JP2007134233A - 電池端子構造 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成で、異種金属間の接合部分で腐食が発生することを防止する電池端子構造を提供する。
【解決手段】電池端子構造は、電池素子を収容する内部空間１８を規定し、内部空間１８に連通する孔１３が形成された角型電槽１２と、電池素子に接続され、孔１３を通じて内部空間１８から内部空間１８の外側に延出する正極端子２１とを備える。正極端子２１は、アルミニウムから形成された部分２３と、銅から形成された部分２４とを有する。部分２３は、内部空間１８から孔１３に向かって延びている。部分２４は、部分２３に接合され、孔１３から内部空間１８の外側に向かって延びている。電池端子構造は、さらに、部分２３と部分２４との接合部２５を覆うように孔１３に設けられ、孔１３を封止する樹脂シール３６を備える。
【選択図】図４

Description

この発明は、一般的には、電池端子構造に関し、より特定的には、リチウムイオン電池の電池端子構造に関する。

従来の電池端子構造に関して、たとえば、特開２００２−３５８９４５号公報には、リチウム２次単電池同士の接続抵抗を低減したままで電池構造を簡便にすることにより、生産性の向上を図ることを目的としたリチウム２次単電池の接続構造体が開示されている（特許文献１）。特許文献１では、リチウム２次単電池が、アルミニウムからなる正極外部端子と、銅からなる負極外部端子とを有する。複数のリチウム２次単電池間で、正極外部端子と負極外部端子とを接続する場合に、アルミニウム材および銅材の異種金属を接合して作製されたブスバー（バスバー）が使用されている。ブスバーのアルミニウム材部分が正極外部端子に接続され、ブスバーの銅材部分が負極外部端子に接続されている。

また、特開２００４−２４７２４４号公報には、組電池の端子間接合部における異種金属結合に伴って、電極端子が腐食することを防止するラミネート型電池が開示されている（特許文献２）。特許文献２に開示されたラミネート型電池は、アルミニウムの薄膜からなる正極側活電極と、銅の薄膜からなる負極側活電極とを有する。正極側活電極には、負極側活電極と同じ材質からなる接続部材が接合されている。正極側活電極と接続部材との接合部分は、非導電性の被覆樹脂によって覆われている。特許文献２では、被覆樹脂が負極側活電極に設けられていない。

また、特開２００５−１８３０７０号公報には、端子の接合部への水分の浸入を防止し、端子の腐食を防止することを目的とした端子接合構造が開示されている（特許文献３）。また、特開２００４−３１９３０６号公報には、長期間にわたって漏液の発生を防止することを目的とした角型密閉式２次電池が開示されている（特許文献４）。
特開２００２−３５８９４５号公報 特開２００４−２４７２４４号公報 特開２００５−１８３０７０号公報 特開２００４−３１９３０６号公報

上述の特許文献１では、ブスバーの異種金属が接合された部分が外気に露出している。このため、その部分が水分に晒され、電食（電気化学的腐食）が発生することで、ブスバーが腐食するおそれが生じる。一方、上述の特許文献２では、電極端子の腐食を抑えることを目的に、正極側活電極と接続部材との接合部分が被覆樹脂によって覆われている。しかしながら、新たに被覆樹脂を設ける必要があるため、電池構造の複雑化や製造工程の煩雑化を招くおそれがある。

そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、簡易な構成で、異種金属間の接合部で腐食が発生することを防止する電池端子構造を提供することである。

この発明に従った電池端子構造は、電極群を収容する内部空間を規定し、内部空間に連通する孔が形成された電槽と、電極群に接続され、孔を通じて内部空間から内部空間の外側に延出する第１の接続端子とを備える。第１の接続端子は、金属から形成された第１の部分と、第１の部分とは異なる金属から形成された第２の部分とを有する。第１の部分は、内部空間から孔に向かって延びている。第２の部分は、第１の部分に接合され、孔から内部空間の外側に向かって延びている。電池端子構造は、さらに、第１の部分と第２の部分との境界位置を覆うように孔に設けられ、孔を封止するシール部材を備える。

このように構成された電池端子構造によれば、孔を封止するシール部材により、異種金属間の接合部となる第１の部分と第２の部分との境界位置を覆う。このため、簡易な構成で、第１の接続端子で腐食が発生することを防止できる。

また、第１の接続端子は、正極端子および負極端子のいずれか一方である。電池端子構造は、さらに、内部空間から内部空間の外側に延出し、正極端子および負極端子のいずれか他方である第２の接続端子を備える。好ましくは、第２の部分を形成する金属と、第２の接続端子を形成する金属とは、同じである。

また、互いに電気的に接続される複数の電槽が並べられている。電池端子構造は、隣り合う複数の電槽間で、第１の接続端子と第２の接続端子とを内部空間の外側で接続し、第２の部分および第２の接続端子を形成する金属と同じ金属から形成されたバスバーをさらに備える。

また、第１の接続端子は、正極端子および負極端子のいずれか一方である。電池端子構造は、さらに、内部空間から内部空間の外側に延出し、正極端子および負極端子のいずれか他方である第２の接続端子を備える。好ましくは、シール部材は、第１の接続端子および第２の接続端子のいずれにも設けられている。

また好ましくは、電槽は、金属製のケース体、樹脂製のケース体およびラミネートシートのいずれかより形成されている。

以上説明したように、この発明に従えば、簡易な構成で、異種金属間の接合部分で腐食が発生することを防止する電池端子構造を提供することができる。

この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下で参照する図面では、同一またはそれに相当する部材には、同じ番号が付されている。

（実施の形態１）
図１は、この発明の実施の形態１における電池端子構造が適用された電池セルを示す斜視図である。図中に示す電池セルは複数、組み合わされて組電池とされ、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関と、充放電可能な２次電池とを動力源とするハイブリッド自動車に搭載される。

図１を参照して、電池セル１０は、リチウムイオン電池から構成されている。電池セル１０は、内部空間１８を形成し、内部空間１８に図示しない電池素子を収容する角型電槽１２と、内部空間１８から内部空間１８の外側に延出する正極端子２１および負極端子３１とを備える。角型電槽１２は、略直方体の外形を有する。角型電槽１２は、金属から形成されている。角型電槽１２は、樹脂材料から形成されていても良い。

角型電槽１２は、開口部が形成された本体１５と、その開口部を塞ぐように本体１５に取り付けられた蓋体１６とから構成されている。本体１５と蓋体１６とは、溶接やかしめ等の手段により固定されている。角型電槽１２は、内部空間１８を形成する複数の部材としての本体１５および蓋体１６を含む。正極端子２１および負極端子３１は、蓋体１６の互いに離れた位置からそれぞれ突出している。

なお、本実施の形態では、正極端子２１および負極端子３１が、角型電槽１２の同じ側面から突出する形状としたが、これに限定されず、角型電槽１２の異なる側面から突出する形状であっても良い。正極端子２１および負極端子３１は、たとえば、角型電槽１２の隣り合う側面からそれぞれ突出しても良いし、角型電槽１２の向い合う側面からそれぞれ突出しても良い。

図２は、図１中の角型電槽の内部空間に収容された電池素子を示す斜視図である。図３は、図２中に示す電池素子の分解組み立て図である。図２および図３を参照して、図１中の角型電槽１２に収容された電池素子４０は、正極シート４１および負極シート４５と、これらのシート間に介在するセパレータ５０とを備える。

正極シート４１は、略矩形形状を有する、たとえばアルミニウム箔から形成されている。正極シート４１の両面には、正極活物質を含有するペースト４３が塗布されている。正極活物質としては、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、ＬｉＣｏＯ₂、ＬｉＮｉＯ₃等、リチウムイオン電池に用いられる正極活物質の１種もしくは２種以上を特に限定することなく使用できる。正極シート４１の長手方向に沿った一方の周縁には、ペースト４３が塗布されていないペースト未塗布部４２が、帯状に延びて形成されている。

負極シート４５は、正極シート４１と同一形状を有する、たとえば銅箔から形成されている。負極シート４５の両面には、負極活物質を含有するペースト４８が塗布されている。負極活物質としては、アモルファスカーボン、グラファイトカーボン等、リチウムイオン電池に用いられる負極活物質の１種もしくは２種以上を特に限定することなく使用できる。負極シート４５の長手方向に沿った一方の周縁には、ペースト４８が塗布されていないペースト未塗布部４７が、帯状に延びて形成されている。

セパレータ５０は、短手方向の長さが正極シート４１および負極シート４５よりも小さく形成された略矩形形状を有する。セパレータ５０としては、たとえば、多孔質のポリプロピレン樹脂シートを使用することができる。

正極シート４１、負極シート４５および２枚のセパレータ５０が、負極シート４５、セパレータ５０、正極シート４１、セパレータ５０の順に重ね合わされている。このとき、正極シート４１にペースト４３が塗布された領域と、負極シート４５にペースト４８が塗布された領域とが、セパレータ５０を介して向い合う。また、正極シート４１のペースト未塗布部４２が、セパレータ５０の長手方向に延びる一方の端辺から露出し、負極シート４５のペースト未塗布部４７が、セパレータ５０の長手方向に延びる他方の端辺から露出する。

電池素子４０は、正極シート４１、負極シート４５および２枚のセパレータ５０からなる積層体が、中心軸１０１を中心に巻回されることによって形成されている。積層体は、中心軸１０１に直交する平面で切断した場合の断面形状が長円となるように、中心軸１０１を中心に巻回された後、押圧されている。

中心軸１０１の軸方向に隔てた電池素子４０の両端には、正極シート４１のペースト未塗布部４２が中心軸１０１を中心とした半径方向に多層に重なってなる正極集電部５１と、負極シート４５のペースト未塗布部４７が中心軸１０１を中心とした半径方向に多層に重なってなる負極集電部５２とが形成されている。正極集電部５１には、正極端子２１が接続されており、負極集電部５２には、負極端子３１が接続されている。電池素子４０には、リチウム塩を有機溶媒に溶かした有機電解質が含浸させられている。

正極端子２１は、正極集電部５１に接続される部分２３と、部分２３に接合される部分２４とから構成されている。部分２３は、アルミニウムから形成されており、部分２４は、銅から形成されている。部分２３と部分２４との境界には、異種金属接合となる接合部２５が形成されている。すなわち、正極端子２１は、複数の金属としてのアルミニウムおよび銅からなるクラッド材から構成されている。

負極端子３１は、全体が銅から形成されている。負極端子３１は、単一の金属から形成されている。部分２３は、負極端子３１を形成する金属とは異なる金属から形成されている。部分２４は、負極端子３１を形成する金属と同一の金属から形成されている。

図４は、図１中のＩＶ−ＩＶ線上に沿った電池セルの断面図である。図４を参照して、蓋体１６には、内部空間１８とその外側とを連通させる孔１３および１４が形成されている。正極端子２１は、孔１３を通って内部空間１８からその外側に向けて延出している。負極端子３１は、孔１４を通って内部空間１８からその外側に向けて延出している。

正極端子２１の部分２３は、内部空間１８から孔１３に向かって延びている。正極端子２１の部分２４は、さらに、孔１３から内部空間１８の外側に向かって延びている。部分２３は、内部空間１８に配置されており、部分２４は、内部空間１８の外側に配置されている。本実施の形態では、接合部２５が孔１３に位置決めされている。

なお、接合部２５が位置決めされる位置は、図４中に示す位置に限定されず、孔１３に対して内部空間１８側にずれた位置であっても良いし、内部空間１８の外側にずれた位置であっても良い。

孔１３には、樹脂シール３６が設けられている。樹脂シール３６は、接合部２５を覆うように設けられている。樹脂シール３６は、孔１３を塞いでいる。樹脂シール３６は、孔１３の周縁と正極端子２１の表面との間を充填している。樹脂シール３６は、内部空間１８から内部空間１８の外側にまでわたって設けられている。樹脂シール３６は、角型電槽１２および正極端子２１の双方に接触している。孔１４には、樹脂シール３６と同様の形態で樹脂シール３７が設けられている。

樹脂シール３６および３７は、樹脂材料により形成されており、たとえば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ：poly phenilen sulfide）から形成されている。樹脂シール３６および３７は、正極端子２１および負極端子３１や蓋体１６に所定の表面処理がなされた後、孔１３および１４をそれぞれ塞ぐ図中の位置に成形されている。樹脂シール３６および３７により、孔１３および１４が封止されている。すなわち、樹脂シール３６および３７によって、内部空間１８で電池素子４０に含浸させられた電解質が孔１３および１４を通じて漏出することを防止している。

図５は、図４中のＶ−Ｖ線上に沿った電池セルの断面図である。図５を参照して、部分２３は、内部空間１８から孔１３に向かって延びる先端に端面２３ｐを有する。部分２４は、端面２３ｐに向い合い、端面２３ｐに突き合わされた端面２４ｐを有する。端面２３ｐと端面２４ｐとが冷間圧接されることによって、部分２３と部分２４とが互いに接合されている。本実施の形態では、端面２３ｐと端面２４ｐとの境界位置に接合部２５が形成されている。樹脂シール３６は、その接合部２５を完全に覆うように形成されている。

図６は、図５中に示す正極端子に用いられる接合方法の変形例を示す断面図である。図６を参照して、本変形例では、部分２３が、内部空間１８から孔１３に向かって延びる方向に延在する表面２３ａを有する。部分２４が、孔１３から内部空間１８の外側に向かって延びる方向に延在し、表面２３ａと向い合う表面２４ａを有する。表面２３ａと表面２４ａとが超音波接合されることによって、部分２３と部分２４とが互いに接合されている。本変形例では、表面２３ａと表面２４ａとの境界位置に接合部２５が形成されている。樹脂シール３６は、その接合部２５を完全に覆うように形成されている。

図７は、図１中の電池セルが複数、組み合わされて構成された組電池を示す平面図である。図７を参照して、組電池２００は、互いに電気的に直列に接続された複数の電池セル１０を備える。複数の電池セル１０は、矢印２０２に示す方向に２つ並んだ状態で、その方向に直交する矢印２０１に示す方向に積層されている。複数の電池セル１０は、矢印２０１および２０２に示す方向にそれぞれ隣り合う位置で、正極端子２１と負極端子３１とが互いに対峙するように配置されている。

矢印２０２に示す方向に隣り合う電池セル１０ｓの正極端子２１と、電池セル１０ｔの負極端子３１とが、バスバー（導帯）６１によって互いに接続されている。矢印２０１に示す方向に隣り合う電池セル１０ｔの正極端子２１と、電池セル１０ｕの負極端子３１とが、バスバー６２によって互いに接続されている。バスバー６１および６２は、正極端子２１の部分２４と負極端子３１とに接合されている。

バスバー６１および６２は、正極端子２１の部分２４および負極端子３１を形成する金属と同じ金属から形成されている。バスバー６１および６２は、正極端子２１の部分２３を形成する金属と異なる金属から形成されている。本実施の形態では、バスバー６１および６２は、銅から形成されている。

このような構成により、バスバー６１および６２と正極端子２１の部分２４および負極端子３１との接合は、同一金属の接合となるため、両者の接合に採り得る手段を増やすことができる。バスバー６１および６２と正極端子２１の部分２４および負極端子３１とは、たとえば、接合部分に突起物を形成し、その突起物に電気抵抗を与えて溶着するプロジェクション溶接により接合される。バスバー６１および６２と正極端子２１の部分２４および負極端子３１とは、プロジェクション溶接以外の溶接法、かしめ、圧入、ロウ付け等によって接合されても良いし、冷間圧接や超音波接合によって接合されても良い。

この発明の実施の形態１における電池端子構造は、電極群としての電池素子４０を収容する内部空間１８を規定し、内部空間１８に連通する孔１３が形成された電槽としての角型電槽１２と、電池素子４０に接続され、孔１３を通じて内部空間１８から内部空間１８の外側に延出する第１の接続端子としての正極端子２１とを備える。正極端子２１は、金属としてのアルミニウムから形成された第１の部分としての部分２３と、部分２３とは異なる金属としての銅から形成された第２の部分としての部分２４とを有する。部分２３は、内部空間１８から孔１３に向かって延びている。部分２４は、部分２３に接合され、孔１３から内部空間１８の外側に向かって延びている。電池端子構造は、さらに、部分２３と部分２４との境界位置としての接合部２５を覆うように孔１３に設けられ、孔１３を封止するシール部材としての樹脂シール３６を備える。

本実施の形態では、部分２３と部分２４との接合は異種金属の接合となるため、接合部２５には、脆弱な金属間化合物が形成される。このため、部分２３と部分２４との接合は、図５および図６中に示した通り、冷間圧接もしくは超音波接合によることが好ましい。また、たとえば、バスバー６１および６２に電圧検出用端子を接続するためのメッキ処理がなされている場合には、超音波接合による接合が難しくなるため、冷間圧接によることが好ましい。

このように構成された、この発明の実施の形態１における電池端子構造によれば、異種金属の接合部分となる接合部２５が樹脂シール３６によって覆われているため、正極端子２１が接合部２５で腐食することを防止できる。この際、接合部２５を覆う部材として、孔１３を封止する樹脂シール３６を併用しているため、電池セル１０を簡易に構成することができる。

図８は、図１中の電池セルの変形例を示す斜視図である。図８を参照して、本変形例における電池セル６５は、図１中の角型電槽１２に替えて、内部空間１８を形成する電槽として円筒型電槽６６を備える。円筒型電槽６６は、略円柱の外形を有する。

円筒型電槽６６は、円筒形状を有し、その軸方向の両側に開口部が形成された本体６７と、その開口部を塞ぐように本体６７に取り付けられた蓋体６８ｍおよび６８ｎとから構成されている。内部空間１８には、図示しない電池素子が、図３中の正極シート４１、負極シート４５および２枚のセパレータ５０からなる積層体が円柱状に巻回された状態で、収容されている。

蓋体６８ｍには、正極端子２１が挿通される孔１３が形成されており、蓋体６８ｎには負極端子３１が挿通される孔１４が形成されている。孔１３には、正極端子２１の接合部２５を覆うように樹脂シール３６が設けられている。孔１４には、樹脂シール３７が設けられている。このような構成を備える円筒型の電池セル６５においても、図１中の角型の電池セル１０と同様の効果を得ることができる。

なお、電池素子４０を収容する電槽は、図１および図８中にそれぞれ示す角型および円筒型に限定されず、様々な形状を採り得る。また、正極端子２１の部分２３は、銀（Ａｇ）、白金（Ｐｔ）およびステンレス鋼等、アルミニウム以外の金属から形成される場合がある。負極端子３１は、ニッケル（Ｎｉ）およびステンレス鋼等、銅以外の金属から形成される場合がある。また、本発明が適用される２次電池は、代表的にはリチウムイオン電池であるが、これ以外の２次電池であっても良い。

また、本実施の形態では、図７中に示す組電池が、内燃機関と２次電池とを動力源とするハイブリッド自動車に搭載されることとしたが、これに限定されず、燃料電池と２次電池とを動力源とする燃料電池ハイブリッド自動車（ＦＣＨＶ：Fuel Cell Hybrid Vehicle）または電気自動車（ＥＶ：Electric Vehicle）に搭載されても良い。内燃機関と２次電池とを動力源とするハイブリッド自動車では、燃費最適動作点で内燃機関を駆動するのに対して、燃料電池ハイブリッド自動車では、発電効率最適動作点で燃料電池を駆動する。また、２次電池の使用に関しては、両方のハイブリッド自動車で基本的に変わらない。

（実施の形態２）
図９は、この発明の実施の形態２における電池端子構造が適用された電池セルを示す斜視図である。図１０は、図９中のＸ−Ｘ線上に沿った電池セルの断面図である。本実施の形態における電池端子構造は、実施の形態１における電池端子構造と比較して、基本的には同様の構造を備える。以下、重複する構造については説明を繰り返さない。

図９および図１０を参照して、本実施の形態における電池セル７０は、図１中の角型電槽１２に替えて、内部空間１８を形成する電槽としてラミネート外装体７１を備える。ラミネート外装体７１は、たとえば、アルミニウム等の金属からなる基材にポリエチレンテレフタラート樹脂（ＰＥＴ：poly ethylene terephthalate）等の樹脂材料が被膜されたラミネートシートから形成されている。実施の形態１では、角型電槽１２の内壁と電池素子４０との間にクリアランスが確保されているのに対して、本実施の形態では、ラミネート外装体７１の内面と電池素子とが密着している。

ラミネート外装体７１は２枚のラミネートシート７１ｍおよび７１ｎが、電池素子を挟み込んだ状態で重ね合わされ、シートの周縁が熱溶着されることによって形成されている。ラミネート外装体７１は、ラミネートシート７１ｍおよび７１ｎが熱溶着された周縁部７２を有する。周縁部７２は、略矩形形状を有するラミネート外装体７１の４辺に沿って形成されている。周縁部７２には、正極端子２１および負極端子３１がそれぞれ挿通される孔１３および１４が形成されている。

なお、周縁部７２は、図９中に示す位置に限定されず、たとえばラミネート外装体７１の対向する２辺に沿って形成されていても良い。この場合、ラミネート外装体７１は、円筒形状を有するラミネートシートから形成される。

図１１は、図９中の電池セルに設けられた正極端子を示す図である。図９から図１１を参照して、孔１３には、接合部２５を覆うように正極端子２１の表面に巻回されたタブシール７６が配置されている。孔１４には、負極端子３１の表面に巻回されたタブシール７７が配置されている。タブシール７６および７７は、内部空間１８から内部空間１８の外側にまで延びるように設けられている。タブシール７６は、ラミネート外装体７１および正極端子２１の双方に密着しており、タブシール７７は、ラミネート外装体７１および負極端子３１の双方に密着している。

タブシール７６および７７は、孔１３および１４をそれぞれ封止するシール部材として設けられている。タブシール７６および７７は、樹脂材料から形成されており、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ：poly propylene）から形成されている。タブシール７６および７７は、タブシールおよび端子の両方に所定の表面処理がなされた後、正極端子２１および負極端子３１にそれぞれ設けられる。タブシール７６および７７に実施される表面処理は、たとえば、架橋処理である。タブシール７６により、正極端子２１が接合部２５で腐食することを防止している。

このように構成された、この発明の実施の形態２における電池端子構造によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。

なお、実施の形態１および２において説明した電池端子構造を適宜、組み合わせて、別の電池端子構造を構成しても良い。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明の実施の形態１における電池端子構造が適用された電池セルを示す斜視図である。 図１中の角型電槽の内部空間に収容された電池素子を示す斜視図である。 図２中に示す電池素子の分解組み立て図である。 図１中のＩＶ−ＩＶ線上に沿った電池セルの断面図である。 図４中のＶ−Ｖ線上に沿った電池セルの断面図である。 図５中に示す正極端子に用いられる接合方法の変形例を示す断面図である。 図１中の電池セルが複数、組み合わされて構成された組電池を示す平面図である。 図１中の電池セルの変形例を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２における電池端子構造が適用された電池セルを示す斜視図である。 図９中のＸ−Ｘ線上に沿った電池セルの断面図である。 図９中の電池セルに設けられた正極端子を示す図である。

符号の説明

１０，６５，７０ 電池セル、１２ 角型電槽、１３，１４ 孔、１８ 内部空間、２１ 正極端子、２３，２４ 部分、２５ 接合部、３１ 負極端子、３６，３７ 樹脂シール、４０ 電池素子、６１，６２ バスバー、６６ 円筒型電槽、７１ ラミネート外装体、７６，７７ タブシール。

Claims (5)

1. 電極群を収容する内部空間を規定し、前記内部空間に連通する孔が形成された電槽と、
   前記電極群に接続され、前記孔を通じて前記内部空間から前記内部空間の外側に延出する第１の接続端子とを備え、
   前記第１の接続端子は、前記内部空間から前記孔に向かって延び、金属から形成された第１の部分と、前記第１の部分に接合され、前記孔から前記内部空間の外側に向かって延び、前記第１の部分とは異なる金属から形成された第２の部分とを有し、さらに、
   前記第１の部分と前記第２の部分との境界位置を覆うように前記孔に設けられ、前記孔を封止するシール部材を備える、電池端子構造。
2. 前記第１の接続端子は、正極端子および負極端子のいずれか一方であり、さらに、
   前記内部空間から前記内部空間の外側に延出し、正極端子および負極端子のいずれか他方である第２の接続端子を備え、
   前記第２の部分を形成する金属と、前記第２の接続端子を形成する金属とは、同じである、請求項１に記載の電池端子構造。
3. 互いに電気的に接続される複数の前記電槽が並べられており、
   隣り合う複数の前記電槽間で、前記第１の接続端子と前記第２の接続端子とを前記内部空間の外側で接続し、前記第２の部分および前記第２の接続端子を形成する金属と同じ金属から形成されたバスバーをさらに備える、請求項２に記載の電池端子構造。
4. 前記第１の接続端子は、正極端子および負極端子のいずれか一方であり、さらに、
   前記内部空間から前記内部空間の外側に延出し、正極端子および負極端子のいずれか他方である第２の接続端子を備え、
   前記シール部材は、前記第１の接続端子および前記第２の接続端子のいずれにも設けられている、請求項１から３のいずれか１項に記載の電池端子構造。
5. 前記電槽は、金属製のケース体、樹脂製のケース体およびラミネートシートのいずれかより形成されている、請求項１から４のいずれか１項に記載の電池端子構造。

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