JP2011025079A - 着用物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高いフィット性が得られ、かつ、コストダウンを図り得る着用物品を提供する。
【解決手段】 本発明の着用物品は、吸収性コア２５を有し、前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う吸収体本体部２０と、本体部２０に接合され、着用時に前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルＰＬ，ＰＲとを備える。前記各サイドパネルＰＬ，ＰＲは胴回り方向Ｘに伸縮性を有する。サイドパネルＰＬ，ＰＲの少なくとも一部は、少なくとも２枚のシート状物Ｓ１，Ｓ２の間に弾性糸Ｇが挟まれて形成され、かつ、弾性糸Ｇが縮んでギャザが形成された収縮状態である。
【選択図】 図１

Description

本発明は、着用物品の製造方法に関するものである。

下記特許文献１〜特許文献４には、胴回り方向に伸縮性を有する使い捨てオムツやパンツなどの着用物品や、それらの製造方法が開示されている。
特開平１０−２８６２７９号公報 特開平７−８００２３号公報 特表２０００−５００６８４号公報（ＷＯ９７／４７２６５） 特表２０００−５１０３４９号公報（ＷＯ９６／０３９５２）

前記特許文献１には、伸張可能なシートと弾性伸縮性ホットメルト接着剤とからなる伸縮性サイドパネルを有する着用物品が開示されている。
前記特許文献２には、シートの流れ方向に直交する方向（ＣＤ方向）に伸張可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。
前記特許文献３には、多方向に伸張可能な材料を無駄がないように切断して形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。
前記特許文献４には、ＣＤ方向に伸縮可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。

しかし、伸張可能なシートは高価であり、前記特許文献１においては前記伸張可能なシートを用いてサイドパネルが形成されているので、着用物品の製造単価が高くなる。
また、伸張可能なシートの伸縮性は弾性糸に比べて小さいので、十分なフィット性が得られない。

したがって、本発明の目的の一つは、高いフィット性が得られ、かつ、コストダウンを図り得る着用物品を提供することである。

前記特許文献２〜４においては、シートの流れ方向に直交する方向（ＣＤ方向）に伸張可能な材料を用いたサイドパネルを吸収体の本体部に接合している。一方、前記弾性糸をシートの間に挟んだサイドパネルを生成する場合、シートの流れ方向（ＭＤ方向）に伸縮可能な材料を用いる。しかし、前記各特許文献には、前記流れ方向に伸縮可能な材料を用いた製造方法は開示されていない。

本発明の別の目的は、前記着用物品を製造し得る方法を提供することである。

前記目的を達成するために、本発明のある着用物品は、吸収性コアを有し、前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う本体部と、前記本体部に接合され、着用時に前記前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルとを備え、前記各サイドパネルが胴回り方向に伸縮性を有する。前記サイドパネルの少なくとも一部は、少なくとも２枚のシート状物の間に弾性糸が挟まれて形成され、かつ、前記弾性糸が縮んでギャザ（シャーリング）が形成された収縮状態である。

本発明において、少なくとも２枚のシート状物の間の弾性糸が縮んで、サイドパネルにはギャザが形成されているから、サイドパネルが大きな伸縮性を発揮する。したがって、フィット性が向上する。
また、弾性糸を一対のシート状物の間で挟んでサイドパネルが形成されているから、弾性フィルムや伸張性を有する不織布等の高価な伸張可能なシートを用いる場合に比べ、コストダウンを図ることができる。

本発明の着用物品の好適な実施例においては、前記サイドパネルにおける前記本体部との接合部においては、弾性糸による収縮力が働かない第１非収縮部が設けられ、前記第１非収縮部が前記本体部に重ね合わされて接合されている。

このような第１非収縮部が設けられている場合、第１非収縮部は弾性糸による収縮力で縮んでいない。したがって、ギャザの形成されていない平坦な第１非収縮部を本体部に重ね合わせて接合することができるので、サイドパネルを本体部に接合するのが容易になる。

本発明の着用物品の更に好適な実施例においては、前記サイドパネルにおける胴回り方向の先端部には、前記サイドパネルが前記弾性糸による収縮力が働かない第２非収縮部が設けられている。着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合するための接合要素が前記第２非収縮部に接合されている。

このような第２非収縮部が設けられている場合、第２非収縮部は弾性糸による収縮力で縮んでいない。したがって、ギャザの形成されていない平坦な第２非収縮部に接合要素を重ね合わせて配置することができるので、接合要素をサイドパネルに接合するのが容易になる。

本発明の着用物品を得るためのある製造方法は、２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して切断パネルを得る工程と、互いに隣接する２枚の前記切断パネルからなる１組の切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、前記１組の切断パネルの各々を互いに離間させる工程と、前記１組の各切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、を備える。

なお、本発明において、「本体部となるシート状物」は、製造された着用物品において本体部となる部材を意味し、未だ切断されておらず当該シート状物の流れ方向に沿って連続した部材を含むほか、本体部の形状にカットされた部材を含む。

本着用物品を得るための別のある製造方法は、２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向に延びる切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第１および第２分割積層体を生成する工程と、前記第１および第２分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して左右の切断パネルを得る工程と、前記第１および第２分割積層体同士、あるいは、前記左右の切断パネル同士を前記幅方向に互いに離間させる工程と、前記各切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された左右の切断パネルを、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備える。

本発明の着用物品を得るための更に別のある製造方法は、２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法である。本製造方法は、一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、前記積層体を前記流れ方向に延びる所定の波形の切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第１および第２分割積層体を生成する工程と、前記第１分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して第１切断パネルを得る工程と、互いに隣接する２枚の前記第１切断パネルからなる１組の第１切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された１組の第１切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、前記第２分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第２切断パネルを得る工程と、互いに隣接する２枚の前記第２切断パネルからなる１組の第２切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、前記姿勢が変更された１組の第２切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備える。

本製造方法は、１組の第１切断パネルの各々を互いに離間させる工程および／または１組の第２切断パネルの各々を互いに離間させる工程を備えていてもよい。

本発明においては、切断パネルがトリムカットされることなくサイドパネルが形成されるのが好ましい。しかし、切断パネルをトリムカットしてサイドパネルが形成されてもよい。
なお、「トリムカット」は、製品のフィット性や美麗性を向上させることを目的として、部材のうちの不要な部分を取り除くためにカットすることを意味する。後述の「トリム」、「トリムくず」、「ロス」、「ロス部分」という用語は、このときに取り除くべき部分又は取り除かれた部分を意味する。

また、本発明の製造方法は、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素を前記積層体に取り付ける工程を更に備えていてもよく、前記積層体を切断して前記各切断パネルを得る前記工程において、前記積層体と共に前記接合要素を２つに切断して、各切断パネルごとに前記接合要素が設けられるようにしてもよい。すなわち、接合要素を積層体に取り付けておいて、積層体の切断時に前記接合要素を２つに分割するようにち切断してもよい。これにより、容易に小さな接合要素を切断パネルに取り付けることができる。
なお、積層体の切断時に接合要素が切断されなくてもよいし、積層体の切断後に接合要素が切断パネルに取り付けられてもよい。

また、本発明の製造方法においては、前記弾性部材による収縮力が働かない非収縮部が前記流れ方向の所定の間隔で前記積層体に形成され、前記非収縮部において前記積層体が切断されて前記各切断パネル毎に非収縮部が形成されてもよい。
この場合、積層体に非収縮部を形成し、該非収縮部において前記積層体を切断して切断パネルを得ることで、前述の第１および第２非収縮部を容易に形成することができる。
なお、切断パネルを得た後に、切断パネルの両端の弾性糸をカッタ等で短く切断することにより非収縮部が形成されてもよい。

本発明において、前記サイドパネルとなる積層体を得る工程において、前記一対のシート状物の流れ方向に沿って前記弾性部材を伸張させた状態で当該弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記積層体を生成し、その後、前記積層体または前記切断パネルの弾性部材を弛緩させて前記積層体または前記切断パネルにギャザを形成してもよい。
このように、弾性部材を伸張させた状態でシート状物の間に挟み込み、その後に積層体や切断パネルの弾性部材をを弛緩させることにより、ギャザを有するサイドパネルを得ることができる。
前記弾性部材を弛緩させる工程は、積層体を得た後、各切断パネルを本体部となるシート状物に接合する前に行えばよい。かかるサイドパネルの製造を容易にするためには、一般に、積層体を切断して切断パネルを得る工程の以前に弾性部材を弛緩するのが好ましい。
本発明において、弾性部材として用いられる弾性糸としては、ポリウレタン系弾性糸、ポリスチレン系弾性糸または天然ゴム系弾性糸が用いられてもよい。なお、かかる弾性糸は、適度なフィット性を得るために３本／inch以上配置されるのが好ましい。また、サイドパネルを引っ張ったときに、サイドパネルに生じる応力は0.3 kgf/inch以上に設定されるのが好ましい。

図１（ａ）は本発明の実施例１にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図を示し、図１（ｂ）はIb-Ib 線断面図、図１（ｃ）は収縮状態を示す同断面図である。 図２は、同実施例１の製造工程を示す工程図である。 図３は、同実施例１の製造装置を示す概略レイアウト図である。 図４は、変形例の製造工程を示す工程図である。 図５は、変形例の製造装置を示す概略レイアウト図である。 図６は、実施例２にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図である。 図７は、同実施例２の製造工程を示す工程図である。 図８は、変形例の製造工程を示す工程図である。 図９は、変形例の製造工程を示す工程図である。 図１０は、実施例３にかかる伸張状態の着用物品の概略平面図である。 図１１は、同実施例３の製造工程を示す工程図である。 図１２は、同実施例３の製造装置を示す概略レイアウト図である。 図１３は変形例の製造工程を示す工程図である。 図１４（ａ）および図１４（ｂ）は積層体の一例を示す概略斜視図、図１４（ｃ）は図１４（ｂ）の積層体の製造方法を示す概略斜視図である。 図１５は、積層体の製造装置を示す概略レイアウト図である。 図１６は、姿勢変更装置の一例を示す斜視図である。 図１７は、姿勢変更の動作を示す概略平面図である。 図１８は、姿勢変更装置の他の例を示す概略平面図である。 図１９は、姿勢変更装置の更に他の例の動作を示す概略平面図である。 図２０は、実施例４にかかる積層体のスリットの工程を示す概略平面図である。 図２１は、同実施例４の切断パネルの製造方法および回転および移動位置を示す概略平面図である。 図２２（ａ）および図２２（ｂ）は、同実施例４の切断パネルと本体部との接合位置を示す概略平面図である。 図２３は、同実施例４の製造設備を示す概略側面レイアウト図である。

２５：吸収性コア
２０：吸収体本体部
Ｃ１：第１非収縮部
Ｃ２：第２非収縮部
ＣＤ：幅方向
Ｆ１：第１面ファスナ（接合要素）
Ｇ：弾性糸（弾性部材）
ＭＤ：流れ方向
Ｎ１：第１分割積層体
Ｎ２：第２分割積層体
ＰＬ，ＰＲ：サイドパネル
Ｓ１：第１シート状物
Ｓ２：第２シート状物
Ｗ：積層体
Ｗ１：第１積層体
Ｗ２：第２積層体
ＷＬ１，ＷＲ１，Ｐ１：第１切断パネル
ＷＬ２，ＷＲ２，Ｐ２：第２切断パネル
Ｐ３：第３切断パネル
Ｐ４：第４切断パネル

以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。
まず、本製造方法の説明に先立って、本製造方法により製造が可能な着用物品の一例が説明される。

実施例１
着用物品：
図１〜図３は実施例１を示す。
図１（ａ）〜図１（ｃ）は、実施例１にかかる使い捨てオムツ（着用物品の一例）の一例を示す。図１（ａ）はオムツを展開し引き伸ばした状態で示す平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるIb-Ib 線断面図である。
図１（ａ）に示すように、本オムツは、吸収体本体部２０、該本体部２０に接合された一対のサイドパネルＰＬ，ＰＲ、および一対の耳部材２１，２１を備えている。
前記本体部２０は、着用時に着用者の前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う。本体部２０は、当該各領域に対応する前胴部２０ｆ、股下部２０ｄおよび後胴部２０ｂを備えている。

サイドパネルＰＬ，ＰＲ：
前記サイドパネルＰＬ，ＰＲは、それぞれ、着用時に前記前後の胴部２０ｆ，２０ｂの間に位置する。サイドパネルＰＬ，ＰＲは、それぞれ、本体部２０における長手方向Ｙの端部の左側および右側に接合されている。サイドパネルＰＬ，ＰＲは、たとえば、本体部２０の後胴部２０ｂの左右から突出する状態で後胴部２０ｂに接合されている。なお、サイドパネルＰＬ，ＰＲは、前胴部２０ｆに接合されてもよい。

一方、前記耳部材２１は本体部２０の前胴部２０ｆの左右に接合されている。なお、耳部材２１は省略されてもよい。

図１（ｂ）に示すように、サイドパネルＰＬ，ＰＲは、たとえば、少なくとも２枚の不織布のようなシート状物Ｓ１，Ｓ２の間に弾性糸（弾性部材の一例）Ｇが挟まれて形成されている。前記サイドパネルＰＬ，ＰＲは、図１（ｃ）に示すように、無負荷の状態では、前記弾性糸Ｇが胴回り方向Ｘに縮んで、ギャザが形成された収縮状態となっている。
「ギャザ（シャーリング）」は、外力がかかっていないときにシート材に皺が寄って縮んだ形状を意味し、プリーツ、皺のようなものを含む。
なお、ギャザを形成するために、弾性糸Ｇの代わりに、弾性部材としてフィルム状の弾性部材を用いることもできる。弾性部材は、シート状物Ｓ１，Ｓ２に挟まれてギャザを形成することができる材料であればよく、その材質・形状は限定されない。

前記サイドパネルＰＬ，ＰＲには、該パネルＰＬ，ＰＲが弾性糸Ｇによる収縮力で縮まない、つまり、弾性糸Ｇによる収縮力が働かない第１および第２非収縮部Ｃ１，Ｃ２が設けられている。図１４（ａ），図１４（ｂ）に示すように、非収縮部Ｃ１，Ｃ２は、たとえば、圧力によって弾性糸Ｇを切断したり、あるいは、弾性糸Ｇをカッタで細かく切断して形成される。

図１に示す第１非収縮部Ｃ１は、サイドパネルＰＬ，ＰＲにおける本体部２０との接合部において、本体部２０に重ね合わされて接合されている。第２非収縮部Ｃ２は、サイドパネルＰＬ，ＰＲにおける胴回り方向Ｘの先端部に設けられている。

第２非収縮部Ｃ２の先端部の内面側（着用時に肌に接する側）には、第１面ファスナ（接合要素の一例）Ｆ１が接合されている。一方、本体部２０の前胴部２０ｆ側の外面側（着用時に外方に露出する側）には、該第１面ファスナＦ１に面接合されることが可能な第２面ファスナＦ２が接合されている。着用時には、前記耳部材２１を掴みながらサイドパネルＰＬ，ＰＲを着用者の胴に巻き付けると共に、サイドパネルＰＬ，ＰＲの第１面ファスナＦ１を前記第２面ファスナＦ２に接合することにより、本オムツが着用者に装着される。

なお、第２面ファスナＦ２は省略することもできる。また、面ファスナの代わりに、接着テープと該接着テープに接着される部分が設けられてもよい。

本体部２０：
前記本体部２０は、たとえば、着用者の表面に接触する一対のカフ（防漏壁）２７と、液透過性を有するトップシート２４と、液を吸収する吸収性コア２５と、液不透過性を有するバックシート２６などを備えている。
なお、本体部２０は、たとえば、レッグ弾性部材２８を備えていてもよい。さらに、前記カフ２７は、省略されてもよいし、該カフ２７をＹ方向に収縮させるカフ弾性部材２９を備えていてもよい。また、バックシート２６は、通気性と防水性とを有するシートであってもよい。また、バックシート２６は伸縮性を有するシートであってもよい。
前記本体部２０は、かかる各部材が積層されてなる。

製造工程：
つぎに、サイドパネルＰＬ，ＰＲを形成し、これらを本体部２０へ取り付ける工程の一例が、図２にしたがって説明される。

積層体を得る工程：
まず、本質的に非伸縮性の一対のシート状物Ｓ１，Ｓ２の流れ方向ＭＤに沿うように、伸張状態の弾性糸Ｇを前記一対のシート状物Ｓ１，Ｓ２の間に供給して、前記一対のシート状物Ｓ１，Ｓ２が弾性糸Ｇを挟み込むことで、サイドパネルＰＬ，ＰＲとなる積層体Ｗが得られる。
図２（ａ）に示すように、前記積層体Ｗには、非収縮部Ｃ１，Ｃ２が流れ方向ＭＤに交互に形成されている。各非伸縮部Ｃ１，Ｃ２は互いに離間している。第２非収縮部Ｃ２には、第１面ファスナＦ１が貼付される。なお、前記積層体Ｗの製造方法および非収縮部の形成方法については後述する。
なお、ここでは弾性部材の一例として弾性糸Ｇを用いて説明するが、弾性糸Ｇの代わりにフィルム状の弾性部材が用いられることもできる。弾性糸Ｇの代わりに用いる弾性部材は、シート状物Ｓ１，Ｓ２の間に挟んでギャザを形成することができる材料であればよく、その材質・形状は限定されない。

切断パネルを得る工程：
つぎに、積層体Ｗを流れ方向ＭＤの所定の間隔で切断して互いに隣接する切断パネルＷＬ_, ＷＲが得られる。すなわち、積層体Ｗの先端部分を切り離すことを繰り返して、複数の切断パネルＷＬ，ＷＲが得られる。積層体Ｗは非収縮部Ｃ１，Ｃ２において切断される。かかる切断により、積層体Ｗと共に、第２非収縮部Ｃ２に貼付された第１面ファスナＦ１も切断されて２つに分割される。したがって、１つの接合要素が２つに分割されて、各切断パネルＷＬ_, ＷＲごとに第１面ファスナＦ１が設けられる。
なお、第１面ファスナＦ１は、積層体Ｗを切断した後に、個々の切断パネルＷＬ_, ＷＲに取り付けられてもよい。

姿勢を変更する工程（旋回工程）：
前記切断後、図２（ｂ）〜図２（ｄ）に示すように、互いに隣接する２枚の前記切断パネルＷＬ_, ＷＲからなる１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの姿勢が、流れ方向ＭＤに対して概ね９０°回転した姿勢（状態）に変更される。なお、図２では、１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲが第１の方向に９０°回転されているが、１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲは前記第１の方向とは異なる第２の方向に９０°回転されてもよい。

離間工程：
図２（ｈ）に示す切断パネルＷＬ_, ＷＲ（ＰＬ，ＰＲ）の貼付に先立って、前記１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲと、次の組の切断パネルＷＬ_, ＷＲとの流れ方向ＭＤの間隔を広げる。なお、かかる離間工程は、後述の接合工程の前に実行されればよく、たとえば、切断パネルＷＬ_, ＷＲの姿勢を変更する旋回工程と同時に実行されてもよいし、旋回工程の前後に実行されてもよい。また、次に述べる「２枚の切断パネルを互いに離間させる工程」と同時に実行されてもよいし、当該工程の後に実行されてもよい。

２枚の切断パネルを互いに離間させる工程：
その後、図２（ｆ）のように、切断パネルＷＬ_, ＷＲの不要部分１５をカット（トリムカット）し、更に、図２（ｇ）のように、流れ方向ＭＤに概ね直交するＣＤ方向に前記１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの各々を互いに離間させることにより、切断パネルＷＬからなるサイドパネルＰＬと切断パネルＷＲからなるサイドパネルＰＲとが得られる。なお、前記トリムカットは、サイドパネルＰＬ，ＰＲを本体部２０に接合してから実施されてもよい。また、前記トリムカットは、必ずしも行われる必要はない。

接合工程：
その後、前記互いに離間させた２枚のサイドパネルＰＬ，ＰＲの第１非収縮部Ｃ１，Ｃ１が、それぞれ、本体部２０の流れ方向ＭＤにおける左側および右側に接合される。かかる接合により、オムツに右サイドパネルＰＲ（ＷＲ）および左サイドパネルＰＬ（ＷＬ）が設けられる。

製造方法：
つぎに、前記オムツの製造方法の一例が図３にしたがって説明される。
前記弾性糸Ｇは、図３に示す一対の延伸ロール３１Ａ，３１Ｂ間に導入される。延伸ロール３１（３１Ａ，３１Ｂ）は、流れ方向ＭＤに該弾性糸Ｇを延伸する。前記延伸は、たとえば、延伸ロール３１Ｂの周速度を、上流の延伸ロール３１Ａの周速度よりも大きな値に設定することにより行われる。延伸倍率は、好ましくは、概ね２〜４．５倍に設定される。
続いて、延伸状態の弾性部材Ｇを不織布Ｓ１，Ｓ２で挟み込み、接合することにより積層体Ｗが得られる。なお、この接合には、ホットメルト接着剤やウルトラソニック等が用いられることができる。この後、エンボスロール４１などにより、積層体Ｗの弾性部材Ｇを細かく切断し、弾性部材Ｇの一部の収縮応力を失活させることで、第１および第２非収縮部Ｃ１及びＣ２が形成される。

つぎに、第１面ファスナＦ１が積層体Ｗの第２非収縮部Ｃ２（図２（ａ））に貼付される。第１面ファスナＦ１は、ファスナロールＦＲから巻き出された後、ファスナカッタ３２によって所定の長さに切断されることにより得られる。

前記貼付後、積層体Ｗは、一組の弛緩ロール３３に導入され、前記ギャザが形成される。かかるギャザ（図１の各切断パネルにおける第１および第２非収縮部Ｃ１，Ｃ２の間の部分）は、弛緩ロール３３の周速度が上流の延伸ロール３１の周速度よりも小さな値に設定されることにより、積層体Ｗの弾性糸Ｇが縮むことで形成される。

その後、カッタ３４により、積層体Ｗが切断され、図２（ａ）に示す切断パネルＷＬ_, ＷＲが得られる。

前記切断後、調整ドラム３５により、隣接する２枚の切断パネルＷＬ_, ＷＲからなる１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの姿勢が流れ方向ＭＤに対して、概ね９０°回転した姿勢に変更される（旋回工程）と共に、前記１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲと次の（後続の）組の切断パネルＷＬ_, ＷＲとの間が拡げられる（離間工程）。

前記ドラム３５は、２枚の切断パネルＷＬ_, ＷＲからなる１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲをパッド上に受け取り、前記パッドがドラム３５に沿って周速度を上げながら回転して、パッド同士の間隔を広げると共に、概ねドラム３５の径方向を軸として旋回する。これにより、図２（ｂ）〜図２（ｅ）のように、各組の切断パネルＷＬ_, ＷＲ間の流れ方向ＭＤに沿った間隔の拡開と各組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの旋回とが実行される。こうして、１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの姿勢は９０°回転した姿勢に変更される。

なお、前記旋回工程と前記離間工程とを別々に行う場合には、以下の構造を用いることができる。
前記離間工程を実行する構造や方法としては、たとえば、特開２００２−３４５８８９号に開示された構造や方法が採用され得る。
一方、前記旋回工程を実行する構造としては、たとえば、特開昭６３−３１７５７６号、特公平７−５１１４３号、特開２００３−１９９７９０号の段落００２１〜００２４および図２に開示された構造など種々の構造が採用され得る。

その後、拡幅装置３６によって、前記１組の切断パネルＷＬ_, ＷＲの各々は、ＣＤ方向（図２（ｆ））に互いに離間され、サイドパネルＰＬ，ＰＲが得られる。
前記離間後、サイドパネルＰＬ，ＰＲは、それぞれ、別ラインから供給された本体部２０の左側および右側に接合される。
なお、耳部材２１は、サイドパネルＰＬ，ＰＲの接合の前に、本体部２０に接合されていてもよいし、サイドパネルＰＬ，ＰＲの接合の後に本体部２０に接合されてもよい。

変形例：
つぎに、前述の実施例１にかかるオムツを得るための他の方法が説明される。
図４および図５は実施例１の変形例を示す。
図４（ａ）に示すように、積層体Ｗは、第２非収縮部Ｃ２に第１面ファスナＦ１が貼付された後、前記流れ方向ＭＤに延びる切断線に沿って切断（スリット）される。これにより、積層体Ｗは幅方向（流れ方向ＭＤに略直交する方向）ＣＤに互いに分離された第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２が生成される。その後、前記第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２同士を、幅方向ＣＤに互いに離間させる。なお、第１面ファスナＦ１は、前記スリットの後に各積層体Ｗ１，Ｗ２に貼付されてもよい。前記離間後、２つにスリットされた各積層体Ｗ１，Ｗ２を流れ方向ＭＤに所定の間隔で切断し、すなわち、各積層体Ｗ１，Ｗ２の先端部分を切り離すことを繰り返して、左右の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１（ＷＬ２，ＷＲ２）が得られる。

その後、図４（ｂ）〜図４（ｄ）に示すように、各切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１を流れ方向ＭＤに対し概ね９０°旋回させることで、各切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の姿勢が変更される。ここで、左右の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１は、それぞれ、互いに異なる方向に概ね９０°回転されると共に、当該左右の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１と次の左右の切断パネルＷＬ２，ＷＲ２との間隔が拡げられる。
その後、図２（ｆ）〜（ｈ）に示す離間工程および接合工程が行われる。

一方、図４（ｆ）〜（ｈ）に示すように次に生成された切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２は、それぞれ、前回の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１とは逆方向に、それぞれ概ね９０°回転される。

変形例の製造方法：
図５に示すように、第１面ファスナＦ１が積層体Ｗに貼付された後、スリッタ３７により積層体Ｗが切断（スリット）されて、図４（ａ）に示す第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２が得られる。その後、拡幅装置３６によって第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２の幅方向ＣＤの間隔が広げられる。すなわち、各積層体Ｗ１，Ｗ２は互いに離間させられる。

弛緩ロール３３、カッタ３４および調整ドラム３５は、それぞれ一対づつ（２ライン）設けられている。
前記拡幅された各積層体Ｗ１，Ｗ２は、弛緩ロール３３によって弛緩され、その後、カッタ３４によって切断されて、切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が生成される。
調整ドラム３５は、左右の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１と次の左右の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２との間隔を拡げると共に、左右の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１を、それぞれ、流れ方向ＭＤに対して第１および第２の方向Ｒ１，Ｒ２（図４（ｂ））に概ね９０°回転し、各切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の姿勢を変更する。

続いて、調整ドラム３５は、次の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２と更に次の切断パネルとの間隔を拡げると共に、左右の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２を、それぞれ、第２および第１の方向Ｒ２，Ｒ１に概ね９０°回転し、各切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２の姿勢を変更する。切断パネルＷＬ２の回転方向Ｒ２は前の切断パネルＷＬ１の回転方向Ｒ１とは逆であり、切断パネルＷＲ２の回転方向Ｒ１は前の切断パネルＷＲ１の回転方向Ｒ２とは逆である。なお、切断パネルＷＬ１_, ＷＬ２（ＷＲ１，ＷＲ２）を正逆方向（互いに逆の方向）に回転させながら、切断パネルＷＬ１_, ＷＬ２（ＷＲ１，ＷＲ２）間の間隔を拡げる機構については後述する。

実施例２
図６および図７は実施例２を示す。
前述の実施例１では、切断パネルの製造時にトリムカットを行い、不要部分１５を除去したが、本実施例２以下の実施例では、トリムカットの必要のない（すなわち、ロスがでない）切断パネルの製造方法が説明される。
図６に示すように、本実施例２のサイドパネルＰＬ１，ＰＲ１（ＰＬ２，ＰＲ２）は、第２非収縮部Ｃ２がＹ方向に対して斜めにカットされている。その他の部分は実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明は省略される。

つぎに、製造工程が図７にしたがって説明される。
図７（ａ）に示すように、積層体Ｗは、第２非収縮部Ｃ２に第１面ファスナＦ１が貼付された後、流れ方向ＭＤの所定の間隔で切断され、隣接する２枚の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１からなる１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が得られる。ここで、積層体Ｗは第２非収縮部Ｃ２において幅方向ＣＤに対して傾いた斜めの切断線に沿って切断される。第２非収縮部Ｃ２の切断線と、隣接する別の第２非収縮部Ｃ２の切断線とは、幅方向ＣＤに沿った線に対して互いに逆の方に傾いている。そのため、互いに上下が逆の組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１、ＷＬ２，ＷＲ２が交互に形成される。

その後、図７（ｂ）〜図７（ｅ）に示すように、前記切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１は、後続の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２から離間された後、流れ方向ＭＤに対して概ね９０°旋回され、これにより各切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の姿勢が変更される。前記旋回後、図７（ｋ）のように、２枚の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が幅方向ＣＤに互いに離間される。

一方、図７（ｆ）〜図７（ｊ）に示すように、後続の組の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２も同一方向に９０°旋回され、これにより、各切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２の姿勢が変更される。その後、２枚の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２が幅方向ＣＤに互いに離間される。
図７（ｌ）に示すように、２組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１，ＷＬ２_, ＷＲ２（ＰＬ１_, ＰＲ１，ＰＬ２_, ＰＲ２）と、更に後続の２組の切断パネルとの間隔が広げられ、その後、各切断パネルが本体部２０に接合される。

かかる接合により、オムツに右サイドパネルＰＲ１，ＰＲ２（ＷＲ１，ＷＲ２）および左サイドパネルＰＬ１，ＰＬ２（ＷＬ１，ＷＬ２）が形成される。
なお、本実施例２のオムツを製造する製造装置としては、たとえば、図３の製造装置が用いられることができる。

つぎに、本実施例２の変形例が説明される。
図８に示すように、１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１と、後続の組の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２とが、それぞれ互いに逆方向Ｒ１，Ｒ２に旋回されてもよい。
また、図９に示すように、１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が第１の方向Ｒ１に９０°旋回され、一方、後続の組の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２が第１の方向Ｒ１に２７０°旋回されてもよい。

実施例３
図１０〜図１２は実施例３を示す。
図１０に示すように、本実施例３のサイドパネルＰＬ１，ＰＲ１（ＰＬ２，ＰＲ２）は、第１非収縮部Ｃ１と第２非収縮部Ｃ２との間の収縮部の一部がＸ方向に対して、斜めにカットされている。これにより、前記２枚のサイドパネルＰＬ１，ＰＲ１は、第１非収縮部Ｃ１から第２非収縮部Ｃ２に向かうに従いＹ方向に沿った幅が狭く（高さが低く）なっている。その他の部分は、実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明は省略される。

つぎに、製造工程が図１１にしたがって説明される。
本実施例３のオムツの製造工程では、以下に説明するように、２つのラインにより、切断パネルが２組づつ製造される。
図１１（ａ）に示すように、積層体Ｗは、第２非収縮部Ｃ２に第１面ファスナＦ１が貼付された後、流れ方向ＭＤに延びる切断線に沿って切断されて、幅方向ＣＤに互いに分離された第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２が生成される。前記積層体Ｗは、山と谷とが交互になるような流れ方向ＭＤに延びる所定の波形の切断線に沿って、スリット（幅方向に分割）される。その後、前記互いに分離された第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２同士を、幅方向ＣＤに互いに離間させる。なお、図１１では、前記切断線の波形が角ばった形状に設定されているが、該切断線の波形の形状が滑らかな略「Ｓ」字状に設定されてもよい。
波形（略「Ｓ」字状）に沿ってスリットすることで、トリムくず（ロス）をできるだけ少なく又は出さずにフィット性、美麗性の向上した使い捨てオムツが得られる。

前記離間後、２つにスリットされて形成された各積層体Ｗ１，Ｗ２を流れ方向ＭＤに所定の間隔で切断し（つまり、各積層体Ｗ１，Ｗ２の先端部分を切り離すことを繰り返して）、図１１（ｂ）に示すように、隣接する２枚の切断パネルからなる１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１（ＷＬ２_, ＷＲ２）が得られる。この際、各組の切断パネルは前記谷形の部分を形成する第２非収縮部Ｃ２で分離される（区切られる）。すなわち、前記１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１（ＷＬ２_, ＷＲ２）においては、前記山形の部分を形成する第１非収縮部Ｃ１，Ｃ１同士が隣り合っている。したがって、第１積層体Ｗ１から生成される１組の切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の上下方向の向きは、第２積層体Ｗ２から生成される１組の切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２の上下方向の向きに対して逆になっている。つまり、第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の山形部分が図１１（ａ）における下向きになるように第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１は位置し、一方、第２切断パネルＷＬ２，ＷＲ２の山形部分が図１１（ａ）における上向きになるように第２切断パネルＷＬ２，ＷＲ２は位置する。

その後、図１１（ｃ）〜図１１（ｇ）に示すように、前記１組の第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１と後続の１組の第１切断パネルとの間の間隔が拡げられ、前記１組の第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が流れ方向ＭＤに対して概ね９０°旋回されてその姿勢が変更される。この際、第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１は第１の方向Ｒ１に旋回される。前記旋回後、図１１（ｍ）のように、２枚の第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が幅方向ＣＤに互いに離間される。前記離間後、図１１（ｎ）に示すように、本体部２０に第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１（ＰＬ１_, ＰＲ１）が、それぞれ、接合される。

一方、図１１（ｈ）〜図１１（ｌ）に示すように、１組の第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２と後続の組の切断パネルととの間の間隔が拡げられ、前記第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の旋回方向とは逆の第２の方向Ｒ２に、１組の第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２が概ね９０°旋回されてその姿勢が変更される。前記旋回後、図１１（ｏ）のように、２枚の第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２が幅方向ＣＤに互いに離間される。前記離間後、図１１（ｎ）に示すように、本体部２０に第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２（ＰＬ２_, ＰＲ２）が、それぞれ、接合される。

つぎに、本実施例のオムツ製造方法が図１２にしたがって簡単に説明される。
図１２に示すように、第１面ファスナＦ１が積層体Ｗに貼付された後、スリッタ３７により、積層体Ｗがスリットされて、図１１（ａ）に示す第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２が得られる。その後、第１拡幅装置３６によって第１および第２積層体Ｗ１，Ｗ２の幅方向ＣＤの間隔が広げられる。

図１２に示すように、弛緩ロール３３、カッタ３４および調整ドラム３５は、それぞれ、一対づつ（２ライン）設けられている。
第１ラインにおいて、前記拡幅された第１積層体Ｗ１は、弛緩ロール３３によって弛緩され、カッタ３４によって切断されて、第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が生成される。

続いて、調整ドラム３５は、１組の第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１と次の組の切断パネルとの間隔を拡げ、１組の第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１を流れ方向ＭＤに対して第１の方向Ｒ１に概ね９０°回転させて、その姿勢を変更する。第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１間の間隔が第２拡幅装置３８により拡幅された後、各第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が本体部２０に貼付される。

一方、第２ラインにおいて、第２積層体Ｗ２に対して前記第１積層体Ｗ１と同様の加工が行われ、第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２が生成された後、本体部２０に接合される。なお、調整ドラム３５は、１組の第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２と次の組の第２切断パネルとの間隔を拡げると共に、第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１の回転方向とは逆の第２の方向Ｒ２に１組の第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２を概ね９０°回転させて、その姿勢を変更する。

図１３は変形例を示す。
図１３（ｍ）に示すように、たとえば、第１切断パネルＷＬ１_, ＷＲ１が第２切断パネルＷＬ２_, ＷＲ２のラインに移動されて、切断パネルが１列に並べられてもよい。かかる移動は、たとえば、切断パネルを載置したパッドがドラム上を移動することで行われてもよい。
なお、図１３（ａ）〜図１３（ｌ）の工程は、図１１（ａ）〜図１１（ｌ）と同様であり、その説明を省略する。

積層体Ｗの製造方法：
次に積層体Ｗの製造方法が説明される。
図１４（ａ）に示す積層体Ｗは、エンボス加工によってシート状物Ｓ１，Ｓ２間の弾性糸Ｇが切断された非収縮部Ｃ１，Ｃ２を有している。
かかる積層体Ｗを製造するには、まず、シート状物Ｓ１，Ｓ２間に伸張状態の弾性糸Ｇを挟み込みこんだ状態で、両シート状物Ｓ１，Ｓ２が互いに接着される。つぎに、エンボスロールを常温または所定の温度に加熱した状態でエンボスをかけることにより、または、カッタ等により、弾性糸Ｇだけがカットされる。かかるエンボス加工等により弾性糸Ｇのカットされた部分が非収縮部Ｃ１，Ｃ２となる。

図１４（ｂ）に示す積層体Ｗは、たとえば、図１５に示す製造装置によって製造され得る。
図１５に示す製造装置は、第２シート状物Ｓ２に緩みを与えることが可能な回転装置１と、第２シート状物Ｓ２が弛んだ部分以外に弾性糸Ｇを配置可能な第２ロール１２とを備えている。第２シート状物Ｓ２の弛み部分を渡る弾性糸Ｇは、図１４（ｃ）に示すように、当該弛み部を渡るように配置された後、図１５のカッタＣ４、たとえば、レーザ、工業用ライト、刃またはハサミの少なくとも１つにより切断される。これにより、本装置は、弾性糸Ｇを第２シート状物Ｓ２に間欠的に配置することが可能である。この間欠は主に第２シート状物Ｓ２の弛みによって生じる。

図１５において、第１ロールＧＲの弾性糸Ｇは、第２ロール１２に送られる。第２ロール１２の周速度Ｖ２は、第１ロールＧＲの周速度Ｖ１よりも大きな値に設定されている。そのため、第１ロールＧＲと第２ロール１２との間で弾性糸Ｇが引き伸ばされる。

第２ロール１２には、第１シート状物Ｓ１が供給される。第２ロール１２は、第１シート状物Ｓ１をバキュームなどで吸引しながら搬送する。第２ロール１２の表面には、たとえば、第１シート状物Ｓ１を吸着するための多数の吸引孔１２ａが設けられていてもよい。第１シート状物Ｓ１が第２ロール１２の表面にバキュームなどで吸着保持された後、ウエブカッタ２により第１シート状物Ｓ１が所定の大きさに分割される。
この分割の後、各第１シート状物Ｓ１の表面に跨がるように弾性糸Ｇが配置される。なお、弾性糸Ｇ、第１シート状物Ｓ１または第２シート状物Ｓ２の少なくとも１つの部材に接着材が塗布される。

第２ロール１２に近接して、折りを行うための回転装置１が配置されている。
回転装置１は、第２シート状物Ｓ２を吸着して第２シート状物Ｓ２の搬送を可能とする複数のパッド９_i を有している。各パッド９_i の表面には、第２シート状物Ｓ２を吸着するための吸引孔１０が設けられている。回転装置１はシート状物を連続的に搬送している。接点Ｏにおいて、第１シート状物Ｓ１、弾性糸Ｇおよび第２シート状物Ｓ２は互いに接し、積層体Ｗが生成される。

回転装置１は第２シート状物Ｓ２を受取位置ＲＰにおいて速度Ｖ１１で受け取る。パッド９_i が第２シート状物Ｓ２を受け取る地点Ａでは、パッドの周速度がＶ１１となっている。地点Ａにおいて前記速度Ｖ１１である各パッド９_i の回転速度は、前記接点Ｏに至るまでに速度Ｖ２１に減速される。そのため、各パッド９_i 間の間隔は、受取位置ＲＰから接点Ｏに至までの間に狭くなる。これに伴い、各パッド９_i 間において第２シート状物Ｓ２が弛んで、弛み部Ｓａが形成される。

姿勢変更装置：
つぎに、前記姿勢変更のための装置や方法が説明される。
図１６において、姿勢変更装置８０には、第１移動部８１および第２移動部８２が調整ドラム（図示せず）上に交互に配置されている。前記調整ドラムには、図１７（ａ）〜図１７（ｅ）に示す案内溝８３が形成されている。

図１６において、前記第１および第２移動部８１，８２は、調整ドラムの周方向に沿って回転するパッドベース８４を有する。前記パッドベース８４上には、駆動プーリ８５および従動プーリ８６が回転可能に設けられている。両プーリ８５，８６にはタイミングベルト８７が巻回されている。第１移動部８１のタイミングベルト８７には外接プーリ８８Ａが係合しており、一方、第２移動部８２のタイミングベルト８７には内接プーリ８８Ｂが係合している。前記外接プーリ８８Ａおよび内接プーリ８８Ｂには、それぞれ、第１および第２パッド８９Ａ，８９Ｂが搭載されている。

一方、図１７（ａ）に示すように、前記駆動プーリ８５にはカムフォロア８５ｃが設けられており、各移動部８１，８２が調整ドラムの周方向に回転するのに従い、案内溝８３の斜め部８３ａにおいて駆動プーリ８５が回転する。この駆動プーリ８５の回転に伴い、図１７（ａ）〜図１７（ｃ）のように、外接プーリ８８Ａが第１の方向Ｒ１に回転して、プーリ８８Ａ上の図５の第１パッド８９Ａが第１の方向Ｒ１に９０°旋回する。これにより、第１のパネル群ＷＬ１〜ＷＲ１の姿勢が第１の方向Ｒ１に９０°回転した姿勢に変更される。

一方、前記駆動プーリ８５の回転に伴い、図１７（ｃ）〜図１７（ｅ）のように内接プーリ８８Ｂが第２の方向Ｒ２に回転して、プーリ８８Ｂ上の図５の第２パッド８９Ｂが第２の方向Ｒ２に９０°旋回することで、第２のパネル群ＷＬ２〜ＷＲ２の姿勢が第２の方向Ｒ２に９０°変更される。

つぎに、姿勢変更の別の装置・方法について説明する。
図１８に示すように、第１および第２移動部８１，８２は、それぞれ、第１および第２外接プーリ８８Ａ，８８Ｃを備える。前記第１外接プーリ８８Ａと第２外接プーリ８８Ｃの外径比は３：１に設定されており、したがって、斜め部８３ａにおいて第１外接プーリ８８Ａは第１の方向に９０°回転し、一方、同斜め部８３ａにおいて内接プーリ８８Ｂは第１の方向に２７０°回転する。これにより、２つのパネル群のパネルＷＬ１_, ＷＲ１，ＷＬ２_, ＷＲ２の姿勢が同じとなるように両パネル群が回転される。

なお、前記図１６〜図１８の姿勢変更を行うには、予めコア部Ｃ１，Ｃ２同士が離間される必要がある。

図１９（ａ）〜図１９（ｃ）は姿勢変更の更に別の装置および方法について図示している。
この実施例では、図１９（ａ）〜図１９（ｃ）に示すように、切断パネルの姿勢を変更しながら、切断パネルが１列に整列される。以下、本実施例が簡単に説明される。

図１９（ａ）において、第１および第２移動部８１，８２は、それぞれ、パッドベース８４を有する。前記パッドベース８４上には、タイミングベルト８７の両端が固定されている。前記タイミングベルト８７には第１または第２外接プーリ８８Ａ，８８Ｂが係合している。前記第１移動部８１の第１外接プーリ８８Ａおよび第２移動部８２の第２外接プーリ８８Ｂ上には、それぞれ、第１パッド８９Ａおよび第２パッド８９Ｂが搭載されている。

前記各外接プーリ８８Ａ，８８Ｂは、パッドベース８４の移動方向ＭＤに概ね直交する幅方向ＣＤに往復移動可能であり、前記ＣＤ方向に往復移動するのに伴い、正逆方向に回転する。したがって、外接プーリ８８Ａ上の第１パッド８９Ａは中心線１００に近づく第１幅方向ＣＤ１に移動すると第１の回転方向１０１に回転し、第２外接プーリ８８Ｂ上の第２パッド８９Ｂは中心線１００に近づく第２幅方向ＣＤ２に移動すると第２の回転方向１０２に回転する。なお、第１幅方向ＣＤ１は第２幅方向ＣＤ２と反対の方向であり、第１の回転方向１０１は第２の回転方向１０２と反対の方向である。

つぎに、本実施例による姿勢変更および整列方法の一例が説明される。
本実施例では、図１９（ａ）の各パッド８９Ａ，８９Ｂ上の第１切断パネルＷＬ１，ＷＲ１と、第２切断パネルＷＬ２，ＷＲ２とが互いにＣＤ方向およびＭＤ方向の双方に離間した状態から、図１９（ｃ）のように流れ方向ＭＤに並ぶ状態となる。すなわち、図１３（ｃ），図１３（ｈ）のように、第１切断パネルＷＬ１，ＷＲ１と、第２切断パネルＷＬ２，ＷＲ２とが、ＣＤ方向に離れ、更に、ＭＤ方向にも互いに離れた状態から、姿勢変更およびＣＤ方向の移動により、図１３（ｍ）のように１列に整列した状態となる。

更に詳しく説明する。図１９（ａ）〜図１９（ｃ）のように、第１パッド８９Ａが流れ方向ＭＤに搬送されるのに伴い第１幅方向ＣＤ１方向に中心線１００の位置まで移動する間に、第１パッド８９Ａが外接プーリ８８Ａと共に第１の回転方向１０１に概ね９０°回転する。一方、第２パッド８９Ｂが流れ方向ＭＤに搬送されるのに伴い、第２幅方向ＣＤ２に中心線１００の位置まで移動する間に、第２パッド８９Ｂが第２外接プーリ８８Ｂと共に第２の回転方向１０２に概ね９０°回転する。こうして、各パッド８９Ａ，８９Ｂ上の第１切断パネルＷＬ１，ＷＲ１と第２切断パネルＷＬ２，ＷＲ２が１列に整列した状態となる。前記第１パッド８９Ａおよび第２パッド８９Ｂの幅方向ＣＤの移動は、図示しないカム機構などによって案内される。

実施例４
つぎに、図１（ａ）の前記オムツの別の製造方法の一例が説明される。
図２０（ａ）は積層体Ｗを示す。この積層体Ｗの生成方法としては、前述した積層体Ｗの製造方法が用いられることができ、その説明が省略される。なお、前述の製造方法以外の他の方法としては、たとえば、以下の方法を用いることができる。２枚のシート状物の両方に弛み部を設けると共に、この２枚のシート状物の間に弾性部材Ｇを導入してもよい。前記弛み部に挟まれた部位を引っ張って、前記両弛み部の弛みを取り除くことでギャザ（シャーリング）が形成されることができる。
なお、本実施例４においても、弾性部材Ｇが実施例１と同様に設けられているが、その図示は省略されている。

図２０（ｂ）に示すように、積層体Ｗは、搬送されながら、波形の切断線ＣＬに沿って切断される。前記切断線ＣＬは、たとえば、流れ方向ＭＤに延びる所定の波長を有する波形に形成される。前記切断により、積層体Ｗは、流れ方向ＭＤに互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２に分割される。

前記第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、前記分割後、たとえば、図２３の上下方向（分割積層体Ｎ１，Ｎ２の表面に直交する方向）Ｚに互いに離間される。図２１（ａ）に示すように、前記離間後、第１分割積層体Ｎ１が中心線１００に向って若干移動されながら搬送される。これにより、第１分割積層体Ｎ１は、中心線１００に沿って搬送される。第１分割積層体Ｎ１は、図２１（ｂ）に示す第２分割積層体Ｎ２と対称に配置された状態で搬送される。

第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２：
その後、図２１（ａ）に示すように、第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、第１分割積層体Ｎ１の先端部分が幅方向ＣＤに延びる切断線１０１に沿って所定の長さに切断される。この切断が繰り返され、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が、前記１波長λごとに生成される。

ここで、図２１（ａ）における積層体Ｗは、流れ方向ＭＤの張力が除去され、引き延ばされていた弾性部材が流れ方向ＭＤに縮み、収縮部Ｈにギャザが形成される。その後、積層体Ｗが切断線１０１に沿って切断されることにより、非収縮部Ｃからは、幅方向ＣＤに幅広の固着部Ｃ１，Ｃ１と、面ファスナＦの固着された係止部Ｃ２，Ｃ２とが、それぞれ生成される。
従って、前記切断により形成された第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２には、ギャザの収縮部Ｈが、フラットな固着部Ｃ１とフラットな係止部Ｃ２との間に生成される。

前記切り離し後、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２は、流れ方向ＭＤに互いに離間される。第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２は概ね９０°同じ方向に回転されて、その姿勢が変更されると共に、該第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の幅方向ＣＤの距離が大きくされる。

前記回転後、図２２（ａ）に示すように、第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の流れ方向ＭＤの距離が、前記本体部２１，２２の流れ方向ＭＤの長さとなるように、両切断パネルＰ１，Ｐ２が互いに離間される。その後、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２の固着部Ｃ１，Ｃ１が、第１および第２本体部２１，２２となるシート状物（以下、「本体シート」という）ＣＷに、それぞれ接合される。

なお、本体シートＣＷは、流れ方向ＭＤに連続して搬送されており、たとえば、後述する第３および第４切断パネルの接合後に、切断線２０１に沿って切断されて本体部２１，２２が形成される。かかる切断により、本体シートＣＷから第１本体部２１および第２本体部２２が生成される。したがって、本体シートＣＷは、第１本体部２１になる部分と、第２本体部２２になる部分とが交互に搬送されているということができる。

第１切断パネルＰ１は、本体シートＣＷの第１本体部２１になる部分の第１の側ＣＳ１に接合される。一方、第２切断パネルＰ２は、本体シートＣＷの第２本体部２２になる部分の第２の側ＣＳ２に接合される。

第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４：
一方、図２１（ｂ）に示すように、第１分割積層体Ｎ１と同様に、第２分割積層体Ｎ２の先端部分の切り離しが繰り返され、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が、前記１波長λごとに生成される。
前記切り離し後、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は、流れ方向ＭＤに互いに離間される。第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は概ね９０°同じ方向に回転されて、その姿勢が変更されると共に、該第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４との間の幅方向ＣＤの距離が大きくされる。

前記回転後、図２２（ｂ）に示すように、第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４との間の流れ方向ＭＤの距離が、前記本体部２１，２２の流れ方向ＭＤの長さとなるように、両切断パネルＰ３，Ｐ４が互いに離間される。その後、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４の固着部Ｃ１，Ｃ１が、前記本体シートＣＷの第１および第２本体部２１，２２に、それぞれ接合される。

ここで、図２２（ｂ）に示すように、第１切断パネルＰ１と第４切断パネルＰ４とは、本体シートＣＷの流れ方向ＭＤに一列に並べられる。また、第２切断パネルＰ２と第３切断パネルＰ３とは、本体シートＣＷの流れ方向ＭＤに一列に並べられる。したがって、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は、それぞれ、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２に対して、中心線１００を挟んで対面する位置に配置される。

第３切断パネルＰ３は、本体シートＣＷの第１本体部２１になる部分の第２の側ＣＳ２に接合される。一方、第４切断パネルＰ４は、本体シートＣＷの第２本体部２２になる部分の第１の側ＣＳ１に接合される。

その後、本体シートＣＷが所定の形状に切断されて、図１（ａ）に示すオムツが製造される。したがって、第１切断パネルＰ１と第３切断パネルＰ３とが第１本体部２１に接合されたオムツと、第２切断パネルＰ２と第４切断パネルＰ４とが第２本体部２２に接合されたオムツとが交互に製造される。

なお、切断パネルＰ１〜Ｐ４の配置の方法としては、第１切断パネルＰ１を本体部２１（２２）となる本体シートＣＷの何れかの側に接合し、第２または第３切断パネルＰ２，Ｐ３の何れかを本体部となる本体シートＣＷの前記第１切断パネルＰ１が接合された側と反対側に接合してもよい。
また、第４切断パネルＰ４を本体部２１（２２）となる本体シートＣＷの左右の何れかの側に接合し、第３または第２切断パネルＰ３，Ｐ２の何れかを前記本体部２１（２２）となる本体シートＣＷの前記第４切断パネルＰ４が接合された側と反対側に接合してもよい。

なお、図２２（ｂ）のサイドパネルＰ１，Ｐ３（Ｐ２，Ｐ４）の係止部Ｃ２を本体部２１（２２）に接合することにより、パンツ型の着用物品が形成されてもよい。かかる場合には、係止部Ｃ２に面ファスナＦは設けられる必要はない。

製造装置：
つぎに、本オムツの製造装置について説明する。
図２３に示すように、前述の方法および装置により生成された積層体Ｗは、スリッタ２２０に導入され、スリットされて、第１および第２分割積層体（第１および第２分割シートの一例）Ｎ１，Ｎ２が生成される。

前記スリット後、第１分割積層体Ｎ１は、ウエブガイド２１９により中心線１００（図２１（ａ））に向って幅方向に若干移動されながら搬送され、第１調整カッタ２３１に導入される。一方、第２分割積層体Ｎ２は、第１分割積層体Ｎ１の上方に搬送され、第２調整カッタ２３２に導入される。

第１分割積層体Ｎ１は、第１調整カッタ２３１により、その先端部分がカッタ２３０ｂによって切断線１０１（図２１（ａ））に沿って切断される。該切断により生成された切断パネルＰ１，Ｐ２は、未切断の第１分割積層体Ｎ１に対し流れ方向ＭＤに若干離間される。

第１調整カッタ２３１は、第１分割積層体Ｎ１の先端部分を吸着して搬送する搬送ドラム２３０ａと、カッタ２３０ｂとを備えている。搬送ドラム２３０ａに設けたパッド（図示せず）の周速度Ｖ２１は、周期的に変速される。すなわち、搬送ドラム２３０ａの各パッドは、上流の第１分割積層体Ｎ１の搬送速度Ｖ１１で第１分割積層体Ｎ１を受け取った後、減速される。かかる減速工程を設けることで、サイドパネルのギャザとなる部分の弾性部材が縮んでもよい。
第１分割積層体Ｎ１の先端部分がカッタ２３０ｂによって切断線１０１（図２１（ａ））に沿って切断されると、該切断により生成されたサイドパネルＰ１，Ｐ２は、搬送ドラム２３０ａにより下流に搬送される。このサイドパネルＰ１，Ｐ２の下流への搬送の際、前記各パッドは増速されて、サイドパネルＰ１と次のサイドパネルＰ２との間、および、サイドパネルＰ２と次のサイドパネルＰ１との間が流れ方向ＭＤに離間されてもよい。

第１拡幅回転装置２４１：
該切断により生成された切断パネルＰ１，Ｐ２は、下流の第１拡幅回転装置２４１に移送される。
第１拡幅回転装置２４１は、図２１の（ａ）に示すように、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２を互いに離間させると共に、それぞれ９０°回転させるための装置である。この第１拡幅回転装置２４１は、互いに離間した複数のパッドを備えている。該パッドは、受取位置ＲＰ４において、第１調整カッタ２３１から前記切断パネルＰ１，Ｐ２を受け取ると、該切断パネルＰ１，Ｐ２を吸着保持し、渡し位置ＳＰ４において、下流の第１間隔調整装置２７１に切断パネルＰ１，Ｐ２を渡す。

ここで、第１拡幅回転装置２４１のパッドは、受取位置ＲＰ４から渡し位置ＳＰ４まで回転する間に隣接するパッド同士の間隔が大きくなり、切断パネルＰ１，Ｐ２間の流れ方向ＭＤの間隔が広げられる。同時に、前記パッドはを概ね９０°同じ方向に回転してその姿勢を変更すると共に幅方向ＣＤに大きく移動する。これにより、該第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の間隔が拡げられると共に両切断パネルＰ１，Ｐ２の姿勢が変更される（図２１（ａ））。

前記両切断パネル間の間隔の拡開および姿勢変更の後、第１切断パネルＰ１，Ｐ１間の間隔は、下流の第１間隔調整装置２７１において、更に拡げられる。これにより、図２２（ｂ）の第１切断パネルＰ１，Ｐ１のピッチは製品長Ｌｃの２倍に相当するピッチとなる。こうして、本体シートＣＷへの貼付位置の調整が行われると共に、塗布装置Ｇ７により接着剤が塗布される。その後、各切断パネルＰ１，Ｐ２が、本体シートＣＷの所定の位置に接合される（図２２（ａ））。
なお、図２２（ｂ）の第２切断パネルＰ２，Ｐ２の流れ方向ＭＤのピッチも、本体部の流れ方向ＭＤの長さＬｃの２倍である。
前記間隔調整装置２７１としては、たとえば、複数のパッドを備えたドラムが用いられることができる。

前記第１分割積層体Ｎ１と同様に、第２分割積層体Ｎ２は、第２調整カッタ２３２、第２拡幅回転装置２４２および第２調整装置２７２によって、図２１（ｂ）に示す切断、間隔調整および回転拡幅が行われ、図２２（ｂ）に示すように、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が本体シートＣＷの所定の位置に接合される。なお、前記第２調整カッタ２３２、第２拡幅回転装置２４２および第２間隔調整装置２７２は、前記第１調整カッタ２３１、第１拡幅回転装置２４１および第１間隔調整装置２７１と同様の機能を有し、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４の生成と接合を行う。

このように、第１および第２間隔調整装置２７１，２７２により本体シートＣＷの所定の位置に切断パネルＰ１〜Ｐ４が配置されてサイドパネルとなり、図１（ａ）に示すオムツが作成される。

以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、切断パネルの形状は、台形や波形に限定されるものではない。
また、本体部は吸収性コアを有していればよく、その形状や積層状態などは限定されない。
したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。

本発明は使い捨てオムツやパンツに適用され得る。

Claims (13)

1. ２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、
   一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、
   前記積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、切断パネルを得る工程と、
   互いに隣接する２枚の前記切断パネルからなる１組の切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、
   前記１組の切断パネルの各々を互いに離間させる工程と、
   前記１組の各切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。
2. ２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、
   一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、
   前記積層体を前記流れ方向に延びる切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第１および第２分割積層体を生成する工程と、
   前記第１および第２分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、左右の切断パネルを得る工程と、
   前記第１および第２分割積層体同士、あるいは、前記左右の切断パネル同士を前記幅方向に互いに離間させる工程と、
   前記各切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、
   前記姿勢が変更された左右の切断パネルを、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。
3. ２枚のシート状物および当該２枚のシート状物の間に挟まれた弾性部材を含む一対のサイドパネルが本体部に接合された着用物品の製造方法において、
   一対のシート状物の流れ方向に沿うように弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記サイドパネルとなる積層体を得る工程と、
   前記積層体を前記流れ方向に延びる所定の波形の切断線に沿って切断して、前記シート状物の幅方向に互いに分離された第１および第２分割積層体を生成する工程と、
   前記第１分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第１切断パネルを得る工程と、
   互いに隣接する２枚の前記第１切断パネルからなる１組の第１切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、
   前記姿勢が変更された１組の第１切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程と、
   前記第２分割積層体を前記流れ方向に所定の間隔で切断して、第２切断パネルを得る工程と、
   互いに隣接する２枚の前記第２切断パネルからなる１組の第２切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転した姿勢に変更する工程と、
   前記姿勢が変更された１組の第２切断パネルの各々を、前記本体部となるシート状物の左側および右側に、それぞれ、接合する工程とを備えた着用物品の製造方法。
4. 請求項１，２もしくは３において、前記各切断パネルは、トリムカットされることなくサイドパネルを構成している着用物品の製造方法。
5. 請求項１，２もしくは３において、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素を前記積層体に取り付ける工程を更に備え、
   前記積層体を切断して前記各切断パネルを得る前記工程において、前記積層体と共に前記接合要素を２つに切断して、各切断パネルごとに前記接合要素が設けられるようにした着用物品の製造方法。
6. 請求項１，２もしくは３において、前記弾性部材による収縮力が働かない非収縮部が前記流れ方向の所定の間隔で前記積層体に形成され、前記非収縮部において前記積層体が切断されて前記各切断パネル毎に非収縮部が形成されるようにした着用物品の製造方法。
7. 請求項１，２もしくは３において、前記サイドパネルとなる積層体を得る工程において、前記流れ方向に沿って前記弾性部材を伸張させた状態で当該弾性部材を前記一対のシート状物の間に供給して前記積層体を生成した後、
   前記積層体または前記切断パネルの弾性部材を弛緩させて、前記積層体または前記切断パネルにギャザーを形成する着用物品の製造方法。
8. 一対のサイドパネルが本体部の左右に接合された着用物品の製造方法において、
   連続したシート状の積層体を搬送しながら、前記積層体の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記積層体を切断して、第１および第２分割積層体を形成する工程と、
   前記第１分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第２分割積層体を前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記第１および第２切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、
   前記第１切断パネルと第２切断パネルとの間の距離を前記流れ方向に略直交する前記積層体の幅方向に大きくする工程と、
   前記第３および第４切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、
   前記第３切断パネルと第４切断パネルとの間の距離を前記積層体の幅方向に大きくする工程と、
   前記第１切断パネルと前記第２または第３切断パネルとを前記本体部となるシート状物の左右に、それぞれ、接合する工程と、
   前記第４切断パネルと前記第３または第２切断パネルとを前記本体部となるシート状物の左右に、それぞれ、接合する工程と、
   を備えた着用物品の製造方法。
9. 請求項８において、前記第１切断パネルと第４切断パネルとを前記流れ方向に一列に並べると共に、前記第２切断パネルと第３切断パネルとを前記流れ方向に一列に並べる工程を更に備えた着用物品の製造方法。
10. 請求項８において、前記第１および第２分割積層体を形成する工程において、前記第１分割積層体および第２分割積層体の位相が前記流れ方向に互いに半波長ズレて前記両分割積層体が形成される着用物品の製造方法。
11. 吸収性コアを有し、前胴回り域、股下域および後胴回り域を覆う本体部と、前記本体部に接合され、着用時に前記前後の胴回り域の間に位置する一対のサイドパネルとを備え、前記各サイドパネルが胴回り方向に伸縮可能である着用物品において、
    前記サイドパネルの少なくとも一部は、少なくとも２枚のシート状物の間に弾性糸が挟まれて形成され、かつ、前記弾性糸が前記胴回り方向に縮んでギャザが形成された収縮状態である着用物品。
12. 請求項１１において、前記サイドパネルにおける前記本体部との接合部には、弾性糸による収縮力が働かない第１非収縮部が設けられ、前記第１非収縮部が前記本体部に重ね合わされて前記本体部に接合されている着用物品。
13. 請求項１１において、前記サイドパネルにおける胴回り方向の先端部には、前記弾性糸による収縮力が働かない第２非収縮部が設けられ、着用時に前記サイドパネルを前記本体部に接合させる接合要素が前記第２非収縮部に接合されている着用物品。

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