JP2009184296A - 吸音材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】取り扱いがし易く、且つ軽量で吸音特性に優れた吸音材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】有機繊維不織布（Ａ）と、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の有機繊維からなるメルトブロー不織布（Ｂ）とを積層一体化した複合不織布からなる吸音材であって、
有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）１０〜９０重量％とからなり、
上記複合不織布は、積層した有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーまたは熱ロール加工による熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成されることを特徴とする吸音材およびその製造方法などを提供した。
【選択図】なし

Description

本発明は、吸音材およびその製造方法に関し、より詳細には、取り扱いがし易く、且つ軽量で吸音特性に優れた自動車内装用などに好適な吸音材およびその製造方法に関する。

従来から、電気製品、建築用壁材、車両などに吸音材が用いられている。特に、自動車などの車外加速騒音やアイドル車外音、排気音などを防止する目的で、車外のエンジンルームやマフラー周り、車内の天井材や床材などを、吸音性のある遮蔽カバーで覆う仕様が設定されつつある。
また、自動車などの車両用防音材として用いる場合は、吸音性と遮音性のほかに、環境問題への対応と燃費向上の観点から、車体の軽量化を図るために軽量な素材が要望されている。

そのため、近年では、不織布を用いた種々の吸音材が提案されている（例えば、特許文献１〜５参照。）。
具体的には、極細繊維を含む不織布は、優れた吸音特性や遮蔽性などの特性があるものの、強度が弱かったり、形態安定性が悪いなどの問題があり、その改善のために、別の不織布と積層複合化した各種不織布の積層品などが吸音材として用いられ、例えば、特許文献１では、目付２００〜１０００ｇ／ｍ^２、厚さ５〜３０ｍｍの不織布の少なくとも片面に、目付３０〜１００ｇ／ｍ^２、厚さ３０〜３００μｍ、通気量１０〜５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃの湿式不織布または長繊維不織布を貼り合わせた吸音材が開示され、また、特許文献２では、熱圧着された熱可塑性合成繊維不織布からなる表面材と合成繊維不織布からなる裏面材との接合不織布であって、該表面材の厚みが０．０３〜１ｍｍ、平均みかけ密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以上および目付けが２０〜２５０ｇ／ｍ^２であり、該裏面材の厚みが５〜４５ｍｍおよび平均みかけ密度が０．１ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに前記接合不織布の厚みが５〜５０ｍｍ、目付けが１００〜１０００ｇ／ｍ^２および周波数４０００Ｈｚの吸音率が５０％以上であることを特徴とする吸音材が開示され、さらに、特許文献３では、メルトブローン極細繊維と難燃性短繊維を一体化して得られた難燃性メルトブローン不織布シートと、シート材料とを接着したことを特徴とするメルトブローン不織布積層防音シート材料が開示され、また、特許文献４には、繊維径が６ミクロン以下の極細繊維を含有する目付が３０〜２００ｇ／ｍ^２の不織布と、繊維径が７〜４０ミクロンで目付が５０〜２０００ｇ／ｍ^２の短繊維不織布とを流体交絡法またはニードルパンチ法により一体化した吸音材が開示され、さらに、特許文献５では、繊維径が６ミクロン以下の極細繊維を含み目付が２０〜１００ｇ／ｍ^２のメルトブローン不織布と、繊維径が７〜４０ミクロンで目付が５０〜２０００ｇ／ｍ^２、厚みが５〜３０ｍｍの基布入り短繊維不織布とが積層一体化されてなることを特徴とする軽量吸音材が開示されている。
しかしながら、上記提案されたものは、性能は向上しているものの、未だ十分でなく、取り扱いがし易く、且つ軽量で吸音特性に優れた吸音材が強く要望されているのが、実状である。
特開２００７−８６５０５号公報 特開２００６−２８７０９号公報 特開平０６−２１２５４６号公報 特開２００１−２７９５６７号公報 特開２００２−１６１４６４号公報

本発明の目的は、上記問題点に鑑み、取り扱いがし易く、且つ軽量で吸音特性に優れた吸音材およびその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、各種不織布の積層品である吸音材について、基層となる素材に、繊度が特定の芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）と繊度が特定の顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）との特定割合からなる不織布（Ａ）を用いることにより、軽量化しても嵩高性を確保した上で、目付け重量も確保し、さらに、基層に貼着する素材に、繊度が特定のメルトブロー不織布（Ｂ）を用い、不織布（Ａ）と不織布（Ｂ）の積層品に、特別な操作が不必要で、ドライヤーによる熱処理を施すことにより、接着剤を用いなくとも、取り扱いがし易くて強固に積層一体化したものが得られ、その結果、軽量化が図られ、しかも吸音特性に優れた吸音材が得られることを見出し、これらの知見に基づき、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１の発明によれば、有機繊維不織布（Ａ）と、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の有機繊維からなるメルトブロー不織布（Ｂ）とを積層一体化した複合不織布からなる吸音材であって、有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル短繊維（ｂ）１０〜９０重量％とからなり、上記複合不織布は、積層した有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーまたは熱ロール加工による熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成されることを特徴とする吸音材が提供される。

本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、有機繊維不織布（Ａ）の目付け重量が４０〜１００ｇ／ｍ^２であり、メルトブロー不織布（Ｂ）の目付け重量が１０〜５０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする吸音材吸音材が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第１又は２の発明において、前記芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に用いられる繊維は、それぞれポリオレフィン系、ポリアミド系またはポリエステル系樹脂から紡出された有機繊維であることを特徴とする吸音材が提供される。
さらに、本発明の第４の発明によれば、第１〜３のいずれかの発明において、前記芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）の融点が１１０〜２００℃であることを特徴とする吸音材が提供される。

また、本発明の第５の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）との剥離強力が５ｃＮ／５ｃｍ以上であり、且つ前記複合不織布の通気度が５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であることを特徴とする吸音材が提供される。

また、本発明の第６の発明によれば、下記の工程（Ｉ）および（ＩＩ）からなり、各工程が連続の工程からなることを特徴とする第１〜５のいずれかの発明に係る吸音材の製造方法が提供される。
工程（Ｉ）：繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル短繊維（ｂ）１０〜９０重量％から、カーディング加工を施し、有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
工程（ＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）との２層積層品（Ａ／Ｂ）を、ドライヤーまたは熱ロール加工による少なくとも温度１５０℃、滞留時間３分間の熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）または熱接着性能を有する有機繊維（ｃ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）とを一体化し、複合不織布を作製する工程。

さらに、本発明の第７の発明によれば、第１〜５のいずれかの発明に係る吸音材を少なくとも一部に用いられていることを特徴とする車両用内装材が提供される

本発明の吸音材は、上述のような構成により、取り扱いがし易く、且つ軽量で吸音特性に優れ、特に中高温域において優れた吸音特性が得られるという効果を発揮する。そのため、自動車などの車両用防音材として、好適に用いることができる。

本発明の吸音材は、有機繊維不織布（Ａ）と、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の有機繊維からなるメルトブロー不織布（Ｂ）とを積層一体化した複合不織布からなる吸音材であって、有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）１０〜９０重量％からなり、上記複合不織布は、積層した有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーまたは熱ロール加工による熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成されることを特徴とするものである。
以下に項目毎に詳細に説明する。

１．有機繊維不織布（Ａ）
本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）１０〜９０重量％からなる。

（１）熱接着性有機繊維（ａ）
上記芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）は、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂またはポリエステル系樹脂の何れかの熱可塑性樹脂の高融点成分と低融点成分からなる有機繊維からなり、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維であれば、特に限定されない。
具体例としては、ポリエステル繊維（融点２５０〜２７０℃程度）と、低融点ポリエステル繊維（融点１１０〜２００℃程度）の芯鞘構造の熱接着性有機繊維、エステル／ナイロンの熱接着性有機繊維、ナイロン／ナイロンの熱接着性有機繊維、ポリエステル／ポリエチレンの熱接着性有機繊維、ポリプロピレン／ポリエチレンの熱接着性有機繊維などが挙げられる。

ポリエステル系樹脂より製造されるメルトブロー不織布（Ｂ）には、ポリエステル系樹脂が鞘成分である熱接着性有機繊維（融点１００〜２００℃程度）が好ましく、同様にポリアミド系樹脂から製造されるメルトブロー不織布（Ｂ）には、ポリアミド系樹脂が鞘成分の熱接着性有機繊維（融点１００〜１８０℃程度）が好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂から製造されるメルトブロー不織布（Ｂ）には、ポリオレフィン系樹脂が鞘成分の熱接着繊維（融点１００〜１６０℃程度）が好ましい。
メルトブロー不織布（Ｂ）と熱接着性有機繊維（ａ）の鞘成分の樹脂成分との組み合わせが異なった場合、剥離強力が５ｃＮ／５ｃｍ以下になる恐れがあり、好ましくない。

また、繊度が１．１ｄｔｅｘ未満であれば、基布の密度が上がることで通気度が高くなり吸音特性が悪くなるおそれがある。一方、繊度が２２ｄｔｔｅｘ超も、嵩高な不織布を作製することは可能だが、通気度が高くなり吸音特性が悪くなるおそれがある。

（２）有機繊維（ｂ）
本発明に係る顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）は、繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル短繊維からなり、通常、サーマルボンド法により形成される。また、サーマルボンド法以外のケミカルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法、あるいはステッチボンド法でもよい。
ポリエステル短繊維としては、繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプであれば、特に限定されず、通常、不織布を構成する繊維材料として用いられるポリエステルであればよく、例えば、主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートであるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、主たる繰り返し単位がブチレンテレフタレートであるポリブチレンテレフタレ−トや、主たる繰り返し単位がトリメチレンテレフタレートであるポリトリメチレンテレフタレートを主体とする繊維、酸成分としてイソフタル酸等を共重合した低融点ポリエステル繊維、又はハードセグメントとソフトセグメントを有するブロック共重合ポリエステル繊維などが挙げられる。

また、繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの繊維としては、顕在捲縮を有し、繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの繊維であって、その中でも２．２〜１４ｄｔｅｘの繊維が好ましい。その捲縮形状は、山／谷状のいわゆるジグザグ型、Ｕ型、スパイラル型等のいずれであっても良い。また顕在捲縮タイプの繊維には中実タイプに対して繊維中心に空洞がある中空タイプも含む。顕在捲縮を有する繊維を使用することにより、嵩高い不織布を作製することができる。また、繊度が２．２ｄｔｅｘ未満であれば、繊度が高い繊維に比べて嵩高度合いが低いため、軽量化を測りつつ、嵩高な不織布を作製し難い。一方、繊度が３３ｄｔｅｘ超でも、嵩高な不織布を作製することは可能だが、通気度が高くなり吸音特性が悪くなるおそれがある。

（３）有機繊維不織布（Ａ）
本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と、繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）１０〜９０重量％からなり、好ましくは熱接着性有機繊維（ａ）４０〜７０重量％と顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）６０〜３０重量％である。熱接着性有機繊維（ａ）の混合割合が１０重量％未満では、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成されることが困難になり、一方、熱接着性有機繊維（ａ）の混合割合が９０重量％を超えると、製品厚みが極端に薄くなり、吸音特性が悪くなる恐れがある。
さらに、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、目付け重量が４０〜１２０ｇ／ｍ^２である。目付け重量が４０ｇ／ｍ^２未満であれば、嵩高な不織布を作製するのが困難になる。一方、目付け重量が１２０ｇ／ｍ^２を超えた場合でも、吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、吸音材全体の重量が重くなり、吸音材としての用途が限られ、好ましくない。

また、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、その厚みについて、特に限定されないが、好ましくは厚みが４〜４０ｍｍである。厚みが４ｍｍ未満であれば、吸音特性に優れた吸音材を提供することが困難になり、一方、４０ｍｍを超えても、吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、吸音材としての用途が限られ、好ましくない。
さらに、本発明に係る有機繊維不織布（Ａ）は、特に限定されないが、ＪＩＳ Ｌ１０９６に基づいて測定される通気度が８００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以下であることが望ましい。通気度が８００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。

２．メルトブロー不織布（Ｂ）
本発明の吸音材は、上記有機繊維不織布（Ａ）の片面に、メルトブロー不織布（Ｂ）を積層一体化した複合不織布からなるものである。
メルトブロー不織布（Ｂ）は、主成分として繊度が０．５ｄｔｅｘ以下のポリオレフィン繊維、ポリアミド繊維、又はポリエステル繊維からなり、特に限定されるものではないが、溶融したポリマーに加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、溶融ポリマーを引き伸ばして極細繊維化し、捕集してシートとする、いわゆるメルトブロー法により製造されたものが好ましい。

上記ポリオレフィン繊維としては、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であれば、特に限定されず、通常、メルトブローで不織布化が可能なポリオレフィン繊維が用いられ、そのポリオレフィンとしては、プロピレン、エチレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１、４−メチルペンテン−１などのα―オレフィンの単独重合体、あるいはこれらα−オレフィンの２種類以上のランダムあるいはブロック共重合体が挙げられる。中でもポリプロピレン（ＰＰ）としては、ポリプロピレン単独重合体、又はエチレン・プロピレン系共重合体などであり、そのエチレン含量については特に特定されない。また、ポリエチレン（ＰＥ）としても、特に限定されなく、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のいずれもメルトブローで不織布化が可能なものは使用できる。

また、上記ポリエステル繊維としては、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であれば、特に限定されず、通常、メルトブローで不織布化が可能なポリエステル繊維が用いられ、そのポリエステルとしては、主たる繰り返し単位がエチレンテレフタレートであるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、主たる繰り返し単位がブチレンテレフタレートであるポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢＴ）や、主たる繰り返し単位がトリメチレンテレフタレートであるポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）などのいずれも、メルトブローで不織布化が可能なものは使用できる。

さらに、上記ポリアミド繊維としては、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であれば、特に限定されず、通常、メルトブローで不織布化が可能なポリアミド繊維が用いられ、ナイロン６、ナイロン６６などのいずれも、メルトブローで不織布化が可能なものは使用できる。

また、本発明に係るメルトブロー不織布（Ｂ）の繊度は、好ましくは０．０００２〜０．５ｄｔｅｘであり、繊度が０．５ｄｔｅｘを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。
さらに、目付け重量が１０〜５０ｇ／ｍ^２である。目付け重量が５０ｇ／ｍ^２を超えたものでも吸音特性に優れた吸音材を得られるが、軽量化が困難になる。一方、目付け重量が１０ｇ／ｍ^２未満では、吸音特性が悪くなるおそれがある。

また、本発明に係るメルトブロー不織布（Ｂ）は、その厚みについて、特に限定されないが、好ましくは厚みが０．０５〜０．４ｍｍである。厚みが０．０５ｍｍ未満であれば、吸音特性が悪くなるおそれがあり、一方、厚みが０．４ｍｍ超えたものでも、吸音特性に優れた吸音材を得ることは可能だが、軽量化が困難になる。
さらに、本発明に係るメルトブロー不織布（Ｂ）は、特に限定されないが、ＪＩＳ Ｌ１０９６に基づいて測定される通気度が３〜６０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが望ましい。通気度が６０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃを超えると、吸音特性が悪くなるおそれがある。また、通気度が３ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ未満の場合でも、吸音特性が悪くなるおそれがある。

３．複合不織布
本発明の吸音材は、有機繊維不織布（Ａ）の片面に、メルトブロー不織布（Ｂ）を積層一体化した複合不織布からなるものである。
そして、本発明に係る複合不織布は、積層した有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーまたは熱ロール加工による熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成される。

４．吸音材およびその製造方法
本発明の吸音材の密度は、特に限定されないが、軽量化を図るため、好ましくは４５ｋｇ／ｍ^３以下、更に好ましくは２０ｋｇ／ｍ^３以下である。
また、本発明の吸音材は、目付け重量について、吸音材として十分な吸音性能が得られれば特に限定されるものではないが、好ましくは３０〜３００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは４０〜１８０ｇ／ｍ^２である。目付け重量が３０ｇ／ｍ^２よりも低い場合には、吸音材の強度が低くなり、用途によっては使用することが難しい場合がある。また、目付け重量が３００ｇ／ｍ^２よりも高い場合には、吸音材全体の重量が重くなり、吸音材としての用途が限られ、さらに製造コストも高くなる方向にあり、好ましくない。

本発明の吸音材は、通気度について、吸音材として十分な吸音性能が得られれば特に限定されるものではないが、５〜５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが好ましい。通気度が５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ未満の場合には、加工性が劣る可能性があり好ましくない。一方、通気度が５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃを超える場合には、吸音性能が低下する方向にあるため、好ましくない。
また、本発明の吸音材の厚みは、特に限定されないが、４〜４０ｍｍであることが望ましい。
さらに、本発明の吸音材は、吸音特性、特に中高音域での吸音特性に優れるために、周波数４０００〜５０００Ｈｚの吸音率が好ましくは８０％以上である。

本発明の吸音材は、次の工程（Ｉ）〜（ＩＩ）からなり、連続工程で製造されることが望ましい。
工程（Ｉ）：繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプの有機繊維（ｂ）１０〜９０重量％から、カーディング加工を施し、有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
工程（ＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）との２層積層品（Ａ／Ｂ）を、ドライヤーまたは熱ロール加工による少なくとも温度１５０℃、滞留時間３分間の熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）または熱接着性能を有する有機繊維（ｃ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）とを一体化し、複合不織布を作製する工程。

５．吸音材の用途
本発明の吸音材は、軽量化しても吸音特性に優れ、特に中高温域において優れた吸音特性が得られるため、（ｉ）自動車などの車両用防音材として、特に、天井材、ダッシュボード下部、カーペット部などの自動車内装用部材などに好適に用いることができる。
また、本発明において、車両とは、自動車、電車、飛行機、船、二輪車、ヘリコプター、潜水艦等のことである。
さらに、本発明の吸音材は、上記車両用以外に、（ｉｉ）掃除機、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、電子レンジ、オーブンレンジ、エアコン、ヒーター、オーディオ、テレビ、ミシン、コピー機、電話機、ファクシミリ、パソコン、ワープロ等の電気製品、（ｉｉｉ）壁紙、床材、畳、天井材、屋根下材、ハウスラップ、断熱材等の建築資材、（ｉｖ）高速道路防音壁、新幹線防音壁、トンネル用遮水シート、線路地盤補強材等の土木資材などに、好適に用いることができる。

以下に本発明を実施例で説明するが、本発明は、実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例、比較例で用いた試験方法は次の通りである。

（１）不織布の目付重量：試料の３ヶ所から３０ｃｍ×３０ｃｍの試験片をカットし、その重量を測定し、平方メートル（１ｍ^２）当たりの重さに換算した。
（２）不織布の厚み：接触面積５ｃｍ^２、押圧１．９６ｋｐａのダイヤルゲージで、試料の１０箇所において測定し、その平均値とした。
（３）密度：目付重量（ｇ／ｍ^２）を厚み（ｍｍ）で割った値を求めて、ｋｇ／ｍ^３に単位換算して、求めた。
（４）平均繊度：顕微鏡で拡大撮影して算出し、デシテックス（ｄｔｘ）で表示する。
（５）不織布の通気度：フラジール型通気度試験機を用い、ＪＩＳ Ｌ１０９６−１９７９の「一般織物試験方法」に準拠し、傾斜型気圧計は１．２７ｃｍに固定して通気度を計測した。

（６）吸音率：ＩＳＯ １０５３４−２（音響−インピーダンス管の吸音率及びインピーダンスの測定）に定める伝達関数法に準じて測定した。３１５０Ｈｚで４０％以下のものを×、以上のものを○とした。
（７）難燃性試験：米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ３０２法に準拠した。試験回数は、縦横それぞれ５回実施し、合格したものを○、不合格を×とした。
（８）剥離強力：ＪＩＳ Ｌ１０８６「接着芯地試験方法」の７．１９に準拠した。５ｃｍ×１５ｃｍの試験片を縦３枚採取し、チャック間５ｃｍ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を行う。縦３点の６点平均を平均値で表わす。
（９）取り扱い性：剥離強力が５ｃＮ／５ｃｍ以上、且つ打ち抜き加工機を使用して裁断しても、層間剥離が発生せず、カット面が融着しない状態のものを○、不適合なものを×とした。

［実施例１］
構成材料として、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ）（繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％、捲縮構造のポリエステル短繊維（ｂ）（繊度３．３ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％の割合で、配合ブレンドし、カーディング加工を施し、ウェブを得た。
そのウェブをクロスレイヤー法にて、積層させたシート状不織布（Ａ）の一方向から、目付２５ｇ／ｍ^２のポリエステルメルトブロー不織布（Ｂ）（繊度：０．５ｄｔｅｘ）を積層した。
この積層したシート状不織布（Ａ）とポリエステルメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーを用いて温度１８０℃、滞留時間３分間の熱処理をして、シート状不織布（Ａ）の芯鞘構造ポリエステル短繊維（ａ）を溶融させ、強固に一体化させた。
こうして総目付重量９０ｇ／ｍ^２、厚み１４ｍｍの不織布シートを作製した。
得られた不織布シートの基布物性は、表１の通りであり、軽量で優れた吸音特性を有する。また、この不織布原反から得られた吸音材は、加工性良好であった。

［実施例２、３］
実施例２、３は、実施例１と同様の構成材料を用いて、表１に示す割合以外は、実施例１と同様の方法にて、不織布シートを作製した。
得られた不織布シートの物性を表１に示す。
実施例２、３は、後記の比較例１に比べ、軽量で優れた吸音特性を有する。

［実施例４］
構成材料として、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ）（繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％、捲縮構造のポリエステル短繊維（ｂ）（繊度３．３ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％の割合で、配合ブレンドし、カーディングによってウェブを得た。
そのウェブをクロスレイヤー法にて、積層させたシート状不織布（Ａ）の一方向から、目付２０ｇ／ｍ^２のポリオレフィンメルトブロー不織布（Ｂ）（繊度：０．２ｄｔｅｘ）を積層した。
この積層したシート状不織布（Ａ）とポリオレフィンメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーを用いて１５５℃、滞留時間３分間の熱処理をして、シート状不織布（Ａ）の芯鞘構造ポリオレフィン短繊維（ａ）を溶融させ、強固に一体化させた。
こうして総目付重量８５ｇ／ｍ^２、厚み１０ｍｍの不織布シートを作製した。
得られた不織布シートの基布物性は、表１の通りであり、優れた吸音特性を有する。また、この不織布原反から得られた吸音材は、加工性および取り扱い良好であった。

［実施例５］
構成材料として、芯鞘構造の熱接着性ポリアミド短繊維（ａ）（繊度：３．３ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％、捲縮構造のポリエステル短繊維（ｂ）（繊度３．３ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％の割合で、配合ブレンドし、カーディングによってウェブを得た。
そのウェブをクロスレイヤー法にて、積層させたシート状不織布（Ａ）の一方向から、目付５０ｇ／ｍ^２のポリアミドメルトブロー不織布（Ｂ）（繊度：０．４ｄｔｅｘ）を積層した。
この積層したシート状不織布（Ａ）とポリアミドメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーを用いて１８５℃、滞留時間３分間の熱処理をして、シート状不織布（Ａ）の芯鞘構造ポリオレフィン短繊維（ａ）を溶融させ、強固に一体化させた。
こうして総目付重量９０ｇ／ｍ^２、厚み１０ｍｍの不織布シートを作製した。
得られた不織布シートの基布物性は、表１の通りであり、優れた吸音特性を有する。また、この不織布原反から得られた吸音材は、加工性および取り扱い良好であった。

［比較例１］
市販品の目付重量１５０ｇ／ｍ^２吸音材を用いて、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例２］
実施例２で用いたポリエステルメルトブロー不織布（Ｂ）のみを用いて、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例３］
構成材料として、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ）（繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）１００重量％のみをカーディングによってウェブを得た。
そのウェブをクロスレイヤー法にて、積層させたシート状不織布（Ａ）の一方向から、目付２５ｇ／ｍ^２のポリエステルメルトブロー不織布（Ｂ）（繊度：０．５ｄｔｅｘ）を積層した。
この積層したシート状不織布（Ａ）とポリエステルメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーを用いて１８０℃、滞留時間３分間の熱処理をして、シート状不織布（Ａ）の芯鞘構造ポリエステル短繊維（ａ）を溶融させ、強固に一体化させた。
こうして総目付重量９０ｇ／ｍ^２、厚み４．５ｍｍの不織布シートを作製した。得られた不織布シートについて、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例４］
実施例４で用いた不織布（Ｂ）のみを用い、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例５］
構成材料として、芯鞘構造の熱接着性ポリオレフィン短繊維（ａ）（繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）１００重量％のみをカーディングによってウェブを得た。
そのウェブをクロスレイヤー法にて、積層させたシート状不織布（Ａ）の一方向から、目付２５ｇ／ｍ^２のポリオレフィンメルトブロー不織布（Ｂ）（繊度：０．２ｄｔｅｘ）を積層した。
この積層したシート状不織布（Ａ）とポリオレフィンメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーを用いて１５５℃、滞留時間３分間の熱処理をして、シート状不織布（Ａ）の芯鞘構造ポリエステル短繊維（ａ）を溶融させ、強固に一体化させた。
こうして総目付重量９０ｇ／ｍ^２、厚み４．５ｍｍの不織布シートを作製した。得られた不織布シートについて、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例６］
実施例５で用いた不織布（Ｂ）のみを用い、上記の吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

［比較例７］
市販品の目付重量２００ｇ／ｍ^２の吸音材を用いて、吸音測定を実施し、吸音率を測定した。その評価結果を表２に示す。

表１、２から明らかなように、実施例１〜５の吸音材は、比較例２〜６に比べて、測定周波数２０００〜５０００Ｈｚの範囲で、吸音特性（吸音率）が優れていることが判る。また、実施例１〜５の吸音材は、比較例１、７の市販品の吸音材に比べて、軽量であるにもかかわらず、吸音特性が同等または同等以上であることも、明らかであり、軽量で吸音特性に優れている。

本発明の吸音材は、軽量で吸音特性に優れているため、自動車内装用などに好適に用いることができ、また、自動車内装用ばかりでなく、掃除機などの電気製品、建築用壁材などの広い用途範囲で使用できる。

Claims (7)

1. 有機繊維不織布（Ａ）と、繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の有機繊維からなるメルトブロー不織布（Ｂ）とを積層一体化した複合不織布からなる吸音材であって、
   有機繊維不織布（Ａ）は、繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル短繊維（ｂ）１０〜９０重量％とからなり、
   上記複合不織布は、積層した有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に、ドライヤーまたは熱ロール加工による熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）が一体化して形成されることを特徴とする吸音材。
2. 有機繊維不織布（Ａ）の目付け重量が４０〜１２０ｇ／ｍ^２であり、メルトブロー不織布（Ｂ）の目付け重量が１０〜５０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の吸音材。
3. 前記芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）に用いられる繊維は、それぞれポリオレフィン系、ポリアミド系またはポリエステル系樹脂から紡出された有機繊維であることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸音材。
4. 前記芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）の融点が１１０〜２００℃であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸音材。
5. 有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）との剥離強力が５ｃＮ／５ｃｍ以上であり、且つ前記複合不織布の通気度が５ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸音材。
6. 下記の工程（Ｉ）および（ＩＩ）からなり、各工程が連続の工程からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の吸音材の製造方法。
   工程（Ｉ）：繊度が１．１〜２２ｄｔｅｘの芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）１０〜９０重量％と繊度が２．２〜３３ｄｔｅｘの顕在捲縮タイプのポリエステル短繊維（ｂ）１０〜９０重量％から、カーディング加工を施し、有機繊維不織布（Ａ）を作製する工程。
   工程（ＩＩ）：工程（Ｉ）で得られた有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）との２層積層品（Ａ／Ｂ）を、ドライヤーまたは熱ロール加工による少なくとも温度１５０℃、滞留時間３分間の熱処理を施すことにより、芯鞘構造の熱接着性有機繊維（ａ）または熱接着性能を有する有機繊維（ｃ）を溶融させ、有機繊維不織布（Ａ）とメルトブロー不織布（Ｂ）とを一体化し、複合不織布を作製する工程。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載の吸音材を少なくとも一部に用いられていることを特徴とする車両用内装材。