JP2003328155A - アルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法 - Google Patents
アルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法Info
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
- C25D11/18—After-treatment, e.g. pore-sealing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルミニウム又はその合金製摺動部材の表面
に、高耐摩耗性、低摩擦係数を有する複合潤滑皮膜を低
コスト、低環境汚染負荷において形成する方法の提供。 【解決手段】 清浄化されたＡｌ又はその合金製摺動部
材表面に、厚さ３〜３０μｍの陽極酸化皮膜を形成し、
その上に、質量比率においてポリエステル樹脂３０〜７
０部、ポリテトラフルオロエチレン３０〜７０部、セラ
ミックス粒子０．５〜５部を含み、厚さ２〜２０μｍの
潤滑皮膜を形成する。
に、高耐摩耗性、低摩擦係数を有する複合潤滑皮膜を低
コスト、低環境汚染負荷において形成する方法の提供。 【解決手段】 清浄化されたＡｌ又はその合金製摺動部
材表面に、厚さ３〜３０μｍの陽極酸化皮膜を形成し、
その上に、質量比率においてポリエステル樹脂３０〜７
０部、ポリテトラフルオロエチレン３０〜７０部、セラ
ミックス粒子０．５〜５部を含み、厚さ２〜２０μｍの
潤滑皮膜を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルミニウム又はア
ルミニウム合金製の摺動部材に対して優れた摺動潤滑性
を付与する潤滑処理方法に関するものである。更に詳し
く述べるならば、本発明は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金製摺動部材の表面上に耐摩耗性に優れた陽極酸
化皮膜層とＰＴＦＥ、セラミック粒子、ポリエステル樹
脂を含む潤滑皮膜層とからなる複合皮膜を形成させる潤
滑処理方法に関するものである。本発明方法は、例え
ば、エアコンディショナー用のコンプレッサー等に使用
されるピストン及びスクロールなどに有効に用いられ
る。
ルミニウム合金製の摺動部材に対して優れた摺動潤滑性
を付与する潤滑処理方法に関するものである。更に詳し
く述べるならば、本発明は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金製摺動部材の表面上に耐摩耗性に優れた陽極酸
化皮膜層とＰＴＦＥ、セラミック粒子、ポリエステル樹
脂を含む潤滑皮膜層とからなる複合皮膜を形成させる潤
滑処理方法に関するものである。本発明方法は、例え
ば、エアコンディショナー用のコンプレッサー等に使用
されるピストン及びスクロールなどに有効に用いられ
る。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、摺動部材に求められるものは
エネルギー伝達をロスしないために低摩擦性であること
である。また、荷重が加わった場合、すなわち、高い面
圧下でも焼付きを生じないような耐荷重性も重要な特性
である。そして、工業的にはこれら特性の高持続性、部
材の高耐久性（高耐摩耗性）、及び、低処理コストが強
く要求されている。アルミニウム又はアルミニウム合金
（以下アルミニウム材料と記す）製の摺動部材用摺動皮
膜形成方法としては、硬質の陽極酸化処理法が古くから
施されてきた。陽極酸化皮膜は、それ自身では摺動部材
表面の摩擦係数を低減することはないが、耐摩耗性が向
上し、また陽極酸化皮膜に形成されている多数の孔が油
保持性を向上させそれによって表面の潤滑性が向上す
る。焼付きは同一の金属接触に起因するものであるか
ら、これを防止するために異種の金属をめっきする方法
も数多く用いられている。スズめっき、鉄めっき、ニッ
ケル系のめっきなどが、例えば、特公昭５６−１８０８
０号公報、特公昭５８−９１６０号公報などに開示さ
れ、実用化されている。スズめっきの場合には、スズ自
体が固体潤滑剤として作用し、摩擦係数を低減する効果
があるが、軟質なために耐久性が低いという問題があ
る。また、一般に、めっきの場合には、複雑な形状、表
面を有する物品に対して、めっき皮膜を均一に形成する
ことが難しいという問題及びコストが一般的に高いとい
う問題点がある。
エネルギー伝達をロスしないために低摩擦性であること
である。また、荷重が加わった場合、すなわち、高い面
圧下でも焼付きを生じないような耐荷重性も重要な特性
である。そして、工業的にはこれら特性の高持続性、部
材の高耐久性（高耐摩耗性）、及び、低処理コストが強
く要求されている。アルミニウム又はアルミニウム合金
（以下アルミニウム材料と記す）製の摺動部材用摺動皮
膜形成方法としては、硬質の陽極酸化処理法が古くから
施されてきた。陽極酸化皮膜は、それ自身では摺動部材
表面の摩擦係数を低減することはないが、耐摩耗性が向
上し、また陽極酸化皮膜に形成されている多数の孔が油
保持性を向上させそれによって表面の潤滑性が向上す
る。焼付きは同一の金属接触に起因するものであるか
ら、これを防止するために異種の金属をめっきする方法
も数多く用いられている。スズめっき、鉄めっき、ニッ
ケル系のめっきなどが、例えば、特公昭５６−１８０８
０号公報、特公昭５８−９１６０号公報などに開示さ
れ、実用化されている。スズめっきの場合には、スズ自
体が固体潤滑剤として作用し、摩擦係数を低減する効果
があるが、軟質なために耐久性が低いという問題があ
る。また、一般に、めっきの場合には、複雑な形状、表
面を有する物品に対して、めっき皮膜を均一に形成する
ことが難しいという問題及びコストが一般的に高いとい
う問題点がある。
【０００３】工業的に安価な表面処理としては、化成皮
膜処理がある。アルミニウム材料の摺動部材用潤滑皮膜
の化成処理による形成方法としては、特開平１１−１９
３４７８号公報に開示されている方法が挙げられる。こ
の方法において、フッ素化合物およびケイフッ化アンモ
ニウムを含む処理液中に、アルミニウム材料を浸漬し
て、７０〜１００℃の温度範囲において処理される。こ
の結果、表面にはＡｌ−ＯＨ−Ｆ化合物もしくはＮＨ4
ＭｇＡｌＦ6化合物、またはこれら両方を含む皮膜が形
成されるとされている。しかし、この皮膜単独では材料
表面の摩擦係数は低減しない。また、処理液にフッ素化
合物を多量に使用するために廃水処理負荷が大きく、地
球環境保全の観点において問題がある。
膜処理がある。アルミニウム材料の摺動部材用潤滑皮膜
の化成処理による形成方法としては、特開平１１−１９
３４７８号公報に開示されている方法が挙げられる。こ
の方法において、フッ素化合物およびケイフッ化アンモ
ニウムを含む処理液中に、アルミニウム材料を浸漬し
て、７０〜１００℃の温度範囲において処理される。こ
の結果、表面にはＡｌ−ＯＨ−Ｆ化合物もしくはＮＨ4
ＭｇＡｌＦ6化合物、またはこれら両方を含む皮膜が形
成されるとされている。しかし、この皮膜単独では材料
表面の摩擦係数は低減しない。また、処理液にフッ素化
合物を多量に使用するために廃水処理負荷が大きく、地
球環境保全の観点において問題がある。
【０００４】陽極酸化皮膜に潤滑剤をオーバーコートす
る方法としては、例えば特公昭５２−３９０５９号公報
に開示されている。この公報に開示の方法においては、
アルミニウム材料上に陽極酸化皮膜を形成し、これをポ
リテトラフルオロエチレンの溶液に浸漬しこれを含浸さ
せる。また、特開平５−５１７９４号公報に開示されて
いる方法では、アルミニウム材料の硬質陽極酸化皮膜の
表面に、ポリテトラフルオロエチレンの微粒子が電気化
学的もしくは化学的に吸着し、これを乾燥した後、相手
材との摺り合わせすることにより潤滑皮膜が形成され
る。これらの方法は、何れも陽極酸化皮膜の細孔にＰＴ
ＦＥを充填し保持させるものである。しかし、ＰＴＦＥ
は基本的にアルミニウム材料の陽極酸化皮膜に対する密
着性が低く、このためこれら開示の方法では、必ずしも
充分な密着性（バインディング性）が得られない。ま
た、オーバーコートされているＰＴＦＥは摩擦係数を低
減する働きはあるけれども、それ自体は柔らかく摩耗し
やすく、耐久性が不十分であるという点で問題を有して
いる。
る方法としては、例えば特公昭５２−３９０５９号公報
に開示されている。この公報に開示の方法においては、
アルミニウム材料上に陽極酸化皮膜を形成し、これをポ
リテトラフルオロエチレンの溶液に浸漬しこれを含浸さ
せる。また、特開平５−５１７９４号公報に開示されて
いる方法では、アルミニウム材料の硬質陽極酸化皮膜の
表面に、ポリテトラフルオロエチレンの微粒子が電気化
学的もしくは化学的に吸着し、これを乾燥した後、相手
材との摺り合わせすることにより潤滑皮膜が形成され
る。これらの方法は、何れも陽極酸化皮膜の細孔にＰＴ
ＦＥを充填し保持させるものである。しかし、ＰＴＦＥ
は基本的にアルミニウム材料の陽極酸化皮膜に対する密
着性が低く、このためこれら開示の方法では、必ずしも
充分な密着性（バインディング性）が得られない。ま
た、オーバーコートされているＰＴＦＥは摩擦係数を低
減する働きはあるけれども、それ自体は柔らかく摩耗し
やすく、耐久性が不十分であるという点で問題を有して
いる。
【０００５】一方、摩擦係数を低減する目的には、潤滑
塗料を使用することが多い。潤滑塗料としては、二硫化
モリブンデン、グラファイト、ポリテトラフルオロエチ
レン（ＰＴＦＥ）などの固体潤滑剤を顔料として含むポ
リアミドイミドベースのものが実用化されている。この
方法はポリアミドイミド樹脂がバインダーとして働くた
めにアルミニウム材料上の陽極酸化皮膜との密着性は良
好である。しかし、この処理には、溶剤で希釈した潤滑
塗料を吹き付け−焼き付ける方法を用いることが一般的
である。この方法では有害な溶剤蒸気が大気中に放散さ
れるという問題を発生する。この問題を回避するため
に、地球環境保全を目的として、溶剤を使用しない潤滑
手段の開発が望まれている。
塗料を使用することが多い。潤滑塗料としては、二硫化
モリブンデン、グラファイト、ポリテトラフルオロエチ
レン（ＰＴＦＥ）などの固体潤滑剤を顔料として含むポ
リアミドイミドベースのものが実用化されている。この
方法はポリアミドイミド樹脂がバインダーとして働くた
めにアルミニウム材料上の陽極酸化皮膜との密着性は良
好である。しかし、この処理には、溶剤で希釈した潤滑
塗料を吹き付け−焼き付ける方法を用いることが一般的
である。この方法では有害な溶剤蒸気が大気中に放散さ
れるという問題を発生する。この問題を回避するため
に、地球環境保全を目的として、溶剤を使用しない潤滑
手段の開発が望まれている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来技術の上
記問題点を解決するためのものであり、すなわち、アル
ミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の表面に、耐
摩耗性に優れ、摩擦係数を低減して、極めて優れた摺動
特性を有する皮膜を、低コストで、且つ、低環境汚染負
荷で、形成することができる、アルミニウム又はアルミ
ニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法を提供しようとす
るものである。
記問題点を解決するためのものであり、すなわち、アル
ミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の表面に、耐
摩耗性に優れ、摩擦係数を低減して、極めて優れた摺動
特性を有する皮膜を、低コストで、且つ、低環境汚染負
荷で、形成することができる、アルミニウム又はアルミ
ニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法を提供しようとす
るものである。
【０００７】本明細書において、「アルミニウム又はア
ルミニウム合金製摺動部材」を「アルミニウム材料」と
略記する。
ルミニウム合金製摺動部材」を「アルミニウム材料」と
略記する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のアルミニウム又
はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法は、アル
ミニウムおよびアルミニウム合金製の摺動部材の表面を
清浄化し、この表面に陽極酸化処理を施して３〜３０μ
ｍの厚さの陽極酸化皮膜を形成し、この皮膜上に、ポリ
エステル樹脂とポリテトラフルオロエチレンと、セラミ
ックス粒子とを含み、かつ２〜２０μｍの厚さを有する
潤滑皮膜を形成することを特徴とするものである。本発
明のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤
滑処理方法において、前記陽極酸化処理において、硫酸
浴あるいはしゅう酸浴を用い、処理温度が０〜３０℃で
あり、かつ電流密度が０．５〜４Ａ／dm2 であることが
好ましい。本発明のアルミニウム又はアルミニウム合金
製摺動部材の潤滑処理方法において、前記潤滑皮膜の形
成のために、ポリエステル樹脂と、ポリテトラフルオロ
エチレンと、セラミックス粒子とを含む水系処理液を前
記陽極酸化皮膜上に塗布し、この処理液層に１００〜２
５０℃の温度において１〜２０分間の焼き付けが施され
ることが好ましい。本発明のアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製摺動部材の潤滑処理方法において、前記潤滑
皮膜中のポリエステル樹脂（Ａ）、ポリテトラフルオロ
エチレン（Ｂ）、及びセラミックス粒子（Ｃ）の含有質
量の比率が、（Ａ）：３０〜７０部、（Ｂ）：３０〜７
０部、（Ｃ）：０．５〜５部の範囲内にあることが好ま
しい。本発明のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺
動部材の潤滑処理方法において、前記セラミックス粒子
が、平均粒径０．０１〜０．２μｍのアルミナ粒子であ
ることが好ましい。
はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法は、アル
ミニウムおよびアルミニウム合金製の摺動部材の表面を
清浄化し、この表面に陽極酸化処理を施して３〜３０μ
ｍの厚さの陽極酸化皮膜を形成し、この皮膜上に、ポリ
エステル樹脂とポリテトラフルオロエチレンと、セラミ
ックス粒子とを含み、かつ２〜２０μｍの厚さを有する
潤滑皮膜を形成することを特徴とするものである。本発
明のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤
滑処理方法において、前記陽極酸化処理において、硫酸
浴あるいはしゅう酸浴を用い、処理温度が０〜３０℃で
あり、かつ電流密度が０．５〜４Ａ／dm2 であることが
好ましい。本発明のアルミニウム又はアルミニウム合金
製摺動部材の潤滑処理方法において、前記潤滑皮膜の形
成のために、ポリエステル樹脂と、ポリテトラフルオロ
エチレンと、セラミックス粒子とを含む水系処理液を前
記陽極酸化皮膜上に塗布し、この処理液層に１００〜２
５０℃の温度において１〜２０分間の焼き付けが施され
ることが好ましい。本発明のアルミニウム又はアルミニ
ウム合金製摺動部材の潤滑処理方法において、前記潤滑
皮膜中のポリエステル樹脂（Ａ）、ポリテトラフルオロ
エチレン（Ｂ）、及びセラミックス粒子（Ｃ）の含有質
量の比率が、（Ａ）：３０〜７０部、（Ｂ）：３０〜７
０部、（Ｃ）：０．５〜５部の範囲内にあることが好ま
しい。本発明のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺
動部材の潤滑処理方法において、前記セラミックス粒子
が、平均粒径０．０１〜０．２μｍのアルミナ粒子であ
ることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の内容をより詳細に
説明する。本発明方法が適用される金属は、アルミニウ
ムおよびアルミニウム合金であり、本発明方法において
は、先ず、アルミニウム材料の表面を清浄化する。この
清浄化の目的は、摺動部材を形成する際に用いられた油
剤（切削油等）及び汚れ等を除去することにある。清浄
化方法には格別の限定はないが、地球環境保全の観点よ
り溶剤系清浄化剤を用いることは好ましくなく、アルカ
リの水性脱脂剤を用いることが好ましい。清浄化された
アルミニウム材料摺動部材は陽極酸化皮膜形成工程に供
される。
説明する。本発明方法が適用される金属は、アルミニウ
ムおよびアルミニウム合金であり、本発明方法において
は、先ず、アルミニウム材料の表面を清浄化する。この
清浄化の目的は、摺動部材を形成する際に用いられた油
剤（切削油等）及び汚れ等を除去することにある。清浄
化方法には格別の限定はないが、地球環境保全の観点よ
り溶剤系清浄化剤を用いることは好ましくなく、アルカ
リの水性脱脂剤を用いることが好ましい。清浄化された
アルミニウム材料摺動部材は陽極酸化皮膜形成工程に供
される。
【００１０】本発明の陽極酸化皮膜の膜厚は３〜３０μ
ｍ、好ましくは１０〜２０μｍの範囲にコントロールさ
れる。陽極酸化皮膜は、耐摩耗性、耐焼付性及び潤滑皮
膜を保持する働きとを有している。摺動時には局部的に
かなりの圧力がかかることがあるが、陽極酸化皮膜は、
この加耐体がアルミニウム材料との直接の金属接触を防
止し、焼付き防止の働きもする。陽極酸化皮膜の膜厚が
３μｍ未満では、耐摩耗性が不充分である。また、それ
が３０μｍを超えても特に性能は変わらないが、コスト
が高くなるという不利益がある。陽極酸化皮膜を形成す
るには、従来の硫酸浴あるいはしゅう酸浴を用いればよ
く、硫酸浴の場合には、硫酸濃度１０〜２０％、処理温
度１０〜２０℃、電流密度０．５〜１．５Ａ／dm2 の処
理条件を用いることが好ましく、しゅう酸浴の場合に
は、しゅう酸濃度２〜５％、処理温度２５〜３０℃、電
流密度２〜３Ａ／dm2 の処理条件を用いることが好まし
い。
ｍ、好ましくは１０〜２０μｍの範囲にコントロールさ
れる。陽極酸化皮膜は、耐摩耗性、耐焼付性及び潤滑皮
膜を保持する働きとを有している。摺動時には局部的に
かなりの圧力がかかることがあるが、陽極酸化皮膜は、
この加耐体がアルミニウム材料との直接の金属接触を防
止し、焼付き防止の働きもする。陽極酸化皮膜の膜厚が
３μｍ未満では、耐摩耗性が不充分である。また、それ
が３０μｍを超えても特に性能は変わらないが、コスト
が高くなるという不利益がある。陽極酸化皮膜を形成す
るには、従来の硫酸浴あるいはしゅう酸浴を用いればよ
く、硫酸浴の場合には、硫酸濃度１０〜２０％、処理温
度１０〜２０℃、電流密度０．５〜１．５Ａ／dm2 の処
理条件を用いることが好ましく、しゅう酸浴の場合に
は、しゅう酸濃度２〜５％、処理温度２５〜３０℃、電
流密度２〜３Ａ／dm2 の処理条件を用いることが好まし
い。
【００１１】本発明方法において、潤滑皮膜はアルミニ
ウム材料製摺動部材の表面側に形成される。潤滑皮膜
は、摺動時に接触する相手金属材との摩擦を軽減させる
ことが主目的とするものである。本発明方法において、
潤滑皮膜は、２〜２０μｍ好ましくは６〜１４μｍの厚
さにコントロールされる膜厚が２μｍ未満では、滑り性
が不充分で低摩擦の効果が不十分になる。また、それが
２０μｍを超えても特に性能上問題はないが、コストが
高くなるという不都合を生ずる。
ウム材料製摺動部材の表面側に形成される。潤滑皮膜
は、摺動時に接触する相手金属材との摩擦を軽減させる
ことが主目的とするものである。本発明方法において、
潤滑皮膜は、２〜２０μｍ好ましくは６〜１４μｍの厚
さにコントロールされる膜厚が２μｍ未満では、滑り性
が不充分で低摩擦の効果が不十分になる。また、それが
２０μｍを超えても特に性能上問題はないが、コストが
高くなるという不都合を生ずる。
【００１２】潤滑皮膜を形成する材料は、その成分とし
て、ポリエステル樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン
と、セラミックス粒子を含むものである。ポリエステル
樹脂は、他の成分を保持し強固な皮膜を形成するバイン
ダーとして作用するものである。摺動時に、潤滑皮膜が
高い機械的強度を示すためには、機械的強度の高いポリ
エステル樹脂を用いることが好ましい。また、潤滑環境
下では潤滑皮膜は潤滑油に接触する。また、エアコンの
コンプレッサーの摺動部材の場合には、前記潤滑油に加
えて更に冷媒（フロン）も存在する。従って、潤滑皮膜
はこれらに対して安定なものでなければならない。そこ
で、潤滑油及び冷媒などに耐性の強いバインダー樹脂を
検討したところ、ポリエステル樹脂が最適であった。ポ
リテトラフルオロエチレンは摩擦を低減させるために配
合されているものである。また、セラミック粒子は潤滑
皮膜の耐焼付き性を向上させるためのものである。本発
明において、焼き付きが生じる場合は、相手金属が、潤
滑皮膜を破壊し、さらに、陽極酸化皮膜を破壊して、ア
ルミニウム材料との直接金属接触が生じた時である。従
って、潤滑皮膜の耐焼付き性を向上させることにより、
摺動部材の全体的な耐焼付き性を向上させることがで
き、摺動部材の耐久性を向上させることになる。
て、ポリエステル樹脂と、ポリテトラフルオロエチレン
と、セラミックス粒子を含むものである。ポリエステル
樹脂は、他の成分を保持し強固な皮膜を形成するバイン
ダーとして作用するものである。摺動時に、潤滑皮膜が
高い機械的強度を示すためには、機械的強度の高いポリ
エステル樹脂を用いることが好ましい。また、潤滑環境
下では潤滑皮膜は潤滑油に接触する。また、エアコンの
コンプレッサーの摺動部材の場合には、前記潤滑油に加
えて更に冷媒（フロン）も存在する。従って、潤滑皮膜
はこれらに対して安定なものでなければならない。そこ
で、潤滑油及び冷媒などに耐性の強いバインダー樹脂を
検討したところ、ポリエステル樹脂が最適であった。ポ
リテトラフルオロエチレンは摩擦を低減させるために配
合されているものである。また、セラミック粒子は潤滑
皮膜の耐焼付き性を向上させるためのものである。本発
明において、焼き付きが生じる場合は、相手金属が、潤
滑皮膜を破壊し、さらに、陽極酸化皮膜を破壊して、ア
ルミニウム材料との直接金属接触が生じた時である。従
って、潤滑皮膜の耐焼付き性を向上させることにより、
摺動部材の全体的な耐焼付き性を向上させることがで
き、摺動部材の耐久性を向上させることになる。
【００１３】本発明の潤滑皮膜を形成させる方法として
は、地球環境保全を勘案すれば、水系の処理剤を用いて
潤滑皮膜を形成させる方法が好ましい。具体的には、陽
極酸化皮膜を形成させた後、その上に、水性媒体液中に
ポリエステル樹脂とポリテトラフルオロエチレンとセラ
ミックス粒子とを分散させて得られた水系処理液を塗布
し、この水系処理液層を、１００〜２５０℃、好ましく
は１６０〜２００℃の温度において１〜２０分間、好ま
しくは５〜１５分間焼き付けることが好ましい。潤滑皮
膜の膜厚は、水系処理液の塗布量をコントロールするこ
とによってコントロールすることができる。焼付け温度
が１００℃未満では、焼付完了までに時間がかかりすぎ
て好ましくない。また、それが２５０℃を超えるとポリ
エステル樹脂が劣化する場合がある。また、焼付け時間
が１分未満では充分に焼き付けることができないことが
あり、またそれが２０分を超えても特に問題ないが生産
性が不良になるという不都合を生ずることがある。な
お、乾燥性を高めるために被塗布部材を予め加温（８０
〜１２０℃）にすることも有効である。
は、地球環境保全を勘案すれば、水系の処理剤を用いて
潤滑皮膜を形成させる方法が好ましい。具体的には、陽
極酸化皮膜を形成させた後、その上に、水性媒体液中に
ポリエステル樹脂とポリテトラフルオロエチレンとセラ
ミックス粒子とを分散させて得られた水系処理液を塗布
し、この水系処理液層を、１００〜２５０℃、好ましく
は１６０〜２００℃の温度において１〜２０分間、好ま
しくは５〜１５分間焼き付けることが好ましい。潤滑皮
膜の膜厚は、水系処理液の塗布量をコントロールするこ
とによってコントロールすることができる。焼付け温度
が１００℃未満では、焼付完了までに時間がかかりすぎ
て好ましくない。また、それが２５０℃を超えるとポリ
エステル樹脂が劣化する場合がある。また、焼付け時間
が１分未満では充分に焼き付けることができないことが
あり、またそれが２０分を超えても特に問題ないが生産
性が不良になるという不都合を生ずることがある。な
お、乾燥性を高めるために被塗布部材を予め加温（８０
〜１２０℃）にすることも有効である。
【００１４】また、潤滑皮膜中の各成分の含有比率は分
散処理剤中に含まれる各成分の濃度をコントロールする
ことによりコントロールすることができる。本発明方法
においては、潤滑皮膜中のポリエステル樹脂（Ａ）、ポ
リテトラフルオロエチレン（Ｂ）、セラミックス粒子
（Ｃ）の含有質量の比率が、（Ａ）：３０〜７０部、好
ましくは４０〜６０部、（Ｂ）：３０〜７０部、好まし
くは４０〜６０部、及び（Ｃ）：０．５〜５部、好まし
くは１〜３部の範囲内にあることが好ましい。ポリエス
テル樹脂の含有量が３０部未満では、バインダー効果が
不十分になり、強固な皮膜を形成することができないこ
とがあり、また、それが７０部を超えると相対的にポリ
テトラフルオロエチレンの重量が少なくなり、十分な滑
り性が得られないことがある。ポリテトラフルオロエチ
レンの含有質量比率が３０部未満では、前記と同様に十
分な滑り性が得られないことがあり、また、それが７０
部を超えると相対的にポリエステル樹脂の含有量が不足
し、バインダー効果が不十分になり強固な皮膜が形成さ
れないことがある。セラミック粒子の含有量が０．５部
未満では、耐焼付き性の向上効果が不十分になることが
あり、また、それが５部を超えると、形成される皮膜の
連続性が阻害され、強固な皮膜が得られないことがあ
る。
散処理剤中に含まれる各成分の濃度をコントロールする
ことによりコントロールすることができる。本発明方法
においては、潤滑皮膜中のポリエステル樹脂（Ａ）、ポ
リテトラフルオロエチレン（Ｂ）、セラミックス粒子
（Ｃ）の含有質量の比率が、（Ａ）：３０〜７０部、好
ましくは４０〜６０部、（Ｂ）：３０〜７０部、好まし
くは４０〜６０部、及び（Ｃ）：０．５〜５部、好まし
くは１〜３部の範囲内にあることが好ましい。ポリエス
テル樹脂の含有量が３０部未満では、バインダー効果が
不十分になり、強固な皮膜を形成することができないこ
とがあり、また、それが７０部を超えると相対的にポリ
テトラフルオロエチレンの重量が少なくなり、十分な滑
り性が得られないことがある。ポリテトラフルオロエチ
レンの含有質量比率が３０部未満では、前記と同様に十
分な滑り性が得られないことがあり、また、それが７０
部を超えると相対的にポリエステル樹脂の含有量が不足
し、バインダー効果が不十分になり強固な皮膜が形成さ
れないことがある。セラミック粒子の含有量が０．５部
未満では、耐焼付き性の向上効果が不十分になることが
あり、また、それが５部を超えると、形成される皮膜の
連続性が阻害され、強固な皮膜が得られないことがあ
る。
【００１５】セラミックス粒子は、平均粒径０．０１〜
０．２μｍのアルミナ粒子であることが好ましく、その
平均粒径は０．０５〜０．１μｍであることがさらに好
ましい。この場合、その平均粒径が０．０１μｍ未満で
は、粒子が細かすぎて充分な耐焼付き性が得られないこ
とがある。また、その平均粒径が０．２μｍを超える
と、粒子が凝集しやすくなり、結果として膜の連続性を
阻害したり、局部付着が発生することがある。セラミッ
ク粒子としては、上記アルミナ粉末の他に酸化ケイ素、
酸化ジルコニウム及び／又は酸化チタンなどを用いても
よく、又は、これらをアルミナ粒子と併用してもよい。
０．２μｍのアルミナ粒子であることが好ましく、その
平均粒径は０．０５〜０．１μｍであることがさらに好
ましい。この場合、その平均粒径が０．０１μｍ未満で
は、粒子が細かすぎて充分な耐焼付き性が得られないこ
とがある。また、その平均粒径が０．２μｍを超える
と、粒子が凝集しやすくなり、結果として膜の連続性を
阻害したり、局部付着が発生することがある。セラミッ
ク粒子としては、上記アルミナ粉末の他に酸化ケイ素、
酸化ジルコニウム及び／又は酸化チタンなどを用いても
よく、又は、これらをアルミナ粒子と併用してもよい。
【００１６】
【実施例】本発明を下記実施例によりさらに説明する。
また本発明方法の効果を対比説明するために比較例を示
す。下記実施例、比較例に用いられたアルミニウム材
料、処理方法、皮膜の厚さ測定、評価方法は下記のとお
りであった。
また本発明方法の効果を対比説明するために比較例を示
す。下記実施例、比較例に用いられたアルミニウム材
料、処理方法、皮膜の厚さ測定、評価方法は下記のとお
りであった。
【００１７】（１）アルミニウム材料
次に示すアルミニウム材料に潤滑処理を施した。
アルミニウム・プレート（４０×４０mm 厚さ：１．５
mm） 材質：ＡＤＣ１０（２）処理方法 洗浄剤（商標ファインクリーナー３１５：日本パーカラ
イジング株式会社製）の２％水溶液中にアルミニウム材
料を６０℃で３分間浸漬し、引き出して、水道水で３０
秒間水洗して清浄化にした。この清浄化アルミニウム材
料に実施例及び比較例の各に示す陽極酸化処理を施し、
水道水で３０秒間水洗し、１００℃で５分間乾燥した。
その後、直ちに陽極酸化皮膜上に実施例及び比較例の各
に示す配合比の水系潤滑液をエアスプレーにてスプレー
塗布し、実施例、比較例の各々に示す条件において焼き
付けを施した。
mm） 材質：ＡＤＣ１０（２）処理方法 洗浄剤（商標ファインクリーナー３１５：日本パーカラ
イジング株式会社製）の２％水溶液中にアルミニウム材
料を６０℃で３分間浸漬し、引き出して、水道水で３０
秒間水洗して清浄化にした。この清浄化アルミニウム材
料に実施例及び比較例の各に示す陽極酸化処理を施し、
水道水で３０秒間水洗し、１００℃で５分間乾燥した。
その後、直ちに陽極酸化皮膜上に実施例及び比較例の各
に示す配合比の水系潤滑液をエアスプレーにてスプレー
塗布し、実施例、比較例の各々に示す条件において焼き
付けを施した。
【００１８】（３）皮膜の厚さの測定
作成したサンプルを用い皮膜厚（μｍ）を測定した。（４）評価方法
（イ）凝着試験
潤滑試験機（商標：トライボギア ＨＥＩＤＯＮ−１４
ＤＲ、新東科学製）を用いた。潤滑処理された摺動部材
の試験片と無処理の鋼球（ＳＵＪ２ 直径５mm）とを接
触させ、荷重１０Ｎ、振動速度０．１ｍ／ｓ、振幅１０
mmの条件下に両者を摺動させた。このとき、摺動面に潤
滑油（商標：ＮＤ ＯＩＬ ８、（株）デンソー社
製）。油を塗布する場合と、塗布しない場合の２条件に
ついて評価した。摺動し凝着するまでの摺動距離とその
間の摩擦係数を測定し評価した。摺動距離が長いほど、
潤滑性能に優れ、油がない場合は２０ｍ以上、油がある
場合は４００ｍ以上を良好と評価した。また、摩擦係数
は低い方が良く、０．１５以下を良好と評価した。
ＤＲ、新東科学製）を用いた。潤滑処理された摺動部材
の試験片と無処理の鋼球（ＳＵＪ２ 直径５mm）とを接
触させ、荷重１０Ｎ、振動速度０．１ｍ／ｓ、振幅１０
mmの条件下に両者を摺動させた。このとき、摺動面に潤
滑油（商標：ＮＤ ＯＩＬ ８、（株）デンソー社
製）。油を塗布する場合と、塗布しない場合の２条件に
ついて評価した。摺動し凝着するまでの摺動距離とその
間の摩擦係数を測定し評価した。摺動距離が長いほど、
潤滑性能に優れ、油がない場合は２０ｍ以上、油がある
場合は４００ｍ以上を良好と評価した。また、摩擦係数
は低い方が良く、０．１５以下を良好と評価した。
【００１９】（ロ）焼付き試験
摩擦摩耗試験機（ＭＯＤＥＬ ＥＦＭ−III−Ｅ 、東洋
ボールドウイン製）を用いた。処理した試験片と無処理
のアルミニウム・カラー（ＡＤＣ１０、内径：２３mm：
外径２５mm）とを接触させ、摺動面に潤滑油を塗布し、
荷重５０Ｎ、振動速度２ｍ／ｓの条件下で両者を摺動さ
せた。荷重を２分毎に５０Ｎづつステップ・アップさせ
て焼付きが発生する荷重を測定した。耐荷重は高い方が
良く、８００Ｎ以上を良好と評価した。上記試験の結果
を表１に示す。
ボールドウイン製）を用いた。処理した試験片と無処理
のアルミニウム・カラー（ＡＤＣ１０、内径：２３mm：
外径２５mm）とを接触させ、摺動面に潤滑油を塗布し、
荷重５０Ｎ、振動速度２ｍ／ｓの条件下で両者を摺動さ
せた。荷重を２分毎に５０Ｎづつステップ・アップさせ
て焼付きが発生する荷重を測定した。耐荷重は高い方が
良く、８００Ｎ以上を良好と評価した。上記試験の結果
を表１に示す。
【００２０】実施例１
下記条件下に摺動部材用潤滑処理アルミニウム材料を製
造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：６０分 皮膜厚：２０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：５０％（質量） ＰＴＦＥ：４８％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．１μｍ）２％
（質量） 焼き付け温度：１８０℃ 焼き付け時間：１０分 皮膜厚：１０μｍ
造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：６０分 皮膜厚：２０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：５０％（質量） ＰＴＦＥ：４８％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．１μｍ）２％
（質量） 焼き付け温度：１８０℃ 焼き付け時間：１０分 皮膜厚：１０μｍ
【００２１】実施例２
下記条件下に摺動部材用潤滑処理アルミニウム材料を製
造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：７５分 皮膜厚：２５μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：３０％（質量） ＰＴＦＥ：６６％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０４μｍ）４
％（質量） 焼き付け温度：２２０℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：６μｍ
造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：７５分 皮膜厚：２５μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：３０％（質量） ＰＴＦＥ：６６％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０４μｍ）４
％（質量） 焼き付け温度：２２０℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：６μｍ
【００２２】実施例３
下記条件下に、摺動部材用潤滑処理アルミニウム材料を
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：しゅう酸４％ 処理温度：２８℃ 電流密度：２．５Ａ／dm2 処理時間：４０分 皮膜厚：５μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：６８％（質量） ＰＴＦＥ：３０％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：２４０℃ 焼き付け時間：３分 皮膜厚：２０μｍ
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：しゅう酸４％ 処理温度：２８℃ 電流密度：２．５Ａ／dm2 処理時間：４０分 皮膜厚：５μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：６８％（質量） ＰＴＦＥ：３０％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：２４０℃ 焼き付け時間：３分 皮膜厚：２０μｍ
【００２３】実施例４
下記条件下に、摺動部材用潤滑処理アルミニウム材料を
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：しゅう酸４％ 処理温度：２８℃ 電流密度：２．５Ａ／dm2 処理時間：８０分 皮膜厚：１０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：３５％（質量） ＰＴＦＥ：６３％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：１５０℃ 焼き付け時間：１５分 皮膜厚：１５μｍ
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：しゅう酸４％ 処理温度：２８℃ 電流密度：２．５Ａ／dm2 処理時間：８０分 皮膜厚：１０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：３５％（質量） ＰＴＦＥ：６３％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：１５０℃ 焼き付け時間：１５分 皮膜厚：１５μｍ
【００２４】実施例５
下記条件下に、摺動部材用潤滑処理アルミニウム材料を
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：６０分 皮膜厚：２０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：４０％（質量） ＰＴＦＥ：５９％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．１５μｍ）１
％（質量） 焼き付け温度：２００℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：１０μｍ
製造した。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：６０分 皮膜厚：２０μｍ・潤滑皮膜形成条件 ポリエステル樹脂：４０％（質量） ＰＴＦＥ：５９％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．１５μｍ）１
％（質量） 焼き付け温度：２００℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：１０μｍ
【００２５】比較例１
清浄化のみを施し、陽極酸化処理及び潤滑皮膜形成処理
を施さなかった。
を施さなかった。
【００２６】比較例２
下記条件下に陽極酸化処理のみを施し、潤滑皮膜形成処
理を施さなかった。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：３０分 皮膜厚：１０μｍ・潤滑皮膜形成処理 なし
理を施さなかった。・陽極酸化皮膜処理条件 処理浴：硫酸１８％ 処理温度：１５℃ 電流密度：１Ａ／dm2 処理時間：３０分 皮膜厚：１０μｍ・潤滑皮膜形成処理 なし
【００２７】比較例３
陽極酸化処理を施すことなく下記条件下に潤滑皮膜形成
処理を施した。・陽極酸化皮膜処理 なし・潤滑皮膜形成処理 ポリエステル樹脂：５０％（質量） ＰＴＦＥ：４８％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：１８０℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：１０μｍ
処理を施した。・陽極酸化皮膜処理 なし・潤滑皮膜形成処理 ポリエステル樹脂：５０％（質量） ＰＴＦＥ：４８％（質量） セラミック粒子：アルミナ（平均粒径０．０５μｍ）２
％（質量） 焼き付け温度：１８０℃ 焼き付け時間：５分 皮膜厚：１０μｍ
【００２８】比較例４
摺動部材用アルミニウム材料に下記条件下においてスズ
めっきを施した。・スズめっき条件 処理浴：アルカリ置換スズめっき浴 処理温度：６０℃ 処理時間：４分 皮膜厚：１μｍ
めっきを施した。・スズめっき条件 処理浴：アルカリ置換スズめっき浴 処理温度：６０℃ 処理時間：４分 皮膜厚：１μｍ
【００２９】
【表１】
【００３０】表１から明らかなように、本発明の処理方
法による実施例１〜５において、簡便な工程により優れ
た耐凝着性、耐焼付性を発揮する潤滑アルミニウム材料
が得られることが確認された。しかし、清浄化処理のみ
の比較例１の製品は極端に性能の悪いものであった。潤
滑皮膜がない比較例２、陽極酸化皮膜がない比較例３で
は、耐凝着性と耐焼付の両方を満足することができなか
った。また、スズめっきをした比較例４においても充分
な性能が得られなかった。
法による実施例１〜５において、簡便な工程により優れ
た耐凝着性、耐焼付性を発揮する潤滑アルミニウム材料
が得られることが確認された。しかし、清浄化処理のみ
の比較例１の製品は極端に性能の悪いものであった。潤
滑皮膜がない比較例２、陽極酸化皮膜がない比較例３で
は、耐凝着性と耐焼付の両方を満足することができなか
った。また、スズめっきをした比較例４においても充分
な性能が得られなかった。
【００３１】
【発明の効果】本発明のアルミニウム又はアルミニウム
合金製摺動部材の潤滑処理方法を用いることにより、ア
ルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材上に、極め
て優れた耐凝着性及び耐焼き付き性を有する複合皮膜
を、短時間の簡易な工程により、かつ低コストで、しか
も低環境汚染負荷をもって形成することができる。
合金製摺動部材の潤滑処理方法を用いることにより、ア
ルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材上に、極め
て優れた耐凝着性及び耐焼き付き性を有する複合皮膜
を、短時間の簡易な工程により、かつ低コストで、しか
も低環境汚染負荷をもって形成することができる。
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０３ Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０３Ｂ
Ｃ２５Ｄ 11/08 Ｃ２５Ｄ 11/08
11/10 11/10
11/18 ３１２ 11/18 ３１２
３１３ ３１３
(72)発明者 吉田 昌之
東京都中央区日本橋１−15−１ 日本パー
カライジング株式会社内
(72)発明者 角谷 浩
愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会
社デンソー内
Ｆターム(参考） 4D075 AE03 BB67X CA02 CA09
CA47 DA06 DB07 DC15 EA10
EA37 EB16 EB35 EB56 EC05
EC53 EC54
4K044 AA06 AB10 BA13 BA21 BB03
BB11 BC01 CA17 CA53 CA62
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミニウムおよびアルミニウム合金製
の摺動部材の表面を清浄化し、この表面に陽極酸化処理
を施して３〜３０μｍ厚の陽極酸化皮膜を形成し、この
皮膜上に、ポリエステル樹脂とポリテトラフルオロエチ
レンと、セラミックス粒子とを含み、かつ２〜２０μｍ
の厚さを有する潤滑皮膜を形成することを特徴とするア
ルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理
方法。 - 【請求項２】 前記陽極酸化処理において、硫酸浴ある
いはしゅう酸浴を用い、処理温度が０〜３０℃であり、
かつ電流密度が０．５〜４Ａ／dm2 である、請求項１に
記載のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の
潤滑処理方法。 - 【請求項３】 前記潤滑皮膜の形成のために、ポリエス
テル樹脂と、ポリテトラフルオロエチレンと、セラミッ
クス粒子とを含む水系処理液を前記陽極酸化皮膜上に塗
布し、この処理液層に１００〜２５０℃の温度において
１〜２０分間の焼き付けが施される、請求項１または２
に記載のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材
の潤滑処理方法。 - 【請求項４】 前記潤滑皮膜中のポリエステル樹脂
（Ａ）、ポリテトラフルオロエチレン（Ｂ）、及びセラ
ミックス粒子（Ｃ）の含有質量の比率が、（Ａ）：３０
〜７０部、（Ｂ）：３０〜７０部、（Ｃ）：０．５〜５
部の範囲内にある、請求項１〜３のいずれか１項に記載
のアルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑
処理方法。 - 【請求項５】 前記セラミックス粒子が、平均粒径０．
０１〜０．２μｍのアルミナ粒子である、請求項１〜４
のいずれか１項に記載のアルミニウム又はアルミニウム
合金製摺動部材の潤滑処理方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002134341A JP2003328155A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法 |
| US10/426,788 US20030213698A1 (en) | 2002-05-09 | 2003-05-01 | Process for lubrication-treating aluminum or aluminum alloy material |
| DE10320875A DE10320875A1 (de) | 2002-05-09 | 2003-05-09 | Verfahren zur Schmierbehandlung von Elementen aus Aluminium oder Aluminiumlegierung |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002134341A JP2003328155A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family
ID=29397453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002134341A Pending JP2003328155A (ja) | 2002-05-09 | 2002-05-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金製摺動部材の潤滑処理方法 |
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2002
- 2002-05-09 JP JP2002134341A patent/JP2003328155A/ja active Pending
-
2003
- 2003-05-01 US US10/426,788 patent/US20030213698A1/en not_active Abandoned
- 2003-05-09 DE DE10320875A patent/DE10320875A1/de not_active Ceased
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