JP2016011977A - 画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚手の記録媒体の表面に凹凸をつけたエンボスシートに対しても、低温度域での十分な接着性が確保できる、低温定着性に優れたトナーを用いた画像形成装置の提供。
【解決手段】感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着装置によって記録媒体へ定着させる画像形成装置において、前記トナーが、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であることを特徴とする画像形成装置である。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

従来、トナーを用いて画像を形成する装置として、プリンター等の電子写真方式の画像形成装置が用いられている。この画像形成装置は、感光体上に形成された静電潜像をトナーにより現像し、得られたトナー像を用紙に転写し、加熱溶融させて定着させることにより画像を形成する。この定着処理では、トナーを加熱溶融させるために多くの電力が必要となるため、省エネルギー化を図る観点から、トナーについては低温定着性が重要な特性の一つとなっている。
また、近年のグラフィックアートの分野では、厚手の記録媒体の表面に凹凸をつけたエンボスシートが使用されることが多くなっているが、凹部においては、定着ベルトからの熱、圧力が伝わりにくいため、トナーと記録媒体との接着性が十分ではないという課題があった。

そこで、凹凸紙において、特に凹部での画像抜けを解消するため、エンボスシートモードが選択された場合に、像担持体上のトナー像の層厚を小さくするように制御する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、この提案の技術では、トナー付着量が制限されるため、エンボスシートに対して、フルカラーの写真のような画像を再現性良く印刷することは難しい。

また、高速運転においてもエンボス紙へ安定して定着する定着部材を提供するため、基材上に、弾性層と表面層とをこの順で積層し、該弾性層の膜厚を２５０μｍ〜５５０μｍとした定着部材が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
しかし、この提案の技術では、定着ベルトに弾性を持たせているが、トナーと記録媒体との接着力を十分確保するためには、ニップ部の面圧を高めるか、弾性層の硬度を通常よりも下げる必要があり、どちらの手段も定着装置の耐久性を低下させてしまう。

また、転写材上の凹部に転写されたトナーは、定着ローラ等から与えられる圧力や熱量が極端に少なく、低温オフセットが発生しやすくなり、耐スミア性が劣るという欠点があるため、それを防止するため、熱及び圧力でトナーが転写材上に定着され、該転写材の平滑度が４０ｓ以下である画像形成方法であって、該トナーが少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤と離型剤分散剤とを含有し、該離型剤分散剤が、ポリオレフィン樹脂を主鎖とし、側鎖として、不飽和カルボン酸のアルキルエステルもしくはビニルエステル系モノマーと芳香族ビニルモノマーとで構成される樹脂がグラフトした構造を有するグラフト重合体であり、（ｉ）貯蔵弾性率Ｇ’が０．３×１０^４〜１．０×１０^４Ｐａの範囲にあり、損失弾性率Ｇ’’が０．２×１０^４〜０．７×１０^４Ｐａの範囲にある時の温度で定着され、（ｉｉ）９０℃〜１１０℃の範囲内に、ｔａｎδ（＝Ｇ’’／Ｇ’）が極大値を持ち、且つ、その値が１．２〜１．７の範囲にあり、（ｉｉｉ）１８０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１８０）が０．２×１０^４以上である画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
しかし、この提案の技術では、上記規定の粘弾性の範囲において定着させるには、高い定着温度で通紙する必要があり、低温定着性に優れているとはいえない。

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、厚手の記録媒体の表面に凹凸をつけたエンボスシートに対しても、低温度域での十分な接着性が確保できる、低温定着性に優れたトナーを用いた画像形成装置、及び画像形成方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の画像形成装置は、感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着装置によって記録媒体へ定着させる画像形成装置において、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であることを特徴とする。

本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、厚手の記録媒体の表面に凹凸をつけたエンボスシートに対しても、低温度域での十分な接着性が確保できる、低温定着性に優れたトナーを用いた画像形成装置、及び画像形成方法を提供することができる。

図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 図２は、図１における定着装置を示す概略構成図である。 図３は、図２の定着ベルトの構造を示す断面図である。 図４は、トナーと標準紙との接着力を測定する装置の概略構成図である。

（画像形成装置、及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着装置によって記録媒体へ定着させる画像形成装置であって、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上である。
以下で記載するトナーを用いることで、平滑度が２０ｓ以下のエンボス紙などの記録媒体を用いた画像記録を行う場合であっても、良好な画像が形成できる装置及び方法を提供することができる。

本発明の画像形成方法は、感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着工程によって記録媒体へ定着させる画像形成方法であって、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上である。該画像形成方法は、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体の画像形成に有効に使用し得る。

前記画像形成装置は、上述のように、感光体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも有することが好ましく、クリーニング手段を有することがさらに好ましく、必要に応じて、除電手段、リサイクル手段、制御手段などを有してもよい。
前記画像形成方法は、上述のように、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程を少なくとも含むことが好ましく、クリーニング工程を含むことがさらに好ましく、必要に応じて、除電工程、リサイクル工程、制御工程などを含んでもよい。
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に実施することができ、前記静電潜像形成工程は前記静電潜像形成手段により行うことができ、前記現像工程は前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記定着工程は前記定着手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

＜トナー＞
本発明の画像形成装置で使用するトナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上である。
この性質を示す前記トナーは、低温定着性及び耐ホットオフセット性を有しつつ、更に、凹凸の大きいエンボスシートに対しても十分な定着性を有するものとなる。

前記トナーは、結着樹脂を含む。該結着樹脂は、結晶性樹脂を含むことが好ましく、さらに非結晶性樹脂を含むことがより好ましい。

なお、結晶性樹脂とは、結晶性ポリマーセグメントを有し、融点を有する樹脂を意味し、非結晶性樹脂とは、結晶性ポリマーセグメントを有さない樹脂を意味する。
前記非結晶性樹脂として、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂と、線状の非結晶性ポリエステル樹脂とを含むとよい。このとき、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂は、通常、ＴＨＦに不溶であり、線状の非結晶性ポリエステル樹脂は、通常、ＴＨＦに可溶である。
低温定着性をより向上させるためには、非結晶性ポリエステル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と共融するように、ガラス転移温度を低くする方法又は分子量を小さくする方法が考えられる。しかし、単純に非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度を低くしたり、分子量を小さくして溶融粘性を低下させると、トナーの耐熱保存性及び耐ホットオフセット性は低下する。

これに対し、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂は、ガラス転移温度が非常に低いため、低温で変形する性質を有し、定着時の加熱及び加圧に対して変形し、より低温で紙等の記録材に接着しやすくなる性質を有する。また、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂は、後述するように、反応性前駆体が非線状であることから、分子骨格中に分岐構造を有し、分子鎖が三次元的な網目構造となるため、低温で変形するが、流動しないというゴム的な性質を有する。そのため、トナーの耐熱保存性、耐ホットオフセット性の保持が可能となる。なお、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂が、凝集エネルギーの高いウレタン結合又はウレア結合を有する場合には、擬似架橋点のような挙動を示すことから、ゴム的性質がさらに強くなり、その結果、トナーの耐熱保存性、耐ホットオフセット性がさらに向上する。

このようなトナーは、超低温域にガラス転移温度を有するが、溶融粘性が高く、流動しにくい非線状の非結晶性ポリエステル樹脂を、線状の非結晶性ポリエステル樹脂と、さらに結晶性ポリエステル樹脂と併用することにより、従来よりもトナーのガラス転移温度を低く設定しても、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を保持することが可能となる。また、トナーのガラス転移温度を低くしたことにより、低温定着性に優れる。
本発明の画像形成装置で使用するトナーは、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂の比率を一定以上とし、ガラス転移点を線状の非結晶性ポリエステル樹脂よりも低温としたことにより、より低温で溶融するが、ゴム的性質を維持することにより紙の繊維との接着力をより高めている。

＜＜非結晶性ポリエステル樹脂＞＞
前記非結晶性ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａと、線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂとを含有することが好ましい。

＜＜＜非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ＞＞＞
ＴＨＦ不溶分を構成する前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、非線状の反応性前駆体と硬化剤との反応により得られることが好ましい。

−非線状の反応性前駆体−
前記非線状の反応性前駆体としては、前記硬化剤と反応可能な基を有するポリエステルプレポリマーであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記プレポリマーにおける前記硬化剤と反応可能な基としては、例えば、活性水素基と反応可能な基などが挙げられる。前記活性水素基と反応可能な基としては、例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸、酸クロリド基などが挙げられる。これらの中でも、前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａにウレタン結合又はウレア結合を導入可能な点で、イソシアネート基が好ましい。

なお、非線状とは、３価以上のアルコール及び／又は３価以上のカルボン酸により付与される分岐構造を有することを意味する。

前記プレポリマーとしては、イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂が好ましい。

−−イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂−−
前記イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、活性水素基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートとの反応生成物などが挙げられる。
前記活性水素基を有するポリエステル樹脂は、例えば、ジオールと、ジカルボン酸と、３価以上のアルコール及び３価以上のカルボン酸の少なくともいずれかとを重縮合することにより得られる。前記３価以上のアルコール及び前記３価以上のカルボン酸は、前記イソシアネート基を含有するポリエステル樹脂に分岐構造を付与する。

−−−ジオール−−−
前記ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール等の脂肪族ジオール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のオキシアルキレン基を有するジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール；脂環式ジオールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；ビスフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等のビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物などが挙げられる。これらの中でも、炭素数４以上１２以下の脂肪族ジオールが好ましい。
これらのジオールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−−ジカルボン酸−−−
前記ジカルボン酸としては、特に限定されないが、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、炭素数が４〜２０の脂肪族ジカルボン酸（例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、マレイン酸、フマル酸）、炭素数が８〜２０の芳香族ジカルボン酸（例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸）等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、炭素数が４〜１２の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

なお、ジカルボン酸の代わりに、ジカルボン酸の無水物、炭素数が１〜３の低級アルキルエステル、ハロゲン化物等を用いてもよい。

−−−３価以上のアルコール−−−
前記３価以上のアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、３価以上の脂肪族アルコール、３価以上のポリフェノール類、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物などが挙げられる。

前記３価以上の脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。
前記３価以上のポリフェノール類としては、例えば、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなどが挙げられる。
前記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物としては、例えば、３価以上のポリフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したものなどが挙げられる。

−−−３価以上のカルボン酸−−−
前記３価以上のカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、３価以上の芳香族カルボン酸などが挙げられる。また、これらの無水物を用いてもよいし、低級（炭素数１〜３）アルキルエステル化物を用いてもよいし、ハロゲン化物を用いてもよい。

前記３価以上の芳香族カルボン酸としては、炭素数９〜２０の３価以上の芳香族カルボン酸が好ましい。前記炭素数９〜２０の３価以上の芳香族カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。

−−−ポリイソシアネート−−−
前記ポリイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジイソシアネート、３価以上のイソシアネートなどが挙げられる。

前記ジイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類などが挙げられる。

前記脂肪族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記脂環式ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記芳香族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’−ジイソシアナトジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３，３’−ジメチルジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３−メチルジフェニルメタン、４，４’−ジイソシアナト−ジフェニルエーテルなどが挙げられる。

前記芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどが挙げられる。

前記イソシアヌレート類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレートなどが挙げられる。

なお、ポリイソシアネートの代わりに、ポリイソシアネートのイソシアネート基がフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等によりブロックされている化合物を用いてもよい。

これらのポリイソシアネートは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−硬化剤−
前記硬化剤としては、前記非線状の反応性前駆体と反応し、前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａを生成できる硬化剤であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、活性水素基含有化合物などが挙げられる。

−−活性水素基含有化合物−−
前記活性水素基含有化合物における活性水素基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記活性水素基含有化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ウレア結合を形成可能な点で、アミノ基が好ましい。

前記アミノ基を有する化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジアミン、３価以上のアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックしたものなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、ジアミン、ジアミンと少量の３価以上のアミンとの混合物が好ましい。

前記ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。前記芳香族ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなどが挙げられる。前記脂環式ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミンなどが挙げられる。前記脂肪族ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなどが挙げられる。

前記３価以上のアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
前記アミノアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記アミノ基をブロックしたものとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミノ基を、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類でブロックすることにより得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。

前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａは、そのガラス転移温度（Ｔｇ）を低くし、低温で変形する性質を付与しやすくするために、次の（ａ）〜（ｃ）のいずれかを満たすことが好ましい。
（ａ）構成成分としてジオール成分を含み、該ジオール成分が、炭素数４〜１２の脂肪族ジオールを５０質量％以上含有する。
（ｂ）全アルコール成分中に炭素数４〜１２の脂肪族ジオールを５０質量％以上含有する。
（ｃ）構成成分としてジカルボン酸成分を含み、該ジカルボン酸成分が、炭素数４〜１２の脂肪族ジカルボン酸を５０質量％以上含有する。

前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇは、−６０℃〜０℃が好ましく、−４０℃〜−２０℃がより好ましい。前記Ｔｇが、−６０℃未満では、低温でのトナーの流動が抑制できず耐熱保存性が悪化し、また、耐フィルミング性が悪化することがある。前記Ｔｇが、０℃を超えると、定着時の加熱及び加圧によるトナーの変形が十分でなく、低温定着性が低下することがある。

前記非線状の非晶質ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量は特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２万〜１０万が好ましい。前記重量平均分子量が、２万未満では、トナーが低温で流動しやすくなり、耐熱保存性が低下したり、溶融時の粘性が低くなり、耐ホットオフセット性が低下したりすることがある。また、１０万を超えると、低温定着性が低下することがある。

なお、重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１及び９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有しないものを非結晶性ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａのトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、５質量部〜２５質量部が好ましく、１０質量部〜２０質量部がより好ましい。前記含有量が、５質量部未満であると、低温定着性、及び耐ホットオフセット性が低下することがあり、２５質量部を超えると、耐熱保存性が低下したり、画像の光沢度が低下することがある。

＜＜＜線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ＞＞＞
前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂとしては、線状の未変性ポリエステル樹脂であることが好ましい。

なお、未変性ポリエステル樹脂とは、ポリイソシアネート等により変性されていないポリエステル樹脂を意味する。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂は、ジオールと、ジカルボン酸を重縮合することにより得られる。

前記ジオールとしては、例えば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数が２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物；エチレングリコール、プロピレングリコール；水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡの炭素数２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸；ドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数が１〜２０のアルキル基又は炭素数が２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂは、酸価、水酸基価を調整する目的で、その樹脂鎖の末端に３価以上のカルボン酸由来の構造単位及び３価以上のアルコール由来の構造単位の少なくともいずれかを有していてもよい。

前記３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。

前記３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は、３，０００〜１０，０００が好ましく、４，０００〜７，０００がより好ましい。また、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量（Ｍｎ）は、１，０００〜４，０００が好ましく、１，５００〜３，０００がより好ましい。さらに、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量に対する重量平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．０〜４．０が好ましく、１．０〜３．５がより好ましい。前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量の分子量が低すぎると、トナーの耐熱保存性が低下したり、現像機内での攪拌等のストレスに対する耐久性が低下したりすることがあり、分子量が高すぎると、トナーの溶融時の粘弾性が高くなり、低温定着性に低下することがある。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量、数平均分子量は、ＧＰＣを用いて測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。前記酸価が、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、トナーが負帯電性となりやすく、紙への定着時に、紙とトナーの親和性が良くなり、低温定着性を向上させることができる。一方、前記酸価が、５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、帯電安定性、特に環境変動に対する帯電安定性が低下することがある。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましい。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。前記ガラス転移温度が、４０℃未満であると、トナーの耐熱保存性、及び現像機内での攪拌等のストレスに対する耐久性が劣り、また、耐フィルミング性が悪化することがある。一方、前記ガラス転移温度が、８０℃を超えると、トナーの定着時における加熱及び加圧による変形が十分ではなく、低温定着性が低下することがある。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１及び９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有しないものを非結晶性ポリエステル樹脂として検出する方法が挙げられる。

前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂのトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、５０質量部〜９０質量部が好ましく、６０質量部〜８０質量部がより好ましい。前記含有量が、５０質量部未満であると、トナー中の顔料、離型剤の分散性が低下し、画像のかぶり、乱れを生じやすくなることがあり、９０質量部を超えると、結晶性ポリエステル樹脂Ｃ、及び非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａの含有量が少なくなるため、低温定着性が低下することがある。

＜＜結晶性ポリエステル樹脂Ｃ＞＞
前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃは、高い結晶性をもつために、定着開始温度付近において急激な粘度低下を示す熱溶融特性を示す。このような特性を有する前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃを前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと共に用いることで、溶融開始温度直前までは結晶性による耐熱保存性がよく、溶融開始温度では結晶性ポリエステル樹脂Ｃの融解により、急激に粘度が低下し、それに伴い、線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと相溶し、定着する。その結果、良好な耐熱保存性と低温定着性とを兼ね備えたトナーが得られる。また、定着幅（定着下限温度と定着上限温度との差）についても、良好な結果を示す。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃは、多価アルコールと、多価カルボン酸を重縮合することにより得られる。したがって、結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、イソシアネート基を有する結晶性ポリエステルプレポリマー、イソシアネート基を有する結晶性ポリエステルプレポリマーを架橋及び／又は伸長させて得られる結晶性変性ポリエステル樹脂を含まない。

−多価アルコール−
前記多価アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、３価以上のアルコールが挙げられる。
前記ジオールとしては、例えば、飽和脂肪族ジオールなどが挙げられる。前記飽和脂肪族ジオールとしては、直鎖飽和脂肪族ジオール、分岐飽和脂肪族ジオールが挙げられるが、これらの中でも、直鎖飽和脂肪族ジオールが好ましく、炭素数が２以上１２以下の直鎖飽和脂肪族ジオールがより好ましい。前記飽和脂肪族ジオールが分岐型であると、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの結晶性が低下し、融点が低下してしまうことがある。また、前記飽和脂肪族ジオールの炭素数が１２を超えると、実用上の材料の入手が困難となる。

前記飽和脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの結晶性が高く、シャープメルト性に優れる点で、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオールが好ましい。

前記３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。

これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−多価カルボン酸−
前記多価カルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジカルボン酸、３価以上のカルボン酸が挙げられる。

前記ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。

前記３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸などが挙げられる。

なお、多価カルボン酸の代わりに、多価カルボン酸の無水物、炭素数が１〜３の低級アルキルエステル等を用いてもよい。

また、前記多価カルボン酸としては、前記飽和脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸を併用してもよい。

さらに、上記の飽和脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸と共に、二重結合を有するジカルボン酸を併用してもよい。

これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃは、炭素数が４〜１２の飽和脂肪族ジカルボン酸由来の構造単位と、炭素数が２〜１２の飽和脂肪族ジオール由来の構造単位を有することが好ましい。これにより、結晶性が高くなり、シャープメルト性に優れるため、低温定着性を向上させることができる。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上８０℃以下であることが好ましい。前記融点が、６０℃未満であると、結晶性ポリエステル樹脂Ｃが低温で溶融しやすく、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、８０℃を超えると、定着時の加熱による結晶性ポリエステル樹脂Ｃの溶融が不十分で、低温定着性が低下することがある。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの重量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３，０００〜３０，０００が好ましく、５，０００〜１５，０００がより好ましい。また、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの数平均分子量（Ｍｎ）は、１，０００〜１０，０００が好ましく、２，０００〜１０，０００がより好ましい。さらに、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの数平均分子量に対する重量平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．０〜１０が好ましく、１．０〜５．０がより好ましい。結晶性ポリエステル樹脂Ｃの分子量分布がシャープで、低分子量であると、低温定着性に優れる。一方、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの分子量が低い成分の含有量が多いと、耐熱保存性が低下することがある。

なお、結晶性ポリエステル樹脂Ｃの重量平均分子量、数平均分子量は、ＧＰＣを用いて、ｏ−ジクロロベンゼンに可溶な成分を測定することにより得られるポリスチレン換算の分子量である。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紙と樹脂との親和性の観点から、所望の低温定着性を達成するためには、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより好ましい。一方、耐ホットオフセット性を向上させるには、４５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの水酸基価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、所望の低温定着性を達成し、かつ良好な帯電特性を達成するためには、０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。簡便には赤外線吸収スペクトルにおいて、９６５±１０ｃｍ^−１又は９９０±１０ｃｍ^−１にオレフィンのδＣＨ（面外変角振動）に基づく吸収を有するものを結晶性ポリエステル樹脂Ｃとして検出する方法が挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃのトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、３質量部〜２０質量部が好ましく、５質量部〜１５質量部がより好ましい。前記含有量が、３質量部未満であると、結晶性ポリエステル樹脂Ｃによるシャープメルト化が不十分なため低温定着性に劣ることがあり、２０質量部を超えると、耐熱保存性が低下すること、及び画像のかぶりが生じやすくなることがある。

＜＜その他の成分＞＞
前記トナーには、結着樹脂以外に、必要に応じて、例えば、離型剤、着色剤、帯電制御剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などを含有させることができる。

＜＜＜離型剤＞＞＞
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、ロウ類及びワックス類などが挙げられる。
ロウ類及びワックス類の離型剤としては、例えば、カルナウバワックス、綿ロウ、木ロウライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；などの天然ワックスが挙げられる。

また、これら天然ワックスのほか、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；などが挙げられる。

更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド系化合物などが挙げられる。

これらの中でも、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどの炭化水素系ワックスが好ましい。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上８０℃以下が好ましい。前記融点が、６０℃未満であると、低温で離型剤が溶融しやすくなり、耐熱保存性が低下することがある。一方、前記融点が、８０℃を超えると、結着樹脂が溶融して定着温度領域にある場合でも、離型剤が充分溶融せずに定着オフセットを生じ、画像の欠損を生じることがある。

前記離型剤のトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、２質量部〜１０質量部が好ましく、３質量部〜８質量部がより好ましい。前記含有量が、２質量部未満であると、定着時の耐ホットオフセット性、及び低温定着性が低下することがあり、１０質量部を超えると、耐熱保存性が低下したり、画像のかぶりが発生したりすることがある。

＜＜＜着色剤＞＞＞
前記着色剤としては、顔料又は染料であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。

前記着色剤のトナー中における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナー１００質量部に対して、１質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１０質量部がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。

前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

＜＜＜帯電制御剤＞＞＞
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料などが挙げられる。

帯電制御剤の市販品としては、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（以上、日本カーリット社製）などが挙げられる。

前記帯電制御剤のトナー中における含有量としては、前記トナー１００質量部に対して、０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。トナー中の帯電制御剤の含有量が１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的引力が増大し、現像剤の流動性が低下したり、画像濃度が低下したりすることがある。

前記帯電制御剤は、結着樹脂と共に溶融混練して、マスターバッチとした後、有機溶媒中に分散させてもよいし、有機溶媒中に直接分散させてもよいし、母体粒子の表面に固定してもよい。

＜＜＜流動性向上剤＞＞＞
前記流動性向上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子などの無機粒子が挙げられる。

前記流動性向上剤は、表面処理剤により疎水化処理されていることが好ましい。

表面処理剤としては、特に限定されないが、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。

前記流動性向上剤のトナー中における含有量としては、トナー１００質量部に対し、０．１質量部〜５質量部が好ましく、０．３質量部〜３質量部がより好ましい。

前記流動性向上剤の平均一次粒径としては、１００ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ〜７０ｎｍがより好ましい。流動性向上剤の平均一次粒径が３ｎｍ未満であると、流動性向上剤が母体粒子中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくくなることがあり、７０ｎｍを超えると、感光体の表面を不均一に傷付けることがある。

＜＜＜クリーニング性向上剤＞＞＞
前記クリーニング性向上剤は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリスチレン粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー粒子などが挙げられる。該ポリマー粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ〜１μｍが好ましい。

＜＜＜磁性材料＞＞＞
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

＜＜トナーの特性＞＞
前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上を示す。
前記接着力は、１２０ｇｆ以上であるとより好ましく、１５０ｇｆ以上であるとさらに好ましい。
また、前記接着力は、３００ｇｆ以下であるとよい。
ここで、標準紙とは、普通紙に分類されるものをいい、凹凸加工や、表面コーティングなどは施されておらず、坪量は、７５ｇ／ｍ^２〜８５ｇ／ｍ^２、平滑度は１００ｓ〜１５０ｓのものをいい、例えば、株式会社リコー製ＴＹＰＥ６０００用紙＜７０Ｗ＞をいう。

［接着力の測定］
トナー層と標準紙との接着力は、以下の手順１）〜１０）で測定することができる。トナー層と標準紙との接着力を測定する装置の概略図を図４に示す。装置は、株式会社レスカ製タッキング試験機ＴＡＣ−ＩＩを使用する。
１）ステージ１０６上に未定着トナーが担持された標準紙Ｐをセットする。標準紙Ｐは株式会社リコー製ＴＹＰＥ６０００用紙＜７０Ｗ＞、トナー付着量は０．８５ｍｇ／ｃｍ^２とする。
２）φ１０のプローブ１０２を荷重センサにセットする。
３）電源スイッチ１０９を押すと、メインメニューが表示される。
４）表示設定パネル１０８にて、「［１］Ｔａｃｋｉｎｅｓｓ Ｔｅｓｔ」を選択し、制御方式は「［１］Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｌｏａｄ」を選択する。
５）「ＰＡＲＡＭＥＴＥＲ ＳＥＴＴＩＮＧ」において、以下のように設定する。
Ｉｍｍｅｒｓｉｏｎ Ｓｐｅｅｄ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ：６００ｍｍ／ｍｉｎ
Ｐｒｅｌｏａｄ：１０００ｇｆ
Ｐｒｅｓｓ Ｔｉｍｅ：０．１ｓｅｃ
Ｄｉｓｔａｎｃｅ：５ｍｍ
６）プローブ１０２側の温度コントローラ１０７を１４０℃に設定し、ステージ側の温度コントローラ１０７は０℃に設定する。
７）プローブ１０２の面Ａに外部から熱電対を接触させ、１４０℃になっているか確認し、１４０℃より低い場合には温度コントローラ１０７の設定温度を上げ、１４０℃より高い場合には設定温度を下げる。
８）１４０℃になってから５分以上経過した後、プローブ１０２の面Ａに対して、弾性両面テープ１０３を貼り付ける。弾性両面テープは、住友スリーエム株式会社製テープ厚１．１ｍｍ ＶＨＢ構造用接合テープを使用する。
９）さらに５分以上経過した後、測定開始スイッチ１１０を押す。
１０）測定が終了すると、表示設定パネルに測定結果が表示され、「Ｐｅａｋ Ｌｏａｄ ［ｇｆ］」を記録する。

前記トナーの示差走査熱量測定の１回目の昇温におけるガラス転移温度（Ｔｇ１ｓｔ）は、３０℃〜５０℃であるとよい。Ｔｇ１ｓｔが３０℃未満であると、耐熱保存性が低下し、現像機内でのブロッキング及び感光体へのフィルミングが発生することがあり、５０℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。

従来のトナーは、ガラス転移温度が５０℃程度になると、夏場や熱帯地方を想定したトナーの輸送時及び保管環境での温度変化によりトナーが凝集しやすくなる。その結果、トナーボトル中での固化及び現像機内でのトナーの固着が発生する。また、トナーボトル内でのトナー詰まりによる補給不良及び現像機内でのトナー固着による画像異常が発生しやすくなる。これに対し、本実施形態のトナーは、従来のトナーよりガラス転移温度が低いが、ガラス転移温度が低い非線状の非結晶性ポリエステルを含むため、耐熱保存性を保持することができる。

トナーのＴｇ１ｓｔと、示差走査熱量測定の２回目の昇温におけるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ）の差（Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄ）は、１０℃以上であることが好ましい。これにより、低温定着性を向上させることができる。Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄが１０℃以上であると、１回目の昇温の前に、非相溶状態で存在していた結晶性ポリエステル樹脂と、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂、及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂が、１回目の昇温の後に、相溶状態になることを意味する。なお、相溶状態は、完全な相溶状態である必要はない。Ｔｇ１ｓｔ−Ｔｇ２ｎｄは、５０℃以下であるとよい。

トナーの融点は、６０℃〜８０℃であるとよい。

前記トナーのＴＨＦ（テトラヒドロフラン）不溶分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の昇温２回目におけるガラス転移温度［Ｔｇ２ｎｄ（ＴＨＦ不溶分）］は、−４０℃〜３０℃であることが好ましい。
トナーのＴＨＦに不溶な成分のＴｇ２ｎｄが−４０℃未満であると、耐熱保存性が低下することがあり、３０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。
トナーのＴＨＦに不溶な成分のＴｇ２ｎｄは、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂ＡのＴｇ２ｎｄに大きく依存しており、線状の非結晶性ポリエステル樹脂ＢのＴｇ２ｎｄよりも低くすることにより、低温定着性に優れたトナーを得ることができる。さらに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａが、凝集力の高いウレタン結合又はウレア結合を有する場合には、耐熱保存性を保持する効果がより顕著になる。

トナーのＴＨＦに不溶な成分の４０℃及び１００℃における貯蔵弾性率を、それぞれＧ'（４０）［Ｐａ］及びＧ'（１００）［Ｐａ］とすると、
Ｇ′（１００）＝１×１０^５〜１×１０^７［Ｐａ］を満たすとよい。
また、Ｇ′（４０）／Ｇ′（１００）≦３．５０×１０を満たすとよい。
これにより、線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂや、必要に応じて、含まれる結晶性ポリエステル樹脂の相溶化を促進させ、低温定着性が向上する。

さらに、Ｇ'（１００）が５×１０^５Ｐａ〜５×１０^６Ｐａであることがさらに好ましい。これにより、低温定着性、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を維持することができる。

トナーが結晶性ポリエステル樹脂を含む場合、トナーのＴＨＦに可溶な成分のＴｇ２ｎｄが２０℃〜３５℃であることが好ましい。この場合、トナーのＴＨＦに可溶な成分は、線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと結晶性ポリエステル樹脂で構成されており、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶性を有するため、定着開始温度付近において、急激に粘度が低下する。このような特性を有する結晶性ポリエステル樹脂を線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと共に用いることにより、溶融開始温度直前までは、結晶性ポリエステル樹脂により、耐熱保存性がよい。また、溶融開始温度では、結晶性ポリエステル樹脂の融解により急激に粘度が低下し、それに伴い、線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと相溶し、共に急激に粘度が低下して定着するため、耐熱保存性と低温定着性を兼ね備えたトナーが得られる。トナーのＴＨＦに可溶な成分のＴｇ２ｎｄが２０℃未満であると、定着画像（印刷物）の耐ブロッキング性が低下することがあり、３５℃を超えると、十分な低温定着性や光沢度が得られないことがある。

トナー中のＴＨＦに不溶な成分の含有量は、２０質量％〜３５質量％であるとよい。トナー中のＴＨＦに不溶な成分の含有量が２０質量％未満であると、トナーのガラス転移温度が下がらないため、低温定着性が低下することがあり、３５質量％を超えると、トナーのガラス転移温度が下がり過ぎ、耐熱保存性が低下することがある。

前記トナーの体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ以上７μｍ以下であることが好ましい。また、個数平均粒径に対する体積平均粒径の比は、１．２以下であることが好ましい。また、体積平均粒径が２μｍ以下の成分を１個数％以上１０個数％以下含有することが好ましい。
なお、トナーの体積平均粒径及び個数平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定することができる。

＜＜＜ＴＨＦに可溶な成分とＴＨＦに不溶な成分の分離＞＞＞
前記トナーのＴＨＦ不溶分及び可溶分は、以下のようにして得ることができる。
トナー１ｇをＴＨＦ１００ｍＬ中に入れ、２５℃で３０分間攪拌した後、目開きが０．２μｍのメンブランフィルターでろ過し、ろ物をＴＨＦに不溶な成分とする。一方、ろ液を乾燥させ、ＴＨＦに可溶な成分を得る。

＜＜＜貯蔵弾性率Ｇ'＞＞＞
動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳ（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、貯蔵弾性率Ｇ'を測定する。このとき、試料を、直径が８ｍｍ、厚さが１ｍｍのペレットに成型し、直径が８ｍｍのパラレルプレートに固定した後、４０℃で安定させ、周波数を１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）、歪み量を０．１％（歪み量制御モード）として、２．０℃／ｍｉｎで２００℃まで昇温させて測定する。

＜＜＜１回目及び２回目の昇温におけるガラス転移温度Ｔｇ１ｓｔ及びＴｇ２ｎｄ＞＞＞
示差走査熱量計Ｑ−２００（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、融点及びガラス転移温度を測定する。具体的には、まず、試料約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れた後、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次に、窒素雰囲気下、−８０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温する（１回目の昇温）。その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−８０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温する（２回目の昇温）。
１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移温度Ｔｇ１ｓｔを求める。
２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移温度Ｔｇ２ｎｄを求める。

また、得られるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、１回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温１回目における吸熱ピークトップ温度を融点として求めることができる。また同様に、２回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線を選択し、対象試料の昇温２回目における吸熱ピークトップ温度を融点として求めることができる。

＜＜トナーの製造方法＞＞
前記トナーの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを含有する結着樹脂成分を少なくとも含むトナー材料を、有機溶剤中に溶解乃至分散させて油相を調整し、該油相を、水系媒体に分散させる工程を含んでいることが好ましい。
前記トナーは、前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａ、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ、及び前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃを含み、更に必要に応じて、前記離型剤、前記着色剤などを含む油相を水系媒体中で分散させ造粒されることにより得られるものであることが好ましい。
また、前記トナーは、前記非線状の反応性前駆体、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂ、及び前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃを含み、更に必要に応じて、前記硬化剤、前記離型剤、前記着色剤などを含む油相を水系媒体中で分散させ造粒されることにより得られるものであることが好ましい。

前記トナーの製造方法の一例としては、公知の溶解懸濁法を利用することができる。
前記トナーの製造方法の一例として、前記非線状の反応性前駆体と前記硬化剤との伸長反応及び／又は架橋反応により非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａを生成しながらトナー母体粒子を形成する方法を以下に示す。この方法では、水系媒体の調製、トナー材料を含有する油相の調製、トナー材料の乳化乃至分散、有機溶剤の除去を行う。
トナーを洗浄、乾燥した後、分級などの工程を経たトナー粒子に対し、更に外添剤と混合してもよい。

＜＜＜水系媒体（水相）の調製＞＞＞
前記水系媒体の調製は、例えば、有機樹脂粒子を水系媒体に分散させることにより行うことができる。
前記有機樹脂粒子は、トナーの粒度分布をシャープにするため、分散（乳化）安定剤として使用されるものである。

前記有機樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよく、例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。
前記有機樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記水系媒体１００質量部に対して、０．５質量部〜１０質量部が好ましい。

前記水系媒体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水、水と混和可能な溶媒、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、水が好ましい。

前記水と混和可能な溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ類、低級ケトン類などが挙げられる。前記アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなどが挙げられる。前記低級ケトン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。

＜＜＜油相の調製＞＞＞
前記トナー材料を含有する油相の調製は、前記非線状の反応性前駆体と、前記線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｂと、前記結晶性ポリエステル樹脂Ｃとを少なくとも含み、更に必要に応じて前記硬化剤、前記離型剤、前記着色剤などを含むトナー材料を、有機溶剤中に溶解乃至分散させることにより行うことができる。

前記有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、除去が容易である点で、沸点が１５０℃未満の有機溶剤が好ましい。

前記沸点が１５０℃未満の有機溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、酢酸エチル、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルがより好ましい。

＜＜＜乳化乃至分散＞＞＞
前記トナー材料の乳化乃至分散は、前記トナー材料を含有する油相を、前記水系媒体中に分散させることにより行うことができる。そして、前記トナー材料を乳化乃至分散させる際に、前記硬化剤と前記非線状の反応性前駆体とを伸長反応及び／又は架橋反応させることにより前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａが生成する。

前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａは、例えば、以下の（１）〜（３）の方法により生成させることができる。
（１）前記非線状の反応性前駆体と前記硬化剤とを含む油相を、水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で前記硬化剤と前記非線状の反応性前駆体とを伸長反応及び／又は架橋反応させることにより前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａを生成させる方法。
（２）前記非線状の反応性前駆体を含む油相を、予め前記硬化剤を添加した水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で前記硬化剤と前記非線状の反応性前駆体とを伸長反応及び／又は架橋反応させることにより前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａを生成させる方法。
（３）前記非線状の反応性前駆体を含む油相を水系媒体中で乳化又は分散させた後で、水系媒体中に前記硬化剤を添加し、水系媒体中で粒子界面から前記硬化剤と前記非線状の反応性前駆体とを伸長反応及び／又は架橋反応させることにより前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａを生成させる方法。
なお、粒子界面から前記硬化剤と前記非線状の反応性前駆体とを伸長反応及び／又は架橋反応させる場合、生成するトナー母体粒子の表面に優先的に前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａが形成され、トナー母体粒子中に前記非線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ａの濃度勾配を形成することもできる。

前記非線状の非晶質ポリエステル樹脂Ａを生成させるための反応条件（反応時間、反応温度）としては、特に制限はなく、前記硬化剤と、前記非線状の反応性前駆体との組み合わせに応じて、適宜選択することができる。

前記反応時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０分間〜４０時間が好ましく、２時間〜２４時間がより好ましい。

前記反応温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。

前記水系媒体中において、前記非線状の反応性前駆体を含有する分散液を安定に形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水系媒体相中に、トナー材料を有機溶剤に溶解乃至分散させて調製した油相を添加し、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。

前記分散のための分散機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機などが挙げられる。

これらの中でも、分散体（油滴）の粒子径を２μｍ〜２０μｍに制御することができる点で、高速せん断式分散機が好ましい。

前記高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。

前記回転数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍが好ましく、５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍがより好ましい。

前記分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、バッチ方式の場合、０．１分間〜５分間が好ましい。

前記分散温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、加圧下において、０℃〜１５０℃が好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、前記分散温度が高温である方が分散は容易である。

前記トナー材料を乳化乃至分散させる際の、水系媒体の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料１００質量部に対して、５０質量部〜２，０００質量部が好ましく、１００質量部〜１，０００質量部がより好ましい。
前記水系媒体の使用量が、５０質量部未満であると、前記トナー材料の分散状態が悪くなって、所定の粒子径のトナー母体粒子が得られないことがあり、２，０００質量部を超えると、生産コストが高くなることがある。

前記トナー材料を含有する油相を乳化乃至分散する際には、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にすると共に粒度分布をシャープにする観点から、分散剤を用いることが好ましい。

前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤などを用いることができる。

前記アニオン性界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどが挙げられる。これらの中でも、フルオロアルキル基を有するものが好ましい。

前記非線状の非晶質ポリエステル樹脂Ａを生成させる際の伸長反応及び／又は架橋反応には、触媒を用いることができる。

前記触媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジブチルスズラウレート、ジオクチルスズラウレートなどが挙げられる。

＜＜＜有機溶剤の除去＞＞＞
前記乳化スラリー等の分散液から有機溶剤を除去する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶剤を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶剤を除去する方法などが挙げられる。

前記有機溶剤が除去されると、トナー母体粒子が形成される。トナー母体粒子に対しては、洗浄、乾燥等を行うことができ、更に分級等を行うことができる。前記分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離などにより、微粒子部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。

＜＜＜混合＞＞＞
前記得られたトナー母体粒子は、前記流動性向上剤、帯電制御剤などの粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、前記トナー母体粒子の表面から前記外添剤の粒子が脱離するのを抑制することができる。

前記機械的衝撃力を印加する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などが挙げられる。

前記方法に用いる装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

＜現像剤＞
本発明の画像形成装置で使用する現像剤は、少なくとも前記トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。

＜＜キャリア＞＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材の表面に保護層を有するものが好ましい。

＜＜＜芯材＞＞＞
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、質量磁化が、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−マグネシウム系材料などが挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５ｅｍｕ／ｇ〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０ｅｍｕ／ｇ〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。

これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の体積平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ〜１５０μｍが好ましく、４０μｍ〜１００μｍがより好ましい。前記体積平均粒子径が１０μｍ未満であると、キャリア中に微粉が多くなり、一粒子当たりの磁化が低下してキャリアの飛散が生じることがあり、１５０μｍを超えると、芯材の比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特に、ベタ部の再現が低下することがある。

＜＜＜保護層＞＞＞
前記保護層は、樹脂を含む。
前記樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリハロゲン化オレフィン、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリルモノマーの共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとフルオロ基を有さないモノマーの共重合体等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂などが挙げられる。これらは、二種以上併用してもよい。

前記アミノ系樹脂としては、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
前記ポリビニル系樹脂としては、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラールなどが挙げられる。
前記ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体などが挙げられる。
前記ポリハロゲン化オレフィンとしては、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。
前記ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。

前記保護層は、必要に応じて、導電粉等をさらに含んでいてもよい。
前記導電粉としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン粉、酸化スズ粉、酸化亜鉛粉などが挙げられる。

前記導電粉の平均粒径は、１μｍ以下であるとよい。導電粉の平均粒径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

前記保護層は、樹脂を含む組成物が溶媒中に溶解又は分散している塗布液を芯材の表面に塗布し、乾燥させた後、焼き付けることにより形成することができる。
塗布液の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、浸漬塗布法、スプレー塗布法、ハケ塗り法などが挙げられる。
溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸ブチルセロソルブなどが挙げられる。
焼き付ける方法としては、外部加熱方式及び内部加熱方式のいずれであってもよいが、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロ波を用いる方法などが挙げられる。

前記トナーを二成分系現像剤に用いる場合には、前記キャリアと混合して用いればよい。前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記二成分現像剤１００質量部に対して、９０質量部〜９８質量部が好ましく、９３質量部〜９７質量部がより好ましい。

本発明の画像形成装置で使用する現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができる。

＜記録媒体＞
本発明でいう記録媒体としては、前記標準紙に使用する普通紙の他、凹凸形状の特殊加工が施され、坪量が１００ｇ／ｍ^２〜４００ｇ／ｍ^２、平滑度が２０ｓ以下のエンボス紙などの紙をいい、例えば、レザック６６、ＴＡＮＴ（いずれも特殊東海製紙株式会社製）を対象とする。
ここで、平滑度の測定は、ベック平滑度試験機を用い、測定対象とする紙をガラス平板上に置き、紙の上から測定ヘッドにより０．１ＭＰａの圧力で押さえ、ガラス平板中央につながる一定容量の容器を真空ポンプにて真空にし、紙とガラス平板との隙間から大気圧空気を吸い込ませ、１０ｍＬの大気圧空気が流れる時間、測定することにより行う。測定した時間（秒）を平滑度とする。この時間が長いほど平滑度が高いことを示す。

前記画像形成装置には、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体を印刷するモードが搭載されているとよい。
ここで、該印刷するモードとは、普通紙とは別に、ユーザ自身が選択可能な「凹凸形状のある記録媒体」を通紙する専用モードが用意されており、そのモードが選択されると、坪量が５０ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２の普通紙を印刷するモードと比較して、以下の（１）から（３）のいずれかの組み合わせによる制御変更が実行されるモードをいう。
（１）定着温度を引き上げる。
（２）線速度を下げる。
（３）ニップ部における面圧を引き上げる。

＜感光体＞
前記感光体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

＜静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成手段としては、前記感光体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記感光体の表面を帯電させる帯電部材と、前記感光体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。

＜＜帯電部材及び帯電＞＞
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記感光体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

＜＜露光部材及び露光＞＞
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記感光体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。
前記露光は、例えば、前記露光部材を用いて前記感光体の表面を像様に露光することにより行うことができる。

＜現像手段＞
前記現像手段としては、前記感光体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、トナーを備える現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記現像手段は、前記現像剤で現像することができれば、特に制限はなく、例えば、前記現像剤を収容し、静電潜像にトナーを接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものを用いることができる。

前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよい。
前記現像器としては、例えば、前記現像剤を摩擦攪拌により帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラーとを有するものなどが挙げられる。
前記現像器内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記感光体近傍に配置されている。そのため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該感光体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該感光体の表面に該トナーによる可視像が形成される。なお、現像器に収容する現像剤は、前記トナーを有していれば、一成分現像剤であっても、二成分現像剤であってもよい。

＜転写手段＞
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記感光体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。

＜定着手段＞
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
定着手段の一の態様として、定着装置が挙げられる（図１中、定着装置２５０参照）。該定着装置２５０の構成を、図２を用いて詳しく説明する。
定着装置２５０は、可撓性を有する無端状の定着ベルト２６と、加圧ローラ２５２の他に、定着ローラ２５３と、加熱ローラ２５４と、ハロゲンヒータ２５を備えている。
定着ベルト２６は、定着ローラ２５３及び加熱ローラ２５４により支持されている。
定着ローラ２５３は、芯金４１上に、弾性層４２が形成されている。
前記芯金４１を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム等の金属材料などが挙げられる。
弾性層４２を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料などが挙げられる。

加熱ローラ２５４の内部（内周面側）には、ハロゲンヒータ２５が設けられている。
定着ベルト２６は、例えば、図３に示すように、基材２１０上に、弾性層２２０及び離型層２３０が順次積層されている。
定着ベルト２６の全体の厚さは、１ｍｍ以下であるとよい。

基材２１０の厚さは、２０〜５０μｍであるとよい。
基材２１０を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ニッケル、ステンレス鋼等の金属材料、ポリイミド等の樹脂材料などが挙げられる。中でも、低温定着性に優れることから、ニッケル又はポリイミドが好ましい。

弾性層２２０の厚さｔ１は、３００μｍ〜５００μｍであることが好ましい。弾性層２２０の厚さが３００μｍ未満であると、トナー像の表面の微小な凹凸や、エンボス紙の凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。
弾性層２２０を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料などが挙げられる。

離型層２３０の厚さｔ２は、１０μｍ以下であることが好ましい。離型層２３０の厚さが１０μｍを超えると、トナー像の表面の微小な凹凸や、エンボス紙の凹凸に追従することができず、低温定着性が低下することがある。
離型層２３０を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルスルフィド）などが挙げられる。

定着ベルト２６の２３℃におけるマルテンス硬度は、通常、２．０Ｎ／ｍｍ^２以上であるが、本発明では、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下が好ましく、０．５Ｎ／ｍｍ^２以下がより好ましい。定着ベルト２６の２３℃におけるマルテンス硬度が１．０Ｎ／ｍｍ^２を超えると、トナー像の表面の微小な凹凸や、エンボス紙の凹凸に追従することができず、低温定着性が低下する。

定着装置における、ニップの面圧は、２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上であることが好ましい。ニップの面圧が、２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２以下では、トナー像の表面の微小な凹凸や、エンボス紙の凹凸に追従することができない。３．０ｋｇｆ／ｃｍ^２を超えると、定着装置２５０の耐久性が悪化する。

ハロゲンヒータ２５は、両端部が定着装置２５０の側板（不図示）に固定されている。そして、画像形成装置（例えば、後述する図１に示される画像形成装置１）の電源部により出力制御されたハロゲンヒータ２５の輻射熱により、定着ベルト２５１が加熱される。さらに、定着ベルト２５１の表面から記録媒体（用紙Ｐ）上のカラートナー像Ｔに熱が印加される。なお、ハロゲンヒータ２５の出力は、定着ベルト２５１の表面に対向するサーモパイル（不図示）による定着ベルト２５１の表面温度の検知結果に基づいて制御される。また、ハロゲンヒータ２５の出力制御により、定着ベルト２５１の表面温度を所望の温度に設定することができる。

このように、定着装置２５０は、定着ベルト２５１の一部のみが局所的に加熱されることなく、定着ベルト２５１が周方向に亘ってほぼ全体的に加熱されるため、定着装置２５０を高速化した場合であっても定着ベルト２５１が充分に加熱されて定着不良の発生を抑止することができる。すなわち、比較的簡易な構成で効率よく定着ベルト２５１を加熱できるために、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短縮化されると共に、定着装置２５０を小型化することができる。
加圧ローラ２５２は、芯金３１上に、弾性層３２、離型層３３が形成されている。
芯金３１を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム等の金属材料などが挙げられる。

弾性層３２を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム材料などが挙げられる。
離型層を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥなどが挙げられる。
加圧ローラ２５２には、駆動機構（不図示）の駆動ギア（不図示）に噛合するギア（不図示）が設置されていて、図中、矢印方向（時計方向）に回転駆動される。また、加圧ローラ２５２は、軸方向の両端部が定着装置２５０の側板（不図示）に、軸受を介して、回転自在に支持されている。
なお、加圧ローラ２５２の内部に、ハロゲンヒータ等の熱源を設けることもできる。
定着ベルト２５１の外径は、加圧ローラ２５２の外径と同等であるが、加圧ローラ２５２の外径よりも小さくてもよい。この場合、ニップにおける定着ベルト２５１の曲率が加圧ローラ２５２の曲率よりも小さくなるために、ニップから送出される用紙Ｐが定着ベルト２５１から分離されやすくなる。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。

次に、本発明の画像形成装置により画像を形成する方法を実施する一の態様について、図１を参照しながら説明する。
図１は本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。同図において符号１００は画像形成装置としてのタンデム型中間転写式の画像形成装置本体、２００は該画像形成装置本体１００を載せる給紙テーブルをそれぞれ示している。また、画像形成装置本体１００の内部には複数の画像形成手段１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが並設されたタンデム型中間転写式の画像形成部（以下、タンデム型画像形成部と言う）２０が設けられており、上記の符号に付けた添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色をそれぞれ示している。画像形成装置本体１００には、中央付近に、無端ベルト状の中間転写体（以下、中間転写ベルトと言う）１０が設けられている。この中間転写ベルト１０は、複数の支持ローラ１４、１５、１５’、１６等に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、支持ローラ１６の左に、中間転写ベルト用のクリーニング装置１７を設けている。クリーニング装置１７は画像転写後に中間転写ベルト１０上に残留する残留 トナーを除去する。

支持ローラ１４と支持ローラ１５間に張り渡した中間転写ベルト１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４つの画像形成手段１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ（以下、１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋのように略記する）を横に並べて配置してタンデム型画像形成部２０を構成する。このタンデム型画像形成部２０の各画像形成手段１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー画像を担持する像担持体としての感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを有している。
そして、このタンデム型画像形成部２０の上には、図１に示すように２つの露光装置２１が設けられている。各露光装置２１はそれぞれ２つの画像形成手段（１Ｙと１Ｍ、１Ｃと１Ｋ）に対応しており、例えば２つの光源装置（半導体レーザ、半導体レーザアレイ、あるいはマルチビーム光源等）とカップリング光学系、共通の光偏向器（ポリゴンミラー等）、２系統の走査結像光学系等で構成される光走査方式の露光装置であり、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報に応じて各感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋに露光を行い、静電潜像を形成する。

また、各画像形成手段１Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの周囲には、上記の露光に先立って各感光体ドラムを均一に帯電する帯電装置、上記の露光装置２１によって形成された静電潜像を各色のトナーで現像する現像装置１８Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ、感光体ドラム上の転写残トナーを除去する感光体用クリーニング装置が設けられている。さらに、各感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋから中間転写ベルト１０にトナー画像を転写する一次転写位置には、中間転写ベルト１０を間に挟んで各感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋに対向するように一次転写手段の構成要素としての一次転写ローラ６２Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋが設けられている。
中間転写ベルト１０を支持する複数の支持ローラのうち、支持ローラ１４は中間転写ベルト１０を回転駆動する駆動ローラであり、図示しない駆動伝達機構（ギヤ、プーリ、ベルト等）を介してモータと接続されている。また、ブラックの単色画像を中間転写ベルト１０上に形成する場合には、図示しない移動機構により、駆動ローラ１４以外の支持ローラ１５、１５’を移動させて、イエロー、シアン、マゼンタの感光体ドラム４０Ｙ、Ｍ、Ｃを中間転写ベルト１０から離間させることが可能である。

中間転写ベルト１０を挟んでタンデム型画像形成部２０と反対の側には、二次転写装置２２を備えている。この二次転写装置２２は、図示の例では、二次転写対向ローラ１６に二次転写ローラ１６’を押し当てて転写電界を印加することで中間転写ベルト１０上の画像を記録媒体としてのシート状の用紙Ｐに転写する。
また、二次転写装置２２の横には、用紙Ｐ上の転写画像を定着する定着装置２５０を設けている。定着装置２５０は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２５２を押し当てて構成する。定着ベルト２６は２つの支持ローラに掛け回されており、少なくとも一方のローラには図示しない加熱手段（ヒータ、ランプ、あるいは電磁誘導式の加熱装置等）が設けられている。
二次転写装置２２で画像が転写された用紙Ｐは、２つのローラ２３に支持された搬送ベルト２４により上記定着装置２５０へと搬送される。もちろん、搬送ベルト２４の部分は、固定されたガイド部材でも良く、また、搬送ローラや搬送コロ等でも良い。
なお、図示の例では、このような二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム型画像形成部２０と平行に、用紙Ｐの両面に画像を記録すべく用紙Ｐを反転して搬送するシート反転装置２８を備えている。

次に、定着装置２５０の動作について、図１及び図２を参照しながら説明する。
画像形成装置１の電源スイッチが投入されると、ハロゲンヒータ２５に電力が供給されると共に、加圧ローラ２５２の、図２中、矢印方向の回転駆動が開始される。このとき、加圧ローラ２５２との摩擦力により、定着ベルト２６も、図中、矢印方向に従動（回転）する。その後、給紙部から用紙Ｐが給送されて、２次転写ローラ１６’（図１参照）の位置で、用紙Ｐ上にカラートナー像が転写される。カラートナー像Ｔが転写された用紙Ｐは、入口ガイド板に案内されながら、矢印方向に搬送されて、定着ベルト２６及び加圧ローラ２５２の間のニップに送入される。ハロゲンヒータ２５により加熱された定着ベルト２６による加熱と、定着ローラ２５３と加圧ローラ２５２の間の圧力により、用紙Ｐの表面にカラートナー像Ｔが定着される。その後、ニップから送出された用紙Ｐは、分離板及び出口ガイド板に案内されながら、矢印方向に搬送される。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

＜ＴＨＦに可溶な成分とＴＨＦに不溶な成分の分離＞
トナー１ｇをＴＨＦ１００ｍＬ中に入れ、２５℃で３０分間攪拌した後、目開きが０．２μｍのメンブランフィルターでろ過し、ろ物をＴＨＦに不溶な成分とした。一方、ろ液を乾燥させ、ＴＨＦに可溶な成分を得た。

＜接着力の測定＞
トナー層と標準紙との接着力は、以下の手順１）〜１０）で測定した。装置は、図４に示す、株式会社レスカ製タッキング試験機ＴＡＣ−ＩＩを使用した。
１）ステージ１０６上に未定着トナーが担持された標準紙Ｐをセットした。標準紙Ｐは株式会社リコー製ＴＹＰＥ６０００用紙＜７０Ｗ＞、トナー付着量は０．８５ｍｇ／ｃｍ^２とした。
２）φ１０のプローブ１０２を荷重センサにセットした。
３）電源スイッチ１０９を押すと、メインメニューが表示された。
４）表示設定パネル１０８にて、「［１］Ｔａｃｋｉｎｅｓｓ Ｔｅｓｔ」を選択し、制御方式は「［１］Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｌｏａｄ」を選択した。
５）「ＰＡＲＡＭＥＴＥＲ ＳＥＴＴＩＮＧ」において、以下のように設定した。
Ｉｍｍｅｒｓｉｏｎ Ｓｐｅｅｄ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｔｅｓｔ Ｓｐｅｅｄ：６００ｍｍ／ｍｉｎ
Ｐｒｅｌｏａｄ：１０００ｇｆ
Ｐｒｅｓｓ Ｔｉｍｅ：０．１ｓｅｃ
Ｄｉｓｔａｎｃｅ：５ｍｍ
６）プローブ１０２側の温度コントローラ１０７を１４０℃に設定し、ステージ側の温度コントローラ１０７は０℃に設定した。
７）プローブ１０２の面Ａに外部から熱電対を接触させ、１４０℃になっているか確認し、１４０℃より低い場合には温度コントローラ１０７の設定温度を上げ、１４０℃より高い場合には設定温度を下げた。
８）１４０℃になってから５分以上経過した後、プローブ１０２の面Ａに対して、弾性両面テープ１０３を貼り付けた。弾性両面テープは、住友スリーエム株式会社製テープ厚１．１ｍｍ ＶＨＢ構造用接合テープを使用した。
９）さらに５分以上経過した後、測定開始スイッチ１１０を押した。
１０）測定が終了すると、表示設定パネルに測定結果が表示され、「Ｐｅａｋ Ｌｏａｄ ［ｇｆ］」を記録した。

＜貯蔵弾性率Ｇ'＞
動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳ（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、貯蔵弾性率Ｇ'を測定した。このとき、試料を、直径が８ｍｍ、厚さが１ｍｍのペレットに成型し、直径が８ｍｍのパラレルプレートに固定した後、４０℃で安定させ、周波数を１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）、歪み量を０．１％（歪み量制御モード）として、２．０℃／ｍｉｎで２００℃まで昇温させて測定した。

＜１回目及び２回目の昇温におけるガラス転移温度Ｔｇ１ｓｔ及びＴｇ２ｎｄ＞
示差走査熱量計Ｑ−２００（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、融点及びガラス転移温度を測定した。具体的には、まず、試料約５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れた後、試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットした。次に、窒素雰囲気下、−８０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（１回目の昇温）。その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで−８０℃まで冷却した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温した（２回目の昇温）。
１回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移温度Ｔｇ１ｓｔを求めた。
２回目の昇温におけるＤＳＣ曲線から、Ｑ−２００システム中の解析プログラムを用いて、ガラス転移温度Ｔｇ２ｎｄを求めた。

＜耐熱保存性＞
５０ｍＬのガラス容器にトナーを充填した後、５０℃の恒温槽に２４時間放置した。次に、トナーを２４℃まで冷却し、針入度試験（ＪＩＳＫ２２３５−１９９１）により針入度（貫入深さ）を測定し、耐熱保存性を評価した。なお、針入度が２５ｍｍ以上である場合を◎、１５ｍｍ以上２５ｍｍ未満である場合を○、５ｍｍ以上１５ｍｍ未満である場合を△、５ｍｍ未満である場合を×として、判定した。

＜マルテンス硬度＞
定着ベルトのマルテンス硬度を、以下のように測定した。
定着ベルトを１０ｍｍ四方の大きさにカットした後、硬度測定装置Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ Ｈ−１００（フィッシャーインストルメンツ社製）のステージ上に、離型層を上にして置き、２３℃で測定した。圧子としては、マイクロビッカース圧子を用い、最大押し込み深さを２０μｍ、保持時間を３０秒間として、定着ベルトに対して、負荷除荷繰り返し試験を行った。このとき、１０箇所測定した平均値を定着ベルトのマルテンス硬度とした。

（トナー（１０）〜（２７）の作製）
（ケチミン（１）の合成）
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部、及びメチルエチルケトン７５部を入れた後、５０℃で５時間反応させ、ケチミン（１）を得た。ケチミン（１）のアミン価は、４１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）の合成）
−プレポリマーの合成−
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．１となるように入れた。このとき、ジオール成分は３−メチル−１，５−ペンタンジオール１００モル％とし、ジカルボン酸成分は、イソフタル酸４５モル％、及びアジピン酸５５モル％とした。トリメチロールプロパンを、全モノマー量に対して、１．５モル％となるように、チタンテトライソプロポキシド（全モノマー量に対して、１０００ｐｐｍ）と共に加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。
次に冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、得られた水酸基を有するポリエステルとイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）を、水酸基に対するイソシアネート基のモル比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が２．０になるように入れた。次に、酢酸エチルで希釈した後、１００℃で５時間反応させて、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの５０質量％酢酸エチル溶液を得た。
−非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）の合成−
得られたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの５０質量％酢酸エチル溶液を、加熱装置、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽で撹拌した後、イソシアネート基に対するアミノ基のモル比［ＮＣＯ］／［ＮＨ_２］が１．０になるようにケチミン（１）を滴下した。次に、４５℃で１０時間撹拌した後、酢酸エチルの含有量が１００ｐｐｍ以下になるまで５０℃で減圧乾燥させ、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）は、重量平均分子量が、１６４，０００、ガラス転移温度が−４０℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．１となるように入れた。トリメチロールプロパンを、全モノマー量に対して、１．５モル％となるように、チタンテトライソプロポキシド（全モノマー量に対して、１０００ｐｐｍ）と共に加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。
得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）は、重量平均分子量が、１７５，０００、ガラス転移温度が−５５℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−３）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸、及び無水トリメリット酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物９０モル％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物１０モル％とし、ポリカルボン酸成分は、テレフタル酸９０モル％及び無水トリメリット酸１０モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを、全モノマーに対して１０００ｐｐｍ加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。
得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−３）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−３）は、重量平均分子量が、１３０，０００、ガラス転移温度が５４℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−４）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、１，２−プロピレングリコール、テレフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジカルボン酸成分は、テレフタル酸８０モル％、及びアジピン酸２０モル％とした。無水トリメリット酸を、全モノマー量に対して、２．５モル％となるように、チタンテトライソプロポキシド（全モノマー量に対して、１０００ｐｐｍ）と共に加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。
得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−４）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−４）は、重量平均分子量が１４０，０００、ガラス転移温度が５６℃であった。

（非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−５）の合成）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管をセットした反応槽に、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、イソフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．５となるように入れた。このとき、ジカルボン酸成分は、イソフタル酸４０モル％、及びアジピン酸６０モル％とした。無水トリメリット酸を、全モノマー量に対して、１モル％となるように、チタンテトライソプロポキシド（全モノマー量に対して、１０００ｐｐｍ）と共に加えた。次に、４時間程度で２００℃まで昇温した後、２時間で２３０℃まで昇温し、流出水がなくなるまで反応させた。さらに、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、水酸基を有するポリエステルを得た。
得られた水酸基を有するポリエステルを用いた以外は、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）と同様にして、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−５）を得た。非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−５）は、重量平均分子量が１５０，０００、ガラス転移温度が−３５℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、テレフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物６０モル％、及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物４０モル％とし、ジカルボン酸成分は、テレフタル酸９３モル％、及びアジピン酸７モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマー量に対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）を得た。線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）は、重量平均分子量が５，３００、ガラス転移温度が６７℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、１，３−プロピレングリコール、テレフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．４となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物９０モル％、及び１，３−プロピレングリコール１０モル％とし、ジカルボン酸成分は、テレフタル酸８０モル％、及びアジピン酸２０モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマー量に対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）を得た。線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）は、重量平均分子量が５，６００、ガラス転移温度が６１℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、イソフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．２となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物８０モル％、及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物２０モル％とし、ジカルボン酸成分は、イソフタル酸８０モル％、及びアジピン酸２０モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマー量に対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）を得た。線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）は、重量平均分子量が５，５００、ガラス転移温度が５０℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−４）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物、イソフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物８５モル％、及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物１５モル％とし、ジカルボン酸成分は、イソフタル酸８０モル％、及びアジピン酸２０モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマー量に対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−４）を得た。線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−４）は、重量平均分子量が５，０００、ガラス転移温度が４８℃であった。

（線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−５）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物、テレフタル酸、及びアジピン酸を、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が１．３となるように入れた。このとき、ジオール成分は、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物８５モル％、及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物１５モル％とし、ジカルボン酸成分は、テレフタル酸８０モル％、及びアジピン酸２０モル％とした。チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加えた。次に、２３０℃で８時間反応させた後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で４時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸を全モノマー量に対して１モル％になるように加えた後、１８０℃で３時間反応させて、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−５）を得た。線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−５）は、重量平均分子量が５，０００、ガラス転移温度が５１℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂（Ｆ−１）の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対をセットした反応槽に、セバシン酸、及び１，６−ヘキサンジオールを、カルボキシル基に対する水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が０．９となるように入れた。このとき、チタンテトライソプロポキシドを全モノマー量に対して５００ｐｐｍ加え、１８０℃で１０時間反応させた。次に、２００℃まで昇温して３時間反応させた後、８．３ｋＰａの減圧下で２時間反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（Ｆ−１）を得た。結晶性ポリエステル樹脂（Ｆ−１）は、重量平均分子量が２５，０００、融点が６７℃であった。

（トナー（１０）の作製）
＜マスターバッチ（ＭＢ）の作製＞
水１，２００部、ＤＢＰ吸油量が４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨが９．５のカーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デクサ社製）５００部、及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂Ｅ−１ ５００部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した後、２本ロールを用いて１５０℃で３０分間混練した。次に、圧延冷却した後、パルペライザーを用いて粉砕し、マスターバッチを得た。

＜離型剤分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞社製）５０部、及び酢酸エチル４５０部を入れた後、撹拌しながら８０℃まで昇温し、５時間保持した。次に、１時問で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で分散させ、離型剤分散液を得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、結晶性ポリエステル樹脂（Ｆ−１）を５０部、及び酢酸エチル４５０部を入れた後、撹拌しながら８０℃まで昇温し、５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で分散させ、結晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。

＜油相の調製＞
離型剤分散液５０部、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）１５０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液５００部、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）７５０部、マスターバッチ５０部、及びケチミン（１）２部を容器に入れた後、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５，０００ｒｐｍで６０分間混合し、油相を得た。

＜ビニル樹脂の水分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応槽に、水６８３部、メタクリル酸のエチレンオキサイド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールＲＳ−３０（三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部及び過硫酸アンモニウム１部を入れた後、４００ｒｐｍで１５分間撹拌した。次に、７５℃まで昇温して５時間反応させた後、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で５時間熟成して、ビニル樹脂の水分散液を得た。
レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて、ビニル樹脂の水分散液の体積平均粒径を測定したところ、０．１４μｍであった。

＜水相の調製＞
水９９０部、ビニル樹脂の水分散液８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）３７部及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水相を得た。

＜乳化・脱溶剤＞
油相１，０５２部が入った容器に、水相１，２００部を加えた後、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し、乳化スラリーを得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリーを入れ、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成し、分散スラリーを得た。

＜洗浄・乾燥＞
分散スラリー１００部を減圧濾過した。得られた濾過ケーキに対し、次の（１）〜（４）の操作を２回繰り返した。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２，０００ｒｐｍで３０分間混合した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０質量％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１２，０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。

得られた濾過ケーキを、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥させた後、目開きが７５μｍメッシュで篩って、母体粒子を得た。

＜外添剤処理工程＞
母体粒子１００部、及び疎水性シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１．０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、周速３０ｍ／ｓで３０秒間混合した後、１分間休止する処理を５回繰り返した後、目開きが３５μｍのメッシュで篩い、トナー（１０）を得た。

（トナー（１１）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ１２０部及び７８０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１１）を得た。

（トナー（１２）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ１８０部及び７２０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１２）を得た。

（トナー（１３）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１３）を得た。

（トナー（１４）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル樹脂分散液の添加量を、それぞれ１２０部、８２０部及び１００部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１４）を得た。

（トナー（１５）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル樹脂分散液の添加量を、それぞれ１８０部、７５０部及び２００部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１５）を得た。

（トナー（１６）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（１６）を得た。

（トナー（１７）の作製）
線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１１）と同様にして、トナー（１７）を得た。

（トナー（１８）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１８）を得た。

（トナー（１９）の作製）
線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（１９）を得た。

（トナー（２０）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）、線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）及び結晶性ポリエステル樹脂分散液の添加量を、それぞれ１２５部、８２５部及び０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２０）を得た。

（トナー（２１）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−２）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）の添加量を、それぞれ２００部及び７００部に変更した以外は、トナー（１６）と同様にして、トナー（２１）を得た。

（トナー（２２）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−４）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−３）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２２）を得た。

（トナー（２３）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−５）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−５）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（２３）を得た。

（トナー（２４）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−５）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−４）を用いた以外は、トナー（１２）と同様にして、トナー（２４）を得た。

（トナー（２５）の作製）
非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の代わりに、非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−３）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）を用いた以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２５）を得た。

（トナー（２６）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−１）の添加量を、それぞれ８０部及び８２０部に変更した以外は、トナー（１０）と同様にして、トナー（２６）を得た。

（トナー（２７）の作製）
＜油相の調製＞における非線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｄ−１）及び線状の非結晶性ポリエステル樹脂（Ｅ−２）の添加量を、それぞれ１１０部及び７９０部に変更した以外は、トナー（１７）と同様にして、トナー（２７）を得た。

トナー（１０）〜（２７）の構成成分、及び各物性の評価結果を下記表１及び２に示す。

（キャリアの作製）
シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン）１００部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部、カーボンブラック１０部、及びトルエン１００部を、ホモミキサーを用いて２０分間分散させ、保護層用塗布液を得た。
流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径が３５μｍの球状フェライト１，０００部の表面に保護層塗布液を塗布して、キャリアを得た。

（現像剤の作製）
上記各トナー５部とキャリア９５部を混合し、トナー（１０）〜トナー（２７）をそれぞれ含有する各現像剤を得た。

（定着ベルト（１）〜（７）の作製）
＜定着ベルト（１）の作製＞
外径が２５０ｍｍ、厚さが３５μｍのポリイミド製の基材の表面に、シリコーンプライマー樹脂ＤＹ３９−０５１（東レダウコーニング社製）を塗布した後、乾燥させて、第１プライマー層を形成した。次に、第１プライマー層の表面に、耐熱性シリコーン樹脂ＤＸ３５−２０８３（東レダウコーニング社製）を塗布した後、加硫して、厚さが２５０μｍの弾性層を形成した。さらに、弾性層の表面に、ＰＦＡプライマー（三井・デュポンフロロケミカル社製）を塗布した後、乾燥させて、第２プライマー層を形成した。次に、第２プライマー層の表面に、ＰＦＡ３４０−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル社製）を塗布した後、３４０℃で３０分間焼成して、厚さが７μｍの離型層を形成し、定着ベルト（１）を得た。定着ベルト（１）は、マルテンス硬度が０．８Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（２）の作製＞
外径が２５０ｍｍ、厚さが３５μｍのポリイミド製の基材を用い、弾性層の厚さを２５０μｍ、離型層の厚さを３０μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（２）を得た。定着ベルト（２）は、マルテンス硬度が２．０Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（３）の作製＞
弾性層の厚さを３５０μｍ、離型層の厚さを７μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（３）を得た。定着ベルト（３）は、マルテンス硬度が０．７Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（４）の作製＞
弾性層の厚さを３５０μｍ、離型層の厚さを１５μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（３）を得た。定着ベルト（３）は、マルテンス硬度が１．２Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（５）の作製＞
弾性層の厚さを３５０μｍ、離型層の厚さを３０μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（５）を得た。定着ベルト（５）は、マルテンス硬度が１．８Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（６）の作製＞
弾性層の厚さを５００μｍ、離型層の厚さを７μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（６）を得た。定着ベルト（６）は、マルテンス硬度が０．５Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜定着ベルト（７）の作製＞
弾性層の厚さを５００μｍ、離型層の厚さを３０μｍに変更した以外は、定着ベルト（１）と同様にして、定着ベルト（７）を得た。定着ベルト（７）は、マルテンス硬度が１．５Ｎ／ｍｍ^２であった。

定着ベルト（１）〜（７）の物性の評価結果を、下記表３に示す。

（実施例１）
トナー（１０）を含む現像剤を用いて、デジタルカラー複合機（株式会社リコー製Ｐｒｏ Ｃ５１１０Ｓ）の定着装置に、定着ベルト（１）を装着し、定着ベルトの温度を変化させ、エンボス紙（特殊東海製紙株式会社製レザック６６＜連量１７５ｋｇ＞）上に、トナー付着量が０．８０±０．１０ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像を作像して、定着装置に通紙した。

描画試験機（ＡＤ−４０１、上島製作所製）に、ヘイドン用引掻きサファイア針（先端角：６０°、先端Ｒ：０．３ｍｍ、新東科学株式会社製）をセットし、針回転半径を８ｍｍ、荷重を５０ｇに設定した。定着装置に通紙した画像を、描画試験機のプレートに固定し、ハンドルを回転させた。ハンドルの回転速度は１〜２回／秒程度で約１０回行った。描画したサンプルをハニコット＃４４０（サカタインクス株式会社製）、又は相当品で５往復強く擦った。この作業の意味は、描画で転写紙から剥れたトナーを取り除くことである。このとき、剥がれが生じない温度を定着下限温度（描画下限温度ともいう）とした。
なお、定着装置２５０のニップ部Ｎの線速度を１８０ｍｍ／ｓとした。

また、定着ローラと加圧ローラの軸間距離を調整することにより、ニップの面圧を調整した。具体的には、面圧分布測定システムＩ−ＳＣＡＮ（ニッタ社製）を用いて測定される軸方向中央部の面圧が１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように調整した。

（実施例２）
実施例１において、面圧を２．５ｋｇｆ／ｃｍ^２に調整した以外は、実施例１と同様にして、ベタ画像を作像して、定着装置に通紙することにより定着させた。
実施例１と同様にして、定着下限温度を評価した。結果を表４に示す。

（実施例３〜２１）
実施例１におけるトナー、定着ベルト、及び面圧の条件を、表４に示すように変え、実施例１と同様にして、実施例３〜２１の実験を行った。
実施例１と同様にして、定着下限温度を評価した。結果を表４に示す。

（比較例１〜６）
実施例１におけるトナー、定着ベルト、及び面圧の条件を、表４に示すように変え、実施例１と同様にして、比較例１〜６の実験を行った。
実施例１と同様にして、定着下限温度を評価した。結果を表４に示す。

表４から、実施例１〜２１のトナーは、エンボス紙に対し、低温でも十分定着しており、低温定着性に優れていることがわかる。
一方、比較例１〜５のトナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以下であるため、エンボス紙に対する低温定着性が低下している。
実験結果から明らかなように、接着力を高めたことで、定着下限温度（描画下限温度ともいう）を下げることができた。ここで、描画下限温度とは、コールドオフセットが発生しないだけでなく、画像上へのペンでの記入など画像を傷つける作業を行っても画像がはがれない、汚れない、耐久性の高い画像を得ることができる最低定着温度を意味する。接着力が低いと凹凸紙における凹部においてコールドオフセットは発生しなくても画像のはがれ汚れが生じる場合があるのに対し、本発明で使用するトナーは、接着力が高いため、凹凸紙における凹部に対してもコールドオフセットが発生せず、画像も剥がれないという両方の効果を満足することができる。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着装置によって記録媒体へ定着させる画像形成装置において、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ 前記トナーは、ＴＨＦ不溶分を含有し、次の要件（１）及び（２）を満たす前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
（１）ＴＨＦ不溶分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の昇温２回目におけるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ：ＴＨＦ不溶分）が、−４０℃〜３０℃である。
（２）ＴＨＦ不溶分が、Ｇ′（１００）＝１×１０^５〜１×１０^７［Ｐａ］を満たし、Ｇ′（４０）／Ｇ′（１００）≦３．５０×１０を満たす。ここで、Ｇ′（４０）及びＧ′（１００）は、それぞれ４０℃及び１００℃における貯蔵弾性率である。
＜３＞ 前記トナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記トナーのＴＨＦ可溶分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の昇温２回目におけるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ：ＴＨＦ可溶分）が、２０℃〜３５℃である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞ 前記画像形成装置は、平滑度が２０ｓ以下の前記記録媒体を印刷するモードが搭載されている前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜５＞ 前記定着装置が、弾性層を有する定着ベルトを有し、前記弾性層の平均厚みｔ１が、３００μｍ〜５００μｍである前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記定着装置が、離型層を有する定着ベルトを有し、前記離型層の平均厚みｔ２が、１０μｍ以下である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記定着装置が、定着ベルトを有し、前記定着ベルトのマルテンス硬度が、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 前記定着装置のニップ部における面圧が、２．０ｋｇ／ｃｍ^２以上である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 前記画像形成装置には、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体を印刷するモードが搭載され、前記平滑度が２０ｓ以下の記録媒体とは、エンボス紙である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１０＞ 感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着工程によって記録媒体へ定着させる画像形成方法において、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であり、前記記録媒体は、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体であることを特徴とする画像形成方法である。

１ 画像形成装置
２５ ハロゲンヒータ
２６ 定着ベルト
１０１ 荷重センサ
１０２ プローブ
１０３ 弾性両面テープ
１０４ 接触式加圧押さえ治具
１０５ 標準紙Ｐ
１０６ ステージ
１０７ 温度コントローラ
１０８ 表示設定パネル
１０９ 電源スイッチ
１１０ 測定開始スイッチ
２１０ 基材層
２２０ 弾性層
２３０ 離型層
２５０ 定着装置
２５２ 加圧ローラ
２５３ 定着ローラ
２５４ 加熱ローラ
Ｐ 用紙
Ｔ カラートナー像

特許第４４７９１８５号公報 特開２０１０‐１５２１２４号公報 特許第４７０７０８７号公報

Claims (10)

1. 感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着装置によって記録媒体へ定着させる画像形成装置において、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記トナーは、ＴＨＦ不溶分を含有し、次の要件（１）及び（２）を満たす請求項１に記載の画像形成装置。
   （１）ＴＨＦ不溶分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の昇温２回目におけるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ：ＴＨＦ不溶分）が、−４０℃〜３０℃である。
   （２）ＴＨＦ不溶分が、Ｇ′（１００）＝１×１０^５〜１×１０^７［Ｐａ］を満たし、Ｇ′（４０）／Ｇ′（１００）≦３．５０×１０を満たす。ここで、Ｇ′（４０）及びＧ′（１００）は、それぞれ４０℃及び１００℃における貯蔵弾性率である。
3. 前記トナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記トナーのＴＨＦ可溶分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の昇温２回目におけるガラス転移温度（Ｔｇ２ｎｄ：ＴＨＦ可溶分）が、２０℃〜３５℃である請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
4. 前記画像形成装置は、平滑度が２０ｓ以下の前記記録媒体を印刷するモードが搭載されている請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記定着装置が、弾性層を有する定着ベルトを有し、前記弾性層の平均厚みｔ１が、３００μｍ〜５００μｍである請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記定着装置が、離型層を有する定着ベルトを有し、前記離型層の平均厚みｔ２が、１０μｍ以下である請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記定着装置が、定着ベルトを有し、前記定着ベルトのマルテンス硬度が、１．０Ｎ／ｍｍ^２以下である請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記定着装置のニップ部における面圧が、２．０ｋｇ／ｃｍ^２以上である請求項１にから７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記画像形成装置には、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体を印刷するモードが搭載され、前記平滑度が２０ｓ以下の記録媒体とは、エンボス紙である請求項１から８のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 感光体上に静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーで現像したトナー画像を記録媒体に転写し、該トナー画像を定着工程によって記録媒体へ定着させる画像形成方法において、前記トナーは、タッキング試験によって測定されるトナー層と標準紙との間に働く接着力（引張り力の最大値）が、プローブ温度１４０℃において、１００ｇｆ以上であり、前記記録媒体は、平滑度が２０ｓ以下の記録媒体であることを特徴とする画像形成方法。