JP4091904B2 - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、感光体等の像担持体に帯電部材を接触又は近接させて像担持体表面を帯電させ、その後露光手段によって像担持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤によって可視像化する画像形成方法に関する。また、該画像形成方法を実行するための画像形成装置に関する。

電子写真プロセスを用いる画像形成装置は、潜像担持体として感光体を備え、感光体の表面に放電によって電荷を与え帯電させ、帯電した感光体表面を露光して静電潜像を形成し、その静電潜像にトナーを供給して可視像化し、形成された感光体表面の可視像を転写紙表面に転写した後、定着して排出する。
感光体表面を帯電する手段としては、従来、コロナワイヤによるコロナ放電を利用した非接触方式が用いられてきたが、印加電圧が高く、オゾンや窒素酸化物（ＮＯｘ）の発生量が多いため、感光体の劣化や環境への悪影響が問題となっている。
これに代わる手段として、中抵抗の材質からなる弾性ローラ等の帯電部材を感光体表面に接触、あるいは所定のギャップをもって近接させ、外部から電圧を印加して帯電を行う接触又は近接方式が多く用いられるようになっている。接触又は近接方式は、印加電圧が低くてすみ、オゾンやＮＯｘの発生がほとんどない。

一方、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒径化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造された重合トナーが採用されつつある。

小粒径、球形トナーを用いた場合の問題として、転写率が高いとはいえ転写されずに感光体上に残留するトナーは存在しており、このようなトナーをブレードクリーニングしようとすると、トナーが感光体とブレードの間をすり抜けてしまい、クリーニング不良を起こすということが挙げられる。クリーニングブレードでクリーニングされなかったトナーは、その後感光体と接触又は近接する帯電部材の表面に付着して汚染するという問題がある。
重合トナーはその製法上、転写紙への画像定着時に定着部材からの離型性を高めるため、トナー内部に離型剤としてのワックス等を内包させることが可能である。これにより、定着工程において発生するオフセット現象防止のための定着部材へのオイル塗布工程が不要となり、装置構成を簡略化できると共に、特にＯＨＰシートのような樹脂フィルムに印字する場合、シートにオイルが付着して画像の色調が変化する等の不具合が解消される。しかしながら、先に示したようにクリーニングブレードをすり抜けたトナーが帯電部材表面に付着すると、経時でそのトナーに内包されているワックス等の低分子量成分が表出して、帯電部材表面に融着しやすくなる。帯電部材表面に融着したトナーは、クリーニングブラシやクリーニングパッド等の帯電部材表面をクリーニングする部材が設置されていたとしても、クリーニングされずに残存し、感光体表面に対する帯電ムラの原因となる。

小粒径、球形トナーを用いる場合の帯電部材表面汚染を防止するために、例えば、帯電部材の感光体に対する当接圧を規定した提案（例えば、特許文献１参照）がある。感光体と帯電部材としての帯電ローラが従動回転している場合、帯電ローラの当接圧が低いと感光体と帯電ローラとが接触面においてスリップしてしまい、クリーニング装置をすり抜けたトナーが帯電部材表面に擦りつけられるため、これを防止するために一定以上の当接圧がよいとしている。
また、円形度の高いトナーにより、トナーはクリーニング装置をすり抜けると共に、帯電部材表面にも付着しづらくなり、帯電部材の汚染を防止できるということが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。

特開平１０−２１３９５０号公報 特開２００２−２７８２２０号公報

しかしながら、上記のいずれの提案も、トナー融着を引き起こしやすいトナー成分であるワックス等の離型剤のトナー内部における存在状態については考慮されていない。
また、帯電部材表面汚染の問題は、接触方式、近接方式いずれの場合も見られることから、帯電方式を問うことなく、総じてこの問題を解決できる手段が必要である。

本発明は、上記問題点に鑑み、球形に近いトナーを用いることで、転写後のクリーニング工程においてクリーニングされずに感光体上に残留し、帯電工程に達するトナーが存在しても、帯電部材の汚れを防止することができる画像形成方法を提供することを課題とする。また、該画像形成方法を実行し、帯電ムラによる異常画像を発生させることのない画像形成装置、並びに、該画像形成方法に好適に用いられるトナーを提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段として、以下のような特徴を有している。

１．本発明は、ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、前記現像工程で使用されるトナーが、
（ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
（ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
（ｃ）離型剤を含有し、離型剤のほぼ全量がトナー内部に存在し、トナー表面に存在する離型剤は前記クリーニング工程において像担持体表面に対して滑性を付与し、
（ｄ）前記帯電部材と前記像担持体との間において、又は前記帯電部材と前記帯電部材をクリーニングする部材との間において加圧された状態でトナー内部の離型剤がトナー表面に染み出してこないことを特徴とする。

２．また、本発明は、ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、前記現像工程で使用されるトナーが、
（ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
（ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
（ｃ）内部に離型剤を含有し、離型剤分散粒子のトナー表面までの距離が平均で０．０１〜１．５μｍであることを特徴とする。

３．また、本発明は、ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、前記現像工程で使用されるトナーが、
（ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
（ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
（ｃ）内部に離型剤を含有し、動摩擦係数が０．１８〜０．４５であることを特徴とする。

４．前記現像工程で使用されるトナーの平均円形度は、０．９８〜１．００であることを特徴とする。

５．前記帯電工程において、前記帯電部材を前記像担持体に近接させる場合は、帯電部材表面と像担持体表面との隙間を（２×Ｄ４）〜７０μｍとすることを特徴とする。

６．前記画像形成方法において、前記トナーに含有される離型剤は、ライスワックス及び／又はエステルワックスであることを特徴とする。

７．前記画像形成方法において、前記トナーに含有される離型剤は、０．３〜１．０μｍの平均分散径でトナー内部に分散していることを特徴とする。

８．前記画像形成方法において、前記トナーは、疎水化処理された無機酸化物微粒子を外添してなることを特徴とする。

９．前記画像形成方法において、前記トナーは、潤滑剤を外添してなることを特徴とする。

１０．前記画像形成方法において、前記トナーは、含フッ素化合物からなる帯電制御剤を含有することを特徴とする。

１１．前記画像形成方法において、前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする。

１２．また、本発明は、静電潜像を担持する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し、可視像化する現像手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段とを備える画像形成装置において、前記いずれかの画像形成方法を実行する画像形成装置である。

本発明により、球形に近いトナーを用いることで、クリーニング工程においてクリーニングされずに像担持体表面に残存するトナーが帯電部材表面に付着、融着するのを防止し、安定した帯電工程を行うことができる画像形成方法を提供することができる。また、本画像形成方法に好適に使用されるトナーを提供することができ、これにより安定して高画質、高精細な画像を得ることができる。

以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の画像形成方法を実行するための画像形成装置の概略構成を示す図である。図２は、図１に示す画像形成装置の感光体周囲の構成を示す図である。
像担持体である感光体１の周囲は、帯電装置２、露光装置３、現像装置４、転写装置６、定着装置７及びクリーニング装置８が配置されている。

感光体１は、光導電性を有するアモルファスシリコン、アモルファスセレン等の非晶質金属、ビスアゾ顔料、フタロシアニン顔料等の有機化合物等を用いて作製される。環境及び使用後の後処理を考慮すると、有機化合物を用いて作製された感光体を用いることが好ましい。

帯電装置２は、帯電ローラ２ａ、帯電ローラ２ａを清掃するために当接されているクリーニングパッド２ｂ、帯電ローラ２ａに接続される図示しない電源を備える。帯電ローラ２ａに高電圧を印加して、曲率を有する帯電ローラ２ａと感光体１との間に所定の電圧を印加し、感光体１との間でコロナ放電を発生させて感光体１の表面を一様に帯電するものである。
この帯電ローラ２ａは、ステンレスなどの金属からなる芯金の外周にゴム、スポンジ等からなる弾性層を形成し、更にその外周にフッ素系樹脂等の表面層を形成してなるものである。弾性層は、シリコーンゴム、ＥＰＤＭなどにカーボンブラック等の導電性粉体を分散して形成することができ、体積抵抗が１０^５〜１０^９Ω・ｃｍに調整されている。帯電ローラ２ａの表面粗さは、好ましくはＲｚの値で１．５〜１８．０μｍである。
尚、帯電装置２の詳細な構成については後述する。

露光装置３は、読取装置２０内のスキャナーで読み取ったデータ及び、図示しないＰＣ等外部より送られた画像信号を変換し、ポリゴンモータでレーザー光３ａをスキャンさせ、ミラーを通して読み取られた画像信号を基に感光体１上に静電潜像を形成する。

現像装置４は、現像剤を担持して感光体１に供給する現像剤担持体４ａと、トナー供給室等を備える。感光体１と微小間隔をおいて配置された円筒状の現像剤担持体４ａと、現像剤担持体４ａ上の現像剤量を規制する現像剤規制部材とを有している。現像剤担持体４ａは、回転可能に支持された中空円筒状の現像剤担持体４ａと、現像剤担持体４ａの内部にこれと同軸に固設されたマグネットロールとを備えており、現像剤担持体４ａの外周面に現像剤を磁気的に吸着して搬送するようになっている。現像剤担持体４ａは導電性で、非磁性部材で構成されており、現像バイアスを印加するための電源が接続されている。現像剤担持体４ａと感光体１との間には、電源から電圧が印加され、現像領域に電界が形成される。
尚、上記は、二成分現像剤を用いる現像装置について説明したが、本発明はこれに限らず、一成分現像剤を用いる現像装置であってもよい。

転写装置６は、転写ベルト６ａと転写バイアスローラ６ｂとテンションローラ６ｃから構成されている。転写バイアスローラ６ｂは、鉄、アルミ、ステンレス等の芯金表面に弾性層を設けて構成する。転写バイアスローラ６ｂには、記録紙を感光体１に密着させるために、感光体１側に必要な圧力がかけられる。転写ベルト６ａは、基材として耐熱性の材料を種々選択する事で効果が得られ、例えばシームレスのポリイミドフィルムで構成することができる。その外側には、フッ素樹脂層を設ける構成とすることができる。又、必要に応じてポリイミドフィルムの上にシリコーンゴム層を設け、その上にフッ素樹脂層を設けても良い。転写ベルト６ａの内側には、転写ベルト６ａを駆動及び張架するためにテンションローラ６ｃが設けられている。

定着装置７は、ハロゲンランプ等の加熱手段であるヒータを有する定着ローラと、圧接される加圧ローラとを備えている。定着ローラは、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を１００〜５００μｍ、好ましくは４００μｍの厚みに設け、更にトナーの粘性による付着を防止する目的で、フッ素樹脂等の離型性の良い樹脂表層が形成されている。樹脂表層は、ＰＦＡチューブ等で構成され、その厚みは機械的劣化を考慮して１０〜５０μｍ程度の厚みが好ましい。定着ローラの外周面には、温度検知手段が設けられ、定着ローラの表面温度を約１６０〜２００℃の範囲の中で、ほぼ一定に保つようにヒータが制御されている。加圧ローラは、芯金表面にテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなオフセット防止層が被覆されている。定着ローラと同様に、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を設けても良い。

クリーニング装置８は、転写工程後の感光体１表面に残存するトナーのクリーニング手段としてクリーニングブレード８ａを有する。また、クリーニングされたトナーを回収するトナー回収羽根８ｄ、及びそのトナーを搬送する回収コイル８ｃを備えている。更に、図示されないトナー回収ボックスを備える。クリーニングブレード８ａは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。

本発明の画像形成方法において、帯電方式は、帯電ローラ２ａを感光体１表面に接触させる接触方式であっても、帯電ローラ２ａと感光体１とを所定の隙間（以下、「ギャップ」という。）をもって配置する近接方式であってもよい。
図３は、接触方式の帯電装置２の構成を示す図である。帯電ローラ２ａの芯金２０１を支持する軸受け２１０が、長手方向両端部に設けられており、この軸受け２１０に付設されたスプリング２０４により、帯電ローラ２ａは感光体１側に一定の圧力で加圧され、感光体１表面に当接している。当接圧は、０．２３Ｎ／ｃｍ以下とする。これにより、クリーニング装置８をすり抜けて感光体１表面に残存するトナーが帯電ローラ２ａとのニップ部でつぶされにくくなる。当接圧が０．２３Ｎ／ｃｍを超えると、トナーはつぶされて、内部に含有される離型剤が染み出し、帯電ローラ２ａ表面に擦りつけられて付着しやすくなる。

上記当接圧の測定方法としては、図５に示すように、感光体１と帯電ローラ２ａとのニップ部にＳＵＳからなる折り返しのある薄板５１ａを図のように挿入し、その幅が１ｃｍである薄板５１ｂを薄板５１ａの間に挟んで、矢印方向に引く際に要する力をバネばかり５２で計測するものである。

また、図３に示すように帯電ローラ２ａの芯金２０１の一端には、駆動用ギヤ２２０を固定し、そこに図示しないモータからの駆動力を伝達し、帯電ローラ２ａを感光体１と同一の線速で回転させるようにしている。帯電ローラ２ａへの電圧の印加は、芯金２０１の部分に、例えばＤＣ−７００Ｖを定電圧制御で印加すると共に、ＡＣ電圧を定電流制御で印加する。

図４は、近接方式の帯電装置２の構成を示す図である。帯電ローラ２ａの弾性層が設けられた弾性ローラ部２０２両端部であって、感光体１の画像形成領域に掛からない部分に、それぞれギャップ保持部材２０３が設けられている。このギャップ保持部材２０３は、例えばポリエステル又はポリエチレンテレフタレートからなる片面が粘着面に形成された粘着シートを、粘着面側を下にして周方向に巻き付けるなどして設けることができる。
帯電ローラ２ａは、図３に示したものと同様、芯金２０１の軸受け２１０に付設されたスプリング２０４により感光体１側に一定の圧力で加圧されている。これにより、弾性ローラ部２０２の両端部に設けられたギャップ保持部材２０３がそれぞれ感光体１表面に接触し、ギャップ保持部材２０３が設けられていない弾性ローラ部２０２表面と感光体１表面との間にギャップＧが形成されて、その部分が非接触となる。
尚、帯電ローラ２ａの駆動方法、及び印加電圧は、接触方式と同様である。

上記近接方式の帯電装置２において、ギャップＧは、画像形成に用いるトナーの重量平均粒径をＤ４とするとき、（２×Ｄ４）μｍ〜７０μｍの範囲であることが好ましい。ギャップＧを（２×Ｄ４）μｍ以上とすることで、帯電ローラ２ａ表面が感光体１表面に付着したトナーに接触するのを防止し、トナーによる汚染を効果的に防ぐことができる。一方、ギャップＧが７０μｍを超えると帯電ローラ２ａ表面と感光体表面との距離が大きくなるため、放電エネルギーが大きくなり、オゾンやＮＯｘの発生量が増大するので好ましくない。

本発明の画像形成方法は、現像工程において、以下の（ａ）〜（ｃ）を満たすトナーを用いることを特徴とする。
（ａ）トナーの平均円形度が０．９５〜１．００である。
トナーの平均円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定する。
平均円形度が０．９５〜１．００のトナーは、その投影形状が円に近く、ドット再現性に優れ、転写率が高く、高画質の画像を提供できる。また、転写率が高いことにより、転写工程後の感光体１表面に残存するトナー量を減らすことができる。一方で、トナーには帯電量分布があるため、十分な帯電量を有さず未転写で感光体１表面に残存するトナーがあり、上記のように平均円形度が高いトナーであることから、クリーニングブレード８ａをすり抜けやすいという問題がある。
前述の通り、感光体１表面に残存するトナーが帯電ローラ２ａとのニップ部においてつぶされにくいように、帯電ローラ２ａの感光体１表面に対する当接圧は０．２３Ｎ／ｃｍ以下としている。このような圧力の下、トナーは上記のように平均円形度が高いことから、あまりストレスを受けることなく帯電ローラ２ａをすり抜けることができる。また、帯電ローラ２ａの当接圧が低いほど、このようなすり抜けは起こりやすく、感光体１と帯電ローラ２ａとの間に一定のギャップを有する近接方式であれば、一層帯電ローラ２ａ表面へのトナー付着を防止できる。
一方、平均円形度が０．９５未満では、トナーが球形から離れた形状になり、ドット再現性が悪くなり、また、感光体１への接触点が多くなるため離型性が悪くなり、転写率が低下するため、画質の低下を招く。また、転写後の感光体１表面に残存し、クリーニングブレード８ａをすり抜けたトナーが、帯電ローラ２ａ表面に付着しやすくなる。

（ｂ）トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍである。
重量平均粒径が小さいトナーを用いることにより、ドット再現性を良好にし、静電潜像に対し緻密な現像を行うことができる。一方で、小粒径トナーは、クリーニングブレード８ａによるクリーニングがされにくいため、感光体１表面に残存することがある。本発明においては、トナーの重量平均粒径を６．５μｍ以下にすることで、あまりストレスを受けることなく帯電ローラ２ａをすり抜けることができるようにしている。小粒径であるほど、このような傾向は強くなるが、２．５μｍ未満ではトナー粒子同士が凝集してしまい、かえってすり抜けにくくなる。また、重量平均粒径を２．５μｍ未満にすると、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させ、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなるという別の不具合も発生しやすくなる。

上記の重量平均粒径（Ｄ４）は、測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて測定することができる。
測定方法は以下の通りである。先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出した。それから、トナー粒子の体積分布から求めた重量基準のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求めた。
尚、チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いた。

（ｃ）トナーは、離型剤を含有し、離型剤のほぼ全量がトナー内部に存在し、トナー表面に存在する離型剤はクリーニング工程において感光体１表面に対して滑性を付与し、
（ｄ）帯電ローラ２ａと感光体１との間において、又は帯電ローラ２ａと帯電ローラ２ａをクリーニングするクリーニングパッド２ｂとの間において加圧された状態でトナー内部の離型剤がトナー表面に染み出してこない。
添加する離型剤のほぼ全量がトナー内部に存在しており、帯電ローラ２ａと感光体１とのニップ部で加圧されたとしても、離型剤がトナー表面に染み出してこない構成のトナーを用いることにより、帯電ローラ２ａ表面汚染を効果的に防止できる。また、帯電ローラ２ａと帯電ローラ２ａをクリーニングするクリーニングパッド２ｂとの間においても同様に、離型剤の染み出してこない構成のトナーを用いることで、帯電ローラ２ａ表面汚染を効果的に防止できる。
一方、トナー表面に存在する離型剤は、クリーニング工程において感光体１表面に滑性を付与するため、感光体１表面を摺擦するクリーニングブレード８ａによって、トナーのクリーニング性を良好にすることができる。

現像工程に用いられるトナーは、上記（ｃ）及び（ｄ）に変えて、下記の（ｃ’）を満たすものであっても良い。
（ｃ’）トナー内部に離型剤を含有し、離型剤粒子のトナー表面までの距離が平均で０．０１〜１．５μｍである。
離型剤のトナー内部での存在状態は、以下のようにして確認できる。
トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームによって厚さ１００ｎｍに切片化した。次に四酸化ルテニウム０．５％水溶液によって切片を染色し、その切片を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって観察した。図６の模式図に示すように、離型剤以外の樹脂成分は染色されるが、離型剤は染色されない。そして、離型剤粒子のトナー内部における分散状態を表す１つの指標として、離型剤分散粒子の外周からトナー表面までの距離のうち最短の距離ｄを測定した。１つのトナー粒子中に複数の離型剤分散粒子が確認できる場合は、それぞれの離型剤分散粒子に対する距離ｄを測定した後に、距離ｄの平均値を求めた。

離型剤は、定着工程でトナーと接触する定着部材に対する離型性を高めるために含有されることから、トナー粒子の表面近くに存在することが好ましい。しかし、クリーニング工程をすり抜けて感光体１表面に残存するトナーにあっては、離型剤がトナー表面に露出していると、低分子量成分である離型剤の存在により、トナーが帯電ローラ２ａ表面に付着して、わずかな熱の影響でも融着しやすくなる。したがって、離型剤粒子はトナー表面からある距離をもって存在することが好ましく、その距離ｄは平均で０．０１〜１．５μｍの範囲がよい。距離ｄの平均が１．５μｍを超えると、離型剤は、トナー内部に多く存在していることになり、定着時の離型性向上効果が十分に得られない。また、距離ｄの平均が０．０１μｍ未満であると、トナー表面に露出している離型剤の量が多くなるため、クリーニングブレード８ａをすり抜けたトナーがその表面に露出する離型剤によって帯電ローラ２ａ表面を激しく汚染し、それが一層帯電ローラ２ａ表面へのトナー付着を誘発する原因となる。また、トナー表面に離型剤が露出しているとトナー同士の凝集が起こりやすくなり、帯電ローラ２ａをすり抜けにくくなる。

また、現像工程に用いられるトナーは、上記（ｃ）及び（ｄ）、（ｃ’）に変えて下記の（ｃ’’）を満たすものであっても良い。
（ｃ’’）内部に離型剤を含有し、トナーの動摩擦係数が０．１８〜０．４５である。
トナーの動摩擦係数は、質量３ｇのトナーに６ｔ／ｃｍ^２の荷重をかけ、直径４０ｍｍの円盤状のペレットにしたものを協和界面科学（株）社製全自動摩擦摩耗解析装置を用い、測定することができる。このとき、接触子として３ｍｍステンレス球の点接触子を用いる。
一般的に、トナー成分の大部分を占めるバインダ樹脂の動摩擦係数は０．５程度であり、ワックス等の離型剤では０．１程度である。そこで、離型剤の含有量が同じ場合、トナーの動摩擦係数の差は、トナー表面に存在する離型剤の量の差に起因することになる。動摩擦係数が０．１８を下回ると、トナー表面に存在する離型剤が多量であるために、クリーニングブレード８ａをすり抜けたトナーがその表面に露出する離型剤によって帯電ローラ２ａ表面を激しく汚染し、それが一層帯電ローラ２ａ表面へのトナー付着を誘発する原因となる。また、トナー表面に離型剤が露出しているとトナー同士の凝集が起こりやすくなり、帯電ローラ２ａをすり抜けにくくなる。一方、動摩擦係数が０．１８〜０．４５の範囲であれば、トナー表面付近に離型剤が存在し、しかもその存在量は、帯電ローラ２ａ表面へのトナー付着を誘発することのない適切な量である。また、動摩擦係数が０．４５を超えると、トナー表面にはほとんど離型剤が存在しないことになり、定着時の離型性向上効果を得ることができない。

上記の構成を有するトナーを現像工程に用いる本発明の画像形成方法は、プロセススピードを２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上とする。プロセススピードが２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上の場合に、特に帯電ローラ２ａ表面の汚染が顕著な課題となる。現像工程、クリーニング工程等画像形成プロセスでトナーが摺擦されるとき、このような高速では摩擦熱が多量に発生するため、結果的に帯電ローラ２ａ表面へのトナー付着が加速されることになる。したがって、本発明の構成により、このような不具合を効果的に防止するものである。

離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中で離型剤としてより効果的に定着ローラ等の定着部材とトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
これらは、１種のみの使用でもよいし、２種以上を混合して使用するものでもよい。この中でも、トナー粒子中での離型剤の分散性が良好であることから、ライスワックス及び／又はエステルワックスを用いることが好ましい。
離型剤の添加量は、トナーの樹脂成分１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。

離型剤の平均分散径は、０．３〜１．０μｍであることが好ましい。このように、離型剤が、トナー粒子内部で微分散した状態で内包されていることにより、カラートナーとした場合の光沢性、透明性にも優れ、鮮明で色再現に優れた画像を得ることができる。平均分散径が０．３μｍより小さいと、定着工程において十分な離型性を発現できない。また、平均分散径が１．０μｍより大きいと、トナーが凝集性を示して流動性が悪化したり、フィルミングを生じたりするばかりか、カラートナー においては色再現性や光沢性を著しく低下させてしまう。
尚、離型剤の平均分散径は、先に示したように透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてトナー粒子中の離型剤粒子の写真画像を撮影し、画像解析装置ルーゼックスIIIＵ（ニレコ社製）を用い画像解析により求めた。

本発明に用いるトナーの他の構成材料について詳細に説明する。
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
尚、生成するポリマーの分子量は、ＴＨＦを溶媒としゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。
尚、ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定することができる。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（帯電制御剤）
帯電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
この中でも、下記の化１、化２に示すようなフッ化アルキル基を有する含フッ素化合物を用いることが好ましい。このような帯電制御剤は負帯電性に優れるため、トナーがクリーニングブレード８ａをすり抜けても、負の電圧が印加される帯電ローラ２ａ表面には付着しづらくなる。

（式中、Ｍ^ｋ＋；Ｎａ^＋，Ｋ^＋，Ｌｉ^＋，Ｃａ^２＋，Ｂａ^２＋，Ｚｎ^２＋，Ｆｅ^２＋，Ｃｏ^２＋，Ｃｒ^２＋、ｎ；正の整数、ｋ；１，２，３のいずれかの整数）

（式中、Ｘ；−ＳＯ_２−，−ＣＯ−、Ｒ_１；Ｈ，炭素数１〜１０のアルキル基又はアリール基、ｎ，ｍ；正の整数）

上記帯電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
帯電制御剤、及び既に説明した離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の添加量は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
このような外添剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。
特に、上記疎水化処理されたシリカ、酸化チタン等の無機酸化物微粒子を用いることが好ましい。このような無機微粒子は、トナーの流動性向上効果に優れるため、感光体１表面に残存するトナーが帯電ローラ２ａとの対向面においてもすり抜けやすくなり、帯電ローラ２ａ表面への付着を防止することができる。

また、帯電ローラ２ａ表面への付着防止効果を一層向上させるために、トナーに潤滑剤を外添してもよい。潤滑剤としては、例えば、オレイン酸鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸鉄、ステアリン酸銅、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、リノレン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩類や、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロクロルエチレン、ジクロロジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−オキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ素系樹脂が挙げられる。
トナーに潤滑剤を外添することの効果は、この他に、クリーニング工程においてクリーニングブレード８ａによるストレスを受けたトナー表面から潤滑剤が脱離して、感光体１表面に薄膜を形成し、感光体１表面の摩擦係数を低下させるということが挙げられる。これにより、転写性、クリーニング性の向上効果が得られるため、クリーニングブレード８ａをすり抜けて帯電ローラ２ａとの対向面に達する残存トナー量を低減させることもできる。

上記潤滑剤の添加量は、トナーの０．１〜２．０ｗｔ％の範囲にあることが好ましい。添加量が０．１％未満では潤滑剤としての効果を十分得られず、また、２．０％を越えると逆に帯電ローラ２ａ表面に付着して汚染物質となるため、好ましくない。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
本発明に係るトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて製造することができる。
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
本発明において、有機溶媒の除去前の液攪拌の強さと有機溶媒の除去時間によりトナー平均円形度の制御が可能となる。ゆっくり脱溶媒することにより、形状は平均円形度で表わすと０．９８以上で真円に近づき、攪拌を強く短時間に脱溶媒を行うことにより、凹凸状や不定形になり、平均円形度で表わすと０．９０〜０．９５になる。水系媒体中に乳化分散させさらに反応させた後の乳化液を脱液媒中に攪拌槽にて温度３０〜５０℃の強い攪拌力で攪拌しながら脱液媒を行うことにより、平均円形度の制御が可能で０．８５〜０．９９の範囲の形状制御が可能となる。これは造粒中に含有される酢酸エチル等の有機溶媒が急激に除去されることにより体積収縮が起ったものと考えられる。
前記液状媒体の除去は、乳化分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成するとともに、水系分散剤を蒸発除去する方法を採用することも可能である。乳化分散液が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、好ましくは使用される最高沸点の液状媒体のその沸点以上の温度に加熱された各種気流が用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で高品質トナーが得られる。
反応後の分散液を、その反応後脱溶媒するまでの時間は、短時間であることが好ましいが、通常、２５時間以内である。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。
また、２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、体積平均粒径２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に感光体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置１００のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、部は重量部を示す。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０ 島津製作所製）で測定した体積平均粒径は、１０５ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５９℃であり、重量平均分子量は１５万であった。

〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、［微粒子分散液１］９９部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７ 三洋化成工業製）３５部、酢酸エチル６０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で１．８時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、ピーク分子量５０００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

〜マスターバッチの合成〜
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Printex35 デクサ製）５４０部〔DBP吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

〜油相の作製〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナウバワックス１１０部、帯電制御剤（サリチル酸金属亜鉛塩Ｅ−８４：オリエント化学工業製）３２部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

〜乳化、脱溶剤〜
（実施例１）
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２５０部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１２，５００ｒｐｍで３０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、４０℃で５時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

〜洗浄、乾燥〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
(i) 濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(ii) (i)の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
(iii) (ii)の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
(iv) (iii)の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い［トナー１］を得た。本トナーの重量平均粒径は４．９μｍで、平均円形度は０．９６であった。

〜外添加剤添加〜
次いで、［トナー１］１００部に疎水性シリカ０．７部をヘンシェルミキサーにて混合してトナーの作製を完了した。

（実施例２）
実施例１の［乳化スラリー１］の脱溶剤の条件を、３５℃で７時間に変更し［分散スラリー２］を得た。それ以外は、すべて実施例１と同様にして［トナー２］を得た。

（比較例１）
実施例１の［乳化スラリー１］の脱溶剤の条件を、４０℃で２時間に変更し［分散スラリー３］を得た。それ以外は、すべて実施例１と同様にして［比較トナー１］を得た。

（比較例２）
製造例２の水相の調整で、［微粒子分散液１］の添加量を９９部から６０部に変更した以外は同様にして［水相２］を作製し、それ以外は実施例１と同様にして［比較トナー２］を得た。

（比較例３）
製造例２の水相の調整で、［微粒子分散液１］の添加量を９９部から１５５部に変更した以外は同様にして［水相３］を作製し、それ以外は実施例１と同様にして［比較トナー３］を得た。

（比較例４）
ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのＰＯ付加体、テレフタル酸、トリメリット酸から合成された、１/２流出温度が１３５℃のポリエステル樹脂） ８７部
マスターバッチ１ １６部
カルナウバワックス ５部
帯電制御剤（サリチル酸金属亜鉛塩Ｅ−８４：オリエント化学工業） ２部
を一軸型連続混練装置（ＢＵＳＳニーダー）にて溶融混練、粉砕、分級の順で処理してトナー母体粒子を得た後、図７に示す表面改質処理装置により、トナー母体粒子に３００℃の熱風を供給量５ｋｇ／ｈで吹き付け、更に２℃の冷却空気で急速冷却した。その後、実施例１と同様の疎水性シリカを外添混合処理して［比較トナー４］を得た。

上記で得られたトナーの評価結果を表１に示す。
また、上記トナーを用い、リコー製imagio NEO 450改造機（帯電部材の当接圧可変、プロセススピード２５４ｍｍ／ｓｅｃ）により、１，０００枚コピーするごとに、感光体を取り出して、クリーニング部位、帯電部位の観察を行った。その結果を表１に併せて示す。尚、評価項目及び評価基準は以下の通りである。
１）ブレードクリーニング性
○：クリーニングブレードを通過するトナーは極少量であった。
△：クリーニングブレードを通過するトナーは少量であった。
×：クリーニングブレードを通過するトナーは多量であった。
２）帯電ローラすり抜け性
○：クリーニングブレードを通過したトナーの略全量が帯電ローラを通過していた。
△：クリーニングブレードを通過したトナーが、ときどき帯電ローラを通過できないときがあった。
×：クリーニングブレードを通過したトナーが、帯電ローラと感光体との接触部位で微量ながらたまっていた。
３）帯電ローラへの付着性
○：１，０００枚プリントした後の観察では、トナーが帯電ローラに付着しているが融着していなかった。
×：１，０００枚プリントした後の観察では、帯電ローラに付着したトナーが融着していた。
４）帯電ローラ汚染ランク
１：全面的にトナーの融着がある。
３：帯電ローラ汚染はあるが、帯電不良等に基づく異常画像は発生していない。
５：帯電ローラはほとんど汚染していない。
上記を目安に、ランク１〜５の間で評価した。

更に、各実施例及び比較例の感光体周りの評価結果を表２にまとめて示す。表２より、本発明に係るトナーを用いた実施例１及び２は、ブレードクリーニング性が良好であると共に、クリーニングブレードを通過する少量のトナーが帯電ローラ表面を汚染することもなく、良好に画像形成を継続できることが分かった。

本発明の画像形成方法を実行するための画像形成装置の概略構成を示す図である。 図１に示す画像形成装置の感光体周囲の構成を示す図である。 接触方式の帯電装置の構成を示す図である。 近接方式の帯電装置の構成を示す図である。 帯電ローラの当接圧の測定方法を説明する図である。 本発明に係るトナーの断面を模式的に示す図である。 トナー粒子の表面改質処理装置の構成を示す図である。

符号の説明

１ 感光体（像担持体）
２ 帯電装置
２ａ 帯電ローラ
３ 露光装置
４ 現像装置
６ 転写装置
７ 定着装置
８ クリーニング装置
８ａ クリーニングブレード

Claims (12)

1. ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、
   プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、
   前記現像工程で使用されるトナーは、
   （ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
   （ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
   （ｃ）離型剤を含有し、離型剤のほぼ全量がトナー内部に存在し、トナー表面に存在する離型剤は前記クリーニング工程において像担持体表面に対して滑性を付与し、
   （ｄ）前記帯電部材と前記像担持体との間において、又は前記帯電部材と前記帯電部材をクリーニングする部材との間において加圧された状態でトナー内部の離型剤がトナー表面に染み出してこない
   ことを特徴とする画像形成方法。
2. ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、
   プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、
   前記現像工程で使用されるトナーは、
   （ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
   （ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
   （ｃ）内部に離型剤を含有し、離型剤粒子のトナー表面までの距離が平均で０．０１〜１．５μｍである
   ことを特徴とする画像形成方法。
3. ローラ状の帯電部材を像担持体に当接圧０．２３Ｎ／ｃｍ以下で接触又は近接させて、帯電部材に電圧を印加して像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電した像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給して可視像化する現像工程と、像担持体表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写工程と、転写工程後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング工程を有する画像形成方法において、
   プロセススピードは２４０ｍｍ／ｓｅｃ以上であって、
   前記現像工程で使用されるトナーは、
   （ａ）平均円形度が０．９５〜１．００であり、
   （ｂ）重量平均粒径（Ｄ４）が２．５〜６．５μｍであり、
   （ｃ）内部に離型剤を含有し、動摩擦係数が０．１８〜０．４５である
   ことを特徴とする画像形成方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記現像工程で使用されるトナーの平均円形度は、０．９８〜１．００である ことを特徴とする画像形成方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記帯電工程は、帯電部材表面と像担持体表面との隙間を（２×Ｄ４）〜７０μｍとして、帯電部材と像担持体とを近接させて行う ことを特徴とする画像形成方法。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーに含有される離型剤は、ライスワックス及び／又はエステルワックスである ことを特徴とする画像形成方法。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーに含有される離型剤は、０．３〜１．０μｍの平均分散径でトナー内部に分散している ことを特徴とする画像形成方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーは、疎水化処理された無機酸化物微粒子を外添してなる ことを特徴とする画像形成方法。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーは、潤滑剤を外添してなる ことを特徴とする画像形成方法。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーは、含フッ素化合物からなる帯電制御剤を含有する ことを特徴とする画像形成方法。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成方法において、 前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる ことを特徴とする画像形成方法。
12. 静電潜像を担持する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した像担持体の表面に画像データに基づいて露光し、静電潜像を書き込む露光手段と、像担持体表面に形成された静電潜像にトナーを供給し、可視像化する現像手段と、像担持体表面のトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段とを備える画像形成装置において、
    前記画像形成装置は、請求項１ないし１１のいずれかに記載の画像形成方法を実行する ことを特徴とする画像形成装置。
    
    
    

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