JP2022151891A - ノンフライ麺の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、高さのある乾燥麺塊であってもほぐれが改善されたノンフライ麺を製造できる技術を提供することを課題とする。【解決手段】α化した麺線をリテーナに充填し、熱風乾燥し、高さが３０～６０ｍｍの乾燥麺塊を作製するノンフライ麺の製造方法であって、α化した麺線の一部を第一乾燥麺塊高さが５～２２ｍｍとなるようにリテーナに充填し、水分が１５～３５重量％となるまで乾燥する第一乾燥工程を行い、次いでα化した麺線の残りをリテーナに充填し、乾燥麺塊の水分が１４重量％以下となるように乾燥する第二乾燥工程行うことで、麺線の自重による麺線の結着をふせぎ、ほぐれが改善されたノンフライ麺を作製できる。【選択図】図２

Description

本発明は、即席麺用の熱風乾燥したノンフライの製造方法に関する。

従来、即席麺の製造方法としては、フライ（油揚げ）麺とノンフライ麺に大別することができる。フライ麺は、α化処理した麺を１５０℃前後の油で１～５分程度フライ処理して乾燥させた麺である。一方、ノンフライ麺とは、α化した麺を、油で揚げる以外の乾燥方法により乾燥させた麺であり、幾つか方法があるが、７０～１００℃程度で風速５ｍ／ｓ以下程度の熱風を当てて３０分から９０分程度乾燥させる熱風乾燥方法が一般的である。

熱風乾燥によるノンフライ麺は、フライ麺よりも麺線が緻密であり、より生麺的な食感を有する。しかしながら、熱風乾燥によるノンフライ麺は、α化した麺線を乾燥容器（リテーナ）に入れて長時間、空気中で乾燥するので、麺線の自重により麺塊の底面は麺線が密集し、リテーナからの伝熱により麺線が結着しやすいため、調理時、喫食時のほぐれが悪くなる傾向がある。また、結着した部分は調理時に湯が入りにくく、充分に水が入らないとその部分は湯戻りせずに食感が悪くなるという課題がある。したがって、ノンフライ麺においては、自重による麺塊の底面の麺線密度の上昇を抑え、出来るだけ早く乾燥するために、図１で示すように乾燥麺塊４の高さが低く、平坦になるようなリテーナ２にα化した麺線１を入れて乾燥しており、容器５ａのようなどんぶり型や皿型の容器に入れて喫食するのが一般的である。

ところで、どんぶり型や皿型の容器は、売り場のスペースを大きく取るため、縦型と呼ばれるカップ型の容器に入れた商品や、縦型商品の大盛化を求めるニーズがある。しかしながら、カップ型の容器に乾燥麺塊を収める場合、どんぶり型や皿型の容器と異なり、乾燥麺塊の高さが高くなって、麺線のほぐれや復元性が悪くなるといった課題がある。よって、乾燥麺塊の高さがあってもほぐれや食感のよいノンフライ麺を製造する技術が求められている。

従来、ノンフライ麺のほぐれを改善する方法としてほぐれ剤を添加する方法が知られている（特許文献１、２）。しかしながら、これらの方法は、ほぐれ剤の麺への練りこみやほぐれ剤を麺線表面に付着させる方法であり、麺の自重による麺塊底面の麺線密度の増加から乾燥中の麺線同士の結着が起こってしまい、ほぐれ改善として満足のいく効果は得られなかった。

また、自重による麺塊底面の麺密度の増加を抑えながら、ノンフライ麺を嵩高く乾燥させ、ほぐれや食感の悪化を抑える技術として特許文献３の技術が開示されている。この技術は、素晴らしい技術であるが、縦型のカップ型容器に合わせた高さのある乾燥麺塊を作製するリテーナでは、麺をほぐしながら乾燥するには強い風速が必要となる。

特開２０００－１３９３８７ 特開２００１－３１４１６３ 特許第６３１３００７号公報

本発明は、高さのある乾燥麺塊であってもほぐれが改善されたノンフライ麺を製造できる技術を提供することを目的とする。

発明者は、乾燥麺塊の高さが必要となる縦型カップに用いるノンフライ麺の製造方法を検討するにおいて、麺の自重による麺塊底面の結着を防ぐ方法を鋭意研究した結果、水分が高く、密度が高く、伝熱性が良い状態で乾燥されることにより、麺塊底面で結着が発生することを発見した。そこで本発明を見出し本発明に至った。

すなわち、α化した麺線をリテーナに充填し、熱風乾燥し、高さが３０～６０ｍｍの乾燥麺塊を作製するノンフライ麺の製造方法であって、前記α化した麺線の一部を前記リテーナに充填し、水分が１５～３５重量％となるまで乾燥する第一乾燥工程と、前記第一乾燥工程の後、前記α化した麺線の残りを前記リテーナに充填し、前記乾燥麺塊の水分が１４重量％以下となるように乾燥する第二乾燥工程と、を含み、前記第一乾燥工程で充填された前記α化した麺線部分の第一乾燥麺塊高さが５～２２ｍｍであることを特徴とするノンフライ麺の製造方法である。

また、本発明に係る第一乾燥工程は、麺線の水分を１５～２５重量％まで乾燥する工程であることが好ましい。

また、本発明に係る第一乾燥工程において、リテーナに充填するα化した麺線の量としては、第一乾燥工程で充填された麺線部分の第一乾燥麺塊高さが１０～２０ｍｍとなるように充填することが好ましい。

また、本発明に係る乾燥麺塊の高さは、３０～５５ｍｍとなるように充填することが好ましい。

本発明により、高さのある乾燥麺塊であってもほぐれが改善されたノンフライ麺を製造できる技術を提供することができる。

一般的なノンフライ麺の製造方法を説明した説明図である。 本発明に係るノンフライ麺の製造方法を説明した説明図である。 本発明に係る乾燥麺塊の高さの測定方法を示した説明図である。 本発明の試験例１－１０の乾燥麺塊の写真である。 本発明の試験例２－４の乾燥麺塊の写真である。 実験１の麺線の充填量と乾燥麺塊の高さの関係を示したグラフである。

１ 麺線
１ａ （第一乾燥工程で充填する）麺線
１ｂ （第二乾燥工程で充填する）麺線
２ リテーナ
２ａ （第一乾燥工程で充填する麺線を入れる）リテーナ
２ｂ （第二乾燥工程で充填する麺線を入れる）リテーナ
３ 乾燥機
３ａ （第一乾燥工程の）乾燥機
３ｂ （第二乾燥工程の）乾燥機
４ 乾燥麺塊
４ａ （第一乾燥工程で充填されたα化した麺線部分の）乾燥麺塊
４ｂ （第二乾燥工程で充填されたα化した麺線部分の）乾燥麺塊
５ａ どんぶり型容器
５ｂ カップ型容器
Ａ （乾燥麺塊の）両端
Ｂ （乾燥麺塊の）中心
Ｃ （乾燥麺塊の）中点
ｈ （乾燥麺塊の）高さ

以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。

１．麺原料配合
本発明に係るノンフライ麺の製造方法においては、通常の即席麺の原料が使用できる。すなわち、主原料粉としては、小麦粉、大麦粉及び米粉等の穀粉、並びに馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、小麦澱粉及びコーンスターチ等の各種澱粉が挙げられ、単独で使用しても、または混合して使用してもよい。前記澱粉として、生澱粉、α化澱粉、並びにアセチル化澱粉、エーテル化澱粉、及び架橋澱粉等の加工澱粉を使用することもできる。

また、本発明では、これら主原料粉に対して即席麺の製造において一般に使用されている食塩、かんすいなどのアルカリ剤、各種増粘剤、グルテン、卵白、乳化剤などの麺質改良剤、食用油脂、カロチン色素等の各種色素及び保存料等を添加することができる。これらは、主原料粉と一緒に粉体で添加しても、練り水に溶かすか懸濁させて添加してもよい。

２．混捏工程
本発明に係る麺生地（ドウ）の作製方法は、常法に従って行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で、主原料粉と練り水とが均一に混ざるように混捏すればよく、そぼろ状のドウを作製すればよい。

３．製麺工程
次いで作製したドウから麺線を作製する。作製方法としては、常法に従って行えばよく、エクストルーダ等を用いてドウを押し出して麺線を作製する方法や、ドウをロールにより粗麺帯とした後、複合等により麺帯化し、さらにロールにより複数回圧延し、所定の麺帯厚とした後、切刃と呼ばれる切出しロールにより麺帯を切出し、麺線を作製する方法が挙げられる。麺帯を作製してから麺線を作製する場合、エクストルーダを用いて麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよく、また、複数の麺帯を合わせて多層構造を持つ麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよい。エクストルーダ等を用いて押出し麺帯又は押出し麺線を作製する場合は、減圧下で行うことが好ましい。

４．蒸煮工程
製麺工程で得られた麺線を、常法により蒸煮し麺線をα化する。蒸煮条件は、麺の種類、麺の太さにより好ましい条件が異なるため、目的とする食感に合わせて、好ましい条件を適宜設定すればよい。蒸煮の方法としては、ボイルや飽和水蒸気による加熱だけでなく、過熱水蒸気により加熱することもでき、シャワーや浸漬などの水分補給工程を組み合わせることもできる。調理された麺は必要により、調味液浸漬やほぐれ剤の添加を行うこともできる。

５．第一乾燥工程
図２で示すように、α化した麺線１をカットし、１食分の一部の麺線１ａを、乾燥用のリテーナ２ａに充填し、第一乾燥工程の乾燥機３ａに入れ、熱風乾燥する。乾燥方法は、６０～１５０℃、１～７０ｍ／ｓの熱風を用いて水分が１５～３５重量％となるように乾燥すればよい。３５重量％よりも水分が高いと後述する第二乾燥工程で充填された残りの麺線１ｂの重さで麺線１ａが潰れ、麺塊底面の麺密度が高くなり、ほぐれや復元性が悪くなる。１５重量％以下となると第一乾燥工程に時間がかかり、全体の乾燥時間が長くなる。より好ましくは、１５～２５重量％の範囲である。水分の測定方法としては、麺塊の外側と内部で水分が異なるので、リテーナに充填時に測定した麺線１ａの水分と充填量から、第一乾燥工程後の麺塊の重量を測定し、算出するか、フードミキサーで均質に破砕した後に水分値を測定する。水分の分析方法は、乾燥減量法で行えばよい。

また、第一乾燥においてリテーナ２ａに充填する麺線１ａの量としては、第一乾燥麺塊高さが５～２２ｍｍとなる量入れることが好ましい。ここでいう第一乾燥麺塊高さとは、第一工程で充填した重量分の麺線１ａを残りの麺線１ｂを充填せずにそのまま乾燥させた時の乾燥麺塊の高さを指し、後述する第二乾燥工程で残りの麺線１ｂを充填し、乾燥した後の第一工程で充填された麺線１ａ部分の乾燥麺塊４ａの高さではない。理由としては、後述する第二乾燥工程で充填する麺線１ｂにより、第一乾燥工程で充填した麺線１ａ部分の乾燥麺塊４ａと、第二乾燥工程で充填した麺線１ｂ部分の乾燥麺塊４ｂとの境界線がわかりにくく、測定しづらいためである。しかしながら、図５で示すように、第一乾燥工程により乾燥した乾燥麺塊４a部分は、第二乾燥工程により乾燥した乾燥麺４ｂ部分よりも径が小さくなっているので、おおよその第一乾燥工程で充填した麺線１ａ部分の乾燥麺塊４ａの高さは計測することは可能である。

乾燥麺塊の高さの測定は、具体的には図３で示すように乾燥麺塊上面の中心Ｂを通る任意の直線上の乾燥麺塊の両端Ａ、中心Ｂ及び両端Ａと中心Ｂの中点Ｃにおける高さｈを測定し、平均値を乾燥麺塊の高さとする。第一乾燥麺塊高さが５ｍｍ未満となると第一乾燥工程で充填する麺線１ａがほとんどなく、第二乾燥工程において、リテーナ２ａから第二乾燥工程で充填する麺線１ｂの距離が近く、第二乾燥工程で充填した麺線１ｂへの伝熱性が高なり、また、充填する麺線１ｂの充填量が増え、下の方の部分が自重により密度が高くなるため、結着が発生し、ほぐれが悪くなる。逆に第一乾燥麺塊高さが２２ｍｍよりも高くなると、第一乾燥工程で充填する麺線１ａの充填量が多くなり、第一乾燥工程で充填した麺線１ａの底の部分が自重により密度が高くなり、結着するため、ほぐれが悪くなる。より好ましい第一乾燥工程においてリテーナ２ａに充填する麺線１ａの量としては、第一乾燥麺塊高さが１０～２０ｍｍとなる量充填することが好ましい。

また、このとき、残りの麺線１ｂは、図２で示すように別のリテーナ２ｂに入れて後述する第二乾燥工程に移送してもよく、麺線１を全て切断せずに、第二乾燥工程の直前で切断して、リテーナ２ａに充填してもよい。

６．第二乾燥工程
図２で示すように、第一乾燥工程の後、一食分の残りの麺線１ｂをリテーナ２ａに充填し、第二乾燥工程の乾燥機３ｂに入れ、熱風乾燥する。乾燥方法は、６０～１５０℃、１～７０ｍ／ｓの熱風を用いて麺線の水分が１４．５重量％以下、好ましくは、３～１２重量％となるように乾燥すればよい。第二乾燥工程における水分量については、第二乾燥工程後の麺塊の重量と、一食分のα化した麺線（１ａ＋１ｂ）の充填量と水分から計算で算出してもよく、一食分の麺塊をフードミキサーで粉砕してから測定してもよい。水分の測定方法としては、第一乾燥工程と同様に乾燥減量法で行えばよい。

カップ型容器５ｂにどんぶり型容器５ａと同量以上の重量の乾燥麺塊４を搭載するためには、高さのある乾燥麺塊４が必要であり、本発明においては、通常の乾燥後の麺塊の高さは３０ｍｍ以上のものが好ましい。３０ｍｍ未満であれは、麺線の自重による麺塊底面の麺密度上昇が低く、麺線がほぐれるため、あえて二回に分けて乾燥する必要はない。

また、第二乾燥工程においてリテーナ２ａに充填する麺線１ｂの量としては、乾燥麺塊の高さが６０ｍｍ以下となるように充填することが好ましい。ここでいう乾燥麺塊の高さは、第一乾燥工程で記載した麺塊の高さの測定方法と同様で、乾燥麺塊上面の中心Ｂを通る任意の直線上の乾燥麺塊上面の両端Ａ、中心Ｂ及び両端Ａと中心Ｂの中点Ｃと底面との高さｈを測定し、平均値を乾燥麺塊の高さとする。

乾燥麺塊の高さが６０ｍｍよりも高くなると、第二乾燥工程でリテーナ２ａに充填した麺線１ｂが第一乾燥工程でリテーナ２ａに充填した麺線１ａの上で自重により麺線密度が高くなり、ほぐれが悪くなる。第二乾燥においてリテーナ２ａに充填する麺線１ｂの量としては、より好ましくは乾燥麺塊の高さが５５ｍｍ以下となる量充填することが好ましい。

６．その他
乾燥した麺塊４は、必要により、さらに１０５～１６０℃の熱風や過熱蒸気で処理して麺線を膨化させてもよい。また、乾燥麺塊４は、冷却後、スープや具材と共に蓋の径よりも高さが高いカップ型容器５ｂに入れ、即席カップめんとすることが好ましい。

以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。

＜実験１＞乾燥麺塊の高さとほぐれの関係
（試験例１－１）
中力粉８５０ｇ、アセチル化タピオカ澱粉１５０ｇからなる主原料粉１Ｋｇに、食塩１５ｇ、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）６ｇ、重合リン酸塩３ｇ、マリーゴールド色素１ｇを溶解した練り水３６０ｍｌを加え、常圧ミキサーで１５分混捏し、そぼろ状のドウを作製した。

作製したドウを複合して麺帯を作製し、１５分熟成した後、ロール圧延にて１．３ｍｍまで麺帯を圧延し、１８番のロール切刃にて麺帯を切断し、麺線とした。

次いで作製した麺線を飽和蒸気の流量が２４０ｋｇ／ｈとなるように調整した蒸気庫内で３５秒蒸煮した後、６０℃のお湯で８秒浸漬し、再び飽和蒸気の流量が２４０ｋｇ／ｈとなるように調整した蒸気庫内で３５秒蒸煮した後、麺線（水分５５重量％）を３０ｃｍに切断し、１０ｇの麺をカップ型のステンレス製のリテーナ（上径φ１１０ｍｍ、下径８０ｍｍ、高さ７０ｍｍ）に充填した。

リテーナに充填した麺線を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が５．１ｇ（水分１１重量％）となるまで乾燥し、ノンフライ麺サンプルとした。

（試験例１－２）
リテーナに充填する麺線の重量を１５ｇとし、乾燥後の重量を１２．６ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－３）
リテーナに充填する麺線の重量を２５ｇとし、乾燥後の重量を１２．６ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－４）
リテーナに充填する麺線の重量を３５ｇとし、乾燥後の重量を１７．７ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－５）
リテーナに充填する麺線の重量を４０ｇとし、乾燥後の重量を２０．２ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－６）
リテーナに充填する麺線の重量を６０ｇとし、乾燥後の重量を３０．３ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－７）
リテーナに充填する麺線の重量を８０ｇとし、乾燥後の重量を４０．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－８）
リテーナに充填する麺線の重量を１００ｇとし、乾燥後の重量を５０．６ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－９）
リテーナに充填する麺線の重量を１１０ｇとし、乾燥後の重量を５５．６ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例１－１０）
リテーナに充填する麺線の重量を１６５ｇとし、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

実験１の各試験区で作製した乾燥麺塊の高さを測定した。高さの測定は上述した通り行った。

また、作製した試験サンプルを調理し、ほぐれについて評価を行った。調理は、カップ状容器（上径φ９６ｍｍ、下径φ７０ｍｍ、高さ１０５ｍｍ）に試験サンプルを入れ、５１０ｍｌの熱湯を入れ、蓋をして５分間調理し、箸で１分間混ぜ、評価を行った。評価は、基準は下記の通り行った。

（評価基準）
５：麺線が容易にほぐれるもの
４：多少抵抗があるが概ね良好にほぐれるもの
３：一部麺線の結着があるが箸でほぐせるもの
２：多数の結着や部分的に複数の麺線が結着することによる底塊りが発生し、ほぐ
れが悪いもの
１：大規模な底塊りが発生しほぐれないもの

麺塊高さの評価結果を下記表１に示す。

図６は、実験１の麺線の充填量と乾燥麺塊の高さとの関係を示したグラフである。図６で示すように、麺線の充填量が４０ｇ程度までは比較的直線状に乾燥麺塊の高さが高くなるが、４０～８０ｇまでは麺線の充填量が増加しても乾燥麺塊の高さが増えず、８０ｇを超えると再び麺線の充填量によって乾燥麺塊の高さが高くなっていった。これは、４０ｇ程度までは、麺線の自重で潰れることなく、４０ｇを超えると充填した麺の自重により、リテーナの底の方の麺線が潰れていくため、充填量が増えても乾燥麺塊の高さが増えず、ある程度自重により麺が潰れ終わると再び充填量の増加により乾燥麺塊の高さが増えていくようになると考える。

ほぐれについては、麺線の充填量が８０ｇまでは、良好にほぐれた。麺線の重量が１００ｇとなると乾燥麺塊の底面の結着が多くなり、麺線の充填量が１１０ｇとなると底面の大規模な結着（底塊り）が発生し、ほぐれが悪くなった。特に図４で示すように、試験例１－１０の麺線の充填量が１６５ｇとなる通常のどんぶり型容器と同重量の乾燥麺塊を作製するための重量を充填すると、乾燥麺塊底面付近の麺密度が高くなり、ほぐれなくなった。よって通常通りの乾燥では、乾燥麺塊の高さが３０ｍｍ以上となるとほぐれが悪化することから、本発明は、乾燥麺塊の高さが３０ｍｍ以上の乾燥麺塊を作製する場合であってもほぐれが良好なものを作製することを目的とすることとした。

＜実験２＞二段階乾燥の検討
（試験例２－１）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が５．６ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線１５５ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－１の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－２）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が８．４ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線１５０ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－２の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－３）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が１４．１ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線１４０ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－３の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－４）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が１９．７ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線１３０ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－５）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が３３．８ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線１０５ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－６の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－６）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が４５ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線８５ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－７の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例２－７）
リテーナに充填した麺を８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で麺重が５６．３ｇ（水分２０重量％）となるまで乾燥した後（第一乾燥）、再びカットした麺線６５ｇをリテーナに充填し、８５℃で風速４ｍ／ｓの熱風で再び乾燥し（第二乾燥）、乾燥後の重量を８３．４ｇ（水分１１重量％）とする以外は、試験例１－８の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

実験２で作製した各試験区の乾燥麺塊の高さについて上述した通り測定を行った。また、各試験区のサンプルは、実験１同様にほぐれについて評価を行った。実験２の結果を表２に記載する。

図５の試験例２－４で示すように、第一乾燥工程で麺線の一部を乾燥した後、残りの麺線を充填して第二乾燥工程を行うことにより、乾燥麺塊の高さが第二乾燥工程を行わない図４の試験例１－１０と比較して若干高くなり、写真ではわかりづらいが、乾燥麺塊の底面付近の麺密度が試験例１－１０よりも低くなり、ほぐれが著しく改善した。

実験２で示すように、第一乾燥充填量が少なすぎると、第二乾燥で充填した麺線への伝熱が高くなり、第二乾燥で充填した麺線が自重により結着してほぐれが悪くなった。逆に第一乾燥の充填量が多くなると、第一乾燥工程で充填した麺線が自重により結着し、ほぐれが悪くなった。第一乾燥工程での充填量としては、第一乾燥工程で充填した第一乾燥麺塊高さが５～２２ｍｍとなる量、より好ましくは、１０～２０ｍｍとなる量添加することが好ましい。

＜実験３＞第一乾燥工程の水分について
（試験例３－１）
第一乾燥工程後の麺塊重量を１８．５ｇ（水分１５重量％）とする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－２）
第一乾燥工程後の麺塊重量を２１．０ｇ（水分２５重量％）とする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－３）
第一乾燥工程後の麺塊重量を２２．５ｇ（水分３０重量％）とする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－４）
第一乾燥工程後の麺塊重量を２４．２ｇ（水分３５重量％）とする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。
（試験例３－５）
第一乾燥工程後の麺塊重量を３１．８ｇ（水分１５重量％）とする以外は、試験例２－５の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－６）
第一乾燥工程後の麺塊重量を３６．０ｇ（水分２５重量％）とする以外は、試験例２－５の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－７）
第一乾燥工程後の麺塊重量を３８．６ｇ（水分３０重量％）とする以外は、試験例２－５の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例３－８）
第一乾燥工程後の麺塊重量を４１．５ｇ（水分３５重量％）とする以外は、試験例２－５の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

実験３で作製した各試験区の乾燥麺塊の高さについて上述した通り測定を行った。また、各試験区のサンプルは、実験１同様にほぐれについて評価を行った。実験３の結果を表３に記載する。

実験３で示すように、第一乾燥工程後の麺塊の水分が高くなるほど、ほぐれが悪くなる傾向が認められた。よって、第一乾燥工程後の水分としては、３５重量％以下、より好ましくは２５重量％以下が好ましいと考える。ただし、第一乾燥工程で水分を低くすると乾燥時間が長くなるため、好ましくは、１５重量％くらいまでの範囲が好ましいと考える。

＜実験４＞第二乾燥工程の充填量について
（試験例４－１）
第二乾燥工程で充填する麺線の重量を１４５ｇとする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例４－２）
第二乾燥工程で充填する麺線の重量を１６０ｇとする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

（試験例４－３）
第二乾燥工程で充填する麺線の重量を１８５ｇとする以外は、試験例２－４の方法に従ってノンフライ麺サンプルを作製した。

実験４で作製した各試験区の麺塊について上述した通り測定を行った。また、各試験区のサンプルは、実験１同様にほぐれについて評価を行った。実験４の結果を表４に記載する。

実験４で示すように、二次乾燥の麺線の充填量を増やすにつれてほぐれが悪くなった。これは、一次乾燥で充填した麺線のほぐれの悪化というようよりかは、二次乾燥で充填した麺線が、一次乾燥で充填した麺線の上で自重による結着が発生し、ほぐれが悪くなったものと考える。

Claims (4)

1. α化した麺線をリテーナに充填し、熱風乾燥し、高さが３０～６０ｍｍの乾燥麺塊を作製するノンフライ麺の製造方法であって、
   前記α化した麺線の一部を前記リテーナに充填し、水分が１５～３５重量％となるまで乾燥する第一乾燥工程と、
   前記第一乾燥工程の後、前記α化した麺線の残りを前記リテーナに充填し、前記乾燥麺塊の水分が１４重量％以下となるように乾燥する第二乾燥工程と、を含み、
   前記第一乾燥工程で充填された前記α化した麺線部分の第一乾燥麺塊高さが５～２２ｍｍであることと特徴とするノンフライ麺の製造方法。
2. 前記第一乾燥工程は、水分が１５～２５重量％まで乾燥する工程であることを特徴とする請求項１記載のノンフライ麺の製造方法。
3. 前記第一乾燥工程で充填された前記α化した麺線部分の前記第一乾燥麺塊高さが１０～２０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のノンフライ麺の製造方法。
4. 前記乾燥麺塊の高さが３０～５５ｍｍであることを特徴とする請求項１～３何れか一項記載のノンフライ麺の製造方法。

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