JP2018115629A - 燃料噴射弁及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
内燃機関へ燃料を噴射する噴孔(18)、及び噴孔よりも上流側にて円形内輪郭の弁座部(19)を有する弁ハウジング(10)と、
弁ハウジング内に収容されており、弁座部に対して同軸上に離着座する円形外輪郭の弁体部(48)を有し、当該離着座により噴孔からの燃料噴射を断続させる弁部材(40)と、
弁座部及び弁体部のうち少なくとも一方である特定弁部は、
研磨状態の下地面(70a)を有する基材(70)と、
研磨状態の外表面(71a)に0.6μm以下の真円度を与えているDLC膜(74)を2μm超過の厚さにて有し、下地面に積層されている被覆層(71)とを、含んで構成されている。
基材に超仕上げを施すことにより、下地面を研磨状態に形成する第一研磨工程(S20)と、
DLC膜を有する被覆層を、研磨状態の下地面に積層する積層工程(S30)と、
DLC膜に超仕上げを施すことにより、外表面を研磨状態に形成する第二研磨工程(S40)とを、含む。
まず、燃料噴射弁1の基本構成を説明する。燃料噴射弁1は、弁ハウジング10、固定コア20、可動コア30、弁部材40、スプリング50,51及び電磁駆動部60を備えている。
以下では、図2に拡大して示す弁座部19及び弁体部48のうち、「特定弁部」として本実施形態では機能する弁体部48の詳細構成を、説明する。弁体部48は、弁部材40の基材(即ち、母材)70と、当該基材70を被覆する被覆層71とを、含んで構成されている。
以下では、燃料噴射弁1の製造方法として特に、弁体部48を有した弁部材40を製造する方法を説明する。
以上説明した燃料噴射弁1及びその製造方法による作用効果を、以下に説明する。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、当該実施形態に限定して解釈されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。
Claims (6)
- 内燃機関へ燃料を噴射する噴孔(18)、及び前記噴孔よりも上流側にて円形内輪郭の弁座部(19)を有する弁ハウジング(10)と、
前記弁ハウジング内に収容されており、前記弁座部に対して同軸上に離着座する円形外輪郭の弁体部(48)を有し、当該離着座により前記噴孔からの燃料噴射を断続させる弁部材(40)と、
前記弁座部及び前記弁体部のうち少なくとも一方である特定弁部は、
研磨状態の下地面(70a)を有する基材(70)と、
研磨状態の外表面(71a)に0.6μm以下の真円度を与えているダイヤモンドライクカーボン膜(74)を2μm超過の厚さにて有し、前記下地面に積層されている被覆層(71)とを、含んで構成されている燃料噴射弁。 - 前記ダイヤモンドライクカーボン膜は、0.05μm以上の真円度を前記外表面に与えている請求項1に記載の燃料噴射弁。
- 前記ダイヤモンドライクカーボン膜は、2.2以上且つ2.4以下の屈折率をもって成膜されている請求項1又は2に記載の燃料噴射弁。
- 前記ダイヤモンドライクカーボン膜は、5μm以下の厚さにて成膜されている請求項1〜3のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の燃料噴射弁を製造する方法であって、
前記基材に超仕上げを施すことにより、前記下地面を研磨状態に形成する第一研磨工程(S20)と、
前記ダイヤモンドライクカーボン膜を有する前記被覆層を、研磨状態の前記下地面に積層する積層工程(S30)と、
前記ダイヤモンドライクカーボン膜に超仕上げを施すことにより、前記外表面を研磨状態に形成する第二研磨工程(S40)とを、含む燃料噴射弁の製造方法。 - 前記第二研磨工程では、研磨状態の前記下地面との真円度差が0.2μm以下の研磨状態に前記外表面を形成する請求項5に記載の燃料噴射弁の製造方法。
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