[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

JP2018532884A - 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法 - Google Patents

残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2018532884A
JP2018532884A JP2018515861A JP2018515861A JP2018532884A JP 2018532884 A JP2018532884 A JP 2018532884A JP 2018515861 A JP2018515861 A JP 2018515861A JP 2018515861 A JP2018515861 A JP 2018515861A JP 2018532884 A JP2018532884 A JP 2018532884A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
steel pipe
seamless steel
cooling
quenching
cooling method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2018515861A
Other languages
English (en)
Other versions
JP6829717B2 (ja
Inventor
ヂョンファ ヂャン，
ヂョンファ ヂャン，
ヤオホン リュ，
ヤオホン リュ，
クァ シュ，
クァ シュ，
Original Assignee
バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド
バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from CN201510615737.9A external-priority patent/CN105154765A/zh
Priority claimed from CN201610265674.3A external-priority patent/CN105907937A/zh
Application filed by バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド, バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド filed Critical バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド
Priority claimed from PCT/CN2016/099563 external-priority patent/WO2017050229A1/zh
Publication of JP2018532884A publication Critical patent/JP2018532884A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP6829717B2 publication Critical patent/JP6829717B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/085—Cooling or quenching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
    • B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
    • B21B19/04—Rolling basic material of solid, i.e. non-hollow, structure; Piercing, e.g. rotary piercing mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/78—Control of tube rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/667—Quenching devices for spray quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
    • C21D11/005—Process control or regulation for heat treatments for cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/003—Cementite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
    • C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

【課題】残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法の提供。【解決手段】残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法であって、素管の温度がＡｒ３より高い条件下において、素管の周方向に水を均一にスプレーすることにより、素管をＴ℃以下になるまで、冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御しながら、連続的に冷却し、マルテンサイトを主相とする微細組織を得る工程を含む継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法、継目無鋼管の製造方法および継目無鋼管を提供する。ここで、Ｔ＝Ｍｓ−９５℃、Ｍｓはマルテンサイト変態温度であり、Ｅ１＝２０×（０．５−Ｃ）＋１５×（３．２−Ｍｎ）−８×Ｃｒ−２８×Ｍｏ−４×Ｎｉ−２８００×Ｂ、Ｅ２＝９６×（０．４５−Ｃ）＋１２×（４．６−Ｍｎ）であり、上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量パーセンテージを表す。【選択図】なし

Description

本発明は、鋼管の冷却プロセスおよびその製造方法に関し、特に、継目無鋼管の冷却方法およびその製造方法に関する。
従来、製品形態及び製造方法上の制約から、合金元素の添加および圧延後のオフライン熱処理のみにより、熱間圧延継目無鋼管の製品性能を向上させてきた。油井管を例に挙げると、５５５ＭＰａ（８０Ｋｓｉ）以上のグレードの鋼管を製造するためには、大量の合金元素を添加することを必要があり、このような生産方公式では、製造コストが大幅に増加する。または、オフライン調質処理を採用した方法で５５５ＭＰａ（８０Ｋｓｉ）以上のグレードの鋼管を製造することもできる。ここで、オフライン熱処理とは、熱間圧延継目無鋼管を圧延した後、室温まで空冷し、鋼管材料の保管庫に入れてから、必要に応じて熱処理することである。しかし、このような方式を採用すると、鋼管を圧延後の残留熱が無駄になる。なぜならば、圧延後の鋼管の温度は、一般的に９００℃以上となり、同時に、工程の複雑化およびコストの増加をもたらすからである。また、オフライン熱処理を採用しても、材料変形後の誘起相転移効果を利用することにより強化させることができない。検討によれば、鋼材が変形した後、そのままオンライン焼入れを行うと、その性能は、冷却後さらに加熱して焼入れを行う方法より明らかに高くなる。
上記のとおり、当業者には、オンライン焼入れを採用することにより、継目無鋼管をより一層良好な性能が得られることが既に知られているが、なぜ従来技術においてオンライン焼入れを使用しないか？これは、継目無鋼管の特殊な断面形状のため、プレート材と比較し、その内部応力状態がより複雑であるため、オンライン焼入れ方法を採用すると、その性能を安定に制御することが困難である一方、鋼管の割れが発生しやすいからである。
本発明の目的の一つは、合金元素の添加量が少ない場合でも、性能に優れた継目無鋼管を得ることができ、かつ継目無鋼管の割れを防止することができる、残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を提供することである。
本発明は、上記発明の目的に基づき、残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を提供し、当該方法は、素管の温度がＡｒ３より高い条件下に、素管の周方向に水を均一にスプレーすることで、素管をＴ℃以下まで連続的に冷却し、冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御し、マルテンサイトを主相とする微細組織を得る工程を含み、ここで、Ｔ＝Ｍｓ−９５℃、Ｍｓはマルテンサイト変態温度であり、Ｅ１＝２０×（０．５−Ｃ）＋１５×（３．２−Ｍｎ）−８×Ｃｒ−２８×Ｍｏ−４×Ｎｉ−２８００×Ｂ、Ｅ２＝９６×（０．４５−Ｃ）＋１２×（４．６−Ｍｎ）（上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量パーセンテージを表す）である。
なお、本発明の技術案により限定された前記式は、必ずしも該継目無鋼管がＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏの元素を同時に含有することを意味していない。この公式は、該方法で焼入れを行う継目無鋼管に対する一般式である。この式中、前記元素の１種または２種以上が含有されない場合、かかる数値としてゼロを代入する。
本発明にかかる残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法において、本発明者らは、鋼管材料と焼入れプロセスのパラメータ、特に焼入れ冷却開始温度、冷却最終温度および冷却速度との対応関係を制御することにより、継目無鋼管の焼入れおよび割れの傾向を効果的に制御し、かつ焼入れ後に割合が高いマルテンサイト相が得られることで、継目無鋼管の最終的性能の安定的な制御を達成する。
さらに、具体的に、本発明者は検討を重ねた結果、素管をＴ℃以下まで連続的に冷却し、冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御し、ここで、Ｔ＝Ｍｓ−９５℃、Ｍｓはマルテンサイト変態温度を示し、Ｅ１＝２０×（０．５−Ｃ）＋１５×（３．２−Ｍｎ）−８×Ｃｒ−２８×Ｍｏ−４×Ｎｉ−２８００×Ｂ、Ｅ２＝９６×（０．４５−Ｃ）＋１２×（４．６−Ｍｎ）であり、上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量パーセンテージを表すことを創造的に提案した。冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御するのは、冷却速度がＥ１より小さいと、焼入れした後に十分な割合のマルテンサイト相が得られにくく、さらに最終性能を確保することができず、冷却速度がＥ２℃／ｓより大きいと、鋼管変形後の内部応力が大きいため、鋼管の焼入れ際、割れが生じやすくなる。
また、素管の温度はＡｒ３温度を超えることを必要とするが、これは素管がＡｒ３温度未満で継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却プロセスを行い始める場合、継目無鋼管において初析フェライトが一部生成され、焼入れした後に大量のマルテンサイトが得られることを確保することができないからである。
なお、Ａｒ３温度およびＭｓ温度は、当業者が公知のものであり、または技術的条件で、例えばマニュアルを参照することで得られ、または熱シミュレーション実験を用いて測定することにより得られる。
また、なお、上記の上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量％を表し、即ち、公式におけるＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏに代入される値は、％記号前の数値であり、例えば、Ｃの質量％が０．１７％である実施例において、公式に代入する時、Ｃに代入される数値は、０．００１７ではなく、０．１７である。他の元素の代入も同じことなので、ここで説明を省略する。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法において、継目無鋼管における合金の合計含有量は、質量％で、５％以下であり、合金がＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ｖ、ＮｂおよびＴｉの少なくとも１種を含有する。合金の含有量が５％を超える鋼は、そのマルテンサイト変態を空冷条件下で行うことができ、該方法を適用する必要はない。なお、本発明の技術案における継目無鋼管の合金元素の種類は、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ｖ、ＮｂおよびＴｉという種類に限られず、さらにその他の合金元素を含有することもできる。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法において、継目無鋼管における合金の合計含有量は、質量％で、０．２〜５％である。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法において、得られたマルテンサイト相の割合は９０％以上である。相割合が９０％以上であるマルテンサイトの微細組織により、継目無鋼管が高い強靭性と安定した性能変動を有することになる。
また、さらに、本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法後に得られた微細組織は、さらにベイナイト、フェライトおよびカーバイドを含有することができる。
従来技術に比べて、本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法は、残留熱を利用して鋼材料の変形後の誘起相転移効果を奏する。よって、過剰の合金元素を添加する必要はない。また、本発明の技術案で提案された公式が高い適用性を有するため、本発明の技術案では継目無鋼管の配合成分の割合について具体的に制限しておらず、本発明の技術案より限定された技術的特徴を満足さえすれば、本発明の技術案で奏しようとする技術的効果を奏することができる。
相応に、本発明のもう一つの目的は、残留熱を利用する継目無鋼管の製造方法を提供することであり、当該方法には、（１）鋼管用ビレットを製造する工程と、（２）鋼管用ビレットを素管に成形する工程と、（３）前文で述べた継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を用いる工程と、（４）焼戻しを行う工程と、を含む。
なお、工程（１）において、鋼管用ビレットの製造方法は、製錬後の溶鋼をそのまま丸ビレットに鋳込むことによって製造することができる。または、鋳込みを行ってからスラブ鍛造または圧延することによって鋼管用ビレットにすることも採用できる。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管の製造方法において、前記工程（４）において、マルテンサイトが十分に分解され、焼戻しソルバイトが得られることを確保するように、焼戻し温度を４００℃以上とし、焼戻し時間を３０分以上とすることにより、性能に優れた継目無鋼管が得られる。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管の製造方法において、前記工程（２）において、鋼管用ビレットを１１００〜１３００℃まで加熱し、１〜４時間保持してから、穿孔、連続圧延、ストレッチレデューシングによる縮径またはストレッチサイジングによる定径を経て素管に成形する。
また、本発明のもう一つの目的は、上記の継目無鋼管の製造方法により得られた継目無鋼管を提供することである。
さらに、本発明にかかる継目無鋼管において、その硬さが、（５８×Ｃ＋２７）ＨＲＣ（式中、Ｃは継目無鋼管における炭素元素の質量％を表す）を超える。
本発明にかかる残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法は、以下の利点および有益な効果を有する。
（１）本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法を採用すると、継目無鋼管を熱間圧延後の残留熱を十分に利用することができ、再加熱して継目無鋼管をオーステナイト化させる必要がないことから、従来技術における常用のオフライン焼入れされた製品に比べて生産フローがより短くなり、コストがより低くなる；
（２）本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法を採用すると、同等の性能の継目無鋼管を得ることを前提とし、合金元素の添加量を大きく低減させることができる；
（３）本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法を採用すると、従来技術において制御することができない現象である継目無鋼管の割れを避けることができ、これにより、製品の歩留まりを確保することができる；
（４）本発明にかかる継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を採用すると、微細組織においてマルテンサイトを主相とする継目無鋼管を得ることができ、さらに鋼管の強靭性および性能安定性を確保することができる。
以下、本発明にかかる残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法を実施例によりさらに解釈し説明するが、本発明は、これらの解釈および説明によってなんら限定されるものではない。
実施例Ａ１〜Ａ７と比較例Ｂ１〜Ｂ５
実施例Ａ１〜Ａ７における継目無鋼管は、下記の工程により製造されたものである。
（１）鋼管用ビレットを製造する工程：表１に示された各化学元素の質量％のとおりに製錬し、インゴットに鋳込み、またインゴットを鋼管用ビレットに鍛造する。
（２）鋼管用ビレットを素管に成形する工程：鋼管用ビレットを１１００〜１３００℃まで加熱し、１〜４ｈ保持した後、穿孔、連続圧延、ストレッチレデューシングによる縮径またはストレッチサイジングによる定径を経て素管に成形する。
（３）残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を用いる工程：素管の温度がＡｒ３より高い条件下において、素管の周方向に水を均一にスプレーすることで、素管をＴ℃以下まで連続的に冷却し、冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御し、マルテンサイトを主相とする微細組織を得る。ここで、Ｔ＝Ｍｓ−９５℃、Ｍｓはマルテンサイト変態温度であり、Ｅ１＝２０×（０．５−Ｃ）＋１５×（３．２−Ｍｎ）−８×Ｃｒ−２８×Ｍｏ−４×Ｎｉ−２８００×Ｂ、Ｅ２＝９６×（０．４５−Ｃ）＋１２×（４．６−Ｍｎ）であり、上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量パーセンテージを表す。
（４）焼戻しを行う工程：焼戻し温度が４００℃以上とし、焼戻し時間を３０分以上とする。
本願においてオンライン焼入れ冷却方法の本願実施効果への影響を示すために、比較例Ｂ１〜Ｂ５では、鋼管用ビレットと素管を製造する工程で実施例と同様のプロセス工程を採用したが、焼入れプロセスでは本発明の技術案の保護範囲以外のプロセスパラメータを採用した。また、比較例の素管に用いられたのは、オンライン焼入れではなく、室温までに完全に冷却した後、再度Ａｒ３まで加熱してからさらに焼入れし始めたものである。
表１は、実施例Ａ１〜Ａ７および比較例Ｂ１〜Ｂ５にかかる継目無鋼管の各化学元素の質量％を表す。
Figure 2018532884
表２は、実施例Ａ１〜Ａ７および比較例Ｂ１〜Ｂ５における継目無鋼管の製造方法の具体的なプロセスパラメータを例示する。
Figure 2018532884
実施例Ａ１〜Ａ７および比較例Ｂ１〜Ｂ５における継目無鋼管について各項目の性能測定を行い、得られたデータを表３に示した。また、降伏強度のデータは、実施例Ａ１〜Ａ７および比較例Ｂ１〜Ｂ５における継目無鋼管をＡＰＩ弧状引張試験片に加工し、ＡＰＩ規格に準拠して試験を行った後、平均値として得られたものである。衝撃試験片のデータは、実施例Ａ１〜Ａ７および比較例Ｂ１〜Ｂ５における継目無鋼管を１０ｍｍ×１０ｍｍ×５５ｍｍのサイズ、Ｖ字型ノッチに加工した標準衝撃試験片とし、０℃で測定したものである。また、各実施例および比較例において、焼入れ冷却後の硬さはロックウェル硬度試験機により測定されたものである。
表３は、各実施例および比較例における継目無鋼管の性能データを示す。
Figure 2018532884
表２からわかるように、実施例Ａ１〜Ａ７における継目無鋼管は、オンライン焼入れ後のマルテンサイト相の割合はいずれも９０％以上である。表３からわかるように、実施例Ａ１〜Ａ７における継目無鋼管の降伏強度はいずれも４９２ＭＰａより高く、０℃フルサイズの衝撃エネルギーはいずれも１０６Ｊより高く、かつ焼入れ後のＨＲＣ硬さはいずれも３９より高く、また全て割れがない。
表２および表１の組み合わせから分かるように、各実施例および比較例における各化学元素の配合成分の割合に差はないが、各実施例および比較例の製造方法には大きく異なるため、実施例Ａ１〜Ａ７における継目無鋼管の全体的な性能は、比較例Ｂ１〜Ｂ５より優れている。また、表２と表３の組み合わせからわかるように、比較例Ｂ１の冷却開始温度がＡｒ３温度より低く、比較例Ｂ１において先に初析フェライトを生成させ、焼入れ後の硬度を低減させ、かつその継目無鋼管の強度にも影響を与えた。比較例Ｂ２の冷却速度は、本願で限定された冷却速度範囲より低く、比較例Ｂ３の冷却最終温度は、本願で限定された冷却速度範囲より高いため、比較例Ｂ２とＢ３における継目無鋼管は焼入れ後、高い割合のマルテンサイトの微細組織が得られず、さらにその性能に影響を与えた。また、比較例Ｂ４および比較例Ｂ５の冷却速度は、本願で限定された冷却速度範囲より高いため、鋼管の割れが生じ、適当な鋼管製品を得ることができなくなる。
以上、本発明の具体的な実施形態は単なる例示に過ぎず、これらは本発明を限定するものではないことが明らかであり、これに伴って多くの類似した変更があることに留意すべきである。当業者であれば、本発明の開示の内容から直接に導出、または連想される全ての変形は、本発明の保護範囲に含まれるべきである。

Claims (9)

  1. 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法であって、
    素管の温度がＡｒ３より高い条件下において、素管の周方向に水を均一にスプレーすることにより、素管をＴ℃以下になるまで、冷却速度をＥ１℃／ｓ〜Ｅ２℃／ｓとなるように制御しながら、連続的に冷却し、マルテンサイトを主相とする微細組織を得る工程を含むことを特徴とする継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法であって、
    ここで、Ｔ＝Ｍｓ−９５℃、Ｍｓはマルテンサイト変態温度であり、Ｅ１＝２０×（０．５−Ｃ）＋１５×（３．２−Ｍｎ）−８×Ｃｒ−２８×Ｍｏ−４×Ｎｉ−２８００×Ｂ、Ｅ２＝９６×（０．４５−Ｃ）＋１２×（４．６−Ｍｎ）
    （上記式中、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、ＢおよびＭｏは、継目無鋼管におけるそれぞれの元素の質量パーセンテージを表す。）である、
    継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法。
  2. 継目無鋼管における合金の合計含有量が、質量％で、５％以下であり、合金がＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ｖ、ＮｂおよびＴｉの少なくとも１種を含む、請求項１に記載の継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法。
  3. 継目無鋼管における合金の合計含有量は、質量％で、０．２〜５％である、請求項２に記載の継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法。
  4. 得られたマルテンサイト相の割合が９０％以上である、請求項１に記載の継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法。
  5. 残留熱を利用する継目無鋼管の製造方法であって、
    （１）鋼管用ビレットを製造する工程と、
    （２）鋼管用ビレットを素管に成形する工程と、
    （３）請求項１〜４のいずれか一項に記載の継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法を用いる工程と、
    （４）焼戻しを行う工程と、
    を含む継目無鋼管の製造方法。
  6. 前記工程（４）において、焼戻し温度が４００℃以上であり、焼戻し時間が３０分以上である、請求項５に記載の継目無鋼管の製造方法。
  7. 前記工程（２）において、鋼管用ビレットを１１００〜１３００℃まで加熱し、１〜４時間保持した後、穿孔、連続圧延、ストレッチレデューシングによる縮径またはストレッチサイジングによる定径を経て素管に成形する、請求項５に記載の継目無鋼管の製造方法。
  8. 請求項５〜７のいずれか一項に記載の継目無鋼管の製造方法により製造された継目無鋼管。
  9. 硬さが、（５８×Ｃ＋２７）ＨＲＣ（式中、Ｃは継目無鋼管における炭素元素の質量％を表す。）を超える、請求項８に記載の継目無鋼管。
JP2018515861A 2015-09-24 2016-09-21 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法 Active JP6829717B2 (ja)

Applications Claiming Priority (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510615737.9A CN105154765A (zh) 2015-09-24 2015-09-24 一种高强韧性无缝钢管及其制造方法
CN201510615737.9 2015-09-24
CN201610265674.3 2016-04-26
CN201610265674.3A CN105907937A (zh) 2016-04-26 2016-04-26 一种贝氏体型高强度无缝钢管的制造方法和贝氏体型高强度无缝钢管
CN201610776283.8A CN106555045A (zh) 2015-09-24 2016-08-30 一种利用余热的无缝钢管在线淬火冷却工艺及制造方法
CN201610776283.8 2016-08-30
PCT/CN2016/099563 WO2017050229A1 (zh) 2015-09-24 2016-09-21 一种利用余热的无缝钢管在线淬火冷却工艺及制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2018532884A true JP2018532884A (ja) 2018-11-08
JP6829717B2 JP6829717B2 (ja) 2021-02-10

Family

ID=58418385

Family Applications (4)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2018515854A Active JP6586519B2 (ja) 2015-09-24 2016-09-21 効果的に結晶粒を微細化する継目無鋼管のオンライン制御冷却方法および製造方法
JP2018515853A Active JP6574307B2 (ja) 2015-09-24 2016-09-21 高強靭性継目無鋼管及びその製造方法
JP2018515862A Pending JP2018532885A (ja) 2015-09-24 2016-09-21 ベイナイト型高強度継目無鋼管の製造方法およびベイナイト型高強度継目無鋼管
JP2018515861A Active JP6829717B2 (ja) 2015-09-24 2016-09-21 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法

Family Applications Before (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2018515854A Active JP6586519B2 (ja) 2015-09-24 2016-09-21 効果的に結晶粒を微細化する継目無鋼管のオンライン制御冷却方法および製造方法
JP2018515853A Active JP6574307B2 (ja) 2015-09-24 2016-09-21 高強靭性継目無鋼管及びその製造方法
JP2018515862A Pending JP2018532885A (ja) 2015-09-24 2016-09-21 ベイナイト型高強度継目無鋼管の製造方法およびベイナイト型高強度継目無鋼管

Country Status (4)

Country Link
US (4) US20180298459A1 (ja)
EP (4) EP3354755B1 (ja)
JP (4) JP6586519B2 (ja)
CN (4) CN106555113B (ja)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106555113B (zh) * 2015-09-24 2018-09-04 宝山钢铁股份有限公司 一种高强韧性无缝钢管及其制造方法
CN109576568A (zh) * 2017-09-28 2019-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种高强度可焊接套管及其制造方法
CN110317994B (zh) * 2018-03-30 2021-12-17 宝山钢铁股份有限公司 一种高热输入焊接用超高强度钢及其制造方法
CN110066907A (zh) * 2019-02-16 2019-07-30 王翀 消失模铸造高铬合金耐磨件余热液淬处理方法
TWI719750B (zh) * 2019-12-10 2021-02-21 金允成企業股份有限公司 鋁合金管件鍛抽成型方法
CN113637890B (zh) * 2020-04-27 2022-06-28 宝山钢铁股份有限公司 一种超细晶粒无缝钢管及其制造方法
CN111850422B (zh) * 2020-04-30 2022-01-11 中科益安医疗科技（北京）股份有限公司 高氮无镍奥氏体不锈钢无缝薄壁管材及其制备方法
CN111840659B (zh) * 2020-04-30 2022-02-08 中科益安医疗科技（北京）股份有限公司 高安全性无镍金属药物洗脱血管支架及其制造方法
CN111979382B (zh) * 2020-09-03 2021-12-10 衡阳华菱钢管有限公司 大口径薄壁无缝钢管及其制备方法
CN112593061A (zh) * 2020-11-18 2021-04-02 贵州鼎成熔鑫科技有限公司 一种液压柱塞泵、马达双金属缸体花键调质方法
CN113458175A (zh) * 2021-06-21 2021-10-01 周传盛 一种弹簧钢的加工方法
CN113600637B (zh) * 2021-06-30 2022-04-15 北京科技大学 一种无缝钢管及其制备方法
CN116024417A (zh) * 2021-10-26 2023-04-28 宝山钢铁股份有限公司 一种外壁耐磨无缝钢管的制造方法及外壁耐磨无缝钢管
CN114406005B (zh) * 2022-04-01 2022-06-17 承德建龙特殊钢有限公司 一种无缝钢管逐支跟踪生产系统
CN114807526B (zh) * 2022-04-13 2023-09-05 大冶特殊钢有限公司 一种大规格45CrNiMoV中厚壁无缝钢管的热处理方法
CN115232941B (zh) * 2022-07-25 2024-02-13 江苏沙钢集团有限公司 一种减少高碳线材低温脆断及马氏体的方法
CN118639147A (zh) * 2024-08-15 2024-09-13 德新钢管（中国）有限公司 一种无缝钢管及其制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008266700A (ja) * 2007-04-18 2008-11-06 Nippon Steel Corp 機械構造用高強度鋼管及びその製造方法
CN105154765A (zh) * 2015-09-24 2015-12-16 宝山钢铁股份有限公司 一种高强韧性无缝钢管及其制造方法
WO2016093161A1 (ja) * 2014-12-12 2016-06-16 新日鐵住金株式会社 油井管用低合金鋼及び低合金鋼油井管の製造方法
CN105907937A (zh) * 2016-04-26 2016-08-31 宝山钢铁股份有限公司 一种贝氏体型高强度无缝钢管的制造方法和贝氏体型高强度无缝钢管
CN106555045A (zh) * 2015-09-24 2017-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种利用余热的无缝钢管在线淬火冷却工艺及制造方法

Family Cites Families (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5819438A (ja) * 1981-07-28 1983-02-04 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度・高靭性を有する鋼管の製造方法
JPS5819439A (ja) * 1981-07-28 1983-02-04 Sumitomo Metal Ind Ltd 低温靭性のすぐれた高強度鋼管の製造方法
JPS59150019A (ja) * 1983-02-14 1984-08-28 Sumitomo Metal Ind Ltd 高靭性継目無鋼管の製造法
JPS6067623A (ja) * 1983-09-21 1985-04-18 Kawasaki Steel Corp 直接焼入法による低炭素高強度継目無鋼管の製造方法
JP2967886B2 (ja) 1991-02-22 1999-10-25 住友金属工業 株式会社 クリープ強度と靭性に優れた低合金耐熱鋼
JPH06145793A (ja) * 1992-10-29 1994-05-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 継目無鋼管の脱炭防止方法
JPH0741855A (ja) * 1993-07-26 1995-02-10 Nippon Steel Corp 細粒フェライト主体の金属組織を呈した低降伏比高靭性継目無鋼管の製造法
JP3503211B2 (ja) * 1994-09-30 2004-03-02 住友金属工業株式会社 高強度シームレス鋼管の製造方法
JPH09235617A (ja) * 1996-02-29 1997-09-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 継目無鋼管の製造方法
WO1999016921A1 (fr) * 1997-09-29 1999-04-08 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Acier pour tubes de puits de petrole avec bonne resistance a la corrosion par gaz carbonique humide et par eau de mer, et tube sans soudure pour puits de petrole
JP3849438B2 (ja) * 2001-03-09 2006-11-22 住友金属工業株式会社 拡管用油井鋼管
JP2003013130A (ja) 2001-06-26 2003-01-15 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼管製造用ビレットの製造方法およびラインパイプ用鋼管の製造方法
CN1208143C (zh) * 2002-11-25 2005-06-29 宝山钢铁股份有限公司 一种高性能无缝钢管的制造方法
JP4510677B2 (ja) * 2005-03-28 2010-07-28 新日本製鐵株式会社 リング状歯車素材用鋼管
JP4635764B2 (ja) * 2005-07-25 2011-02-23 住友金属工業株式会社 継目無鋼管の製造方法
JP4945946B2 (ja) * 2005-07-26 2012-06-06 住友金属工業株式会社 継目無鋼管およびその製造方法
CN100494462C (zh) 2006-05-30 2009-06-03 宝山钢铁股份有限公司 758Mpa(110Ksi)级抗CO2、H2S腐蚀油井管及制造方法
CN1951589A (zh) * 2006-11-21 2007-04-25 东北大学 一种无缝钢管的在线冷却方法
CN101328559B (zh) * 2007-06-22 2011-07-13 宝山钢铁股份有限公司 低屈强比石油套管用钢、石油套管及其制法
CN100574916C (zh) * 2007-11-16 2009-12-30 天津钢管集团股份有限公司 热轧无缝钢管在线控制冷却的工艺方法
CN101658879A (zh) * 2008-08-27 2010-03-03 宝山钢铁股份有限公司 一种无缝钢管制造方法
CN101829679B (zh) * 2009-03-09 2013-09-04 鞍钢股份有限公司 一种改善热轧油井管接箍料冲击韧性的生产方法
AR075976A1 (es) * 2009-03-30 2011-05-11 Sumitomo Metal Ind Metodo para la manufactura de tuberias sin costura
CN101928889A (zh) 2009-06-23 2010-12-29 宝山钢铁股份有限公司 一种抗硫化物腐蚀用钢及其制造方法
JP4930652B2 (ja) 2010-01-27 2012-05-16 住友金属工業株式会社 ラインパイプ用継目無鋼管の製造方法及びラインパイプ用継目無鋼管
CN103924155B (zh) * 2010-03-05 2018-10-26 新日铁住金株式会社 韧性优异的机械结构用高强度无缝钢管及其制造方法
FI20115702L (fi) 2011-07-01 2013-01-02 Rautaruukki Oyj Menetelmä suurlujuuksisen rakenneteräksen valmistamiseksi ja suurlujuuksinen rakenneteräs
CN102618791B (zh) * 2012-04-23 2014-08-06 天津商业大学 耐硫化氢腐蚀的高强韧性石油套管及其制造方法
US10131962B2 (en) * 2012-08-29 2018-11-20 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Seamless steel pipe and method for producing same
JP5928394B2 (ja) * 2013-03-29 2016-06-01 Ｊｆｅスチール株式会社 高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用鋼構造物ならびに水素用蓄圧器および水素用ラインパイプの製造方法
AR096272A1 (es) * 2013-05-31 2015-12-16 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Tubo de acero sin costura para tubería de conducción utilizado en ambientes agrios
CN103290324A (zh) * 2013-06-20 2013-09-11 衡阳华菱钢管有限公司 细晶粒铁素体+珠光体型n80-1非调质无缝油套管及生产方法
CN103741028B (zh) * 2013-12-31 2016-04-13 攀钢集团成都钢钒有限公司 低屈强比低温无缝钢管及其生产方法
CN103866203B (zh) * 2014-01-15 2016-08-17 扬州龙川钢管有限公司 一种大口径高强度桥梁用无缝钢管及其tmcp生产方法
JP6225795B2 (ja) 2014-03-31 2017-11-08 Ｊｆｅスチール株式会社 耐硫化物応力腐食割れ性に優れたラインパイプ用厚肉高強度継目無鋼管の製造方法
JP6070617B2 (ja) * 2014-04-03 2017-02-01 Ｊｆｅスチール株式会社 耐内圧疲労特性に優れた燃料噴射管用継目無鋼管
CN103938094B (zh) * 2014-04-28 2016-08-24 宝山钢铁股份有限公司 一种超高强度高韧性石油套管及其制造方法
CN104294156B (zh) * 2014-09-05 2016-06-08 武汉钢铁(集团)公司 一种经济并加工性能优良的高碳耐磨钢管及生产方法
CN104831175B (zh) * 2014-11-25 2017-09-29 宝鸡石油钢管有限责任公司 一种j55钢级sew膨胀套管及其制造方法
WO2016103537A1 (ja) * 2014-12-24 2016-06-30 Ｊｆｅスチール株式会社 油井用高強度継目無鋼管およびその製造方法
CN104878307A (zh) * 2015-04-30 2015-09-02 内蒙古包钢钢联股份有限公司 一种贝氏体耐磨用热轧无缝钢管生产方法
CN105039863A (zh) 2015-09-02 2015-11-11 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种油井用马氏体不锈钢无缝管制造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008266700A (ja) * 2007-04-18 2008-11-06 Nippon Steel Corp 機械構造用高強度鋼管及びその製造方法
WO2016093161A1 (ja) * 2014-12-12 2016-06-16 新日鐵住金株式会社 油井管用低合金鋼及び低合金鋼油井管の製造方法
CN105154765A (zh) * 2015-09-24 2015-12-16 宝山钢铁股份有限公司 一种高强韧性无缝钢管及其制造方法
CN106555045A (zh) * 2015-09-24 2017-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种利用余热的无缝钢管在线淬火冷却工艺及制造方法
CN105907937A (zh) * 2016-04-26 2016-08-31 宝山钢铁股份有限公司 一种贝氏体型高强度无缝钢管的制造方法和贝氏体型高强度无缝钢管

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018532885A (ja) 2018-11-08
US20180282833A1 (en) 2018-10-04
JP2018532883A (ja) 2018-11-08
CN106555113B (zh) 2018-09-04
US20180298459A1 (en) 2018-10-18
CN106555042A (zh) 2017-04-05
EP3354763B1 (en) 2024-07-24
JP6574307B2 (ja) 2019-09-11
EP3354763A1 (en) 2018-08-01
US11203794B2 (en) 2021-12-21
CN106555045A (zh) 2017-04-05
US11293072B2 (en) 2022-04-05
CN106555113A (zh) 2017-04-05
JP6829717B2 (ja) 2021-02-10
CN106555107B (zh) 2018-11-06
EP3354756B1 (en) 2021-01-20
EP3354755B1 (en) 2021-05-19
EP3354756A4 (en) 2019-05-01
US20180265941A1 (en) 2018-09-20
JP6586519B2 (ja) 2019-10-02
EP3354763A4 (en) 2019-03-06
EP3354755A4 (en) 2019-03-06
EP3354757A4 (en) 2019-03-13
EP3354757A1 (en) 2018-08-01
US11015232B2 (en) 2021-05-25
CN106555107A (zh) 2017-04-05
JP2018534417A (ja) 2018-11-22
US20180274054A1 (en) 2018-09-27
EP3354756A1 (en) 2018-08-01
EP3354755A1 (en) 2018-08-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6829717B2 (ja) 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法
WO2019128286A1 (zh) 一种耐磨钢低成本短生产周期制备方法
Zhao et al. Enhancing impact fracture toughness and tensile properties of a microalloyed cast steel by hot forging and post-forging heat treatment processes
TWI589706B (zh) 冷鍛造部品用之呈棒鋼或線材之形狀的輥軋鋼材
JPWO2015011917A1 (ja) 低合金油井用鋼管及びその製造方法
CN103820726A (zh) 一种疲劳强度较高螺栓的制造方法
CA2967283C (en) Rolled steel bar or rolled wire rod for cold-forged component
CN111826587A (zh) 一种大规格风电螺栓用冷镦钢热轧盘条及其制备方法
JPWO2015182586A1 (ja) 熱間工具材料および熱間工具の製造方法
TWI595101B (zh) Cold forging and quenching and tempering after the delay breaking resistance of the wire with excellent bolts, and bolts
WO2017050227A1 (zh) 一种高强韧性无缝钢管及其制造方法
CN102732783A (zh) 抗h2s腐蚀钢及其制备方法
CN103740913A (zh) 高温锻制马氏体不锈钢热处理方法
JP2018012874A (ja) ボルト用鋼線の製造方法
JP2013227598A (ja) 鋳鉄鋳物とその製造方法
JP6364219B2 (ja) 鋳鉄鋳物とその製造方法
CN107779744B (zh) 一种贝氏体型x100级无缝管线管及其制造方法
CN109023118A (zh) 一种高性能r4系泊链钢及其制备方法
WO2017050230A1 (zh) 一种有效细化晶粒的无缝钢管在线控制冷却工艺及制造方法
JP5972823B2 (ja) 冷間鍛造用鋼の製造方法
JP6108924B2 (ja) 冷間鍛造用鋼の製造方法
CN107653417A (zh) 低温轧制高强弹簧圆钢及其制备方法
WO2017050229A1 (zh) 一种利用余热的无缝钢管在线淬火冷却工艺及制造方法
JP4975343B2 (ja) 冷間鍛造加工性に優れた鋼管およびその製造方法
CN104498690B (zh) 一种热轧高强度微合金化钢及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20180326

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20181211

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20190311

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20190402

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20190802

C60 Trial request (containing other claim documents, opposition documents)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C60

Effective date: 20190802

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20190814

C21 Notice of transfer of a case for reconsideration by examiners before appeal proceedings

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C21

Effective date: 20190820

A912 Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912

Effective date: 20190927

C211 Notice of termination of reconsideration by examiners before appeal proceedings

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C211

Effective date: 20191001

C22 Notice of designation (change) of administrative judge

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C22

Effective date: 20200609

C13 Notice of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C13

Effective date: 20200825

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20201104

C23 Notice of termination of proceedings

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C23

Effective date: 20201201

C03 Trial/appeal decision taken

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C03

Effective date: 20210112

C30A Notification sent

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C3012

Effective date: 20210112

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20210122

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 6829717

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250