JP2018007374A - インバータトレイ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トレイ本体の剛性を確保しつつ、冷媒流路部の複雑な形状成形を実現するインバータトレイ及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】インバータトレイ５には、インバータ４と冷媒流路５Ａが設けられる。このインバータトレイ５において、インバータ４が取り付けられるトレイ基礎部５１と、冷媒流路５Ａを形成する冷媒流路部５２と、を備える。トレイ基礎部５１は、強度・剛性を持つ金属材で形成される。冷媒流路部５２は、変形性を持ち金属材とは異なる樹脂材で形成される。
【選択図】図４

Description

本発明は、トレイ基礎部と冷媒流路部が異なる材料で形成されるインバータトレイ及びその製造方法に関する。

従来、電動車両において、インバータ一体型モータが知られている。即ち、その電動車両において、インバータ部とモータ部は一つのアウターハウジングを共有することで、一体化されている。そのモータ部の内側には、モータのコイル（ステータコイル）が備わっている。また、インバータ部では、インバータが直方体形状の放熱板（インバータトレイ）に取り付けられている。その放熱板は、モータ部と一体の取付部に取り付けられている（例えば、特許文献１参照）。

特開2011-182480号公報

ところで、モータハウジングにステータを取り付ける際、焼嵌めや圧入等によって取り付ける。例えば、焼嵌めの場合、熱によって膨張させたモータハウジングの収縮を利用して、モータハウジングの内周面にステータを固定するので、モータハウジングの内径が拡大する（変形する）おそれがある。その焼嵌めを、従来の車両に適用すると、熱によってアウターハウジングのモータ部の内径が拡大するおそれがある。このようにモータ部の内径が拡大してしまうと、取付部も変形してしまう。このため、インバータトレイには、取付部の変形に対応する弾性力が要求されると共に、長期の荷重に耐える剛性も要求される。また、インバータトレイには水路等の複雑な形状を成形するため、変形性も要求される。しかし、インバータトレイを、電子部品で使用される一種の材料で形成すると、インバータトレイの剛性を確保しつつ、水路部の複雑な形状成形を実現できない、という問題がある。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、トレイ本体の剛性を確保しつつ、冷媒流路部の複雑な形状成形を実現するインバータトレイ及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、インバータと冷媒流路が設けられる。このインバータトレイにおいて、インバータが取り付けられるトレイ基礎部と、冷媒流路を形成する冷媒流路部と、を備える。
トレイ基礎部は、強度・剛性を持つ金属材で形成される。
冷媒流路部は、変形性を持ち金属とは異なる樹脂材で形成される。

この結果、トレイ基礎部の剛性を確保しつつ、冷媒流路部の複雑な形状成形を実現するインバータトレイ及びその製造方法を提供することができる。

実施例１のインバータトレイが適用された機電一体駆動ユニットを示す分解斜視図である。 実施例１のインバータトレイが適用されたインバータの詳細構成を示す斜視図である。 実施例１におけるインバータトレイとパワーモジュールの断面図であって、図２のI−I線における断面図である。 実施例１におけるインバータトレイの表面を示す斜視図である。 実施例１におけるインバータトレイの裏面を示す斜視図である。 実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部を示す斜視図であって、実施例１におけるインバータトレイの製造方法のトレイ基礎部形成工程を示す斜視図である。 実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部と流路基礎部の断面図であって、図４のII−II線における断面図であると共に、実施例１におけるインバータトレイの製造方法の流路基礎部成形工程示す断面図である。 実施例１におけるインバータトレイの第１冷媒流路部の拡大断面図であって、図３のIII領域の拡大断面図である。 実施例１におけるインバータトレイの第２冷媒流路部の拡大断面図であって、図３のIV領域の拡大断面図である。 実施例１におけるインバータトレイの凹み流路形状部を示す斜視図であって、実施例１におけるインバータトレイの製造方法の流路形状部成形工程を示す斜視図である。 実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部と位置決めピンの概略断面図と概略平面図であって、実施例１におけるインバータトレイの製造方法の流路基礎部成形工程を示す概略断面図と概略平面図である。 実施例１におけるインバータトレイの製造方法の冷媒流路部形成工程を示す斜視図である。 インバータトレイのトレイ基礎部と端子台とナットの概略断面図と概略平面図であって、インバータトレイの製造方法の流路基礎部成形工程における構造部品の追加例を示す概略断面図と概略平面図である。 インバータトレイのトレイ基礎部とコンデンサケースの概略断面図であって、インバータトレイの製造方法の流路基礎部成形工程における構造部品の追加例を示す概略断面図である。

以下、本発明のインバータトレイ及びその製造方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。

まず、構成を説明する。
実施例１におけるインバータトレイ及びその製造方法は、電気自動車において走行用駆動源として搭載されるモータ/ジェネレータのインバータに適用したものである。以下、実施例１の構成を、「全体構成」と、［インバータトレイの詳細構成］と、「インバータトレイの製造方法」に分けて説明する。

［全体構成］
図１は、実施例１のインバータトレイが適用された機電一体駆動ユニットの分解斜視図を示す。図２は、実施例１のインバータトレイが適用されたインバータの詳細構成の斜視図を示す。図３は、実施例１におけるインバータトレイとパワーモジュールの断面図を示す。以下、図１〜図３に基づいて、実施例１の機電一体駆動ユニットの全体構成を説明する。

機電一体駆動ユニット１は、図１に示すように、共通ハウジング２と、モータ３と、インバータ４（電力変換部）と、インバータトレイ５（基礎部品）と、エンドプレート１０と、減速機１１と、カバー１２と、を備える。機電一体駆動ユニット１は、モータ３とインバータ４とが一体化した機電一体型のユニットである。

前記共通ハウジング２は、図１に示すように、モータハウジング部２１と、インバータハウジング部２２と、を一体に有する。なお、共通ハウジング２は、不図示の冷媒流入口と冷媒流出口を有する。冷媒流入口と冷媒流出口には、冷媒（例えば、冷却水）が流れる。

前記モータハウジング部２１は、図１に示すように、ほぼ円筒形状である。モータハウジング部２１は、図１に示すように、第１MH開口部211と、第２MH開口部212と、複数のMH冷媒流路部213と、を有する。モータハウジング部２１には、図１に示すように、モータ３が収容される。

前記第１MH開口部211と前記第２MH開口部212は、図１に示すように、Ｘ方向に開口される。第１MH開口部211は、図１に示すように、Ｘ方向においてエンドプレート１０側に形成される。第２MH開口部212は、図１に示すように、Ｘ方向において減速機１１側に形成される。第１MH開口部211は、エンドプレート１０により閉塞される。第２MH開口部212は、図１に示すように、減速機１１の減速機ハウジング11aにより閉塞される。

前記複数のMH冷媒流路部213は、MH冷媒流路を形成する。MH冷媒流路には、冷媒（例えば、冷却水）が流れる。複数のMH冷媒流路部213は、図１に示すように、周方向に等間隔に８つ配置される。複数のMH冷媒流路部213は、図１に示すように、モータハウジング部２１の外周面21aと内周面21bとの間に形成される。複数のMH冷媒流路部213は、図１に示すように、第１MH開口部211から第２MH開口部212まで、モータハウジング部２１のＸ方向に沿ってそれぞれ延びる。複数のMH冷媒流路部213のうちモータハウジング部２１の周方向に隣り合うMH冷媒流路部213は、モータハウジング部２１の外周面21aと内周面21bとの間で連通される。複数のMH冷媒流路部213のうち１つのMH冷媒流路部213は、後述する第２連通流路部７２と連通される。また、複数のMH冷媒流路部213のうち後述する第２連通流路部７２と連通されない１つのMH冷媒流路部213は、不図示の冷媒流出口に連通される。

前記インバータハウジング部２２は、図１に示すように、直方体形状である。インバータハウジング部２２は、図１に示すように、底面部22aと側面部22bから構成される。インバータハウジング部２２の底面部22aは、図１に示すように、モータハウジング部２１の上部をＺ方向に肉厚にしたものである。インバータハウジング部２２の側面部22bは、図１に示すように、プレート形状である。インバータハウジング部２２の側面部22bは、図１に示すように、底面部22aからＺ方向に突出している。インバータハウジング部２２には、図１に示すように、ボルト穴部22cが開穴される。インバータハウジング部２２は、図１に示すように、IH開口部221と、トレイ取付部222と、を有する。インバータハウジング部２２には、図１に示すように、インバータ４と、インバータトレイ５と、連通流路部７と、が収容される。

前記IH開口部221は、図１に示すように、Ｚ方向のカバー１２側に開口される。IH開口部221は、図１に示すように、カバー１２により閉塞される。カバー１２は、図１に示すように、カバー固定ボルト12aによりインバータハウジング部２２に固定される。なお、カバー１２は、図１に示すように、プレート形状である。

前記トレイ取付部222は、図１に示すように、方形形状である。トレイ取付部222は、図１に示すように、インバータハウジング部２２の内部に形成される。トレイ取付部222は、図１に示すように、底面部22aからＺ方向に突出している。これにより、トレイ取付部222は、インバータトレイ５の四辺を支持する。トレイ取付部222には、図１に示すように、複数のボルト穴部222aと、複数の位置決めピン挿入穴部222bと、が開穴される。各ボルト穴部222aには、トレイ固定ボルト６が挿入され、トレイ取付部222にインバータトレイ５が固定される。各位置決めピン挿入穴部222bには、後述するインバータトレイ５の位置決めピン５４が挿入される。これにより、インバータハウジング部２２におけるインバータトレイ５の位置が決まり、トレイ取付部222の所定の位置にインバータトレイ５が載置される。

前記モータ３は、三相交流同期型モータである。モータ３は、図１に示すように、モータシャフト３１（モータ中心軸）と、ロータ３２と、ステータ３３と、モータ端子３４（図２参照）等と、を備える。モータシャフト３１は、エンドプレート１０と減速機１１に接続される。ロータ３２は、モータシャフト３１に固定される。ステータ３３は、圧入嵌合状態により、モータハウジング部２１の内周面21bに固定される。モータ端子３４は、図２に示すように、ステータ３３におけるステータコイルのＵ相・Ｖ相・Ｗ相の各相に対応するモータ端子34U，34V，34Wを有する。モータ端子34U，34V，34Wの一端のそれぞれは、不図示のステータコイルのＵ相・Ｖ相・Ｗ相に接続される。モータ端子34U，34V，34Wの他端は、図２に示すように、後述する交流バスバー411に接続される。
ここで、「圧入嵌合状態」とは、焼嵌めや圧入等の手段を用いて、モータハウジング部２１の内径21R（図１参照）を拡大する状態のことである。

前記インバータ４は、不図示の電源からの電力を変換して、モータ３へ供給するための電力を出力する。具体的には、インバータ４は、直流電流を三相交流電流に変換して、モータ３へ供給する。なお、直流電流は、車両の駆動用高電圧バッテリからジャンクションボックスを介して給電される。また、直流電流は、後述するパワーモジュール４１によって三相交流電流に変換される。その三相交流電流は、モータ３のモータ回転数に同期した周波数で目標トルクに応じた値の電流である。三相交流電流は、ＰＷＭ信号によって、半導体スイッチング素子をスイッチングすることにより生成される。インバータ４は、図１と図２に示すように、インバータトレイ５に支持された状態で、トレイ取付部222に取り付けられる。インバータ４は、図１と図２に示すように、パワーモジュール４１と、平滑コンデンサ４２と、不図示の制御基板等の各種電子部品と、を有する。インバータ４は、インバータトレイ５に、パワーモジュール４１や平滑コンデンサ４２等を配置するモジュール構造である。

パワーモジュール４１は、図２に示すように、半導体スイッチング素子等を樹脂モールド成形して一体化したものである。パワーモジュール４１は、図２に示すように、PM固定ボルト41bによりインバータトレイ５に固定される。パワーモジュール４１は、図２に示すように、交流バスバー411と、直流バスバー412と、PM冷媒流路部413（図３参照）と、を有する。

前記交流バスバー411は、図２に示すように、ステータ３３におけるステータコイルのＵ相・Ｖ相・Ｗ相の各相に対応する交流バスバー41U，41V，41Wを有する。図２に示すように、交流バスバー41U，41V，41Wの一端はパワーモジュール４１に接続され、交流バスバー41U，41V，41Wのそれぞれの他端はステータ３３側のモータ端子34U，34V，34Wのそれぞれに接続される。

前記直流バスバー412は、図２に示すように、平滑コンデンサ４２のＰ相・Ｎ相の各相に対応する直流バスバー41P，41Nを有する。図２に示すように、直流バスバー41P，41Nの一端はパワーモジュール４１に接続され、直流バスバー41P，41Nのそれぞれの他端は平滑コンデンサ４２のＰ相・Ｎ相のそれぞれに接続される。

前記PM冷媒流路部413は、PM冷媒流路を形成する。PM冷媒流路には、冷媒（例えば、冷却水）が流れる。PM冷媒流路部413は、図３に示すように、樹脂モールド成形により樹脂モールド部41aの内部に形成される。PM冷媒流路部413は、図３に示すように、PM冷媒流入口413aと、PM冷媒連通流路部413bと、PM冷媒流出口413cと、を有する。

前記PM冷媒流入口413aは、図３に示すように、樹脂モールド部41aにおいてＸ方向の後述する第３開口部513側に設けられる。PM冷媒流入口413aは、図３に示すように、不図示のＯリングを介して、後述する第２冷媒流路口Ｂと接続される。

前記PM冷媒連通流路部413bは、図３に示すように、PM冷媒流入口413aとPM冷媒流出口413cに連通される。PM冷媒連通流路部413bは、図３に示すように、樹脂モールド部41aにおいてＸ方向に沿って延びる。

前記PM冷媒流出口413cは、図３に示すように、樹脂モールド部41aにおいてＸ方向の後述する第２開口部512側に設けられる。PM冷媒流出口413cは、図３に示すように、不図示のＯリングを介して、後述する第３冷媒流路口Ｃと接続される。

前記平滑コンデンサ４２は、電圧が高いときに蓄電し、電圧が低いときに放電して電圧の変動を抑える（電圧変動を平滑にする）インバータ回路部品である。この平滑コンデンサ４２は、図２に示すように、直方体形状である。平滑コンデンサ４２は、後述する第３開口部513の位置に配置される。平滑コンデンサ４２は、パワーモジュール４１と不図示の電源との間に設けられる。平滑コンデンサ４２は、パワーモジュール４１と不図示の電源のそれぞれと接続される。平滑コンデンサ４２は、図２に示すように、平滑コンデンサ端子421を有する。

前記平滑コンデンサ端子421は、図２に示すように、平滑コンデンサ端子42P，42Nの一端は平滑コンデンサ４２に接続され、平滑コンデンサ端子42P，42Nのそれぞれの他端は電源に接続される。

前記インバータトレイ５には、図１と図２に示すように、インバータ４が取り付けられる。インバータトレイ５は、トレイ固定ボルト６によりトレイ取付部222に固定される。

前記連通流路部７は、連通流路を形成する。連通流路には、冷媒（例えば、冷却水）が流れる。連通流路部７は、図２に示すように、第１連通流路部７１と第２連通流路部７２を有する。前記第１連通流路部７１の一端は、不図示の冷媒流入口に接続される。また、第１連通流路部７１の他端は、後述する第１冷媒流路口Ａに接続される（図２参照）。前記第２連通流路部７２の一端は、図３に示すように、後述する第４冷媒流路口Ｄに接続される。また、第２連通流路部７２の他端は、複数のMH冷媒流路部213のうち１つのMH冷媒流路部213に連通される。

［インバータトレイの詳細構成］
図４、実施例１におけるインバータトレイの表面の斜視図を示し、図５は、実施例１におけるインバータトレイの裏面の斜視図を示す。図６は、実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部の斜視図を示す。図７は、実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部と流路基礎部の断面図を示す。図８は、実施例１におけるインバータトレイの第１冷媒流路部の拡大断面図を示す。図９は、実施例１におけるインバータトレイの第２冷媒流路部の拡大断面図を示す。図１０は、実施例１におけるインバータトレイの凹み流路形状部の斜視図を示す。図１１は、実施例１におけるインバータトレイのトレイ基礎部と位置決めピンの概略断面図と概略平面図を示す。以下、図３〜図１１に基づいて、実施例１のインバータトレイの詳細構成を説明する。

インバータトレイ５は、図４と図５等に示すように、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２と位置決めピン５４（構造部材）を有する。なお、冷媒流路部５２や位置決めピン５４等は、トレイ基礎部５１と一体に形成される。

前記トレイ基礎部５１は、図４〜図６等に示すように、ほぼプレート形状である。トレイ基礎部５１は、強度・剛性を持つ金属材（例えば鋼板）で形成される。トレイ基礎部５１のトレイ表面ＦＳ側には、図３等に示すように、パワーモジュール４１等が取り付けられる。トレイ基礎部５１のトレイ裏面ＢＳ側には、図３等に示すように、冷媒流路５Ａが形成される。トレイ基礎部５１には、図６等に示すように、第１開口部511（開口部）と、第２開口部512（開口部）と、第３開口部513と、を有する。また、トレイ基礎部５１には、図６等に示すように、複数のトレイ固定ボルト穴部514と、複数の位置決めピン穴部515と、複数の部品取付穴部516と、が開穴される。

前記第１開口部511には、図６等に示すように、第１内側フランジ511b（内側フランジ）が形成される。前記第１内側フランジ511bは、図６等に示すように、第１開口部511の内面511aから内側に突出する。第１開口部511は、図６に示すように、平面視では１つの屈曲部を有する屈曲形状である。

前記第２開口部512には、図６等に示すように、第２内側フランジ512b（内側フランジ）が形成される。前記第２内側フランジ512bは、図６等に示すように、第２開口部512の内面512aから内側に突出する。第２開口部512は、図６に示すように、平面視では楕円形状である。

前記第３開口部513は、図６等に示すように、ほぼ方形形状である。第３開口部513には、平滑コンデンサ４２が配置される。

前記複数のトレイ固定ボルト穴部514には、トレイ固定ボルト６が挿入され、トレイ取付部222にインバータトレイ５が固定される。

前記複数の位置決めピン穴部515のそれぞれには、図４と図５に示すように、位置決めピン５４が形成される。各位置決めピン５４は、各位置決めピン挿入穴部222bに挿入される。これにより、インバータハウジング部２２におけるインバータトレイ５の位置が決まり、トレイ取付部222の所定の位置にインバータトレイ５が載置される。

前記複数の部品取付穴部516は、インバータ４（パワーモジュール４１等）を取り付けるための穴部である。例えば、複数の部品取付穴部516のうち６つの穴部のそれぞれに、PM固定ボルト41b（図２参照）等が挿入され、インバータトレイ５にパワーモジュール４１が固定される。

前記冷媒流路部５２は、図３等に示すように、冷媒流路５Ａを形成する。冷媒流路５Ａには、冷媒（例えば、冷却水）が流れる。冷媒流路部５２は、変形性を持ち金属板とは異なる樹脂材で形成される。冷媒流路部５２は、図４と図５等に示すように、第１冷媒流路部521（冷媒流路部）と第２冷媒流路部531（冷媒流路部）を有する。

前記第１冷媒流路部521は、図４と図５等に示すように、第１流路基礎部522（流路基礎部）と第１凹み流路形状部523（凹み流路形状部）を有する。

前記第１流路基礎部522は、図３と図４等に示すように、第１開口部511に形成される。第１流路基礎部522は、図４において、平面視では１つの屈曲部を有する屈曲形状である。第１流路基礎部522は、図７と図８に示すように、第１内側フランジ511bを挟み込み（サンドし）、トレイ基礎部５１と一体に形成される。第１流路基礎部522のＺ方向の厚みは、図８に示すように、トレイ基礎部５１のＺ方向の厚みよりも薄くなっている。トレイ表面ＦＳ側では、図８に示すように、トレイ基礎部５１の面と第１流路基礎部522の面との間に段差は無く同一平面（フラット）である。第１流路基礎部522のトレイ裏面ＢＳ側には、図８等に示すように、第１固定溝部522aが第１流路基礎部522の周状に形成される（図１２参照）。第１流路基礎部522のトレイ裏面ＢＳ側は、図５等に示すように、第１凹み流路形状部523で覆われる。第１流路基礎部522には、図４等に示すように、第１冷媒流路口Ａと第２冷媒流路口Ｂが形成される。

前記第１冷媒流路口Ａと前記第２冷媒流路口Ｂは、図７等に示すように、トレイ表面ＦＳ側からトレイ裏面ＢＳ側へ貫通している。第２冷媒流路口Ｂのトレイ表面ＦＳ側には、図８等に示すように、不図示のＯリングを配置する第１Ｏリング溝部522bが形成される。第１冷媒流路口Ａのトレイ表面ＦＳ側は、図２に示すように、第１連通流路部７１の他端と接続される。第２冷媒流路口Ｂのトレイ表面ＦＳ側は、図８等に示すように、不図示のＯリングを介して、PM冷媒流入口413aと接続される。第１冷媒流路口Ａと第２冷媒流路口Ｂのトレイ裏面ＢＳ側は、図８等に示すように、第１凹み流路形状部523で覆われる。

前記第１凹み流路形状部523は、図８と図１０に示すように、第１凹み流路形状523aと第１外周フランジ523bを有する。第１凹み流路形状部523は、図１０に示すように、平面視では１つの屈曲部を有する屈曲形状である。

前記第１凹み流路形状523aは、図３と図８に示すように、第１流路基礎部522への溶着固定状態で第１冷媒流路5A1（冷媒流路）を形成する。即ち、図５と図８等に示すように、第１流路基礎部522と第１凹み流路形状部523が張り合わされるモナカ構造により、第１冷媒流路5A1（張り合わせの冷媒流路）が形成される。

前記第１外周フランジ523bは、図８と図１０に示すように、凹凸形状である。第１外周フランジ523bは、図８等に示すように、第１流路基礎部522のトレイ裏面ＢＳ側に対し、熱溶着によって固定される。特に、図８に示すように、第１外周フランジ523bの凹凸のうち真ん中の凸部と、第１固定溝部522aと、を一致させて、熱溶着によって固定される。これにより、図８に示すように、第１外周フランジ523bと第１固定溝部522aにより、凹凸状のラビリンスシール構造が形成される。

前記第２冷媒流路部531は、図４と図５等に示すように、第２流路基礎部532（流路基礎部）と第２凹み流路形状部533（凹み流路形状部）を有する。

前記第２流路基礎部532は、図３と図４等に示すように、第２開口部512に形成される。第２流路基礎部532は、図４において、平面視では楕円形状である。第２流路基礎部532は、図７と図９に示すように、第２内側フランジ512bを挟み込み（サンドし）、トレイ基礎部５１と一体に形成される。第２流路基礎部532のＺ方向の厚みは、図９に示すように、トレイ基礎部５１のＺ方向の厚みよりも薄くなっている。トレイ表面ＦＳ側では、図８に示すように、トレイ基礎部５１の面と第２流路基礎部532の面との間に段差は無く同一平面（フラット）である。第２流路基礎部532のトレイ裏面ＢＳ側には、図９等に示すように、第２固定溝部532aが第２流路基礎部532の周状に形成される（図１２参照）。第２流路基礎部532のトレイ裏面ＢＳ側は、図５等に示すように、第２凹み流路形状部533で覆われる。第２流路基礎部532には、図４等に示すように、第３冷媒流路口Ｃと第４冷媒流路口Ｄが形成される。

前記第３冷媒流路口Ｃと前記第４冷媒流路口Ｄは、図７等に示すように、トレイ表面ＦＳ側からトレイ裏面ＢＳ側へ貫通している。第４冷媒流路口Ｄのトレイ表面ＦＳ側には、図９等に示すように、不図示のＯリングを配置する第２Ｏリング溝部532bが形成される。第３冷媒流路口Ｃのトレイ表面ＦＳ側は、図３等に示すように、不図示のＯリングを介して、PM冷媒流出口413cと接続される。第４冷媒流路口Ｄのトレイ表面ＦＳ側は、図２に示すように、第２連通流路部７２の一端と接続される。第３冷媒流路口Ｃと第４冷媒流路口Ｄのトレイ裏面ＢＳ側は、図９等に示すように、第２凹み流路形状部533で覆われる。

前記第２凹み流路形状部533は、図９と図１０に示すように、第２凹み流路形状533aと第２外周フランジ533bを有する。第２凹み流路形状部533は、図１０に示すように、平面視では楕円形状である。

前記第２凹み流路形状533aは、図３と図９に示すように、第２流路基礎部532への溶着固定状態で第２冷媒流路5A2（冷媒流路）を形成する。即ち、図５と図９等に示すように、第２流路基礎部532と第２凹み流路形状部533が張り合わされるモナカ構造により、第２冷媒流路5A2（張り合わせの冷媒流路）が形成される。

前記第２外周フランジ533bは、図９と図１０に示すように、凹凸形状である。第２外周フランジ533bは、図９等に示すように、第２流路基礎部532（トレイ裏面ＢＳ側）に対し、熱溶着によって固定される。特に、図９に示すように、第２外周フランジ533bの凹凸のうち真ん中の凸部と、第２固定溝部532aと、を一致させて、熱溶着によって固定される。これにより、図９に示すように、第２外周フランジ533bと第２固定溝部532aにより、凹凸状のラビリンスシール構造が形成される。

前記複数の位置決めピン５４（実施例１では４つ）は、インバータハウジング部２２におけるインバータトレイ５の位置を決めるためのピンである。各位置決めピン５４（実施例１では４つ）は、図１１等に示すように、変形性を持ち金属板とは異なる樹脂材で位置決めピン穴部515に形成される。各位置決めピン５４は、図１１に示すように、トレイ基礎部５１を挟み込み（サンドし）、トレイ基礎部５１と一体に形成される。

［インバータトレイの製造方法］
図６は、トレイ基礎部形成工程を示し、図７は、流路基礎部成形工程を示し、図１０は、流路形状部成形工程を示し、図１１は、位置決めピンを成形する流路基礎部成形工程を示し、図１２は、冷媒流路部形成工程を示す。以下、図４〜図１２に基づいて、実施例１におけるインバータトレイの製造方法を構成する各工程を説明する。

インバータトレイ５の製造を開始する前の初期状態では、金属材と、樹脂材と、第１金型と、第２金型と、を用意する。金属材は、強度・剛性を持つ。樹脂材は、変形性を持ち金属材とは異なる。第１金型は、流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532、以下「流路基礎部522，532」とも記載する）と複数の位置決めピン５４を成形するための金型である。第２金型は、凹み流路形状部（第１凹み流路形状部523と第２凹み流路形状部533、以下「凹み流路形状部523，533」とも記載する）を成形するための金型である。そして、トレイ基礎部形成工程（図６）と、流路基礎部成形工程（図７）と、流路形状部成形工程（図１０）と、冷媒流路部形成工程（図１２）と、を経過してインバータトレイ５（図４と図５）が製造される。

前記トレイ基礎部形成工程では、金属材をプレス成形して、図６に示すように、インバータ４が取り付けられるトレイ基礎部５１を形成する。このプレス成形では、図６に示すように、第１開口部511と、第２開口部512と、第３開口部513と、複数のトレイ固定ボルト穴部514と、複数の位置決めピン穴部515と、複数の部品取付穴部516と、を成形する。また、トレイ基礎部５１を形成するとき、図６に示すように、第１開口部511には内面511aから内側に突出する第１内側フランジ511bを成形し、第２開口部512には内面512aから内側に突出する第２内側フランジ512bを成形する。

前記流路基礎部成形工程では、トレイ基礎部形成工程に続き、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、樹脂材で、図７（全体図は図４参照）に示すように、冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）の一部である流路基礎部522，532を成形する。即ち、トレイ基礎部形成工程に続き、第１金型内にトレイ基礎部５１を配置する。次いで、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型内に樹脂材を注入し、図７（全体図は図４参照）に示すように、第１開口部511に第１流路基礎部522を成形する。また同時に、図７（全体図は図４参照）に示すように、第２開口部512に第２流路基礎部532を成形する。このとき、図７に示すように、第１内側フランジ511bを樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１に第１流路基礎部522を一体にアウトサート成形する。また同時に、図７に示すように、第２内側フランジ512bを樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１に第２流路基礎部522を一体にアウトサート成形する。これにより、第１開口部511に第１流路基礎部522を固定する。また、第２開口部512に第２流路基礎部532を固定する。さらに、流路基礎部522，532を成形すると同時に、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、図７に示すように、複数の位置決めピン５４を成形する。このとき、図１１に示すように、トレイ基礎部５１（位置決めピン穴部515）を樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１に位置決めピン５４を一体にアウトサート成形する。なお、流路基礎部成形工程では、１つの第１金型により、流路基礎部522，532と複数の位置決めピン５４が成形される。

前記流路形状部成形工程では、流路基礎部成形工程とは別に、第２金型を使用して、図１０に示すように、樹脂材で冷媒流路５Ａの残りの部分である凹み流路形状部523，533を成形する。即ち、流路基礎部成形工程とは別に、第２金型内に樹脂材を注入し、図１０に示すように、凹み流路形状部523，533を成形する。

前記冷媒流路部形成工程では、流路基礎部成形工程と流路形状部成形工程の後、図１２に示すように、流路基礎部522，532に凹み流路形状部523，533を固定する。そして、図３等に示すように、冷媒流路５Ａを有する冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）を形成する。即ち、流路基礎部成形工程と流路形状部成形工程の後、第１外周フランジ523bと第２外周フランジ533bを、加熱する。次いで、第１外周フランジ523bを、図８に示すように、第１固定溝部522aに溶着固定する。その後、溶着固定の部分を冷却する。このため、図８に示すように、第１流路基礎部522と第１凹み流路形状部523が一体になる。これにより、第１流路基礎部522と第１凹み流路形状523aによって、図８等に示すように、第１冷媒流路口Ａから第２冷媒流路口Ｂへと冷媒が流れる第１冷媒流路5A1が形成される。また、第２外周フランジ533bを、図９に示すように、第２固定溝部532aに溶着固定する。その後、溶着固定の部分を冷却する。このため、図９に示すように、第２流路基礎部532と第２凹み流路形状部533が一体になる。これにより、第２流路基礎部532と第２凹み流路形状533aによって、図９等に示すように、第３冷媒流路口Ｃから第４冷媒流路口Ｄへと冷媒が流れる第２冷媒流路5A2が形成される。このように、流路基礎部522，532を構成する樹脂材に対して、凹み流路形状部523，533を構成する樹脂材を、溶着固定する（樹脂材と樹脂材の溶着）。なお、第１外周フランジ523bと第２外周フランジ533bの加熱に限らず、第１固定溝部522aと第２固定溝部532a及びその付近を加熱しても良い。

従って、トレイ基礎部形成工程と、流路基礎部成形工程と、流路形状部成形工程と、冷媒流路部形成工程と、を経過することにより、図４と図５に示すように、インバータトレイ５が製造される。

次に作用を説明する。
実施例１のインバータトレイ及びその製造方法における作用を、「冷却水の流れ作用」と、「機電一体駆動ユニットの基本特徴作用」と、「インバータトレイ及びその製造方法の特徴作用」と、に分けて説明する。

［冷却水の流れ作用］
以下、冷却水の流れについて説明する。
冷却水は、共通ハウジング２の外部から冷媒流入口へ流入される。次いで、冷媒流入口から流入された冷却水は、第１連通流路部７１の一端を介して、連通流路（第１連通流路部７１）へ流入される。次いで、連通流路へ流入された冷却水は、図２に示すように、第１連通流路部７１の他端と第１冷媒流路口Ａを介して、第１冷媒流路5A1（第１冷媒流路部521）へ流入される。次いで、第１冷媒流路5A1へ流入された冷却水は、図３に示すように、第２冷媒流路口ＢとＯリングとPM冷媒流入口413aを介して、PM冷媒流路（PM冷媒流路部413）へ流入される。次いで、PM冷媒流路へ流入された冷却水は、図３に示すように、PM冷媒連通流路部413bとPM冷媒流出口413cとＯリングと第３冷媒流路口Ｃを介して、第２冷媒流路5A2（第２冷媒流路部531）へ流入される。つまり、PM冷媒流路へ冷却水が流入される。これにより、パワーモジュール４１が冷却される。

次いで、第２冷媒流路5A2へ流入された冷却水は、図３に示すように、第４冷媒流路口Ｄと第２連通流路部７２（連通流路）の一端を介して、連通流路（第２連通流路部７２）へ流入される。次いで、連通流路へ流入された冷却水は、第２連通流路部７２の他端と複数のMH冷媒流路部213のうち１つのMH冷媒流路部213を介して、MH冷媒流路へ流入される。次いで、その１つのMH冷媒流路部213を介してMH冷媒流路へ流入された冷却水は、各MH冷媒流路部213のMH冷媒流路へ流入されながら、全てのMH冷媒流路へ流入される。次いで、MH冷媒流路へ流入された冷却水は、複数のMH冷媒流路部213のうち第２連通流路部７２と連通されない１つのMH冷媒流路部213を介して、冷媒流出口へ流入される。次いで、冷媒流出口へ流入された冷却水は、共通ハウジング２の外部へ流出される。つまり、MH冷媒流路へ冷却水が流入される。これにより、モータ３が冷却される。

［機電一体駆動ユニットの基本特徴作用］

実施例１のような電気自動車では、モータ３とインバータ４とが一体化した機電一体型のユニットとされる。このため、強電ハーネスや冷却水ホースの廃止、筺体の統合による大物部品削減のメリットがある。

実施例１では、インバータ４はモジュール構造とされる。
例えば、モータとインバータを機電一体構造とした電動車両においては、モータの製造工程にてインバータを組み立てる必要があり、製造ラインのクリーン化や静電対策を講じる必要があった。また、モータ、インバータを通して製造を行わなければならず、製造ラインが長大化してしまう、という問題がある。
これに対し、実施例１では、インバータ４部分をインバータトレイ５に組み付けるモジュール構造とした。また、インバータトレイ５には冷媒流路部５２を設けることにより、冷却が必要となるインバータ４部分を冷却できる構造とした。
このため、インバータトレイ５を用いたインバータモジュールをモータ製造工程にてサブアセンブリとして組み付けることにより、製造ラインが長大化することを抑制すること（生産工程における組立てメインライン工程の短縮）ができる。加えて、インバータ４の構造をモジュール構造とすることにより、複数のサプライヤーからの供給を受けることができ、商品力が向上するメリットがある。

実施例１では、インバータトレイ５に、パワーモジュール４１や平滑コンデンサ４２等の部品が配置される。
例えば、トレイが無い機電一体型のユニットでは、モータハウジングは、インバータ設計に合わせて形状を設計する。しかし、インバータが有するパワーモジュールやコンデンサ等の部品は、技術進歩が速く、小型化などの形状変更が生じやすい。このため、その都度、インバータに合わせたモータハウジングを用意する必要がある。
これに対し、実施例１では、インバータトレイ５を有する機電一体型のユニットであるので、モータハウジング部２１の種類を増やさずに、インバータ４の変更が可能となる。

［インバータトレイ及びその製造方法の特徴作用］
例えば、インバータ一体型モータを備えた電動車両を比較例とする。この比較例の車両によれば、インバータ部とモータ部は一つのアウターハウジングを共有することで、一体化されている。また、そのモータ部の内側には、モータのステータコイルが備わっている。さらに、インバータ部では、インバータが直方体形状のインバータトレイに取り付けられている。そのインバータトレイは、モータ部と一体の取付部に取り付けられている。

ところで、モータハウジングにステータを取り付ける際、焼嵌めや圧入等によって取り付ける。例えば、焼嵌めの場合、熱によって膨張させたモータハウジングの収縮を利用して、モータハウジングの内周面にステータを固定するので、モータハウジングの内径が拡大する（変形する）おそれがある。その焼嵌めを、比較例の車両に適用すると、熱によってアウターハウジングのモータ部の内径が拡大するおそれがある。このようにモータ部の内径が拡大してしまうと、取付部も変形してしまう。このため、インバータトレイには、取付部の変形に対応する弾性力が要求されると共に、長期の荷重に耐える剛性も要求される。また、インバータトレイには水路等の複雑な形状を成形するため、変形性も要求される。しかし、インバータトレイを、電子部品で使用される一種の材料で形成すると、インバータトレイの剛性を確保しつつ、水路部の複雑な形状成形を実現できない、という課題がある。

具体的に、インバータトレイを、電子部品で使用される鋼板製とすると、長期の荷重に耐える剛性は確保できるが、複雑な形状のプレス成型が困難である、という課題がある。特にインバータを冷却するための水路をトレイに溶接する際に、溶接の熱により、トレイが熱変形するおそれ等の課題がある。その他、インバータトレイを鋼板製とすると、コンデンサを収納するコンデンサケースをそのトレイに設けるためには、カラーを用いてバーリングタップ部にネジ止めする必要がある。また、そのトレイにバスバーを取り付けるためには、樹脂製端子台をトレイにネジ止めし、バスバーをその上に固定する必要がある。このように、位置合わせやネジ止め等の作業工程が増加すると共に、ネジ等の部品点数も増加する。

また、インバータトレイを、電子部品で使用される樹脂製とすると、複雑形状の成形は容易であるが、長期の荷重に耐える剛性が不足する、という課題がある。長期の荷重に耐える剛性を確保するためには、樹脂トレイの厚みを厚くすれば良いが、その分の樹脂が必要になると共に、その厚くなった分のスペースを確保する必要がある。また、樹脂トレイの厚みを厚くすればするほど、弾性力が不足する。このため、小型化の点で不利になる。その他、インバータトレイを樹脂製とすると、コンデンサケースをそのトレイに設けるためには、樹脂トレイにカラーを設置してネジ止めする必要がある。このように、位置合わせやネジ止め等の作業工程が増加すると共に、ネジ等の部品点数も増加する。

これに対し、実施例１のインバータトレイ５では、トレイ基礎部５１は、強度・剛性を持つ金属材で形成される。冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）は、変形性を持ち金属材とは異なる樹脂材で形成される構成とした（図４と図５）。
即ち、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２を異種材料にて構成することにより、金属材で形成されるトレイ基礎部５１において、製品強度・剛性が確保される。また、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２を異種材料にて構成することにより、樹脂材で形成される冷媒流路部５２において、トレイ基礎部５１の金属材では成形が困難である複雑な形状成形ができる。
この結果、トレイ基礎部５１の強度・剛性が確保されつつ、冷媒流路部５２の複雑な形状成形が実現される。

また、例えば、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２を両方とも金属材とすると、インバータを冷却するための水路をトレイに溶接する際に、溶接の熱により、トレイが熱変形してしまうおそれがある。
これに対し、実施例１のインバータトレイ５では、トレイ基礎部５１を金属材で形成し、冷媒流路部５２を樹脂材で形成する。即ち、冷媒流路部５２は樹脂材で形成されるので、トレイ基礎部５１は溶接による熱変形がなくなる。このため、インバータトレイ５が、精度良く形成される（精密形状）。

実施例１のインバータトレイ５の製造方法では、トレイ基礎部形成工程（図６）では、トレイ基礎部５１を金属材で形成する。続いて、流路基礎部成形工程（図７）では、金属材に対して、第１金型を使用して、樹脂材で、冷媒流路５Ａの一部である流路基礎部522，532を成形する。流路形状部成形工程（図１０）では、流路基礎部成形工程とは別に、第２金型を使用して、樹脂材で冷媒流路５Ａの残りの部分である凹み流路形状部523，533を成形する。そして、冷媒流路部形成工程（図１２）では、流路基礎部成形工程と流路形状部成形工程の後、流路基礎部522，532に凹み流路形状部523，533を固定して、冷媒流路５Ａを有する冷媒流路部５２を形成する。
即ち、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２を異種材料にて製造することにより、金属材で形成されるトレイ基礎部５１において、製品強度・剛性が確保される。また、トレイ基礎部５１と冷媒流路部５２を異種材料にて製造することにより、樹脂材で形成される冷媒流路部５２において、トレイ基礎部５１の金属材では成形が困難である複雑な形状成形ができる。
この結果、トレイ基礎部５１の剛性が確保されつつ、冷媒流路部５２の複雑な形状成形が実現される。

実施例１のインバータトレイ５の製造方法では、トレイ基礎部５１を金属材で形成し、冷媒流路部５２を樹脂材で形成する（図４と図５）。即ち、冷媒流路部５２は樹脂材で形成されるので、トレイ基礎部５１は溶接による熱変形がなくなる。このため、インバータトレイ５が、精度良く形成される（精密形状）。

実施例１のインバータトレイ５の製造方法では、トレイ基礎部形成工程は、トレイ基礎部５１を形成するとき、開口部511，512の内面511a，512aから内側に突出する内側フランジ511b，512bを形成する（図６）。流路基礎部成形工程は、第１金型を使用して、開口部511，512に流路基礎部522，532を成形するとき、内側フランジ511b，512bを樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１に流路基礎部522，532を一体にアウトサート成形する（図７）。
即ち、１つの流路基礎部成形工程で、トレイ基礎部５１に流路基礎部522，532が一体にアウトサート成形される。言い換えれば、流路基礎部522，532を、別部品として成形した後、別工程にて、トレイ基礎部５１と流路基礎部522，532を機械的に組み立てる必要がない。
従って、流路基礎部522，532を別部品として機械的に組み立てるよりも、工程が簡略化される。加えて、機械的に組み立てるよりも、寸法精度を出しやすい。

実施例１のインバータトレイ５の製造方法では、流路基礎部成形工程は、流路基礎部522，532を成形すると同時に、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、位置決めピン５４（構造部材）を成形する（図７と図１１）。
即ち、１つの流路基礎部成形工程で、トレイ基礎部５１に流路基礎部522，532と位置決めピン５４が成形される。言い換えれば、位置決めピン５４を、別部品として成形した後、別工程にて、トレイ基礎部５１と位置決めピン５４を機械的に組み立てる必要がない。または、第１金型とは別の金型を用いて、別工程にて、トレイ基礎部５１と一体に成形する必要がない。これにより、１つの流路基礎部成形工程において、流路基礎部522，532の他に、位置決めピン５４を取り込める。
従って、位置決めピン５４を別部品として機械的に組み立てるよりも、工程が簡略化される。加えて、機械的に組み立てるよりも、寸法精度を出しやすい。さらに、流路基礎部522，532と同時に別の構造部材を取り込めるため、取り込まない場合よりもコストを低減することができる。

次に、効果を説明する。
実施例１のインバータトレイ５及びその製造方法にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。

(1) インバータ４と冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）が設けられた。
このインバータトレイ５において、インバータ４が取り付けられるトレイ基礎部５１と、冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）を形成する冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）と、を備える。
トレイ基礎部５１は、強度・剛性を持つ金属材で形成される（図４と図５）。
冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）は、変形性を持ち金属材とは異なる樹脂材で形成される（図４と図５）。
このため、トレイ基礎部５１の強度・剛性を確保しつつ、冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）の複雑な形状成形を実現するインバータトレイ５を提供することができる。

(2) インバータ４と冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）が設けられた。
このインバータトレイ５の製造方法において、トレイ基礎部形成工程（図６）と、流路基礎部成形工程（図７）と、凹み流路形状部成形工程（図１０）と、冷媒流路部形成工程（図１２）と、を有する。
トレイ基礎部形成工程（図６）は、インバータ４が取り付けられるトレイ基礎部５１を、強度・剛性を持つ金属材で形成する。
流路基礎部成形工程（図７）は、トレイ基礎部形成工程に続き、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、変形性を持ち金属材とは異なる樹脂材で、冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）の一部である流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）を成形する。
凹み流路形状部成形工程（図１０）は、流路基礎部成形工程とは別に、第２金型を使用して、樹脂材で冷媒流路（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）の残りの部分である凹み流路形状部（第１凹み流路形状部523と第２凹み流路形状部533）を成形する。
冷媒流路部形成工程（図１２）は、流路基礎部成形工程及び凹み流路形状部成形工程の後、流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）に凹み流路形状部（第１凹み流路形状部523と第２凹み流路形状部533）を固定して、冷媒流路５Ａ（第１冷媒流路5A1と第２冷媒流路5A2）を有する冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）を形成する。
このため、トレイ基礎部５１の強度・剛性を確保しつつ、冷媒流路部５２（第１冷媒流路部521と第２冷媒流路部531）の複雑な形状成形を実現するインバータトレイ５の製造方法を提供することができる。

(3) トレイ基礎部形成工程は、トレイ基礎部５１を形成するとき、トレイ基礎部５１に開口部を形成すると共に、開口部（第１開口部511と第２開口部512）の内面511a，512aから内側に突出する内側フランジ（第１内側フランジ511bと第２内側フランジ512b）を形成する（図６）。
流路基礎部成形工程は、第１金型を使用して、開口部（第１開口部511と第２開口部512）に流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）を成形するとき、内側フランジ（第１内側フランジ511bと第２内側フランジ512b）を樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１に流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）を一体にアウトサート成形する（図７）。
このため、(2)の効果に加え、流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）を別部品として機械的に組み立てるよりも、工程を簡略化することができる。

(4) 流路基礎部成形工程は、流路基礎部（第１流路基礎部522と第２流路基礎部532）を成形すると同時に、トレイ基礎部を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、単数又は複数の構造部材を成形する（図７）。
このため、(2)または(3)の効果に加え、構造部材（位置決めピン５４）を別部品として機械的に組み立てるよりも、工程を簡略化することができる。

以上、本発明のインバータトレイ５及びその製造方法を実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、実施例１に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。

実施例１では、冷媒流路部５２を２つとする例を示した。しかし、インバータトレイ５のレイアウトに合わせて、冷媒流路部５２を１つとしても良いし、３つ以上の複数としても良い。また、パワーモジュールの４１に限らず、平滑コンデンサ４２等のインバータ４を冷却できるように、冷媒流路部５２をレイアウトしても良い。このため、冷媒流路部５２の形状は、平面視で屈曲形状や楕円形状に限られない。

実施例１では、流路基礎部522，532と、凹み流路形状部523，533と、を熱により溶着固定する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、流路基礎部522，532と、凹み流路形状部523，533と、を接着材により接着固定しても良い。

実施例１では、流路基礎部成形工程は、流路基礎部522，532を成形すると同時に、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、複数の位置決めピン５４を成形する例を示した。しかし、流路基礎部522，532を成形すると同時に、複数の位置決めピン５４に加えて、端子台100を成形しても良い。例えば、流路基礎部522，532を成形すると同時に、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、図１３に示すように、端子台100（構造部品）を成形する。このとき、図１３に示すように、トレイ基礎部５１（例えば、１つ以上の部品取付穴部516）を樹脂材で挟み込みつつ、樹脂材にナット101（構造部品）を組み込んで、トレイ基礎部５１に端子台100を一体にアウトサート成形する。ナット101は、バスバー（例えば、交流バスバー41Uとモータ端子34U）をボルトで固定するために樹脂材に組み込む。これにより、端子台100をトレイ基礎部５１にネジ止めしなくて良いので、その分の工程を簡略化することができる。加えて、機械的に組み立てるよりも、寸法精度を出しやすい。さらに、流路基礎部522，532と同時に別の複数の構造部材を取り込めるため、取り込まない場合よりもコストを低減することができる。

また、流路基礎部522，532を成形すると同時に、コンデンサケース110等（構造部品）を成形しても良い。コンデンサケース110は、平滑コンデンサ４２を収納する。例えば、流路基礎部522，532を成形すると同時に、トレイ基礎部５１を構成する金属材に対して、第１金型を使用して、図１４に示すように、コンデンサケース110を成形する。このとき、図１４に示すように、トレイ基礎部５１（例えば、第３開口部513と１つ以上の部品取付穴部516）を樹脂材で挟み込んで、トレイ基礎部５１にコンデンサケース110を一体にアウトサート成形する。これにより、コンデンサケース110を、カラーを用いてバーリングタップ部にネジ止めする必要もなく、樹脂トレイにカラーを設置してネジ止めする必要もない。これにより、コンデンサケース110をトレイ基礎部５１にネジ止めしなくて良いので、その分の工程を簡略化することができる。加えて、機械的に組み立てるよりも、寸法精度を出しやすい。さらに、流路基礎部522，532と同時に別の構造部材を取り込めるため、取り込まない場合よりもコストを低減することができる。

実施例１では、平面視で円形の位置決めピン穴部515（図６参照）に、位置決めピン５４を形成する例を示した。しかし、位置決めピン穴部515が円形になっているため、位置決めピン５４が回転する。このため、位置決めピン５４とは別に、トレイ基礎部５１に四角形や貫通部や端子台100等を別で設けて位置決めピン５４と繋げれば位置決めピン５４の回転防止になる。

実施例１では、冷媒を冷却水とする例を示した。しかし、冷媒は、冷却風（空気）等でも良い。要するに、モータ３やパワーモジュール４１等を冷却することができるものであれば良い。

実施例１では、第１連通流路部７１の一端を、冷媒流入口に接続する例を示した。また、第２連通流路部７２の他端を、複数のMH冷媒流路部213のうち１つのMH冷媒流路部213に連通する例を示した。しかし、第２連通流路部７２の他端を冷媒流入口に接続し、第１連通流路部７１の一端を複数のMH冷媒流路部213のうち１つのMH冷媒流路部213に連通しても良い。即ち、冷却水を、冷媒流入口→第２連通流路部７２（連通流路）→と第４冷媒流路口Ｄ→第２冷媒流路5A2→第３冷媒流路口Ｃ→PM冷媒流路→第２冷媒流路口Ｂ→第１冷媒流路5A1→第１冷媒流路口Ａ→第１連通流路部７１（連通流路）→MH冷媒流路→冷媒流出口の順で流しても良い。

実施例１では、冷媒流入口と連通流路と冷媒流路８とPM冷媒流路とMH冷媒流路と冷媒流出口を直列に繋ぐ例を示した。しかし、直列に限らず、並列に繋いでも良い。例えば、第２連通流路部７２を２つに分岐させ、１つを冷媒流出口へ向かう流路とし、もう１つをMH冷媒流路へ向かう流路としても良い。

実施例１では、本発明のインバータトレイ及びその製造方法を、電気自動車において走行用駆動源として搭載されるモータ/ジェネレータの交流/直流の変換装置として用いられるインバータに適用する例を示した。しかし、燃料電池車やハイブリッド車両等において走行用駆動源として搭載されるモータのインバータやインホイールモータ等のインバータに対しても、本発明のインバータトレイ及びその製造方法を適用しても良い。その他、車両に限らず乗り物等に用いられるモータ等のインバータに対しても、本発明の本発明のインバータトレイ及びその製造方法を適用しても良い。

１ 機電一体駆動ユニット
２ 共通ハウジング
２１ モータハウジング部
２２ インバータハウジング部
３ モータ
４ インバータ
５ インバータトレイ（基礎部品）
５Ａ 冷媒流路
5A1 第１冷媒流路（冷媒流路）
5A2 第２冷媒流路（冷媒流路）
５１ トレイ基礎部
511 第１開口部（開口部）
511a （第１開口部の）内面
511b 第１内側フランジ（内側フランジ）
512 第２開口部（開口部）
512a （第２開口部の）内面
512b 第２内側フランジ（内側フランジ）
５２ 冷媒流路部
521 第１冷媒流路部（冷媒流路部）
522 第１流路基礎部（流路基礎部）
523 第１凹み流路形状部（凹み流路形状部）
531 第２冷媒流路部（冷媒流路部）
532 第２流路基礎部（流路基礎部）
533 第２凹み流路形状部（凹み流路形状部）
５４ 位置決めピン（構造部材）

Claims (4)

1. インバータと冷媒流路が設けられたインバータトレイにおいて、
   前記インバータが取り付けられるトレイ基礎部と、
   前記冷媒流路を形成する冷媒流路部と、を備え、
   前記トレイ基礎部は、強度・剛性を持つ金属材で形成され、
   前記冷媒流路部は、変形性を持ち前記金属材とは異なる樹脂材で形成される
   ことを特徴とするインバータトレイ。
2. インバータと冷媒流路が設けられたインバータトレイの製造方法において、
   前記インバータが取り付けられるトレイ基礎部を、強度・剛性を持つ金属材で形成するトレイ基礎部形成工程と、
   前記トレイ基礎部形成工程に続き、前記トレイ基礎部を構成する前記金属材に対して、第１金型を使用して、変形性を持ち前記金属材とは異なる樹脂材で、前記冷媒流路の一部である流路基礎部を成形する流路基礎部成形工程と、
   前記流路基礎部成形工程とは別に、第２金型を使用して、前記樹脂材で前記冷媒流路の残りの部分である凹み流路形状部を成形する凹み流路形状部成形工程と、
   前記流路基礎部成形工程及び凹み流路形状部成形工程の後、前記流路基礎部に前記凹み流路形状部を固定して、前記冷媒流路を有する冷媒流路部を形成する冷媒流路部形成工程と、
   を有することを特徴とするインバータトレイの製造方法。
3. 請求項２に記載されたインバータトレイの製造方法において、
   トレイ基礎部形成工程は、前記トレイ基礎部を形成するとき、前記トレイ基礎部に開口部を形成すると共に、前記開口部の内面から内側に突出する内側フランジを形成し、
   前記流路基礎部成形工程は、第１金型を使用して、前記開口部に流路基礎部を成形するとき、前記内側フランジを樹脂材で挟み込んで、前記トレイ基礎部に前記流路基礎部を一体にアウトサート成形する
   ことを特徴とするインバータトレイの製造方法。
4. 請求項２または請求項３に記載されたインバータトレイの製造方法において、
   前記流路基礎部成形工程は、前記流路基礎部を成形すると同時に、前記トレイ基礎部を構成する金属材に対して、前記第１金型を使用して、単数又は複数の構造部材を成形する
   ことを特徴とするインバータトレイの製造方法。