述する本発明の方法IIに基づいてＰＰ繊維を製造する際の延伸条件（ただし、延伸倍率は除く。）下で未延伸を延伸したときに、延伸糸が破断する最小の延伸倍率を意味する。
【００２７】
方法Ｉにおける延伸温度（延伸槽内の雰囲気温度を意味する。）が１２０℃未満では、５倍以上の延伸倍率の下に目的とするＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。一方、延伸温度が１５５℃を超えると、目的とする物性を有するＰＰ繊維を得ることが困難になるが、例えばスピンドロー法等を適用することによって生産速度をより高速化することにより、延伸温度を例えば１８０℃という高温にしても、目的とする物性を有するＰＰ繊維を得ることが可能になる。延伸温度は概ね１３０℃以上とすることが好ましく、概ね１４０℃以上とすることがより好ましい。
【００２８】
また、延伸時における延伸槽内の湿度は、延伸槽の端をシールしている上記の加圧水中を通って延伸槽内に導かれた未延伸糸が乾燥しないように、すなわち、延伸槽内に導かれた未延伸糸が延伸されて延伸槽外へ引き出されるまでの間に前記の水分が蒸発によって消失してしまわないように設定される。
【００２９】
延伸媒体として絶対圧が２．０〜１０．２ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気を用いれば、当該加圧飽和水蒸気の温度が１２０℃（絶対圧２．０ｋｇ／ｃｍ2 のとき）〜１８０℃（絶対圧１０．２ｋｇ／ｃｍ2 のとき）であることから、上記の延伸温度要件および湿度要件を容易に満たすことができる。また、延伸槽あるいは蒸気供給側にヒーターを付設すれば、飽和状態にない加圧水蒸気を用いたとしても上記の延伸温度要件および湿度要件を容易に満たすことが可能になる。
【００３０】
上記の延伸温度要件および加圧水蒸気の湿度要件を満たす条件下で前記の未延伸糸を延伸しても、その延伸倍率が５倍未満または破断倍率の７０％未満では目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になるので、方法Ｉでは未延伸糸の延伸倍率を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上にする。当該延伸倍率は破断倍率の８０％以上とすることがより好ましい。
【００３１】
上述した延伸まで行うことにより目的とするＰＰ繊維、すなわち、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上である本発明のＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に得ることができる。
【００３２】
方法Ｉによって上記のＰＰ繊維が得られる理由は、下記のように推察される。すなわち、方法Ｉで使用される延伸槽の槽内は、場所的にも経時的にも均一な温度雰囲気下にある。また、加圧水蒸気を延伸媒体として使用しているため、単繊維一本一本について均一な加熱が可能になる。さらに、前述した湿度要件下では、延伸槽内の未延伸糸および延伸過程の糸（以下、これらの糸を本段落においては「繊維」と総称する。）に水分が常に付着しており、この状態下で前記の繊維が延伸される結果として、延伸時のドラフト変形によって内部発熱が生じても繊維の温度が高温になりすぎることが抑制されるので、繊維表面が溶融状態になりにくい。
【００３３】
このため、前述した未延伸糸を従来の延伸方法によって延伸する場合よりも高倍率で延伸することが可能になり、これによって、従来よりも物性値が向上したＰＰ繊維を得ることが可能になる。そして、加圧水蒸気を延伸媒体とする延伸槽を使用して高温条件下で未延伸糸を延伸するので、未延伸糸内部の温度を短時間のうちに所望温度にまで昇温させることが可能になり、その結果として、目的とするＰＰ繊維を工業的な生産速度、すなわち５０ｍ／分以上の生産速度の下に容易に得ることが可能になる。
【００３４】
次に、本発明の方法IIについて説明する。
本発明の方法IIは、前述した本発明のＰＰ繊維を工業的な生産速度の下に製造するうえで有用な他の方法であり、当該方法IIでは、前述したように、ＭＦＲが０．１〜１０の結晶性ＰＰを原料として用いる。
【００３５】
ここで、方法IIでいう「結晶性ＰＰ」とは、前述した本発明のＰＰ繊維あるいは上述した本発明の方法IIにおけるのと同様に、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。また、使用する原料は上記の結晶性ＰＰのみであってもよいが、当該結晶性ＰＰ以外に、本発明のＰＰ繊維についての説明の中で述べた添加剤や分子量調整剤を必要に応じて併用してもよい。
【００３６】
本発明の方法IIと前述した本発明の方法Ｉとの最大の差異は使用する原料が異なるという点にあり、溶融紡糸条件や延伸条件は方法Ｉにおけるこれらの条件と実質的に同じである。したがって、ここではこれらの条件についての説明を省略する。なお、たとえ溶融紡糸条件が方法IIで規定する条件を満たしたとしても、原料として使用する結晶性ＰＰが上記の要件を満たさない場合や延伸条件が方法IIで規定する条件を満たさない場合には、目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
まず、ＭＦＲが１である第１の結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＢ１０１）と、ＭＦＲが２２である第２の結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ１ＨＡ）とを用意した。そして、前記第１の結晶性ＰＰに対する前記第２の結晶性ＰＰの重量比率が８０／２０である混合物を調製し、ホール径が０．３ｍｍφ、ホール数が１６０である紡糸ノズルを備えた溶融紡糸装置によって紡糸温度３３０℃の条件の下に前記の混合物を溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは６．７ｇ／１０分であった。
【００３８】
（２）延伸
筒体の両端および内部（計４箇所）に所定形状のシリコーンゴムパッキン、すなわち、中央部に透孔を有するシリコーンゴムパッキンを配置することによって当該筒体を第１の加圧水槽部，延伸槽部（全長１２．５ｍ）および第２の加圧水槽部に区画し、さらに、第１の加圧水槽の外側に未延伸糸送出用のローラを、また第２の加圧水槽の外側に繊維引き取り用のローラをそれぞれ配設することによって構成された延伸装置を予め用意した。この延伸装置においては、未延伸糸は一旦第１の加圧水槽内に導かれた後に延伸槽部内に入り、その後、延伸槽部内から第２の加圧水槽内を経由し、冷却されて引き取られる。
【００３９】
上記（１）で得た未延伸をこの延伸装置を用いて延伸するにあたり、延伸槽部に絶対圧が３．７ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１４０℃）を充填し、当該延伸槽部の内圧よりわずかに高い圧力の高圧水を第１の加圧水槽部および第２の加圧水槽部にそれぞれ貯留させた後、引き取り速度が５０ｍ／分となるようにして前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は８．０倍であった。
【００４０】
実施例２（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を７．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で当該未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００４１】
比較例１
実施例１（１）と同条件で未延伸糸を作製し、金属ロールと板状ヒーターとを備えた接触加熱延伸機を使用して延伸温度１４０℃，延伸速度１０ｍ／分の条件の下に前記の未延伸糸を３．５倍に延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００４２】
実施例３（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
紡糸温度を３４０℃とした以外は実施例１（１）と同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を９．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は１２．５ｇ／１０分であった。
【００４３】
実施例４（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を９０／１０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは４．７ｇ／１０分であった。
（２）延伸
絶対圧が４．２ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１４５℃）を延伸媒体として使用し、かつ、延伸倍率を６．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００４４】
実施例５（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を７０／３０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、この未延伸糸を実施例１（２）におけるのと同条件で延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２３．８ｇ／１０分であった。
【００４５】
実施例６（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を５０／５０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を１１．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２８．５ｇ／１０分であった。
【００４６】
比較例２
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を本発明の方法Ｉにおける限定範囲外の値である２０／８０としてこれらの混合物を調製し、かつ、紡糸温度を２５０℃とした以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、この未延伸糸を実施例４（２）におけるのと同条件で延伸して、ＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は９．５ｇ／１０分であった。
【００４７】
実施例７（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第１の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが０．３５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ６３３）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を５．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２．８ｇ／１０分であった。
【００４８】
実施例８（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第１の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが０．６５である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＥＡ９）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は５．８ｇ／１０分であった。
【００４９】
実施例９（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第２の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが１４である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ２Ｄ）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は７．６ｇ／１０分であった。
【００５０】
実施例１０（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第２の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが２５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ１３３７）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は９．５ｇ／１０分であった。
【００５１】
実施例１１（方法IIによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
まず、ＭＦＲが０．６５である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＥＡ６）を用意した。また、分子量調整剤として過酸化物（２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン）を用意した。そして、前記の過酸化物の濃度が１０００ｐｐｍとなるように当該過酸化物を上記の結晶性ＰＰに添加することによって混合物を調製し、紡糸温度を３００℃とした以外は実施例１（１）におけるのと同条件で前記の混合物を溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは１６．６ｇ／１０分であった。
（２）延伸
延伸倍率を６．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００５２】
比較例３
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが０．３５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ６３３）のみを原料として用い、この結晶性ＰＰを実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。
なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は、本発明の方法IIで規定する範囲外となる１．５ｇ／１０分であった。
（２）延伸
絶対圧が５．０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１５１℃）を延伸媒体として使用し、かつ、延伸倍率を３．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５３】
比較例４
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが２２である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ１ＨＡ）のみを原料として用い、ホール径が０．５ｍｍφ、ホール数が１２０である紡糸ノズルを備えた溶融紡糸装置によって紡糸温度２６０℃の条件の下に前記の結晶性ＰＰを溶融紡糸して、単糸繊度が２５ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは２４．２ｇ／１０分であった。
なお、上記の結晶性ＰＰのＭＦＲは、本発明の方法IIにおける限定範囲外の値である。すなわち、上記の原料は、本発明の方法IIで規定する要件を満たしていない。
（２）延伸
延伸倍率を１１．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５４】
比較例５
比較例４（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を６．０倍とした以外は実施例４（２）と同条件で前記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５５】
比較例６
比較例６（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を４．０倍とした以外は実施例４（２）と同条件で前記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５６】
比較例７
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが１４である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ２Ｄ）のみを原料として用い、この結晶性ＰＰを実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは１６．１ｇ／１０分であった。
なお、上記の結晶性ＰＰのＭＦＲは、本発明の方法IIにおける限定範囲外の値である。すなわち、上記の原料は、本発明の方法IIで規定する要件を満たしていない。
（２）延伸
延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５７】
実施例１２（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
まず、延伸槽部の長さが１８ｍである点を除いて実施例１で使用した延伸装置と同一構造の延伸装置を用意した。
また、実施例１と同じ条件で未延伸糸を得た。
そして、この未延伸を上記の延伸装置を用いて延伸するにあたり、延伸槽部に絶対圧が６．０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１５８℃）を充填し、延伸糸の引き取り速度が２００ｍ／分となるようにした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は７．５倍であった。
【００５８】
実施例１３（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
延伸媒体として絶対圧が６．９ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１６３℃）を用い、延伸糸の引き取り速度が４００ｍ／分となるようにした以外は実施例１２におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は７．０倍であった。
【００５９】
物性値等の測定
実施例１〜実施例１３および比較例１〜比較例７でそれぞれ得たＰＰ繊維について、その繊度，繊維強度，伸度，重量平均分子量および結節強度を測定した。また、実施例１〜実施例１３でそれぞれ得たＰＰ繊維について本発明でいう破断倍率を求めると共に、比較例１〜比較例７でそれぞれ得たＰＰ繊維についても本発明でいう破断倍率に相当するものを求めた。
これらの結果を各ＰＰ繊維の製造条件と共に表１〜表４に示す。
【００６０】
なお、上記の繊度，繊維強度および伸度は、それぞれＪＩＳ Ｌ １０１５に基づいて下記のようにして測定した。
(1) 繊度
簡便法により重量デニールを測定した。
(2) 繊維強度，伸度
つかみ間隔２０ｍｍ，引張速度２０ｍｍ／分の条件で単繊維について引張破断試験を行って測定した。
また、重量平均分子量はＧＰＣ法（ゲル透過クロマトグラフィー法）によって求めた。
【００６１】
【表１】
【００６２】
【表２】
【００６３】
【表３】
【００６４】
【表４】
【００６５】
表１〜表４に示したように、本発明の方法Ｉまたは方法IIによって製造された実施例１〜実施例１３の各ＰＰ繊維（これらはいづれも本発明のＰＰ繊維の１つである。）は、８．１〜１０．６ｇ／ｄという高い結節強度を有している。また、これら実施例１〜実施例１１の各ＰＰ繊維は、１０．６〜１４．３ｇ／ｄという高い繊維強度をも有している。
【００６６】
そして、比較例１〜比較例２から明らかなように、２種類の結晶性ＰＰを原料として用いる場合には、当該原料，溶融紡糸条件および延伸条件のいずれか１つでも本発明の方法Ｉで規定する要件から外れると、本発明のＰＰ繊維を得ることが困難になる。また、比較例３〜比較例７から明らかなように、１種類の結晶性ＰＰを原料として用いる場合には、当該原料，溶融紡糸条件および延伸条件のいずれか１つでも本発明の方法IIで規定する要件から外れると、本発明のＰＰ繊維を得ることが困難になる。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の方法によれば、ゲル紡糸法によらずとも溶融紡糸法によって結節強度の高い本発明のＰＰ繊維を得ることが可能になる。
したがって、本発明によれば低コストの下に結節強度の高いＰＰ繊維を提供することが可能になる。
【発明の属する技術分野】
本発明はポリプロピレン繊維およびその製造方法に係り、特に、結節強度の高いポリプロピレン繊維およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリプロピレン（以下、ポリプロピレンを「ＰＰ」と略記する。）繊維は、比重が小さい（軽い），耐薬品性に著しく優れている，強力が強い，耐摩耗性に優れている，弾性的性質に優れている等の利点を有していることから、衣料，資材，インテリア，濾材等、種々の用途に利用されている。
【０００３】
上記の利点を有しているＰＰ繊維は一般に溶融紡糸法またはゲル紡糸法によって製造されており、その製造条件および製造方法については、実用上使用することができる原料の分子量等に応じて、所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように適宜選定されている。
【０００４】
例えば、溶融紡糸法によってＰＰ繊維を製造しようとする場合には、溶融紡糸時における原料のメルトフローレート（以下、メルトフローレートを「ＭＦＲ」と略記する。）が小さいとその流動性が低下し、また、溶融紡糸後のＭＦＲが小さいと延伸性が低下し、これらに伴って生産性や得られるＰＰ繊維の物性が低下するので、ＭＦＲが概ね１０〜４０の原料を用いて所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように、その製造条件が選定されている。その結果として、従来の溶融紡糸法によって工業的に製造されるＰＰ繊維、すなわち、概ね５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造されるＰＰ繊維は、重量平均分子量が概ね１０万〜３０万のＰＰに必要に応じて光安定剤や酸化防止剤等の添加剤を含有させたものによって形成されている。
【０００５】
一方、ゲル紡糸法によってＰＰ繊維を製造しようとする場合には、重量平均分子量が概ね１００万以上の原料を用いて所望の物性を有するＰＰ繊維が得られるように、その製造条件が選定されている。その結果として、従来のゲル紡糸法によって製造されるＰＰ繊維は、重量平均分子量が概ね１００万以上のＰＰによって形成されている。
【０００６】
ところで、ＰＰ繊維を用いてロープ，ネット，織物あるいは濾布等のように繊維同士が湾曲あるいは屈曲状態で使用される製品を得るにあたっては、当該製品の信頼性，耐久性等をより向上させるうえから結節強度の高いＰＰ繊維を得ることが望まれるわけであるが、従来の溶融紡糸法によって工業的に製造し得るＰＰ繊維の結節強度は概ね７ｇ／ｄ以下である。一方、特開昭６０−２３１７４３号公報には、ゲル紡糸法によって得られた結節強度８．３ｇ／ｄのＰＰ繊維が開示されている。このＰＰ繊維は、重量平均分子量が２５０万のＰＰを原料として用いてゲル紡糸法によって未延伸糸を得た後、この未延伸糸を１５倍を超える倍率で延伸することによって得られたものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、ゲル紡糸法によれば溶融紡糸法によるよりも結節強度の高いＰＰ繊維を得ることが可能である。
しかしながら、ゲル紡糸法によってＰＰ繊維を製造する場合には、下記(1) ，(2) 等の理由から、溶融紡糸法によってＰＰ繊維を製造する場合よりも製造コストが非常に高くなるという難点がある。
【０００８】
(1) 原料を特定の溶媒に溶解させて使用し、かつ、前記の溶媒を最終的にはＰＰ繊維から除去する必要があるので、生産効率が低い。
(2) ＰＰ繊維から上記の溶媒を除去した後、当該溶媒を無害化して廃棄するか、または、再生処理して再利用しなければならないので、そのための処理設備が必要になる。
【０００９】
本発明の目的は、結節強度が高いＰＰ繊維を低コストの下に製造することができるＰＰ繊維の製造方法を提供することにある。
【００１０】
上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の製造方法は、以下のとおりである。
【００１１】
すなわち、上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の製造方法は、メルトフローレートが０．１〜１０である第１の結晶性ポリプロピレンとメルトフローレートが１０〜４０である第２の結晶性ポリプロピレンとを原料として用い、前記第１の結晶性ポリプロピレンに対する前記第２の結晶性ポリプロピレンの重量比率の値が５０％以下となるようにしてこれらの結晶性ポリプロピレンが混合されている混合物を溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０となるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得ることを特徴とするものである（以下、この方法を「方法Ｉ」という。）。
【００１２】
そして、上記の目的を達成する本発明のＰＰ繊維の他の製造方法は、メルトフローレートが０．１〜１０の結晶性ポリプロピレンを原料として用い、この結晶性ポリプロピレンを溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０になるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得ることを特徴とするものである（以下、この方法を「方法II」という。）。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
まず、本発明のＰＰ繊維について説明する。
本発明のＰＰ繊維は、前述したように重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上のものである。
【００１４】
ここで、本発明のＰＰ繊維を形成している上記の結晶性ＰＰは、重量平均分子量が２０万〜４５万でありさえすれば、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。
【００１５】
また、ＰＰ繊維においては一般に光安定剤，酸化防止剤，顔料等の添加剤が必要に応じて使用されるわけであるが、本発明のＰＰ繊維においても、これらの添加剤を必要に応じて添加することができる。さらに、後述するように本発明のＰＰ繊維を得るにあたっては原料の分子量を調整するための分子量調整剤、例えば２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン等の過酸化物や、金属石鹸（例えばステアリン酸亜鉛，ステアリン酸アルミニウム）等が必要に応じて使用されるわけであるが、本発明のＰＰ繊維には、前記の分子量調整剤またはその熱分解生成物が不可避的に残存していてもよい。
【００１６】
したがって、本発明のＰＰ繊維についていう「重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなる」とは、重量平均分子量が２０万〜４５万である前述の結晶性ＰＰのみからなることの他に、前述の結晶性ＰＰに上述した添加剤や分子量調整剤もしくはその熱分解生成物を含有させたものからなることをも意味するものとする。
【００１７】
一方、本発明でいうＰＰ繊維の結節強度とは、ＪＩＳ Ｌ １０１５の結節強さに準じて測定したものを意味する。
【００１８】
本発明のＰＰ繊維は、上述したように重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなるものであるので、従来のゲル紡糸法によって得ることはできない。また、当該ＰＰ繊維は結節強度が８ｇ／ｄ以上のものであるので、従来の溶融紡糸法によっても得ることができない。しかしながら、後述する本発明の方法Ｉまたは方法IIによれば従来の延伸方法よりも延伸倍率を上げられるため、工業的な生産速度、すなわち５０ｍ／分以上の生産速度の下に容易に得ることができる。
【００１９】
このように、本発明のＰＰ繊維は結節強度が高く、かつ、工業的な生産速度の下に容易に得ることができるものであるので、ロープ，ネット，織物あるいは濾布等のように繊維同士が湾曲あるいは屈曲状態で使用される製品の信頼性，耐久性等を向上させるとともに、当該製品を安価に提供するうえで有用である。さらに、当該ＰＰ繊維は概ね１１ｇ／ｄ以上という高い繊維強度を有しているので、例えばセメント補強用単繊維，布等を得るうえでも有用である。なお、本発明のＰＰ繊維の繊度は、その用途に応じて概ね０．５〜１００ｄの範囲内で適宜選択可能である。
【００２０】
次に、本発明の方法Ｉについて説明する。
本発明の方法Ｉは、上述した本発明のＰＰ繊維を工業的な生産速度の下に製造するうえで有用な方法であり、当該方法Ｉでは、前述したように、ＭＦＲが０．１〜１０である第１の結晶性ＰＰと、ＭＦＲが１０〜４０である第２の結晶性ＰＰとを原料として用いる。そして、上記第１の結晶性ＰＰに対する上記第２の結晶性ＰＰの重量比率の値が５０％以下となるようにして混合されている混合物を溶融紡糸後のＭＦＲが２〜３０となるように溶融紡糸して、未延伸糸を得る。
【００２１】
ここで、方法Ｉおよび後述する方法IIでいう「ＭＦＲ」とは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に基づいて試験荷重２．１６ｋｇｆ，測定温度２３０℃の条件の下に測定したものを意味する。
【００２２】
また、方法Ｉでいう「結晶性ＰＰ」とは、前述した本発明のＰＰ繊維におけるのと同様に、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。そして、使用する原料は上記第１の結晶性ＰＰおよび上記第２の結晶性ＰＰの２つのみであってもよいが、これらの結晶性ＰＰ以外に、本発明のＰＰ繊維についての説明の中で述べた添加剤や分子量調整剤を必要に応じて併用してもよい。
【００２３】
溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は、紡糸温度を調整することによって、あるいは、適量の分子量調整剤を使用することによって制御することができる。勿論、適量の分子量調整剤を使用すると共に紡糸温度を調整することによっても制御することができる。
【００２４】
ただし、たとえ溶融紡糸後のＭＦＲが２〜３０であっても、原料として使用する混合物が上記の要件を満たさない場合には、目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。
なお、後述する延伸時において結晶性ＰＰの重量平均分子量が低下するということは実質的にないので、上記の溶融紡糸は重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなる未延伸糸が得られるように行われる。
【００２５】
本発明の方法Ｉでは、上述の溶融紡糸によって未延伸糸を得た後、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸する。
【００２６】
ここで、本発明でいう「破断倍率」とは、本発明の方法Ｉまたは後述する本発明の方法IIに基づいてＰＰ繊維を製造する際の延伸条件（ただし、延伸倍率は除く。）下で未延伸を延伸したときに、延伸糸が破断する最小の延伸倍率を意味する。
【００２７】
方法Ｉにおける延伸温度（延伸槽内の雰囲気温度を意味する。）が１２０℃未満では、５倍以上の延伸倍率の下に目的とするＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。一方、延伸温度が１５５℃を超えると、目的とする物性を有するＰＰ繊維を得ることが困難になるが、例えばスピンドロー法等を適用することによって生産速度をより高速化することにより、延伸温度を例えば１８０℃という高温にしても、目的とする物性を有するＰＰ繊維を得ることが可能になる。延伸温度は概ね１３０℃以上とすることが好ましく、概ね１４０℃以上とすることがより好ましい。
【００２８】
また、延伸時における延伸槽内の湿度は、延伸槽の端をシールしている上記の加圧水中を通って延伸槽内に導かれた未延伸糸が乾燥しないように、すなわち、延伸槽内に導かれた未延伸糸が延伸されて延伸槽外へ引き出されるまでの間に前記の水分が蒸発によって消失してしまわないように設定される。
【００２９】
延伸媒体として絶対圧が２．０〜１０．２ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気を用いれば、当該加圧飽和水蒸気の温度が１２０℃（絶対圧２．０ｋｇ／ｃｍ2 のとき）〜１８０℃（絶対圧１０．２ｋｇ／ｃｍ2 のとき）であることから、上記の延伸温度要件および湿度要件を容易に満たすことができる。また、延伸槽あるいは蒸気供給側にヒーターを付設すれば、飽和状態にない加圧水蒸気を用いたとしても上記の延伸温度要件および湿度要件を容易に満たすことが可能になる。
【００３０】
上記の延伸温度要件および加圧水蒸気の湿度要件を満たす条件下で前記の未延伸糸を延伸しても、その延伸倍率が５倍未満または破断倍率の７０％未満では目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になるので、方法Ｉでは未延伸糸の延伸倍率を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上にする。当該延伸倍率は破断倍率の８０％以上とすることがより好ましい。
【００３１】
上述した延伸まで行うことにより目的とするＰＰ繊維、すなわち、重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ＰＰからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上である本発明のＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に得ることができる。
【００３２】
方法Ｉによって上記のＰＰ繊維が得られる理由は、下記のように推察される。すなわち、方法Ｉで使用される延伸槽の槽内は、場所的にも経時的にも均一な温度雰囲気下にある。また、加圧水蒸気を延伸媒体として使用しているため、単繊維一本一本について均一な加熱が可能になる。さらに、前述した湿度要件下では、延伸槽内の未延伸糸および延伸過程の糸（以下、これらの糸を本段落においては「繊維」と総称する。）に水分が常に付着しており、この状態下で前記の繊維が延伸される結果として、延伸時のドラフト変形によって内部発熱が生じても繊維の温度が高温になりすぎることが抑制されるので、繊維表面が溶融状態になりにくい。
【００３３】
このため、前述した未延伸糸を従来の延伸方法によって延伸する場合よりも高倍率で延伸することが可能になり、これによって、従来よりも物性値が向上したＰＰ繊維を得ることが可能になる。そして、加圧水蒸気を延伸媒体とする延伸槽を使用して高温条件下で未延伸糸を延伸するので、未延伸糸内部の温度を短時間のうちに所望温度にまで昇温させることが可能になり、その結果として、目的とするＰＰ繊維を工業的な生産速度、すなわち５０ｍ／分以上の生産速度の下に容易に得ることが可能になる。
【００３４】
次に、本発明の方法IIについて説明する。
本発明の方法IIは、前述した本発明のＰＰ繊維を工業的な生産速度の下に製造するうえで有用な他の方法であり、当該方法IIでは、前述したように、ＭＦＲが０．１〜１０の結晶性ＰＰを原料として用いる。
【００３５】
ここで、方法IIでいう「結晶性ＰＰ」とは、前述した本発明のＰＰ繊維あるいは上述した本発明の方法IIにおけるのと同様に、(1) １種類のＰＰホモポリマーからなるものであってもよいし、(2) ２種以上のＰＰホモポリマー同士の混合物からなるもの、(3) ＰＰとαオレフィン（例えばエチレン，ブテン−１等）とを共重合させてなる１種類の共重合体からなるもの、または、(4) 前記(3) の共重合体の２種以上同士の混合物からなるもの、であってもよい。また、使用する原料は上記の結晶性ＰＰのみであってもよいが、当該結晶性ＰＰ以外に、本発明のＰＰ繊維についての説明の中で述べた添加剤や分子量調整剤を必要に応じて併用してもよい。
【００３６】
本発明の方法IIと前述した本発明の方法Ｉとの最大の差異は使用する原料が異なるという点にあり、溶融紡糸条件や延伸条件は方法Ｉにおけるこれらの条件と実質的に同じである。したがって、ここではこれらの条件についての説明を省略する。なお、たとえ溶融紡糸条件が方法IIで規定する条件を満たしたとしても、原料として使用する結晶性ＰＰが上記の要件を満たさない場合や延伸条件が方法IIで規定する条件を満たさない場合には、目的とする物性を有するＰＰ繊維を５０ｍ／分以上の生産速度の下に製造することが困難になる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
まず、ＭＦＲが１である第１の結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＢ１０１）と、ＭＦＲが２２である第２の結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ１ＨＡ）とを用意した。そして、前記第１の結晶性ＰＰに対する前記第２の結晶性ＰＰの重量比率が８０／２０である混合物を調製し、ホール径が０．３ｍｍφ、ホール数が１６０である紡糸ノズルを備えた溶融紡糸装置によって紡糸温度３３０℃の条件の下に前記の混合物を溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは６．７ｇ／１０分であった。
【００３８】
（２）延伸
筒体の両端および内部（計４箇所）に所定形状のシリコーンゴムパッキン、すなわち、中央部に透孔を有するシリコーンゴムパッキンを配置することによって当該筒体を第１の加圧水槽部，延伸槽部（全長１２．５ｍ）および第２の加圧水槽部に区画し、さらに、第１の加圧水槽の外側に未延伸糸送出用のローラを、また第２の加圧水槽の外側に繊維引き取り用のローラをそれぞれ配設することによって構成された延伸装置を予め用意した。この延伸装置においては、未延伸糸は一旦第１の加圧水槽内に導かれた後に延伸槽部内に入り、その後、延伸槽部内から第２の加圧水槽内を経由し、冷却されて引き取られる。
【００３９】
上記（１）で得た未延伸をこの延伸装置を用いて延伸するにあたり、延伸槽部に絶対圧が３．７ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１４０℃）を充填し、当該延伸槽部の内圧よりわずかに高い圧力の高圧水を第１の加圧水槽部および第２の加圧水槽部にそれぞれ貯留させた後、引き取り速度が５０ｍ／分となるようにして前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は８．０倍であった。
【００４０】
実施例２（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を７．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で当該未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００４１】
比較例１
実施例１（１）と同条件で未延伸糸を作製し、金属ロールと板状ヒーターとを備えた接触加熱延伸機を使用して延伸温度１４０℃，延伸速度１０ｍ／分の条件の下に前記の未延伸糸を３．５倍に延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００４２】
実施例３（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
紡糸温度を３４０℃とした以外は実施例１（１）と同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を９．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は１２．５ｇ／１０分であった。
【００４３】
実施例４（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を９０／１０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは４．７ｇ／１０分であった。
（２）延伸
絶対圧が４．２ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１４５℃）を延伸媒体として使用し、かつ、延伸倍率を６．０倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００４４】
実施例５（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を７０／３０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、この未延伸糸を実施例１（２）におけるのと同条件で延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２３．８ｇ／１０分であった。
【００４５】
実施例６（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を５０／５０としてこれらの混合物を調製した以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を１１．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２８．５ｇ／１０分であった。
【００４６】
比較例２
第１の結晶性ＰＰに対する第２の結晶性ＰＰの重量比率を本発明の方法Ｉにおける限定範囲外の値である２０／８０としてこれらの混合物を調製し、かつ、紡糸温度を２５０℃とした以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、この未延伸糸を実施例４（２）におけるのと同条件で延伸して、ＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は９．５ｇ／１０分であった。
【００４７】
実施例７（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第１の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが０．３５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ６３３）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を５．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は２．８ｇ／１０分であった。
【００４８】
実施例８（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第１の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが０．６５である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＥＡ９）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は５．８ｇ／１０分であった。
【００４９】
実施例９（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第２の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが１４である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ２Ｄ）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は７．６ｇ／１０分であった。
【００５０】
実施例１０（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
実施例１（１）で用いた第２の結晶性ＰＰに代えてＭＦＲが２５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ１３３７）を用いた以外は実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸を行って単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得、延伸倍率を８．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は９．５ｇ／１０分であった。
【００５１】
実施例１１（方法IIによるＰＰ繊維の製造）
（１）溶融紡糸
まず、ＭＦＲが０．６５である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＥＡ６）を用意した。また、分子量調整剤として過酸化物（２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン）を用意した。そして、前記の過酸化物の濃度が１０００ｐｐｍとなるように当該過酸化物を上記の結晶性ＰＰに添加することによって混合物を調製し、紡糸温度を３００℃とした以外は実施例１（１）におけるのと同条件で前記の混合物を溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは１６．６ｇ／１０分であった。
（２）延伸
延伸倍率を６．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。
【００５２】
比較例３
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが０．３５である結晶性ＰＰ（グランドポリマー（株）製のＺＳ６３３）のみを原料として用い、この結晶性ＰＰを実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。
なお、溶融紡糸後のＭＦＲ（未延伸糸のＭＦＲ）は、本発明の方法IIで規定する範囲外となる１．５ｇ／１０分であった。
（２）延伸
絶対圧が５．０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１５１℃）を延伸媒体として使用し、かつ、延伸倍率を３．５倍とした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５３】
比較例４
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが２２である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ１ＨＡ）のみを原料として用い、ホール径が０．５ｍｍφ、ホール数が１２０である紡糸ノズルを備えた溶融紡糸装置によって紡糸温度２６０℃の条件の下に前記の結晶性ＰＰを溶融紡糸して、単糸繊度が２５ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは２４．２ｇ／１０分であった。
なお、上記の結晶性ＰＰのＭＦＲは、本発明の方法IIにおける限定範囲外の値である。すなわち、上記の原料は、本発明の方法IIで規定する要件を満たしていない。
（２）延伸
延伸倍率を１１．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５４】
比較例５
比較例４（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を６．０倍とした以外は実施例４（２）と同条件で前記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５５】
比較例６
比較例６（１）と同条件で未延伸糸を作製し、延伸倍率を４．０倍とした以外は実施例４（２）と同条件で前記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５６】
比較例７
（１）溶融紡糸
ＭＦＲが１４である結晶性ＰＰ（日本ポリケム（株）製のＳＡ２Ｄ）のみを原料として用い、この結晶性ＰＰを実施例１（１）におけるのと同条件で溶融紡糸して、単糸繊度が２０ｄの未延伸糸を得た。このとき、溶融紡糸後のＭＦＲは１６．１ｇ／１０分であった。
なお、上記の結晶性ＰＰのＭＦＲは、本発明の方法IIにおける限定範囲外の値である。すなわち、上記の原料は、本発明の方法IIで規定する要件を満たしていない。
（２）延伸
延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例４（２）におけるのと同条件で上記の未延伸糸を延伸して、ＰＰ繊維を得た。
【００５７】
実施例１２（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
まず、延伸槽部の長さが１８ｍである点を除いて実施例１で使用した延伸装置と同一構造の延伸装置を用意した。
また、実施例１と同じ条件で未延伸糸を得た。
そして、この未延伸を上記の延伸装置を用いて延伸するにあたり、延伸槽部に絶対圧が６．０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１５８℃）を充填し、延伸糸の引き取り速度が２００ｍ／分となるようにした以外は実施例１（２）におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は７．５倍であった。
【００５８】
実施例１３（方法ＩによるＰＰ繊維の製造）
延伸媒体として絶対圧が６．９ｋｇ／ｃｍ2 の加圧飽和水蒸気（温度１６３℃）を用い、延伸糸の引き取り速度が４００ｍ／分となるようにした以外は実施例１２におけるのと同条件で前記の未延伸糸を延伸して、目的とするＰＰ繊維を得た。なお、このときの延伸倍率は７．０倍であった。
【００５９】
物性値等の測定
実施例１〜実施例１３および比較例１〜比較例７でそれぞれ得たＰＰ繊維について、その繊度，繊維強度，伸度，重量平均分子量および結節強度を測定した。また、実施例１〜実施例１３でそれぞれ得たＰＰ繊維について本発明でいう破断倍率を求めると共に、比較例１〜比較例７でそれぞれ得たＰＰ繊維についても本発明でいう破断倍率に相当するものを求めた。
これらの結果を各ＰＰ繊維の製造条件と共に表１〜表４に示す。
【００６０】
なお、上記の繊度，繊維強度および伸度は、それぞれＪＩＳ Ｌ １０１５に基づいて下記のようにして測定した。
(1) 繊度
簡便法により重量デニールを測定した。
(2) 繊維強度，伸度
つかみ間隔２０ｍｍ，引張速度２０ｍｍ／分の条件で単繊維について引張破断試験を行って測定した。
また、重量平均分子量はＧＰＣ法（ゲル透過クロマトグラフィー法）によって求めた。
【００６１】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
表１〜表４に示したように、本発明の方法Ｉまたは方法IIによって製造された実施例１〜実施例１３の各ＰＰ繊維（これらはいづれも本発明のＰＰ繊維の１つである。）は、８．１〜１０．６ｇ／ｄという高い結節強度を有している。また、これら実施例１〜実施例１１の各ＰＰ繊維は、１０．６〜１４．３ｇ／ｄという高い繊維強度をも有している。
【００６６】
そして、比較例１〜比較例２から明らかなように、２種類の結晶性ＰＰを原料として用いる場合には、当該原料，溶融紡糸条件および延伸条件のいずれか１つでも本発明の方法Ｉで規定する要件から外れると、本発明のＰＰ繊維を得ることが困難になる。また、比較例３〜比較例７から明らかなように、１種類の結晶性ＰＰを原料として用いる場合には、当該原料，溶融紡糸条件および延伸条件のいずれか１つでも本発明の方法IIで規定する要件から外れると、本発明のＰＰ繊維を得ることが困難になる。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の方法によれば、ゲル紡糸法によらずとも溶融紡糸法によって結節強度の高い本発明のＰＰ繊維を得ることが可能になる。
したがって、本発明によれば低コストの下に結節強度の高いＰＰ繊維を提供することが可能になる。
Claims (2)
- メルトフローレートが０．１〜１０である第１の結晶性ポリプロピレンとメルトフローレートが１０〜４０である第２の結晶性ポリプロピレンとを原料として用い、前記第１の結晶性ポリプロピレンに対する前記第２の結晶性ポリプロピレンの重量比率の値が５０％以下となるようにして
これらの結晶性ポリプロピレンが混合されている混合物を溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０となるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、
両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、
重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得る
ことを特徴とするポリプロピレン繊維の製造方法。 - メルトフローレートが０．１〜１０の結晶性ポリプロピレンを原料として用い、
この結晶性ポリプロピレンを溶融紡糸後のメルトフローレートが２〜３０になるように溶融紡糸して未延伸糸を得た後、
両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体としての加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で前記の未延伸糸を５倍以上に、なおかつ破断倍率の７０％以上に延伸して、
重量平均分子量が２０万〜４５万の結晶性ポリプロピレンからなり、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン繊維を得る
ことを特徴とするポリプロピレン繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36662698A JP4266247B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-12-24 | ポリプロピレン繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-359528 | 1997-12-26 | ||
| JP35952897 | 1997-12-26 | ||
| JP36662698A JP4266247B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-12-24 | ポリプロピレン繊維の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11269717A JPH11269717A (ja) | 1999-10-05 |
| JP4266247B2 true JP4266247B2 (ja) | 2009-05-20 |
Family
ID=26580984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36662698A Expired - Fee Related JP4266247B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-12-24 | ポリプロピレン繊維の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4266247B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001123322A (ja) * | 1999-10-15 | 2001-05-08 | Ube Nitto Kasei Co Ltd | ポリプロピレン系延伸繊維、不織布及び該延伸繊維の製造方法 |
| JP4544600B2 (ja) * | 2000-12-14 | 2010-09-15 | 宇部日東化成株式会社 | 延伸複合繊維 |
| CN100376730C (zh) | 2002-04-09 | 2008-03-26 | 东洋纺织株式会社 | 聚乙烯纤维及其制造方法 |
| JP6131000B2 (ja) * | 2012-04-20 | 2017-05-17 | パイロットインキ株式会社 | 玩具用毛髪 |
| CN108744715B (zh) * | 2018-07-16 | 2024-01-30 | 江苏鼎盛滤袋有限公司 | 一种pps滤布的生产方法 |
-
1998
- 1998-12-24 JP JP36662698A patent/JP4266247B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11269717A (ja) | 1999-10-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2404714A (en) | Polymer products | |
| US2210774A (en) | Fibers from ethylene polymers | |
| US5455114A (en) | Water soluble polyvinyl alcohol-based fiber | |
| JPH0135084B2 (ja) | ||
| US3418199A (en) | Crimpable bicomponent nylon filament | |
| JPS6385107A (ja) | モジュラス及び引張強さが共に大きいフィラメントの製造方法 | |
| JP3130288B2 (ja) | 延伸方法および延伸物 | |
| US3111805A (en) | Randomly looped filamentary blend | |
| JPH03167309A (ja) | セルロース及びポリ塩化ビニルを基にした繊維、フイラメント及び糸並びにその製造方法 | |
| JP4266247B2 (ja) | ポリプロピレン繊維の製造方法 | |
| JP4544600B2 (ja) | 延伸複合繊維 | |
| US3047909A (en) | Process for treating elastic fibers | |
| WO1999050490A1 (fr) | Procede d'etirage et materiau etire | |
| KR102157887B1 (ko) | 라이오셀 크림프 섬유 | |
| DE3535368C2 (de) | Polyacrylnitrilfaser mit hoher Festigkeit und hohem Elastizitätsmodul | |
| JP6458873B2 (ja) | ポリオレフィン系繊維及びその製造方法 | |
| DE1286684B (de) | Verfahren zur Herstellung von Faeden, Fasern oder Folien durch Nass- oder Trockenverspinnen einer Acrylnitrilpolymerisatmischung | |
| JPH0830283B2 (ja) | ポリフェニレンサルファイドモノフィラメントの製造方法 | |
| JP2730193B2 (ja) | ポリアミドモノフィラメント及びその製造方法 | |
| JP3997613B2 (ja) | 高強度ポリプロピレン繊維及びその製造方法 | |
| JP3044896B2 (ja) | 太物アクリル系フィラメント糸条の加圧スチーム延伸法 | |
| TW202033850A (zh) | 前驅體纖維束的製造方法及碳纖維束的製造方法以及碳纖維束 | |
| US3657409A (en) | Process for the production of acrylic filaments | |
| JP3609851B2 (ja) | 水溶性ポリビニルアルコール系繊維 | |
| JPS61215708A (ja) | マルチフイラメントヤ−ンの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051026 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070911 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070914 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071112 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090210 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090216 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120227 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130227 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130227 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140227 Year of fee payment: 5 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |