JP2014173025A

JP2014173025A - 減圧軽油の水素化精製方法

Info

Publication number: JP2014173025A
Application number: JP2013047808A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Seki; 浩幸関; Eri Otaka; 衣里大▲高▼; Shogo Tagawa; 勝吾田河; Tomoyasu Kagawa; 智靖香川
Original assignee: JX Nippon Oil and Energy Corp; JGC Catalysts and Chemicals Ltd
Current assignee: JGC Catalysts and Chemicals Ltd; Eneos Corp
Priority date: 2013-03-11
Filing date: 2013-03-11
Publication date: 2014-09-22

Abstract

【課題】高い脱硫活性および脱窒素活性を示す、減圧軽油の水素化精製方法を提供する。
【解決手段】アルミナを含む耐火性無機酸化物に有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタンをチタニア換算で耐火性無機酸化物に対して０．５〜１５質量％担持した後、乾燥および／または焼成工程を経て調製された担体に、モリブデン、コバルトおよびニッケルからなる活性金属を担持した後、焼成して得られる触媒を用いて、水素気流下で減圧軽油中の硫黄および窒素を除去することを特徴とする減圧軽油の水素化精製方法。
【選択図】なし

Description

本発明は水素の存在下で減圧軽油中の硫黄および窒素を高度に除去する水素化精製方法に関する。

近年、液体燃料においては、硫黄含有量をより低減させることが要求されている。その要求に対して、国内石油会社では既に様々なクリーン燃料製造法を検討してきた。特にガソリンにおいては硫黄分１０ｐｐｍ以下の規制があるため、石油会社では触媒の改良や設備の増設等の対応策を採ってきた。
一般に、ガソリンの主基材は流動接触分解装置（ＦＣＣ）で生成する分解ガソリンである。したがって、ガソリン中の硫黄分を低減するためには、分解ガソリン中の硫黄分を低減することが重要である。
分解ガソリン中の硫黄分はＦＣＣの原料である減圧軽油中の硫黄分に依存し、減圧軽油中の硫黄分が多いほど、分解ガソリン中の硫黄分も高くなることが知られている。したがって、硫黄分が低いクリーンなガソリンを製造するためには、ＦＣＣの原料である減圧軽油中の硫黄分をあらかじめ高度に除去する必要がある。
通常、減圧軽油を脱硫するための水素化精製処理装置（ＦＣＣの前処理）では、水素化精製用触媒を充填した固定床反応塔にて、水素気流中、高温高圧の反応条件で減圧軽油を水素化精製する処理が行なわれる。水素化精製用触媒としては、アルミナ等の担体にモリブテンやコバルト等の活性金属が担持されたものが広く使用されている。
減圧軽油の水素化精製における脱硫活性は、担体の種類、活性金属の種類や量に影響を受けることが知られている。例えば、非特許文献１には、担体（アルミナまたはシリカ）および活性金属（モリブテンまたはモリブテンとコバルトの混合）の影響が開示されている。また、非特許文献２には、担体としてジルコニアやチタニアを用い、活性金属としてニッケルやタングステンを用いた触媒の脱硫活性について開示されている。更に特許文献１にはアルミナにシリカやボリアを添加した担体を用いる事で触媒活性（脱硫および脱窒素）が向上することが開示されている。

特開２０１０−２２２４５８号公報

アプライド・キャタリシスＡ：ジェネラル（ＡｐｐｌｉｅｄＣａｔａｌｙｓｉｓＡ：Ｇｅｎｅｒａｌ）、エルゼビア（Ｅｌｓｅｖｉｅｒ）社発行、３４５、２００８年、ｐ．８０−８８アプライド・キャタリシスＡ：ジェネラル（ＡｐｐｌｉｅｄＣａｔａｌｙｓｉｓＡ：Ｇｅｎｅｒａｌ）、エルゼビア（Ｅｌｓｅｖｉｅｒ）社発行、２５７、２００４年、ｐ．１５７−１６４

ところで、減圧軽油の水素化精製用触媒には、高い脱硫活性に加えて、高い脱窒素活性も要求される。これは、ＦＣＣで使用される触媒が窒素を含んだ化合物により被毒を受けて、分解ガソリン収率が低下するためである。しかしながら、長年の研究、改良にもかかわらず、脱硫活性だけでなく、脱窒素活性も高い水素化精製用触媒はいまだに知られていないのが実情であった。

本発明の目的は、脱硫活性および脱窒素活性の両方に優れた減圧軽油の水素化精製用触媒を製造し、それを用いることにより硫黄分および窒素分を高度に除去できる減圧軽油の水素化精製方法を提供することにある。

本発明者らは鋭意検討した結果、アルミナを含む耐火性無機酸化物に特定のチタン化合物を原料としてゾルゲル法にてチタンを担持した担体を得、該担体に特定の活性金属を担持した触媒を用いることで、上述の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、アルミナを含む耐火性無機酸化物に有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタンをチタニア換算で耐火性無機酸化物に対して０．５〜１５質量％担持した後、乾燥および／または焼成工程を経て調製された担体に、モリブデン、コバルトおよびニッケルからなる活性金属を担持した後、焼成して得られる触媒を用いて、水素気流下で減圧軽油中の硫黄および窒素を除去することを特徴とする減圧軽油の水素化精製方法に関する。

本発明の水素化精製方法により、減圧軽油中の硫黄および窒素を高度に除去することができる。

以下に本発明を詳述する。

本発明の減圧軽油の水素化精製方法に用いられる触媒は、アルミナを含む耐火性無機酸化物に、有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタンを担持した後、乾燥および／または焼成工程を経て調製された担体に、モリブデン、コバルトおよびニッケルからなる活性金属を担持した後、焼成して得られる触媒である。

アルミナを含む耐火性無機酸化物としては、通常用いられるアルミナを主成分として含む耐火性無機酸化物であれば良く特に制限されないが、アルミナ、シリカ・アルミナなどが挙げられる。特に、シリカを３〜２０質量％、好ましくは５〜１５質量％含んだシリカ−アルミナ複合酸化物を用いると本発明の効果が大きいため好ましい。シリカが３質量％未満または２０質量％を超えると最終的に得られた触媒の脱硫性能が低下する傾向にあるので好ましくない。

触媒担体は、アルミナを含む耐火性無機酸化物に、有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタンを担持した後、乾燥および／または焼成工程を経て調製される。
すなわち、本発明におけるチタンの担持は、従来のチタン含有水溶液を用いた含浸法または共沈法とは異なり以下のように行う必要がある。

チタンを担持するためのチタン原料は、有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドに限定される。チタンアルコキシドは一般式Ｔｉ（ＯＲ）_４（ここで、Ｒはアルキル基を示す。）で表れる化合物であり、特に限定されないが、炭素数１〜８のアルキル基を有するチタンアルコキシドが好ましい。炭素数が８を超えると所定量のチタンを担持するのに必要な時間が長くなり、製造効率が低下する傾向にある。Ｒとしては、例えばメチル基、エチル基、ノルマルプロピル基、イソプロピル基、ノルマルブチル基、イソブチル基などを挙げることができる。

チタンアルコキシドを溶解する有機溶媒は特に限定されるものではないが、具体的にはエタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノールなどのアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテルなどのエーテル類、ヘキサン、トルエンなどの炭化水素類を挙げることができる。この中でも、価格の観点またはチタンアルコキシドの反応性制御の点からエタノールおよびヘキサンが好ましい。

有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドは、ゾルゲル法にてアルミナを含む耐火性無機酸化物へ担持される。
具体的には、アルミナを含む耐火性無機酸化物を、チタンアルコキシドを溶解した非水溶液にその全体が浸るように入れ、０．５時間〜２４時間程度放置する。この時、超音波照射を行うことで所定量のチタンを担持するのに必要な放置時間を短縮することができる。
なお、この時用いられる耐火性無機酸化物は成型体であれば、その形状および長さは制限されることなく使用できる。ただし、アルミナを含む耐火性無機酸化物（成型体）の平均細孔径は６０〜１８０Åであることが好ましい。６０Å未満では減圧軽油中の硫黄化合物が触媒の細孔に入りにくくなり、また１８０Åを超えると表面積が小さくなるため活性金属が凝集し易くなり、結果として脱硫性能が低下する傾向にある。
なお、耐火性無機酸化物の平均細孔径は水銀圧入法により測定したものであり、水銀の表面張力４８０ｄｙｎｅ／ｃｍ、接触角１５０°を用いて計算した値である。

所定時間放置した後、溶液をデカンテーションまたは濾過等を行い有機溶媒等の大部分を除去する。その後、担体を通常３０〜１５０℃、好ましくは５０〜１３０℃で０．５〜１０時間程度乾燥し、有機溶媒等を完全に除去する。３０℃未満では溶媒除去が不十分であり、１５０℃を超えても溶媒除去効果が小さいので、それぞれ好ましくない。
乾燥後、通常３００〜５５０℃、好ましくは３５０〜５００℃で、空気中にて焼成することで、乾燥のみの場合と比較して高い脱硫活性が得られる。３００℃未満または５５０℃を超えると脱硫活性が低下する傾向にあるので、それぞれ好ましくない。

上記のようにして本発明における担体が得られる。担体中のチタンの含有量は、その酸化物（ＴｉＯ_２）換算で０．５〜１５質量％であることが好ましい。０．５質量％未満の場合、高い脱硫活性および脱窒素活性が得られにくくなる傾向にあるので好ましくない。また１５質量％を超えた場合、脱硫活性が減少する傾向にあると共に、触媒価格が高価になるので好ましくない。

本発明においては、上記方法にて得られた担体にモリブデン、コバルト、ニッケルの３種類の金属を担持する必要がある。これら活性金属を担持する方法は通常使用される方法であれば良く特に制限されないが、例えば含浸法を挙げることができる。金属成分の担持量はそれぞれ以下の通りである。

モリブデンの担持量は、触媒に対し、酸化物（ＭｏＯ_３）換算で、好ましくは１０〜２５質量％であり、より好ましくは１６〜２３質量％である。１０質量％未満では活性点が不足し、また２５質量％を超えるとモリブデンが凝集し易くなり、結果として脱硫活性および脱窒素活性が低下する傾向にあるので好ましくない。
コバルトの担持量は、触媒に対し、酸化物（ＣｏＯ）換算で、好ましくは０．５〜６．０質量％であり、より好ましくは１．５〜５．０質量％である。０．５質量％未満、または６．０質量％を超えると、脱硫活性および脱窒素活性が低下する傾向にある。
ニッケルの担持量は、触媒に対し、酸化物（ＮｉＯ）換算で、好ましくは０．２〜４．０質量％であり、より好ましくは０．５〜２．５質量％である。０．２質量％未満では脱窒素活性が著しく低下し、また４．０質量％を超えると脱硫活性が低下する傾向にある。

モリブデン、コバルト、ニッケルは同時に担持しても、別々に担持しても脱硫性能に大きな違いは見られないが、触媒製造コスト削減の観点から同時に担持することが好ましい。

また、活性金属とともにリンを担持することで、脱硫性能を向上させることができるので好ましい。リンの担持量はモリブデンに対して０．０５〜０．５０ｍｏｌ／ｍｏｌが好ましく、より好ましくは０．１０〜０．４０ｍｏｌ／ｍｏｌである。０．０５ｍｏｌ／ｍｏｌ未満または０．５０ｍｏｌ／ｍｏｌを超えると脱硫活性および脱窒素活性が減少する傾向にあるので、それぞれ好ましくない。
リンの担持法は特に限定されないが、例えば、活性金属を含浸する溶液にリンの化合物添加し、活性金属と共に担持する方法が好ましく採用される。

活性金属担持後は、４２０〜６５０℃、好ましくは４５０〜６００℃で、通常１〜３時間、空気中で焼成して担持した金属成分を酸化物へ変換する。４２０℃未満または６５０℃を超えると脱硫活性及び脱窒素活性が低下する傾向にあるので、それぞれ好ましくない。

本発明は、上記により製造した触媒を用いて、水素気流下で減圧軽油を水素化精製することにより、減圧軽油中の硫黄および窒素を高度に除去することができる。

本発明において減圧軽油とは、沸点が３６０〜５５０℃の留分を７０容量％以上含んだ留分であって、石油精製における減圧蒸留装置からの留出分やＦＣＣ装置で製造されるボトム分（ＣＬＯ留分）などを挙げる事ができる。その他に、オイルサンド由来の合成原油、石炭液化油、ビチュメン改質油などに由来する油も挙げることができる。

本発明における減圧軽油の水素化精製は、通常用いられる方法であれば良く特に制限されるものではなく、例えば固定床反応装置に触媒を充填、さらに予備硫化処理をした後に、水素雰囲気下、高温高圧条件で行う方法が挙げられる。

予備硫化処理は、従来より製油精製で実施されている定法で行う事ができる。即ち、反応装置に充填された触媒を２００〜３５０℃の範囲にて、水素気流下で硫化水素ガス、ジメチルジスルフィドまたは直留軽油など硫黄を含んだ化合物を用いて金属成分を酸化物から硫化物へと変換する。

減圧軽油の水素化精製における反応温度は通常３００〜４２０℃である。３００℃未満では脱硫活性および脱窒素活性が著しく低下する傾向にあり実用的でない。また４２０℃を超えると触媒劣化が顕著になると共に、反応装置の耐熱温度（通常約４２５℃）に近づく為、好ましくない。

減圧軽油の水素化精製における反応圧力（水素分圧）は３〜１５ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは５〜１０ＭＰａである。３ＭＰａ未満では脱硫活性および脱窒素活性が著しく低下する傾向にあり、また１５ＭＰａを超えると水素消費が大きくなり運転コストが増加するので好ましくない。

減圧軽油の水素化精製における液空間速度は特に制限されないが、０．２〜４．０ｈ^−１であることが好ましく、より好ましくは０．５〜３．５ｈ^−１である。０．２ｈ^−１未満では処理量が低いので生産性が低くなり実用的ではない。また４．０ｈ^−１を超えると反応温度が高くなり、触媒劣化が速くなるので好ましくない。

減圧軽油の水素化精製における水素／油比は１５０〜６００Ｎｍ^３／ｋＬであることが好ましく、より好ましくは２００〜４００Ｎｍ^３／ｋＬである。水素／油比が１５０Ｎｍ^３／ｋＬ未満では脱硫活性が低下するので好ましくない。また６００Ｎｍ^３／ｋＬを超えても脱硫活性および脱窒素活性に大きな変化がなく、運転コストが増加するだけなので好ましくない。

以下に実施例及び比較例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［触媒ａの調製］
塩基性アルミニウム塩水溶液と酸性アルミニウム塩水溶液とを中和して得られたアルミナ水和物スラリー（Ａｌ_２Ｏ_３換算で３ｋｇ）を洗浄して副生塩を除去し、得られたアルミナ水和物をｐＨ１０．５に調整し、９５℃で１０時間熟成した。熟成終了後のスラリーを脱水し、所定の水分量までニーダーで濃縮捏和し、アルミナ捏和物を得た。得られたアルミナ捏和物に硝酸１９０ｇを添加し、再度所定の水分量まで濃縮捏和した後、１．８ｍｍの円柱形状に成型し１１０℃で乾燥した。乾燥した成型品は５５０℃の温度で３時間焼成し、アルミナを得た。
アルミナの平均細孔径を測定すると１００Åであった。本発明での平均細孔径は、水銀圧入法により測定したものであり、水銀の表面張力４８０ｄｙｎｅ／ｃｍ、接触角１５０°を用いて計算した値である。

上記アルミナ１ｋｇおよびエタノール２Ｌを５Ｌ容器に入れ、１０分間超音波照射した。その後、Ｔｉ（ＯｉＰｒ）_４を３００ｇ含むエタノール溶液１．３Ｌを加え、１分間超音波照射した後、３時間静置した。静置後、デカンテーションによる溶媒除去およびエタノール洗浄を行い、得られた固形物を空気中、１２０℃で３時間乾燥し、更に４８０℃で２時間焼成すること事でチタニアを含む担体（チタニア−アルミナ担体）を得た。この担体中のチタニア含有量は４重量％であった。

次いで三酸化モリブデン２５８ｇ、塩基性炭酸コバルト５４ｇ、塩基性炭酸ニッケル１２ｇをイオン交換水で懸濁し、この懸濁液にリンゴ酸８５ｇを加えて溶解させた含浸液を得、前述の担体１ｋｇに噴霧含浸させた。この含浸品を乾燥した後、４８０℃で１時間焼成して目的の触媒ａを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｂの調製］
Ｔｉ（ＯｉＰｒ）_４を８００ｇ使用したこと以外は触媒ａと同様の調製を行い、チタニア−アルミナ担体を得た。この担体中のチタニア含有量は１０．５重量％であった。
触媒の調製は触媒ａと同様にして、触媒ｂを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｃの調製］
担体として触媒ａと同様のチタニア−アルミナ担体を用い、触媒の調製は、三酸化モリブデン２２８ｇ、塩基性炭酸コバルト５４ｇ、塩基性炭酸ニッケル２４ｇ、リンゴ酸９５ｇを用いたこと以外は触媒ａと同様にして調製を行い、触媒ｃを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ１８重量％、２．５重量％および１．０重量％であった。

［触媒ｄの調製］
担体として触媒ａと同様のチタニア−アルミナ担体を用い、触媒の調製は、リンゴ酸の代わりにリン酸６５ｇを用いたこと以外は触媒ａと同様の調製を行い、触媒ｄを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルト、酸化ニッケルおよび五酸化リンの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％、０．５重量％および３．０重量％であった。

［触媒ｅの調製］
触媒ａのアルミナ調製において、アルミナ捏和物に硝酸を添加しなかったこと、市販シリカゾルＳ−２０Ｌ（日揮触媒化成製）１．５ｋｇを添加したこと以外は同様の操作を行い、シリカ含有量が１０重量％のシリカ−アルミナを得た。アルミナの代わりにこのシリカ−アルミナを用いた以外は触媒ａと同様の調製を行い、チタニア−シリカ−アルミナ担体を得た。このチタニア−シリカ−アルミナ担体中のチタニア含有量は４重量％であった。
担体として上記チタニア−シリカ−アルミナ担体を用いた以外は触媒ａと同様の調製を行い、触媒ｅを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｆの調製］
Ｔｉ（ＯｉＰｒ）_４の代わりにＴｉ（ＯｎＢｕ）_４を６５０ｇ使用し、静置時間を３時間から６時間に変更したこと以外は触媒ａと同様の調製を行いチタニア−アルミナ担体を得た。この担体中のチタニア含有量は８．２重量％であった。
触媒の調製は、触媒ｃと同様の調製を行い、触媒ｆを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ１８重量％、２．５重量％および１．０重量％であった。

［触媒ｇの調製］
担体として、チタニア−アルミナ担体の代わりにチタニア担持前のアルミナを用いたこと以外は、触媒ａと同様の調製を行い、触媒ｇを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｈの調製］
担体調製において、塩基性アルミニウム塩水溶液を中和する酸溶液として酸性アルミニウム塩水溶液に硫酸チタニル水溶液（チタニア換算で４質量％）を加えた溶液を用いたこと以外は触媒ａと同様の調製を行い、チタニア−アルミナ担体を得た。担体中のチタニア含有量は４重量％であった。
触媒の調製は、触媒ａと同様の調製を行い、触媒ｈを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｉの調製］
担体調製において、アルミナ捏和物に市販のチタニア粉ＴＡ−３００（富士チタン(株)製）を添加したこと以外は触媒ａと同様の調製を行い、チタニア−アルミナ担体を得た。担体中のチタニア含有量は４重量％であった。
触媒の調製は、触媒ａと同様の調製を行い、触媒ｉを得た。この触媒における酸化モリブデン、酸化コバルトおよび酸化ニッケルの担持量は、触媒に対し、それぞれ２０重量％、２．５重量％および０．５重量％であった。

［触媒ｊの調製］
担体は触媒ａと同じチタニア−アルミナ担体を使用した。塩基性炭酸ニッケルを使用しなかったこと以外は、触媒ａと同様の活性金属担持を実施し、触媒ｊを得た。酸化モリブデンおよび酸化コバルトの触媒に対する担持量は、それぞれ２０重量％および２．５重量％であった。

［実施例１］
触媒ａ１００ｍｌを固定床反応装置に充填し、Ｈ_２Ｓを３容量％含んだ水素気流下、３２０℃で２０時間予備硫化処理を行い、触媒を活性化した。その後、減圧軽油（１５℃における密度：０．９２６６ｇ／ｍｌ、硫黄分：２．３重量％、窒素分：１０００重量ｐｐｍ）を通油し、水素気流下、液空間速度２．０ｈ^−１、水素分圧６．５ＭＰａ、水素油比４２２Ｎｍ^３／ｋＬ、反応温度３４０℃、３６０℃、３８０℃にて水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［実施例２］
触媒ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［実施例３］
触媒ｃを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［実施例４］
触媒ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［実施例５］
触媒ｅを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［実施例６］
触媒ｆを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［比較例１］
触媒ｇを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［比較例２］
触媒ｈを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［比較例３］
触媒ｉを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

［比較例４］
触媒ｊを用いたこと以外は、実施例１と同様の予備硫化および水素化精製を実施した。各反応温度にて得られた生成油の硫黄分を表１に、窒素分を表２に示す。

以上の結果より、チタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタニアが添加された担体にモリブデン、コバルトおよびニッケルが担持された触媒は、他の方法でチタニアが添加された触媒よりも高い脱硫活性および脱窒素活性を有する事がわかる。更に、担体がシリカを含むとき、または金属担持液にリンが含まれるとき、その効果が大きい事がわかる。

Claims

アルミナを含む耐火性無機酸化物に有機溶媒に溶解したチタンアルコキシドを原料としてゾルゲル法にてチタンをチタニア換算で耐火性無機酸化物に対して０．５〜１５質量％担持した後、乾燥および／または焼成工程を経て調製された担体に、モリブデン、コバルトおよびニッケルからなる活性金属を担持した後、焼成して得られる触媒を用いて、水素気流下で減圧軽油中の硫黄および窒素を除去することを特徴とする減圧軽油の水素化精製方法。
耐火性無機酸化物がアルミナ、またはシリカを３〜２０重量％含有するシリカ・アルミナであることを特徴とする請求項１に記載の減圧軽油の水素化精製方法。
活性金属とともにリンがモリブデンに対して０．０５〜０．５ｍｏｌ／ｍｏｌ担持されていることを特徴とする請求項１または２に記載の減圧軽油の水素化精製方法。
担体調製時の焼成工程における焼成温度が３００〜５５０℃であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の減圧軽油の水素化精製方法。
水素化精製における反応温度が３００〜４２０℃、水素分圧が３〜１５ＭＰａ、液空間速度が０．２〜４．０ｈ^−１、水素／油比が１５０〜６００Ｎｍ^３／ｋＬであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の減圧軽油の水素化精製方法。