JP2019063372A - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造において、該吸収体が有する集積体の型崩れを抑制すること。【解決手段】本製造方法は、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを形成する集積工程と、集積体１００ａを搬送されるコアラップシート１００ｂの一面上に載置し、コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部を折り返して、集積体１００ａの搬送方向に沿う両側部を覆う被覆工程とを備えている。集積工程において、第１層１００ａ１と、該第１層１００ａ１よりもシート片１０ｂｈの存在密度の小さい第２層１００ａ２とが厚み方向に積層された集積体１００ａを形成し、被覆工程において、コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを集積体１００ａの第２層１００ａ２の表面に接するように折り返す。【選択図】図１

Description

本発明は、吸収体の製造方法に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用し、平均寸法が３〜２５ｍｍの不織布片を成形することが記載されている。

また、これとは別の技術として、本出願人は、先に、積繊ドラムを用いて形成された集積体を、搬送されている帯状のコアラップシート上に載置し、その後、集積体の両側縁部より延出する帯状のコアラップシートの部分を、集積体側に折り返して、集積体をコアラップシートで被覆する工程を備える吸収体の製造方法を提案した。

特開２００２−３０１１０５号 特開２００８−２０６５３９号公報

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、ある程度の大きさを有する不織布片が混在した集積体の両側縁部より延出するコアラップシートの部分を、集積体側に折り返して集積体を被覆する際に、集積体の表面に存在する比較的大きな大きさの不織布片の存在により、コアラップシートが滑り易く、被覆が十分にされず、集積体が型崩れし易く、吸収体を目的の形状に成形することが困難となることを知見した。また特許文献２には、不織布片が混在した集積体に関して、何ら記載も示唆もされていない。

本発明は、上記事情に鑑み、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造方法において、該吸収体が有する集積体の型崩れを抑制した吸収体の製造方法を提供することにある。

本発明は、合成繊維を含む複数のシート片と親水性繊維とを集積部に集積して集積体を形成する集積工程と、前記集積体を、搬送される帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該集積体の該搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆う被覆工程とを備える吸収体の製造方法であって、前記集積工程において、前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、該第１層よりも該シート片の存在密度が小さい第２層とが厚み方向に積層された前記集積体を形成し、前記被覆工程において、前記被覆シートの前記両側部を、前記集積体の前記第２層の表面に接するように折り返す、吸収体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造方法において、該吸収体が有する集積体の型崩れを抑制することができる。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。 図５は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の他の実施形態を示す断面図である。 図６は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の他の実施形態を示す断面図である。 図７は、図２に示す製造装置の他の実施形態を側部側から視た概略側面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の製造方法は、合成繊維を含む吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成される吸収体である。本発明で製造する吸収体を吸収性物品の吸収体として用いる場合、例えば、図１に示すように、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂが混合して形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層側を、肌側の上層側に配置する。

図１には、本実施態様の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａを含む集積体１００ａを備えており、本実施形態では図１に示すように、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａに加え、吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。

吸収体１００は、図１に示すように、被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂの縦方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬが折り返されて、該集積体１００ａの縦方向に沿う両側部ａＲ，ａＬが覆われており、両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せて、該集積体１００ａの全体が被覆されている。集積体１００ａは、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

吸収体１００は、親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとが混合して形成された繊維材料及び吸収性粒子１０ｃを含む第１層１００ａ１と、第１層１００ａ１よりも前記シート片１０ｂｈの存在密度が小さい前記繊維材料及び吸収性粒子１０ｃを含む第２層１００ａ２とが厚み方向に積層された二層構造の集積体１００ａを有している。尚、シート片１０ｂｈの存在密度とは、集積体１００ａの厚み方向と平行な任意の断面１ｍｍ^２当たりに存在するシート片１０ｂｈの数である。

集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパーや透液性の不織布等の繊維シートが挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した吸収体１００の製造方法を例にとり図２〜図４を参照して説明する。図２及び図３には、本実施態様の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。本実施態様の吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に吸収体１００を製造する製造装置１を説明する。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部に合成繊維１０ｂを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、吸収体１００の原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配された被覆部２００とを備えている。製造装置１では、集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態及び後述する他の実施形態では、後述する第１方向とは搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態及び後述する他の実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性繊維１０ａから形成された帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部の流路３０に吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施したりすることにより、滑り難くしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、吸収体１００の集積体１００ａの原料を搬送するダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

また、製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の天板３１には、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３内に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置（不図示）により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整でき、結果として、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂにおける吸収性粒子１０ｃの配合割合を自在に調整できる。吸収性粒子散布管３６は、親水性シート１０ａｓを親水性繊維１０ａに解繊する解繊部２と、合成繊維１０ｂの供給部５との間に配置されているが、吸収性粒子散布管３６の配置位置を変えることによって、吸収体１００の集積体１００ａにおける吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。また、吸収性粒子散布管３６の散布口の高さ（天板３１と吸収性粒子散布管３６の散布口との距離）を変えることによって、吸収体１００の集積体１００ａの厚み方向（Ｚ方向）における吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を形成する集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、製造装置１においては、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙ方向が回転ドラム４の周方向、Ｘ方向が回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、本実施形態では、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）に所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

回転ドラム４のドラム本体４２は、図２及び図３に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ〜Ｃを有している。空間Ａ〜Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。尚、ドラム本体４２の空間の仕切り方は、上述した形態に限定されるものではない。例えば、ドラム本体４２の負圧に維持された空間Ａを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようにしてもよい。また、例えば、ドラム本体４２の空間Ｂを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようになっており、空間Ａに最も隣接する位置の空間の圧力を空間Ａの圧力に調整して、集積用凹部４１がダクト３を抜けた少し先まで負圧領域とすることもできる。

外周面４ｆを形成する部材４０は、図２及び図３に示すように、ドラム本体４２の外周全周を覆って配されており、モータ等の原動機からの動力を受けて、ドラム本体４２の水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０に集積用凹部４１が形成されている。

集積用凹部４１の底面は、多孔性部材（不図示）から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向及び第２方向に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。そして、供給部５は、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。詳述すると、供給部５は、製造装置１では、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

製造装置１では、図２〜図４に示すように、第１のカッターローラ５３の表面に、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、カットにより形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

製造装置１では、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４の表面に、第２のカッターローラ５４の軸方向（Ｘ方向）に沿って第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図２〜図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図２及び図３に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）にカットする第１のカッターローラ５３、第１方向（Ｙ方向）にカットされた第１方向（Ｙ方向）に延びる複数の帯状のシート片１０ｂｈ１（以下、シート片連続体１０ｂｈ１ともいう）を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を第２方向（Ｘ方向）にカットする第２のカッターローラ５４を順に有している。また、供給部５は、製造装置１では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有している。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑りにくくしてもよい。

製造装置１は、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、製造装置１では、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置は、これに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト７が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部４１内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト７により、空間Ｂの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部４１内の集積体１００ａを第１バキュームコンベア８ａ上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

被覆部２００は、図２及び図３に示すように、第１バキュームコンベア８ａと、該第１バキュームコンベア８ａの下流側に配される第２バキュームコンベア８ｂと、第２バキュームコンベア８ｂの上方に配される折りガイド板２０１とを有している。第１バキュームコンベア８ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側に向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。第１バキュームコンベア８ａは、駆動ローラ８１ａ及び従動ローラ８２ａ，８２ａに架け渡された無端状の通気性ベルト８３ａと、通気性ベルト８３ａを挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４ａとを備えている。第１バキュームコンベア８ａ上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。第２バキュームコンベア８ｂは、駆動ローラ８１ｂ及び従動ローラ８２ｂ，８２ｂに架け渡された無端状の通気性ベルト８３ｂと、通気性ベルト８３ｂ挟んで折りガイド板２０１と対向する位置に配されたバキュームボックス８４ｂとを備えている。第２バキュームコンベア８ｂ上には、第１バキュームコンベア８ａから搬送されるコアラップシート１００ｂが受け渡されるようになっている。折りガイド板２０１は、第２バキュームコンベア８ｂによって搬送されるコアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを幅方向に折り返して、集積体１００ａの全体を被覆するものである。

また、製造装置１は、被覆部２００よりも下流側に、切断装置６を備えており、該切断装置６によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置６としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置６としては、例えば、一対の周面に切断刃６１を備えたカッターローラ６２及び該切断刃６１を受ける周面平滑なアンビルローラ６３等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。

吸収体１００の製造方法は、少なくとも合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを集積部としての集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを形成する集積工程と、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで覆う被覆工程とを備えている。また、吸収体１００の製造方法は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引工程を備えている。また、吸収体１００の製造方法は、親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを集積用凹部４１に搬送する搬送工程とを備えている。以下、吸収体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、第１バキュームコンベア８ａ用のバキュームボックス８４ａ内及び第２バキュームコンベア８ｂ用のバキュームボックス８４ｂ内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７、第１バキュームコンベア８ａ及び第２バキュームコンベア８ｂを作動させる。

次いで、帯状の親水性シート１０ａｓをフィードローラ２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

解繊工程では、図２及び図３に示すように、解繊機２１に供給された親水性シート１０ａｓは解繊され、解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａが、解繊機２１からダクト３に供給される。

また、吸収体１００の製造方法は、解繊工程とは別に、切断工程を有している。切断工程においては、図４に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３と、第２のカッターローラ５４とを用いて、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する。本実施形態の切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）に所定の長さで切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成されたシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように形成されたシート片１０ｂｈは、第１方向及び第２方向にのみ切断されている。以下、具体的に、本実施態様の切断工程について説明する。

切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラ（不図示）は、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向にカットする。このようにカットすることによって、第２方向（Ｘ方向）に並置された複数の第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。本実施形態において、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しいシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

そして、本実施形態の切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘ってカットする。このようにカットすることによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。本実施形態では、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、搬送方向Ｙの長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

本実施形態の切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体１００を効率的に連続して製造することができる。

次いで、第２のカッターローラ５４の下方に配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（図４に示す矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とでカットして形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈ及び解繊工程でダクト３に供給した親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程では、親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程を経て複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて集積用凹部４１に搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて搬送している間に、シート片１０ｂｈが親水性繊維１０ａに混合される。また、搬送工程においては、吸引管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置している吸収性粒子散布管３６を用いて吸収性粒子１０ｃを供給し、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。

次いで、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを形成する集積工程を行う。親水性繊維１０ａがダクト３の搬送方向の上流側から搬送されている途中に、ダクト３の天板３１側からシート片１０ｂｈが供給されるので、ダクト３の底板３２寄りに搬送されている親水性繊維１０ａよりも、ダクト３の天板３１寄りに搬送されている親水性繊維１０ａの方が、ダクト３の天板３１側から供給されるシート片１０ｂｈと混合され易い。その為、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａは、集積体１００ａの厚み方向に、シート片１０ｂｈの存在密度が異なるように集積される。集積工程では、集積用凹部４１内の厚み方向の内側に、ダクト３の底板３２寄りに搬送されているシート片１０ｂｈの数が少ない領域が集積されて第２層１００ａ２を形成し、第２層１００ａ２の上にダクト３の天板３１寄りに搬送されているシート片１０ｂｈの数が多い領域が集積されて第１層１００ａ１を形成する。尚、吸収性粒子１０ｃは、集積体１００ａの厚み方向の略全域に混合されて集積される。

集積工程において、集積体１００ａの厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの存在密度は、例えば、ダクト３の搬送方向の途中からシート片１０ｂｈを供給する位置を上流側或いは下流側に変更することによって変更できる。或いは、集積体１００ａの厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの存在密度は、例えば、ダクト３の吸引管５９を繋ぐ位置を天板３１側又は底板３２側にするか否かで変更することができる。例えば、ダクト３の搬送方向の途中からシート片１０ｂｈを供給する吸引管５９を繋ぐ位置が天板３１側で且つ上流側になればなるほど、集積体１００ａの厚み方向に混合されるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが均一になる。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、厚み方向に、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが混合された第１層１００ａ１と、第１層１００ａ１よりもシート片１０ｂｈの存在密度が小さい第２層１００ａ２とを有するように集積された二層構造の吸収体の原料の集積体１００ａが形成される。そして、集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを形成した後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

次いで、図２に示すように、集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４ａの対向位置にくると、バキュームボックス８４ａからの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。そして、集積用凹部４１から離形した集積体１００ａは、第１バキュームコンベア８ａによって搬送される帯状のコアラップシート１００ｂの一面の中央部分上へと載置され、第２バキュームコンベア８ｂに受け渡される。コアラップシート１００ｂの一面上に載置された集積体１００ａは、第１層１００ａ１がコアラップシート１００ｂ側に位置し、第２層１００ａ２が厚み方向におけるコアラップシート１００ｂと反対側に位置した状態となっている。

そして、第２バキュームコンベア８ｂの一面上にて、例えば図２に示すように、折りガイド板２０１Ｒを用いて、コアラップシート１００ｂの一方の側部ｂＲを、載置された集積体１００ａの一方の側縁部ａＲ１を起点にして第２層１００ａ２の表面に接するように折り返し、集積体１００ａの一方の側部ａＲを覆う。そして、折りガイド板２０１Ｌを用いて、コアラップシート１００ｂの他方の側部ｂＬを、載置された集積体１００ａの他方の側縁部ａＬ１を起点にして第２層１００ａ２の表面に接するように折り返し、集積体１００ａの他方の側部ａＬを覆う。本実施形態では、このようにしてコアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部ｂＲ，ｂＬを折り返し、折り返した両側部ｂＲ，ｂＬどうしを集積体１００ａの第２層１００ａ２の表面上で重ね合せて集積体１００ａの全体が覆われた帯状の吸収体１００を製造する被覆工程を行う。

このように製造された帯状の吸収体１００は、図１に示すように、二層構造の集積体１００ａを有しており、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが第１層１００ａ１よりも前記シート片１０ｂｈの存在密度が小さい第２層１００ａ２の表面に接している。第２層１００ａ２の表面上にはシート片１０ｂｈが露出し難いので、第２層１００ａ２の表面とコアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬとが接することで、第２層１００ａ２の表面に対して該両側部ｂＲ，ｂＬが滑り難くなり、集積体１００ａを被覆するコアラップシート１００ｂが緩んでしまうことを抑制することができる。その為、集積体１００ａが幅方向に広がってしまう等の型崩れを抑制でき、成形性の良好な吸収体１００を安定的に製造することができる。

特に、集積工程で第２層１００ａ２にシート片１０ｂｈを有さないように積層した集積体を形成すれば、第２層１００ａ２の表面にシート片１０ｂｈが更に露出し難いので、コアラップシート１００ｂが緩んでしまうことを抑制でき、吸収体１００の型崩れを効果的に抑制することができる。

尚、コアラップシート１００ｂの一面上に接着剤を塗布する塗布工程を備え、被覆工程においては、該接着剤を介して集積体１００ａの第２層１００ａ２の表面とコアラップシート１００ｂとを固定することが好ましい。接着剤で集積体１００ａをコアラップシート１００ｂに固定することで集積体１００ａがより一層型崩れを起こし難くなり、成形性の良好な吸収体を安定的に製造することができる。また、シート片１０ｂｈを含む集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆する際に、シート片１０ｂｈが露出した面とコアラップシート１００ｂとを接着剤で固定した場合、比較的サイズの大きなシート片１０ｂｈは集積体１００ａの中で移動しやすいので、シート片１０ｂｈに接着されたコアラップシート１００ｂもシート片１０ｂｈと共にずれて緩んで型崩れを起こしてしまうおそれがある。したがって、第２層１００ａ２の表面とコアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬとが接することで、上記不具合を抑制し、成形性の良好な吸収体１００を安定的に製造することができる。コアラップシート１００ｂに塗工される接着材としては、ホットメルト接着剤等が好ましい。また、コアラップシート１００ｂには、スパイラルターンで接着剤が塗工されることが好ましい。

また、本実施形態の被覆工程においては、図１に示すように、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬの両側縁部ｂＲ１，ｂＬ１どうしが重なり合うように折り返しているので、集積体１００ａの型崩れをより効果的に抑制することができる。

その後、切断装置６によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向に所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００を有する吸収性物品は、意図したサイズのシート片１０ｂｈが分散しているので、該吸収性物品の使用中での異物感が少なく、使用感が向上する。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、上述した吸収体１００の製造方法においては、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せるように折り返して集積体１００ａの全体を被覆して吸収体１００を製造しているが、例えば、図５に示すように、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬどうしを重ね合せずに、両側縁部ｂＲ１，ｂＬ１どうしを面一で合わせて集積体１００ａを被覆して吸収体１００を製造してもよい。また、例えば、図６に示すように、２枚以上のシートで集積体１００ａの全体を被覆した吸収体を製造してもよい。例えば図６に示す吸収体を製造する場合には、２枚のシート１００ｂ１，１００ｂ２を用い、１枚目のシート１００ｂ１上に集積体１００ａを載置して、該１枚目のシート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬで該集積体１００ａの両側部ａＲ，ａＬを覆うように該１枚目のシート１００ｂ１の両側部ｂＲ，ｂＬを折り返す。そして、２枚目のシート１００ｂ２を用いて、集積体１００ａの１枚目のシート１００ｂ１で覆われていない部分を該２枚目のシート１００ｂ２で被覆することで製造することができる。

また、吸収体１００は、前記二層構造の集積体１００ａを有しているが、コアラップシート１００ｂの両側部ｂＲ，ｂＬが折り返されて接する集積体１００ａの表面にシート片１０ｂｈの存在密度が相対的に小さい層が配されていればよく、３層以上の集積体１００ａであってもよい。

また、上述した吸収体１００は、第２層１００ａ２に吸収性粒子１０ｃを含んでいたが、第２層１００ａ２に吸収性粒子１０ｃを含まず第１層１００ａ１のみに吸収性粒子１０ｃを含んだ構成でも良いし、第１層１００ａ１、第２層１００ａ２ともに吸収性粒子１０ｃを含まない構成であっても良い。第２層１００ａ２に吸収性粒子１０ｃを含まず第１層１００ａ１のみに吸収性粒子１０ｃを含んだ集積体１００ａを形成するには、例えば、図７に示すように、ダクト３の内部において吸収性粒子散布管３６よりも上流側から回転ドラム４にまで延びる仕切り板３８を設けることでダクト３の内部に複数の流路を形成し、一方の流路には吸収性粒子１０ｃが搬送されないような図７に示す製造装置１を用いることができる。図７に示す製造装置１を用いることで、第２層１００ａ２は親水性繊維１０ａのみの層、第１層１００ａ１にシート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んだ集積体１００ａを形成することができる。尚、図７に示す製造装置１を用いれば、吸引管５９が吸収性粒子散布管３６よりも下流側に配されているので、仕切り板３８によって、第２層１００ａ２にシート片１０ｂｈを有さない集積体１００ａを確実に形成することができる。

また、本実施形態では、切断工程を用いてシート片１０ｂｈを製造しているが、予め製造したシート片１０ｂｈを用いてもよく、カッター刃以外の方法で製造したシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、本実施態様の切断工程では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、シート片１０ｂｈの切断方向、シート片１０ｂｈの形状は限定されるものではなく、例えば、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、図２に示す製造装置１では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１と第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

また、本実施態様の切断工程では、図２に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施態様の搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。

また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理してもよい。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
３０ 流路
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｈ シート片
１０ｃ 吸収性粒子
１００ 吸収体
１００ａ 集積体
ａＲ，ａＬ 集積体の両側部
ａＲ１，ａＬ１ 集積体の両側縁部
１００ｂ コアラップシート
ｂＲ，ｂＬ コアラップシートの両側部
２０１Ｒ，２０１Ｌ 折りガイド板

Claims (7)

1. 合成繊維を含む複数のシート片と親水性繊維とを集積部に集積して集積体を形成する集積工程と、
   前記集積体を、搬送される帯状の被覆シートの一面上に載置し、該被覆シートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該集積体の該搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆う被覆工程とを備える吸収体の製造方法であって、
   前記集積工程において、前記シート片及び前記親水性繊維の混合された第１層と、該第１層よりも該シート片の存在密度が小さい第２層とが厚み方向に積層された前記集積体を形成し、
   前記被覆工程において、前記被覆シートの前記両側部を、前記集積体の前記第２層の表面に接するように折り返す、吸収体の製造方法。
2. 前記集積工程において、前記第２層が前記シート片を有さない前記集積体を形成する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記被覆シートの前記一面に接着剤を塗布する塗布工程を備え、
   前記被覆工程において、前記接着剤を介して前記被覆シートと前記集積体の前記第２層の表面とを固定する、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記被覆工程において、前記被覆シートの前記両側部を、該両側部の両側縁部どうしが重なり合うように折り返す、請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、
   前記集積工程においては、該切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記集積体を形成する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、請求項５に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、請求項５又は６に記載の吸収体の製造方法。