JP2004117526A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示パネルの表示部における液晶の膜厚であるセルギャップを均一にすることによって表示画質を向上させ、さらに額縁領域を縮小できる液晶表示パネルを提供する。さらに、基板の貼り合わせの際に、セルギャップを定める間隙材の圧接による駆動ＩＣおよび駆動回路の破損を防止して、歩留りが向上する液晶表示パネルを提供する。
【解決手段】液晶表示パネルは、一の基板１と他の基板２とが離間して固定されている接着領域１２と、画像を表示するための領域である表示領域１１に配置され、セルギャップの大きさを定めるための間隙材３とを備える。さらに、液晶６を駆動させる信号を発信するための駆動ＩＣ５を備え、接着領域１２の内部に駆動ＩＣ５の少なくとも一部が配置され、セルギャップは、実質的に間隙材３の粒径によってのみ定められた大きさを有する。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示装置に備えられる表示パネルに関するものである。特に液晶表示パネルとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルは、対向する２枚の基板の間に液晶を封入した構成を備える。図７にカラー液晶であってマトリクス型の液晶表示パネルの概略平面図を示す。液晶表示パネル１０は２枚の基板が接着固定されている接着領域１２、接着領域１２に囲まれる領域内のうち画像（文字なども含む）を表示する表示領域１１および接着領域１２に囲まれる領域の外の領域である額縁領域１３に大別される。接着領域１２は接着剤が配置されている領域である。液晶表示パネル１０の断面図を図８に、液晶表示パネル１０の部分拡大平面図を図９に示す。ガラス基板であるアレイ基板１とカラーフィルタ基板２とはそれぞれの主表面が対向して離間するように配置されている。アレイ基板１の主表面にはポリシリコンを主材料とした駆動回路一体型の液晶駆動層が形成されており、額縁領域１３には駆動ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ）５が配置されている。表示領域１１には液晶を駆動するためのＴＦＴ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）や画素電極を含む画素電極層８が形成されている。額縁領域１３と表示領域１１との間には駆動ＩＣ５と画素電極層８とを結線する走査線駆動回路３２が配置されている。液晶表示パネル外部との信号の伝達は信号線駆動回路３１によって行なわれる。カラーフィルタ基板２の主表面には、赤、緑、青の３色の色相を有するカラーフィルタ９が配置され、カラーフィルタ９の主表面には対向電極１４が配置されている。画素電極層８とカラーフィルタ９との主表面には配向膜（図示せず）が配置されている。２枚の基板は接着剤４によって互いに固定されている。画素電極層８上の配向膜、対向電極１４上の配向膜、カラーフィルタ基板２、および接着剤４に囲まれる空間に液晶６が封入されている。
【０００３】
液晶表示装置は画像を均一に表示するために、表示領域１１全域に亘って液晶の厚さが均一である必要がある。表示領域１１における液晶６の厚さ（以下、表示領域の液晶の膜厚を「セルギャップ」という。）は、画素電極層８上の配向膜と対向電極１４上の配向膜との間の距離である。セルギャップは、同一径の球形の間隙材３を表示領域に配置し、さらに、画素電極層８やカラーフィルタ９などの厚みを考慮したセルギャップに対応する大きさのガラスファイバ７を接着剤４の内部に挟みこむことによって定められていた。
【０００４】
近年、液晶表示装置の小型化に伴って液晶表示パネルの小型化も要求されている。特開平１０−１５３７８５号公報（特許文献１）には、駆動回路（配線）を接着領域に配置して、さらに、間隙材は接着領域に配置されず、表示領域内などに配置されることによって、額縁領域を縮小することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１５３７８５号公報（００２９段落、第１図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図８に示す液晶表示パネルにおいては、必要とされる均一なセルギャップを得るために、間隙材３とガラスファイバ７との大きさを、それぞれ選定する必要があった。また、接着領域１２は、駆動ＩＣ５が配置されたアレイ基板１上の位置より内側に設けられていたために、アレイ基板１上に回路一体型の液晶駆動層が形成されているにもかかわらず、額縁領域が大きくなり、液晶表示装置の小型軽量化の妨げの一因となっていた。
【０００７】
特開平１０−１５３７８５号公報（特許文献１）に開示された液晶表示パネルについては、駆動ＩＣを額縁領域に配置するために、額縁領域を大きくせざるを得なかった。そのため、液晶表示パネルの小型化の障害となっていた。あるいは、表示領域を小さくせざるを得なかった。
【０００８】
そこで、図１０の接着領域の断面図に示すように、走査線駆動回路３２のみならず駆動ＩＣ５を接着剤４の内部に配置することが考えられる。しかし、駆動ＩＣ５の上面にセルギャップを定める間隙材３が当接しているため、２枚の基板を貼り合わせる際の貼り合わせ圧力によって、駆動ＩＣ５が損傷することがあり、製造時の歩留まりが低下するという問題があった。特に接着剤として、熱硬化型接着剤のように高粘度の接着剤を用いる場合には、貼り合わせ圧力を高くする必要があり駆動ＩＣ５が損傷する頻度が高くなる。駆動ＩＣ５の損傷を防ぐために貼り合わせ圧力を低圧にした場合には、十分に基板が間隙材に当接せずセルギャップが不均一となって、表示不良が発生するという問題があった。たとえば、表示領域の周辺部において、色相が正確に表示されないという問題があった。
【０００９】
液晶表示パネルには、先に基板同士を接着固定しておき、後に液晶を封入する方法に対して、液晶滴下貼り合わせ法と言われる基板同士の接着固定と液晶の封入を同時に行なう方法がある。この方法は生産性が高いが、基板同士を貼り合わせる際の圧縮力が弱いため、上記と同様に、接着領域に配置される間隙材の粒度分布に影響を受けてしまい、均一なセルギャップを得ることが困難であった。
【００１０】
さらに、従来から使われている接着剤は、溶剤を含むものがほとんどである。接着剤を塗布する際には２０Ｐａ・ｓ程度の粘度であるが、基板の貼り合わせ前に溶剤成分を揮発させるため、貼り合わせの際には粘度が５００Ｐａ・ｓ程度と高く、圧縮力として１０ＭＰａほどの圧力をかけないと接着剤が十分につぶれないという問題があった。
【００１１】
さらに、図１１の接着領域の断面図に示すように、駆動ＩＣは離散的に形成されるために、間隙材の最上点が同一平面上に含まれず、そのためセルギャップが不均一となり表示不良が発生していた。
【００１２】
別の問題点として、たとえば液晶表示パネルが矩形で、駆動ＩＣがアレイ基板の縦方向、横方向のそれぞれの各一辺にのみ設けられる場合には、駆動ＩＣが設けられる辺と、対向する駆動ＩＣがない辺とでは、駆動ＩＣの厚みに応じてセルギャップが異なることになる。すなわち、駆動ＩＣが形成されている側ではセルギャップが大きくなり、駆動ＩＣが形成されていない側ではセルギャップが小さくなるという問題が発生する。駆動ＩＣがない辺において、駆動ＩＣと同じ高さの疑似駆動ＩＣパターンを形成することによって、セルギャップの大きさを均一にすることができると考えられるが、構成が複雑になるという欠点を有する。また、ガラスファイバーなどの間隙材を接着領域に含むため、上記の場合と同様に駆動ＩＣの損傷による歩留まりの低下が問題となっていた。
【００１３】
本発明の目的は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、液晶表示パネルのセルギャップを均一にすることによって表示画質を向上させ、さらに額縁領域を縮小できる液晶表示パネルとその製造方法を提供することを目的とする。さらに、基板の貼り合わせの際に、セルギャップを定める間隙材の圧接による駆動ＩＣおよび駆動回路の破損を防止して、歩留りが向上する液晶表示パネルとその製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に基づく液晶表示パネルは、一の基板と他の基板とが離間して固定されている接着領域と、上記一の基板と上記他の基板との間に液晶が封入された領域のうち、画像を表示するための領域である表示領域に配置され、セルギャップの大きさを定めるための間隙材と、上記液晶を駆動させる信号を発信するための駆動ＩＣとを備える液晶表示パネルであって、上記接着領域の内部に上記駆動ＩＣの少なくとも一部が配置され、上記セルギャップは、実質的に上記間隙材の粒径によってのみ定められた大きさを有する。上記接着領域に上記間隙材を配置せずに、上記駆動ＩＣの少なくとも一部を配置する。この構成を採用することによって、額縁領域を縮小することができ、さらに、上記セルギャップを均一にして、表示不良を抑制することができる。
【００１５】
上記発明において好ましくは、上記接着領域に配置された接着剤は、紫外線硬化型接着剤を含む。この構成を採用することにより、上記一の基板と上記他の基板とを貼り合わせる際は、上記接着剤の粘度が小さい状態で貼り合わせることができる。また、上記接着剤に紫外線を照射することにより短時間で硬化させることができる。
【００１６】
上記発明において好ましくは、上記一の基板および上記他の基板のうち少なくとも一方の基板は、樹脂フィルムで形成される。この構成を採用することにより、上記液晶表示パネルを軽量化することができる。
【００１７】
上記目的を達成するため、本発明に基づく液晶表示パネルの製造方法は、一の基板と他の基板とが離間して固定されている接着領域と、液晶を駆動させる信号を発信するための駆動ＩＣとを備える液晶表示パネルの製造方法であって、上記一の基板上の上記接着領域となるべき領域に上記駆動ＩＣの少なくとも一部が含まれるように、上記駆動ＩＣを形成する工程を含む。また、画像を表示する表示領域となるべき領域に間隙材を散布する工程と、上記接着領域となるべき領域に、接着剤のみを配置する工程と、上記一の基板と上記他の基板とを貼り合わせる接着工程とを含む。上記接着領域となるべき領域に、上記間隙材を配置せずに上記接着剤のみを配置して上記駆動ＩＣが含まれるように、上記一の基板と上記他の基板とを貼り合わせる。この方法を採用することにより、セルギャップが均一な上記液晶表示パネルを製造することができる。また、額縁領域を縮小化できる。さらに、上記駆動ＩＣの破損を防止できて生産歩留まりが向上する。
【００１８】
上記発明において好ましくは、上記接着工程は、０．２５ＭＰａ以下の圧力で貼り合わせる工程を含む。より好ましくは、上記接着剤として、粘度が４５０Ｐａ・ｓ以下の接着剤を用いる。この方法を採用することにより、低圧で基板の貼り合わせを行なうことができる。よって、液晶滴下貼り合わせ法を採用して、上記液晶表示パネルを製造することができる。
【００１９】
上記発明において好ましくは、上記接着剤として、紫外線硬化型接着剤を含む接着剤を用いる。この方法を採用することにより、上記基板同士を貼り合わせる際には、上記接着剤の粘度が低い状態で貼り合わせることができる。また、上記接着剤の硬化の際は紫外線を照射することで、短時間に上記接着剤を硬化させることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
（構成）
図１および図２を参照して、本発明に基づく実施の形態１に係る液晶表示パネルについて説明する。本実施の形態においては、液晶表示パネルとしてＴＦＴカラー液晶表示パネルを例示する。
【００２１】
図１は本実施の形態に係る液晶表示パネルの断面図であり、図２は本実施の形態に係る液晶表示パネルの端部の拡大平面図である。アレイ基板１の主表面とカラーフィルタ基板２の主表面とが離間して対向するように配置されている。アレイ基板１の主表面には、液晶を駆動するためのＴＦＴや画素電極を含む画素電極層８が配置されている。また、カラーフィルタ基板２の主表面には、赤、緑、青の３色の色相を有するカラーフィルタ９と対向電極１４とが配置されている。画素電極層８と対向電極１４との主表面には配向膜（図示せず）が形成されている。画素電極層８上の配向膜、対向電極１４上の配向膜、カラーフィルタ基板２および接着剤４に囲まれる領域に液晶６が封入されている。
【００２２】
駆動ＩＣ５は、一部が接着剤４の内部に含まれるように形成されている。換言すると、接着領域１２の内部に駆動ＩＣ５の一部が配置されている。駆動ＩＣ５から信号が発信され、走査線駆動回路３２を通じて画素電極層８に形成されているＴＦＴを駆動する。外部との信号伝達手段としては、駆動ＩＣ５に連結して額縁領域１３に信号線駆動回路３１が形成されている。
【００２３】
間隙材３は略球形をしており、本実施の形態においては、プラスチックスペーサが配置されている。間隙材３は表示領域１１に配置され、画素電極層８上の配向膜と対向電極１４上の配向膜とに当接している。セルギャップの大きさは、実質的に表示領域１１に配置されている間隙材３の粒径によってのみ定まる。すなわち、間隙材３の粒径を大きくするとセルギャップは大きくなり、逆に粒径を小さくするとセルギャップは小さくなる。このように間隙材３の粒径を変えることにより、セルギャップの大きさを調整することができる。
【００２４】
一方で接着領域１２には、ファイバガラスなどの間隙材は配置しない構成を有する。本実施の形態においては、接着剤４として紫外線硬化型の接着剤を用いている。紫外線硬化型の接着剤には、無機フィラー（シリカビーズ）や固形の熱硬化剤が含まれる場合があり、これらの粒子が駆動ＩＣ５の上面と対向電極１４とに当接して、２枚の基板間の距離が大きくならないように、含まれる粒子径が十分に小さな接着剤を選定する。
【００２５】
（作用・効果）
本実施の形態に係る液晶表示パネルのセルギャップと従来の技術に基づく液晶表示パネルのセルギャップとを比較するための測定を行なった。どちらの液晶表示パネルについても、セルギャップとして３μｍを目標に製造したものである。結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】

【００２７】
従来の技術に基づく液晶表示パネルは、接着領域と表示領域との両方の領域に間隙材を配置した液晶表示パネルを選定している。本発明に基づく液晶表示パネルは、図１に示した表示領域のみに間隙材を配置した液晶表示パネルであり、その製造方法については、実施の形態２において詳細に説明する。
【００２８】
セルギャップの測定においては、表示領域の外周から約５ｍｍ内側までの領域である表示領域外周部と、表示領域の略中央における表示領域中央部とについてそれぞれ５点の測定を行なっている。表１にはセルギャップ目標値３μｍからの誤差を記載している。従来の技術に基づく液晶表示パネルは、表示領域外周部において目標値から正側に離れている。つまり、表示領域の外周部において、セルギャップが大きくなっている。これに対し、本発明に基づく液晶表示パネルにおいては、表示領域外周部および表示領域中央部の両方について、誤差の小さなセルギャップが得られている。セルギャップの誤差を小さくすることによって、表示不良を抑制することができる。
【００２９】
駆動ＩＣ５を接着領域１２に含めることによって、額縁領域を小さくすることができ、液晶表示パネルの小型化を行なうことができる。または、表示領域を大きくすることができる。さらに、駆動ＩＣ５の上面に間隙材を配置することを避ける構成としているために、基板の貼り合わせの際などの圧縮力によって、駆動ＩＣ５が損傷することを防止でき、生産工程において歩留まりが向上する。
【００３０】
また、駆動ＩＣ５の上面にも間隙材を配置する際には、駆動ＩＣ５の厚さも考慮して間隙材を選定する必要があったが、本発明に基づく液晶表示パネルにおいてのセルギャップは、表示領域１１に配置される間隙材の粒径によって定まるために、駆動ＩＣ５の厚さを考慮する必要はない。従来の矩形の液晶表示パネルのように、駆動ＩＣ５を各辺の対称位置に配置するなど、駆動ＩＣ５の配置位置を考慮する必要もない。このように駆動ＩＣ５によって形成される凹凸と間隙材との関連性を除去できるために、セルギャップの大きさを均一にすることができ、表示不良のない良好な画像を得ることができる。
【００３１】
本実施の形態においては、駆動ＩＣ５の一部が接着領域に含まれるように配置されているが、駆動ＩＣ５が全て接着剤の内部に含まれていてもよい。この構成にするとさらに液晶表示パネルの小型化を行なうことができる。
【００３２】
基板としてはガラス素材に限られず、樹脂製の基板を使用することができる。基板の厚さや形状についても、特に限定されるものではなく、液晶を挟みこんで封入し得るものであればよい。基板に樹脂製のものを用いることによって、液晶表示パネルを軽量化することができる。接着剤については、アレイ基板とカラーフィルタ基板とを貼り合わせるまでは、粘度が低い状態を維持できて、硬化させる際には紫外線を照射するのみで短時間に硬化する紫外線硬化型接着剤が好ましい。間隙材の形状や材質についても限定されるものではなく、たとえば球形のものに限られず円柱形のものであってもよい。
【００３３】
（実施の形態２）
図３〜図６を参照して本発明に基づく実施の形態２に係る液晶表示パネルの製造方法について説明する。
【００３４】
アレイ基板１の主表面には液晶駆動層としての画素電極層８、駆動ＩＣ５、信号線駆動回路３１および走査線駆動回路３２が一体形成されている。はじめに液晶駆動層の製造方法のうち、画素電極層８におけるトランジスタの形成方法を簡単に説明する。
【００３５】
図３に画素電極層８に形成されているＴＦＴの拡大断面図を示す。はじめにアレイ基板１の主表面上にＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法によってアモルファスシリコン膜を形成後、レーザーアニール法により多結晶シリコン（以下ｐ−Ｓｉという）膜に変換する。次にエッチングを行なってマトリクス状になるように半導体層２０を形成する。半導体層２０の上面にゲート絶縁膜を形成した後に、不純物のドーピングを行なってソース領域２７とドレイン領域２８とを形成する。ＴＦＴにゲート電圧を印加するためのゲート電極２１を形成した後、半導体層２０にイオンを注入してする。次に、ソース電極２２およびドレイン電極２３を形成後、他のＴＦＴとの絶縁を形成するための層間絶縁膜２４と上面を平坦化するための平坦化膜２５とを成膜する。スパッタ法によって、ＩＴＯ（インジウム酸化薄膜）からなる画素電極膜２６を平坦化膜２５の主表面に形成する。次にコンタクトホール２９を形成して、ドレイン電極２３と画素電極膜２６とを接続する。
【００３６】
このようなＴＦＴをマトリクス状にパターン形成して図４に示すようにアレイ基板１の主表面に画素電極層８を形成する。走査線駆動回路３２、信号線駆動回路３１および駆動ＩＣ５についても画素電極層８と一体的に形成する。この際に、駆動ＩＣ５は接着領域となるべき位置に形成する。
【００３７】
図５に示すようにカラーフィルタ基板２の主表面には、赤、青、緑のカラーレジストによって色相をマトリクス状にパターン化する。また、黒色レジストによって遮光層を裏面露光で形成する。このようにカラーフィルタ９を形成する。次に、スパッタ法によってＩＴＯからなる透明な対向電極１４をカラーフィルタ９の上面に形成する。また、黒色レジストのかわりにクロムなどの金属膜をスパッタ法で製膜して遮光領域を形成した基板に、赤、青、緑の色層をつけても良い。
【００３８】
画素電極層８とカラーフィルタ９の形成が完了したら、画素電極層８およびカラーフィルタ９の上面にポリイミドからなる配向膜を印刷塗布してラビング処理にて配向を行なう（図示せず）。
【００３９】
次に、画素電極層８上の配向膜の主表面に間隙材３として、ドライ散布方式によって、熱により基板に接着する性質をもったプラスティックスペーサを散布する。後の基板同士の貼り合わせの際に、間隙材３が移動することを防止するために、ホットプレートで１２０℃の加熱を１０分間行なって、間隙材３を画素電極層８上の配向膜に固着させる。製造方法によっては間隙材３を固着させる必要はないが、本実施の形態においては、液晶滴下貼り合わせ法で行なっているために間隙材３を固着させている。仮に、間隙材３が画素電極層８上からはずれて表示領域以外の場所に配置されたとしても、表示領域が液晶が注入される領域においての最小幅を有する領域であるため、セルギャップに影響を与えることはない。間隙材３は目標とするセルギャップの大きさに対応した粒径のものを選定する。
【００４０】
カラーフィルタ基板２にはカラーフィルタ９の主表面に接着剤４としての紫外線硬化型接着剤を配置する。ディスペンサなどを用いて、カラーフィルタ９を取囲む略四角形の形状となるように接着剤４を配置する。接着剤４の配置位置は、後の基板同士の貼り合わせの際に、接着剤４の中に駆動ＩＣ５の少なくとも一部が含まれる位置である。接着剤４には粒子状の無機フィラー（シリカビーズ）や固形の熱硬化剤が含まれる場合があるが、このような接着剤中に含まれる粒子がセルギャップに影響を与えないように最大粒子径の十分に小さな接着剤を選定する。また、このとき、接着領域となるべき領域には、従来の技術による液晶表示パネルで行なっていたようなガラスファイバーなどの間隙材の混入は行なわない。
【００４１】
次に、カラーフィルタ９の主表面上に液晶６を滴下する。滴下する量はセルギャップを含む空間を充填するのに必要な量のみとする。また、対向するアレイ基板１には、対向電極との導通をとるための導電材料（図示せず）をディスペンサを使って配置する。
【００４２】
次に基板同士の貼り合わせを行う。貼り合わせの説明図を図６に示す。準備された２枚の基板を真空貼り合わせ装置の中に入れて、１Ｐａ以下になるように真空引きを行なう。基板の相対位置の調整後、矢印４０に示すように、２枚の基板を貼り合わせる。このとき液晶６は接着剤４に囲まれる空間全体に充填される。接着剤４が配置される接着領域において０．２５ＭＰａの加重をかけて貼り合わせる。このとき、接着剤４は対向するアレイ基板１の側にも接触する。その後、大気に開放することにより大気圧で基板を固定する。このとき、表示領域には液晶６が封入されているため、目標のセルギャップに近づくにつれて液晶が圧縮される。この反力が外圧からの圧力に対する抗力となり、間隙材３には大気圧の圧力はかからずに、目標のセルギャップで貼り合わせは収束する。
【００４３】
基板同士の貼り合わせの際、駆動ＩＣの上面にはガラスファイバのような間隙材は存在しないために、間隙材の圧接による駆動ＩＣの破損を防止することができる。同様に、走査線駆動回路の破損を防止することができる。
【００４４】
このようにして貼り合わせられた基板に対して接着剤４の硬化を行う。本実施の形態においては、熱硬化性が付与された紫外線硬化型接着剤を用いているため、接着剤４に紫外線を照射する。ＴＦＴを保護するため、予め表示領域には紫外線が照射されないようにマスクをしておく。紫外線の照射はメタルハライドランプ１００ｍＷで３０秒の条件でカラーフィルタ側から表示領域に照射する。その後、熱硬化を雰囲気温度１２０℃で６０分間行なって、液晶表示パネルが製造される。
【００４５】
この製造方法を採用することにより、表示領域のセルギャップを均一にし、額縁領域を縮小した液晶表示パネルを容易に製造することができる。液晶表示パネルの製造方法には、事前に基板同士を貼り合わせて、後に液晶を注入する製造方法もあるが、貼り合わせの圧力を０．２５ＭＰａにすることによって、液晶の封入と基板同士の貼り合わせを同時に行なえる液晶滴下貼り合わせ法で液晶表示パネルを製造することができる。また、接着剤の粘度としては、貼り合わせの際の流動抵抗を小さくすることから、粘度が４５０Ｐａ・ｓ以下の接着剤を用いることが好ましい。また、接着剤に紫外線硬化型接着剤を用いることによって、基板の貼り合わせの際には、接着剤の粘度が低い状態で貼り合わせることができ、接着剤を硬化させる際にも、紫外線を照射するのみで硬化させることができる。
【００４６】
なお、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【００４７】
【発明の効果】
本発明によれば、液晶表示パネルのセルギャップを均一にすることによって画質を向上させ、さらに額縁領域を縮小した液晶表示パネルとその製造方法を提供することができる。さらに、基板の貼り合わせの際に、間隙材の圧接による駆動ＩＣおよび駆動回路の破損を防止して、歩留りが向上する液晶表示パネルとその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく実施の形態１に係る液晶表示パネルの断面図である。
【図２】本発明に基づく実施の形態１に係る液晶表示パネルの拡大平面図である。
【図３】画素電極層におけるＴＦＴの説明図である。
【図４】本発明に基づく実施の形態２に係る液晶表示パネル製造方法の第１の工程の断面図である。
【図５】本発明に基づく実施の形態２に係る液晶表示パネル製造方法の第２の工程の断面図である。
【図６】本発明に基づく実施の形態２に係る液晶表示パネル製造方法の第３の工程の断面図である。
【図７】従来の技術に基づく液晶表示パネルの概略平面図である。
【図８】従来の技術に基づく液晶表示パネルの断面図である。
【図９】従来の技術に基づく液晶表示パネルの拡大平面図である。
【図１０】液晶表示パネルにおける接着領域の一の拡大断面図である。
【図１１】液晶表示パネルにおける接着領域の他の拡大断面図である。
【符号の説明】
１　アレイ基板、２　カラーフィルタ基板、３　間隙材、４　接着剤、５　駆動ＩＣ、６　液晶、７　ガラスファイバ、８　画素電極層、９　カラーフィルタ、１０　液晶表示パネル、１１　表示領域、１２　接着領域、１３　額縁領域、１４対向電極、２０　半導体層、２１　ゲート電極、２２　ソース電極、２３　ドレイン電極、２４　層間絶縁膜、２５　平坦化膜、２６　画素電極膜、２７　ソース領域、２８　ドレイン領域、２９　コンタクトホール、３１　信号線駆動回路、３２　走査線駆動回路、４０　矢印。

Claims (7)

1. 一の基板と他の基板とが離間して固定されている接着領域と、
   前記一の基板と前記他の基板との間に液晶が封入された領域のうち、画像を表示するための領域である表示領域に配置され、セルギャップの大きさを定めるための間隙材と、
   前記液晶を駆動させる信号を発信するための駆動ＩＣと
   を備える液晶表示パネルであって、
   前記接着領域の内部に前記駆動ＩＣの少なくとも一部が配置され、
   前記セルギャップは、実質的に前記間隙材の粒径によってのみ定められた大きさを有する、液晶表示パネル。
2. 前記接着領域に配置された接着剤は、紫外線硬化型接着剤を含む、請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記一の基板および前記他の基板のうち少なくとも一方の基板は、樹脂フィルムで形成された、請求項１に記載の液晶表示パネル。
4. 一の基板と他の基板とが離間して固定されている接着領域と、
   液晶を駆動させる信号を発信するための駆動ＩＣと
   を備える、液晶表示パネルの製造方法であって、
   前記一の基板上の前記接着領域となるべき領域に前記駆動ＩＣの少なくとも一部が含まれるように、前記駆動ＩＣを形成する工程と、
   画像を表示する表示領域となるべき領域に間隙材を散布する工程と、
   前記接着領域となるべき領域に、接着剤のみを配置する工程と、
   前記一の基板と前記他の基板とを貼り合わせる接着工程と
   を含む液晶表示パネルの製造方法。
5. 前記接着工程は、０．２５ＭＰａ以下の圧力で貼り合わせる工程を含む、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
6. 前記接着剤として、粘度が４５０Ｐａ・ｓ以下の接着剤を用いる、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
7. 前記接着剤として、紫外線硬化型接着剤を含む接着剤を用いる、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。

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