JP2002120291A - フランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造 - Google Patents
フランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶接の簡略化と面取りの容易化により製造作
業能率の向上を図り、面取りの加工精度のバラツキを抑
えて、樹脂管管端部のつば返しによる拡径状態を均一に
して、品質を向上させる。樹脂管管端部を凹凸のない平
滑度の高い面取りに沿うつば返しにより行なうことで、
管端部のひび割れを避ける。 【解決手段】 フランジ３の軸方向外端面３０とフラン
ジ孔３２が交わる環状の角部に機械切削によって面取り
９を行う。このフランジ３と金属管２管端面２ａを円周
突き合わせ溶接１４によって接合したのち、金属管４の
内面を樹脂管４でライニングし、この樹脂管４の管端部
４０を前記面取り９に沿ってつば返しにより拡径して前
記軸方向外端面３０に接着する。
業能率の向上を図り、面取りの加工精度のバラツキを抑
えて、樹脂管管端部のつば返しによる拡径状態を均一に
して、品質を向上させる。樹脂管管端部を凹凸のない平
滑度の高い面取りに沿うつば返しにより行なうことで、
管端部のひび割れを避ける。 【解決手段】 フランジ３の軸方向外端面３０とフラン
ジ孔３２が交わる環状の角部に機械切削によって面取り
９を行う。このフランジ３と金属管２管端面２ａを円周
突き合わせ溶接１４によって接合したのち、金属管４の
内面を樹脂管４でライニングし、この樹脂管４の管端部
４０を前記面取り９に沿ってつば返しにより拡径して前
記軸方向外端面３０に接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フランジ付き樹脂
ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニ
ング金属管の構造に関する。
ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニ
ング金属管の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、上水道の給配水管、下水処理
プラントの配管、空調配管、薬液輸送管として、図１４
および図１５に示すフランジ付き樹脂ライニング金属管
１が使用されている。このものは、金属管２の管軸両端
部にフランジ３が溶接によって接合され、金属管２の内
面には、たとえば塩化ビニル樹脂よりなる樹脂管４がラ
イニングされており、この樹脂管４におけるフランジ３
よりも外側に突出している管端部４０をつば返しにより
拡径させてフランジ３の軸方向外端面３０に接着してあ
る。このような構造のフランジ付き樹脂ライニング金属
管１によれば、金属管２の強度と樹脂管４の耐食性、耐
薬品性の両方の長所を発揮することができる。
プラントの配管、空調配管、薬液輸送管として、図１４
および図１５に示すフランジ付き樹脂ライニング金属管
１が使用されている。このものは、金属管２の管軸両端
部にフランジ３が溶接によって接合され、金属管２の内
面には、たとえば塩化ビニル樹脂よりなる樹脂管４がラ
イニングされており、この樹脂管４におけるフランジ３
よりも外側に突出している管端部４０をつば返しにより
拡径させてフランジ３の軸方向外端面３０に接着してあ
る。このような構造のフランジ付き樹脂ライニング金属
管１によれば、金属管２の強度と樹脂管４の耐食性、耐
薬品性の両方の長所を発揮することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記構造の従来のフラ
ンジ付き樹脂ライニング金属管１は、図１６に示すよう
に、フランジ３のフランジ孔３２に金属管２の管軸両端
部２０を挿入することにより、フランジ３の軸方向内端
面３１と金属管２の外周面とで環状の第１隅角部５を形
成し、フランジ３のフランジ孔３２と金属管２の管端面
２１とで環状の第２隅角部６を形成したのち、図１７に
示すように、第１隅角部５に第１円周隅肉溶接７を施す
とともに、第２隅角部６に第２円周隅肉溶接８を施すこ
とで、金属管２にフランジ３を接合する。つぎに、ハン
ドグラインダ−を使用した研削によって、図１８に示す
ように、環状の第２円周隅肉溶接８を面取り９する。つ
いで、図１９に示すように、金属管２の内面を樹脂管４
でライニングしたのち、図１４および図１５に示すよう
に、樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば返し
により拡径させて、フランジ３の軸方向外端面３０に接
着する方法によって製造される。なお、金属管２の内面
への樹脂管４のライニングは、樹脂管４の表面に接着剤
を塗布し、金属管２に挿入したのち、加熱して樹脂管４
を膨張させることで、金属管２の内面に接着し固定させ
る方法によってなされる。また、樹脂管４の管端部４０
を面取り９に沿ってつば返しにより拡径させる加工は、
管端部４０を加熱することによってなされる。なお、３
Ａはボルト挿通孔を示す。
ンジ付き樹脂ライニング金属管１は、図１６に示すよう
に、フランジ３のフランジ孔３２に金属管２の管軸両端
部２０を挿入することにより、フランジ３の軸方向内端
面３１と金属管２の外周面とで環状の第１隅角部５を形
成し、フランジ３のフランジ孔３２と金属管２の管端面
２１とで環状の第２隅角部６を形成したのち、図１７に
示すように、第１隅角部５に第１円周隅肉溶接７を施す
とともに、第２隅角部６に第２円周隅肉溶接８を施すこ
とで、金属管２にフランジ３を接合する。つぎに、ハン
ドグラインダ−を使用した研削によって、図１８に示す
ように、環状の第２円周隅肉溶接８を面取り９する。つ
いで、図１９に示すように、金属管２の内面を樹脂管４
でライニングしたのち、図１４および図１５に示すよう
に、樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば返し
により拡径させて、フランジ３の軸方向外端面３０に接
着する方法によって製造される。なお、金属管２の内面
への樹脂管４のライニングは、樹脂管４の表面に接着剤
を塗布し、金属管２に挿入したのち、加熱して樹脂管４
を膨張させることで、金属管２の内面に接着し固定させ
る方法によってなされる。また、樹脂管４の管端部４０
を面取り９に沿ってつば返しにより拡径させる加工は、
管端部４０を加熱することによってなされる。なお、３
Ａはボルト挿通孔を示す。
【０００４】ところが、前記従来のフランジ付き樹脂ラ
イニング金属管１を製造する方法では、フランジ３を金
属管２に接合するためには、環状の第１隅角部５と環状
の第２隅角部６の二箇所に第１円周隅肉溶接７と第２円
周隅肉溶接８を施す必要があるとともに、金属管２にフ
ランジ３を接合したのちに、ハンドグラインダ−を使用
した研削によって、環状の第２円周隅肉溶接８に面取り
９を行なう必要があり、二箇所の第１円周隅肉溶接７と
第２円周隅肉溶接８に手間がかかる上に、第２円周隅肉
溶接８の面取り９にも煩雑な手間が必要になるので、製
造作業能率の向上が妨げられてコストを高くする一因に
なっている。
イニング金属管１を製造する方法では、フランジ３を金
属管２に接合するためには、環状の第１隅角部５と環状
の第２隅角部６の二箇所に第１円周隅肉溶接７と第２円
周隅肉溶接８を施す必要があるとともに、金属管２にフ
ランジ３を接合したのちに、ハンドグラインダ−を使用
した研削によって、環状の第２円周隅肉溶接８に面取り
９を行なう必要があり、二箇所の第１円周隅肉溶接７と
第２円周隅肉溶接８に手間がかかる上に、第２円周隅肉
溶接８の面取り９にも煩雑な手間が必要になるので、製
造作業能率の向上が妨げられてコストを高くする一因に
なっている。
【０００５】また、ハンドグラインダ−を使用した研削
による面取り９では、熟練した研削技能が必要であるに
もかかわらず、加工精度にバラ付きが生じやすく、バラ
付きのある面取り９に沿って管端部４０がつば返しによ
り拡径されると、拡径状態が不均一になってフランジ付
き樹脂ライニング金属管１の品質を低下させる。さら
に、第２円周隅肉溶接８が研削された面取り９では、溶
接欠陥であるピンホールが露出するおそれを有し、ピン
ホールが露出すると面取り９の平滑度が低下して凹凸状
になり、凹凸状の面取り９に沿って管端部４０がつば返
しにより拡径されると、応力集中により管端部４０にひ
び割れが生じて、フランジ３や面取り９された第２円周
隅肉溶接８などが直接流体に触れて腐食するおそれを有
している。
による面取り９では、熟練した研削技能が必要であるに
もかかわらず、加工精度にバラ付きが生じやすく、バラ
付きのある面取り９に沿って管端部４０がつば返しによ
り拡径されると、拡径状態が不均一になってフランジ付
き樹脂ライニング金属管１の品質を低下させる。さら
に、第２円周隅肉溶接８が研削された面取り９では、溶
接欠陥であるピンホールが露出するおそれを有し、ピン
ホールが露出すると面取り９の平滑度が低下して凹凸状
になり、凹凸状の面取り９に沿って管端部４０がつば返
しにより拡径されると、応力集中により管端部４０にひ
び割れが生じて、フランジ３や面取り９された第２円周
隅肉溶接８などが直接流体に触れて腐食するおそれを有
している。
【０００６】そこで、本発明は、金属管とフランジを接
合する溶接の簡略化と面取りの容易化によって、製造作
業能率の向上を図って、コストダウンを達成することが
できるとともに、面取りの加工精度にバラツキが生じる
のを抑えることで、樹脂管管端部のつば返しによる拡径
状態を均一にして、品質を向上させることができ、樹脂
管の管端部の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取りに沿
うつば返しにより行なうことで、管端部のひび割れを避
けて、フランジや面取りなどが直接流体に触れて腐食す
るのを確実に防止することができるフランジ付き樹脂ラ
イニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニン
グ金属管の構造を提供することを目的としている。
合する溶接の簡略化と面取りの容易化によって、製造作
業能率の向上を図って、コストダウンを達成することが
できるとともに、面取りの加工精度にバラツキが生じる
のを抑えることで、樹脂管管端部のつば返しによる拡径
状態を均一にして、品質を向上させることができ、樹脂
管の管端部の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取りに沿
うつば返しにより行なうことで、管端部のひび割れを避
けて、フランジや面取りなどが直接流体に触れて腐食す
るのを確実に防止することができるフランジ付き樹脂ラ
イニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニン
グ金属管の構造を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１に記載の発明は、内面を樹脂管でライニン
グした金属管にフランジが溶接され、前記樹脂管の管端
部をつば返しにより拡径させて前記フランジの軸方向外
端面に接着してなるフランジ付き樹脂ライニング金属管
の製造方法において、前記軸方向外端面とフランジ孔が
交わる環状の角部を面取りしたフランジと、前記金属管
を円周突き合わせ溶接によって接合し、前記金属管の内
面を前記樹脂管でライニングし、この樹脂管の管端部を
前記面取りに沿ってつば返しにより拡径して前記フラン
ジの軸方向外端面に接着することを特徴としている。
に、請求項１に記載の発明は、内面を樹脂管でライニン
グした金属管にフランジが溶接され、前記樹脂管の管端
部をつば返しにより拡径させて前記フランジの軸方向外
端面に接着してなるフランジ付き樹脂ライニング金属管
の製造方法において、前記軸方向外端面とフランジ孔が
交わる環状の角部を面取りしたフランジと、前記金属管
を円周突き合わせ溶接によって接合し、前記金属管の内
面を前記樹脂管でライニングし、この樹脂管の管端部を
前記面取りに沿ってつば返しにより拡径して前記フラン
ジの軸方向外端面に接着することを特徴としている。
【０００８】請求項２に記載の発明は、内面を樹脂管で
ライニングした金属管にフランジが溶接され、前記樹脂
管の管端部をつば返しにより拡径させて前記フランジの
軸方向外端面に接着してなるフランジ付き樹脂ライニン
グ金属管の構造において、前記軸方向外端面とフランジ
孔が交わる環状の角部を面取りされたフランジが前記金
属管に円周突き合わせ溶接によって接合され、前記金属
管の内面をライニングしている樹脂管の管端部が前記面
取りに沿うつば返しにより拡径されてフランジの軸方向
外端面に接着されていることを特徴としている。
ライニングした金属管にフランジが溶接され、前記樹脂
管の管端部をつば返しにより拡径させて前記フランジの
軸方向外端面に接着してなるフランジ付き樹脂ライニン
グ金属管の構造において、前記軸方向外端面とフランジ
孔が交わる環状の角部を面取りされたフランジが前記金
属管に円周突き合わせ溶接によって接合され、前記金属
管の内面をライニングしている樹脂管の管端部が前記面
取りに沿うつば返しにより拡径されてフランジの軸方向
外端面に接着されていることを特徴としている。
【０００９】請求項１または請求項２に記載の発明によ
れば、フランジと金属管の接合を一箇所の円周突き合わ
せ溶接のみによって行なうことができるとともに、軸方
向外端面とフランジ孔が交わる環状の角部の面取りを機
械切削によって行なうことができる。また、機械切削に
より面取りできることにより、面取りの加工精度のバラ
付きを抑えることができる。さらに、機械切削により凹
凸のない平滑度の高い面取りが得られるので、樹脂管の
管端部の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取りに沿うつ
ば返しにより行なうことができる。
れば、フランジと金属管の接合を一箇所の円周突き合わ
せ溶接のみによって行なうことができるとともに、軸方
向外端面とフランジ孔が交わる環状の角部の面取りを機
械切削によって行なうことができる。また、機械切削に
より面取りできることにより、面取りの加工精度のバラ
付きを抑えることができる。さらに、機械切削により凹
凸のない平滑度の高い面取りが得られるので、樹脂管の
管端部の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取りに沿うつ
ば返しにより行なうことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明に係る製造方法に
よって製造されたフランジ付き樹脂ライニング金属管の
第１実施の形態の全体を示す縦断面図、図２は要部の拡
大断面図である。なお、前記図１４〜図１９の従来例と
同一もしくは相当部分には、同一符号を付して説明す
る。図１および図２において、フランジ付き樹脂ライニ
ング金属管１は、金属管２の管軸両端部にフランジ３が
溶接によって接合され、金属管２の内面には、たとえば
塩化ビニル樹脂よりなる樹脂管４がライニングされてお
り、樹脂管４におけるフランジ３よりも外側に突出して
いる管端部４０をつば返しにより拡径させてフランジ３
の軸方向外端面３０に接着してある。
に基づいて説明する。図１は、本発明に係る製造方法に
よって製造されたフランジ付き樹脂ライニング金属管の
第１実施の形態の全体を示す縦断面図、図２は要部の拡
大断面図である。なお、前記図１４〜図１９の従来例と
同一もしくは相当部分には、同一符号を付して説明す
る。図１および図２において、フランジ付き樹脂ライニ
ング金属管１は、金属管２の管軸両端部にフランジ３が
溶接によって接合され、金属管２の内面には、たとえば
塩化ビニル樹脂よりなる樹脂管４がライニングされてお
り、樹脂管４におけるフランジ３よりも外側に突出して
いる管端部４０をつば返しにより拡径させてフランジ３
の軸方向外端面３０に接着してある。
【００１１】図３に示すように、フランジ３は金属製の
もので、その軸方向外端面３０とフランジ孔３２が交わ
る環状の角部が機械切削により面取り９されており、軸
方向内端面３１におけるフランジ孔３２の近傍には、軸
方向内端面３１から離れる方向へ環状に突出する突出部
３３が設けられ、この突出部３３の突出端部を機械切削
により先細テーパ状に切削してフランジ側の円周開先１
０が形成されている。フランジ孔３２の内径Ｄは、図４
に示す金属管２の内径Ｄ１に等しくまたは略等しく設定
され、突出部３３の外径Ｄ２は金属管２の外径Ｄ３に等
しくまたは略等しく設定されている。また、金属管２の
管軸両端部２０（ただし、図４には、金属管２の管軸一
端部２０のみが示されている）を機械切削により先細テ
ーパ状に切削して金属管側の円周開先１１が形成されて
いる。
もので、その軸方向外端面３０とフランジ孔３２が交わ
る環状の角部が機械切削により面取り９されており、軸
方向内端面３１におけるフランジ孔３２の近傍には、軸
方向内端面３１から離れる方向へ環状に突出する突出部
３３が設けられ、この突出部３３の突出端部を機械切削
により先細テーパ状に切削してフランジ側の円周開先１
０が形成されている。フランジ孔３２の内径Ｄは、図４
に示す金属管２の内径Ｄ１に等しくまたは略等しく設定
され、突出部３３の外径Ｄ２は金属管２の外径Ｄ３に等
しくまたは略等しく設定されている。また、金属管２の
管軸両端部２０（ただし、図４には、金属管２の管軸一
端部２０のみが示されている）を機械切削により先細テ
ーパ状に切削して金属管側の円周開先１１が形成されて
いる。
【００１２】図５に示すように、フランジ３と金属管２
を銅製の筒状ジグ１２に外嵌するとともに、筒状ジグ１
２の外端部に形成したフランジ部１２Ａの内端面をフラ
ンジ３の軸方向外端面３０に当接させて、フランジ３と
金属管２を突き合わせ状態で位置決めすることにより、
フランジ側の円周開先１０と金属管側の円周開先１１と
で環状のＶ開先１３を形成する。つぎに、環状のＶ開先
１３に対して円周方向に所定の間隔を隔てて仮り付け溶
接（図示省略）をしたのち、図６に示すように、環状の
Ｖ開先１３の全周を溶接する円周突き合わせ溶接１４に
よってフランジ３と金属管２を接合する。
を銅製の筒状ジグ１２に外嵌するとともに、筒状ジグ１
２の外端部に形成したフランジ部１２Ａの内端面をフラ
ンジ３の軸方向外端面３０に当接させて、フランジ３と
金属管２を突き合わせ状態で位置決めすることにより、
フランジ側の円周開先１０と金属管側の円周開先１１と
で環状のＶ開先１３を形成する。つぎに、環状のＶ開先
１３に対して円周方向に所定の間隔を隔てて仮り付け溶
接（図示省略）をしたのち、図６に示すように、環状の
Ｖ開先１３の全周を溶接する円周突き合わせ溶接１４に
よってフランジ３と金属管２を接合する。
【００１３】つぎに、銅製の筒状ジグ１２を抜き取り、
図７に示すように、金属管２の内面を樹脂管４でライニ
ングし、さらに図２に示すように、樹脂管４の管端部４
０を面取り９に沿ってつば返しにより拡径させて、フラ
ンジ３の軸方向外端面３０に接着することにより、図１
に示すフランジ付き樹脂ライニング金属管１が製造され
る。なお、金属管２の内面への樹脂管４のライニングお
よび樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば返し
により拡径する方法は、前記従来例と同様になされる。
図７に示すように、金属管２の内面を樹脂管４でライニ
ングし、さらに図２に示すように、樹脂管４の管端部４
０を面取り９に沿ってつば返しにより拡径させて、フラ
ンジ３の軸方向外端面３０に接着することにより、図１
に示すフランジ付き樹脂ライニング金属管１が製造され
る。なお、金属管２の内面への樹脂管４のライニングお
よび樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば返し
により拡径する方法は、前記従来例と同様になされる。
【００１４】このような構成であれば、フランジ３と金
属管２の接合を一箇所の円周突き合わせ溶接１４のみに
よって行なうことができるので、溶接が簡略化されると
ともに、フランジ３の軸方向外端面３０とフランジ孔３
２が交わる環状の角部の面取り９を機械切削によって行
なうことができるから、製造作業能率が著しく向上す
る。また、機械切削により面取り９できることにより、
面取り９の加工精度のバラ付きが抑えられるので、バラ
付きのない面取り９に沿って樹脂管４の管端部４０をつ
ば返しにより均一に拡径させて、品質を向上させること
ができる。さらに、機械切削により凹凸のない平滑度の
高い面取り９が得られることにより、樹脂管４の管端部
４０の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取り９に沿うつ
ば返しにより行なうことができる。その結果、管端部４
０のひび割れを避けて、フランジ３や面取り９などが直
接流体に触れて腐食するのを確実に防止することができ
る。
属管２の接合を一箇所の円周突き合わせ溶接１４のみに
よって行なうことができるので、溶接が簡略化されると
ともに、フランジ３の軸方向外端面３０とフランジ孔３
２が交わる環状の角部の面取り９を機械切削によって行
なうことができるから、製造作業能率が著しく向上す
る。また、機械切削により面取り９できることにより、
面取り９の加工精度のバラ付きが抑えられるので、バラ
付きのない面取り９に沿って樹脂管４の管端部４０をつ
ば返しにより均一に拡径させて、品質を向上させること
ができる。さらに、機械切削により凹凸のない平滑度の
高い面取り９が得られることにより、樹脂管４の管端部
４０の拡径を凹凸のない平滑度の高い面取り９に沿うつ
ば返しにより行なうことができる。その結果、管端部４
０のひび割れを避けて、フランジ３や面取り９などが直
接流体に触れて腐食するのを確実に防止することができ
る。
【００１５】つぎに、本発明の第２実施の形態について
説明する。図８は、第２実施の形態に適用されるフラン
ジの拡大縦断面図、図９は第２実施の形態の要部を示す
拡大縦断面図である。なお、前記第１実施の形態と同一
部分には、同一符号を付して重複した構造説明は省略す
る。図８において、フランジ３には、面取り９の内端と
フランジ孔３２の境界点から軸線Ｃに直交して径外方向
にのびる環状の突き合わせ面３４が機械切削により形成
されており、この環状の突き合わせ面３４の外周端から
軸方向内端面３１にかけて漸次拡径するテーパ面によっ
てなる円周開先１５が形成されている。そして、突き合
わせ面３４の外径Ｄ４は、図９に示す金属管２の外径Ｄ
３に略等しく設定されている。また、管軸両端部２０
（ただし、図９には、金属管２の管軸一端部２０のみが
示されている）の管端面２０ａは管軸線Ｃ１に直交して
いる。したがって、図１０に示すように、フランジ３と
金属管２を銅製の筒状ジグ１２に外嵌するとともに、金
属管２の管軸両端部２０を円周開先１５に挿入して、管
端面２０ａを環状の突き合わせ面３４に当接し、かつ筒
状ジグ１２の外端部に形成したフランジ部１２Ａの内端
面をフランジ３の軸方向外端面３０に当接させて、フラ
ンジ３と金属管２を突き合わせ状態で位置決めすること
で、テーパ面によってなる円周開先１５と金属管２の管
軸両端部２０の外周面とで環状の横向きＶ開先１６を形
成する。つぎに、環状の横向きＶ開先１６に対して円周
方向に所定の間隔を隔てて仮り付け溶接（図示省略）し
たのち、図１１に示すように、環状の横向きＶ開先１６
の全周を溶接する円周突き合わせ溶接１４によってフラ
ンジ３と金属管２を接合する。
説明する。図８は、第２実施の形態に適用されるフラン
ジの拡大縦断面図、図９は第２実施の形態の要部を示す
拡大縦断面図である。なお、前記第１実施の形態と同一
部分には、同一符号を付して重複した構造説明は省略す
る。図８において、フランジ３には、面取り９の内端と
フランジ孔３２の境界点から軸線Ｃに直交して径外方向
にのびる環状の突き合わせ面３４が機械切削により形成
されており、この環状の突き合わせ面３４の外周端から
軸方向内端面３１にかけて漸次拡径するテーパ面によっ
てなる円周開先１５が形成されている。そして、突き合
わせ面３４の外径Ｄ４は、図９に示す金属管２の外径Ｄ
３に略等しく設定されている。また、管軸両端部２０
（ただし、図９には、金属管２の管軸一端部２０のみが
示されている）の管端面２０ａは管軸線Ｃ１に直交して
いる。したがって、図１０に示すように、フランジ３と
金属管２を銅製の筒状ジグ１２に外嵌するとともに、金
属管２の管軸両端部２０を円周開先１５に挿入して、管
端面２０ａを環状の突き合わせ面３４に当接し、かつ筒
状ジグ１２の外端部に形成したフランジ部１２Ａの内端
面をフランジ３の軸方向外端面３０に当接させて、フラ
ンジ３と金属管２を突き合わせ状態で位置決めすること
で、テーパ面によってなる円周開先１５と金属管２の管
軸両端部２０の外周面とで環状の横向きＶ開先１６を形
成する。つぎに、環状の横向きＶ開先１６に対して円周
方向に所定の間隔を隔てて仮り付け溶接（図示省略）し
たのち、図１１に示すように、環状の横向きＶ開先１６
の全周を溶接する円周突き合わせ溶接１４によってフラ
ンジ３と金属管２を接合する。
【００１６】つぎに、銅製の筒状ジグ１２を抜き取った
のち、前記第１実施の形態と同様に金属管２の内面を樹
脂管４でライニングし、さらに樹脂管４の管端部４０を
面取り９に沿ってつば返しにより拡径させて、フランジ
３の軸方向外端面３０に接着することにより、図９に示
すような、フランジ付き樹脂ライニング金属管１が製造
される。勿論、金属管２の内面への樹脂管４のライニン
グおよび樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば
返しにより拡径する方法は、前記第１実施の形態と同様
になされる。
のち、前記第１実施の形態と同様に金属管２の内面を樹
脂管４でライニングし、さらに樹脂管４の管端部４０を
面取り９に沿ってつば返しにより拡径させて、フランジ
３の軸方向外端面３０に接着することにより、図９に示
すような、フランジ付き樹脂ライニング金属管１が製造
される。勿論、金属管２の内面への樹脂管４のライニン
グおよび樹脂管４の管端部４０を面取り９に沿ってつば
返しにより拡径する方法は、前記第１実施の形態と同様
になされる。
【００１７】このように構成された第２実施の形態のフ
ランジ付き樹脂ライニング金属管１でも、前記第１実施
の形態と同様の作用・効果を奏することができるととも
に、金属管２の長さおよびフランジ３の肉厚が第１実施
の形態と同じであれば、図３に示すフランジ３における
突出部３３の突出長さｌ１の２倍に図８に示すフランジ
３における軸方向内端面３１から突き合わせ面３４まで
の長さｌ２の２倍を加えた長さに略相当して、フランジ
付き樹脂ライニング金属管１の全長を短縮することがで
きる。したがって、この第２実施の形態を、図１２に示
すような、呼び径が１００Ａ以上のエルボに適用するこ
とで、一方の開口部の中心Ｃ２から他方の開口部Ｃ３の
中心までの直線距離Ｌ１と、他方の開口部の中心Ｃ３か
ら一方の開口部の中心Ｃ２までの直線距離Ｌ２を短くで
きるので、既存のエルボ型金属管２を使用して、フラン
ジ付き樹脂ライニングエルボ型金属管１を製造しても、
前記直線距離Ｌ１、Ｌ２を既存のエルボ型金属管２の許
容範囲内に納めることができる。
ランジ付き樹脂ライニング金属管１でも、前記第１実施
の形態と同様の作用・効果を奏することができるととも
に、金属管２の長さおよびフランジ３の肉厚が第１実施
の形態と同じであれば、図３に示すフランジ３における
突出部３３の突出長さｌ１の２倍に図８に示すフランジ
３における軸方向内端面３１から突き合わせ面３４まで
の長さｌ２の２倍を加えた長さに略相当して、フランジ
付き樹脂ライニング金属管１の全長を短縮することがで
きる。したがって、この第２実施の形態を、図１２に示
すような、呼び径が１００Ａ以上のエルボに適用するこ
とで、一方の開口部の中心Ｃ２から他方の開口部Ｃ３の
中心までの直線距離Ｌ１と、他方の開口部の中心Ｃ３か
ら一方の開口部の中心Ｃ２までの直線距離Ｌ２を短くで
きるので、既存のエルボ型金属管２を使用して、フラン
ジ付き樹脂ライニングエルボ型金属管１を製造しても、
前記直線距離Ｌ１、Ｌ２を既存のエルボ型金属管２の許
容範囲内に納めることができる。
【００１８】なお、図１３に示すように、突出部３３の
内端面を軸線Ｃ１に直交する環状の突き合わせ面３５と
し、この環状の突き合わせ面３５に対向する金属管２の
管軸端部２０を機械切削によりテーパ状に削除して金属
管側の円周開先１１を形成し、金属管２の管端面２ａを
環状の突き合わせ面３５に当接させて、フランジ３と金
属管２を突き合わせ状態で位置決めすることで、環状の
突き合わせ面３５と金属管側の円周開先１１とで環状の
Ｖ開先１３を形成し、この環状のＶ開先１３の全周を溶
接する円周突き合わせ溶接１４によってフランジ３と金
属管２を接合してもよい。
内端面を軸線Ｃ１に直交する環状の突き合わせ面３５と
し、この環状の突き合わせ面３５に対向する金属管２の
管軸端部２０を機械切削によりテーパ状に削除して金属
管側の円周開先１１を形成し、金属管２の管端面２ａを
環状の突き合わせ面３５に当接させて、フランジ３と金
属管２を突き合わせ状態で位置決めすることで、環状の
突き合わせ面３５と金属管側の円周開先１１とで環状の
Ｖ開先１３を形成し、この環状のＶ開先１３の全周を溶
接する円周突き合わせ溶接１４によってフランジ３と金
属管２を接合してもよい。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は構成され
ているので、以下のような格別の効果を奏する。
ているので、以下のような格別の効果を奏する。
【００２０】請求項１または請求項２に記載の発明によ
れば、フランジと金属管の接合を一箇所の円周突き合わ
せ溶接のみによって行なうことができるので、溶接が簡
略化されるとともに、フランジの軸方向外端面とフラン
ジ孔が交わる環状の角部の面取りを機械切削によって行
なうことができるから、製造作業能率が著しく向上す
る。また、機械切削により面取りできることにより、面
取りの加工精度のバラ付きが抑えられるので、バラ付き
のない面取りに沿って樹脂管の管端部をつば返しにより
均一に拡径させて、品質を向上させることができる。さ
らに、機械切削により凹凸のない平滑度の高い面取りが
得られることにより、樹脂管の管端部の拡径を凹凸のな
い平滑度の高い面取りに沿うつば返しにより行なうこと
ができるので、管端部のひび割れを避けて、フランジや
面取りなどが直接流体に触れて腐食するのを確実に防止
することができる。
れば、フランジと金属管の接合を一箇所の円周突き合わ
せ溶接のみによって行なうことができるので、溶接が簡
略化されるとともに、フランジの軸方向外端面とフラン
ジ孔が交わる環状の角部の面取りを機械切削によって行
なうことができるから、製造作業能率が著しく向上す
る。また、機械切削により面取りできることにより、面
取りの加工精度のバラ付きが抑えられるので、バラ付き
のない面取りに沿って樹脂管の管端部をつば返しにより
均一に拡径させて、品質を向上させることができる。さ
らに、機械切削により凹凸のない平滑度の高い面取りが
得られることにより、樹脂管の管端部の拡径を凹凸のな
い平滑度の高い面取りに沿うつば返しにより行なうこと
ができるので、管端部のひび割れを避けて、フランジや
面取りなどが直接流体に触れて腐食するのを確実に防止
することができる。
【図１】本発明の第１実施の形態の全体を示す縦断面図
である。
である。
【図２】要部の拡大断面図である。
【図３】フランジの拡大縦断面図である。
【図４】金属管管軸端部の拡大縦断面図である。
【図５】フランジと金属管の溶接前段の位置決め状態の
一例を示す拡大縦断面図である。
一例を示す拡大縦断面図である。
【図６】フランジと金属管の溶接終了状態を示す拡大縦
断面図である。
断面図である。
【図７】金属管の内面に樹脂管をライニングした状態の
拡大縦断面図である。
拡大縦断面図である。
【図８】第２実施の形態に適用されるフランジの拡大縦
断面図である。
断面図である。
【図９】第２実施の形態の要部を示す拡大縦断面図であ
る。
る。
【図１０】フランジと金属管の溶接前段の位置決め状態
の一例を示す拡大縦断面図である。
の一例を示す拡大縦断面図である。
【図１１】フランジと金属管の溶接終了状態を示す拡大
縦断面図である。
縦断面図である。
【図１２】第２実施の形態の他の適用例を示す拡大縦断
面図である。
面図である。
【図１３】第１実施の形態の変形例を示す拡大縦断面図
である。
である。
【図１４】従来例の全体を示す縦断面図である。
【図１５】図１３の金属管管軸端部の拡大縦断面図であ
る。
る。
【図１６】フランジに金属管の管軸端部を挿入した状態
の拡大半截断面図である。
の拡大半截断面図である。
【図１７】二箇所の円周隅肉溶接による金属管とフラン
ジの接合状態を示す拡大半截断面図である。
ジの接合状態を示す拡大半截断面図である。
【図１８】従来の円弧断面の面取り加工を示す拡大半截
断面図である。
断面図である。
【図１９】金属管の内面に樹脂管をライニングした状態
の拡大半截断面図である。
の拡大半截断面図である。
１ フランジ付き樹脂ライニング金属管 ２ 金属管 ３ フランジ ４ 樹脂管 ９ 面取り １４ 円周突き合わせ溶接 ３０ フランジの軸方向外端面 ３２ フランジの内周面 ４０ 樹脂管の管端部
Claims (2)
- 【請求項１】 内面を樹脂管でライニングした金属管に
フランジが溶接され、前記樹脂管の管端部をつば返しに
より拡径させて前記フランジの軸方向外端面に接着して
なるフランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法にお
いて、前記軸方向外端面とフランジ孔が交わる環状の角
部を面取りしたフランジと、前記金属管を円周突き合わ
せ溶接によって接合し、前記金属管の内面を前記樹脂管
でライニングし、この樹脂管の管端部を前記面取りに沿
ってつば返しにより拡径して前記フランジの軸方向外端
面に接着することを特徴とするフランジ付き樹脂ライニ
ング金属管の製造方法。 - 【請求項２】 内面を樹脂管でライニングした金属管に
フランジが溶接され、前記樹脂管の管端部をつば返しに
より拡径させて前記フランジの軸方向外端面に接着して
なるフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造におい
て、前記軸方向外端面とフランジ孔が交わる環状の角部
を面取りされたフランジが前記金属管に円周突き合わせ
溶接によって接合され、前記金属管の内面をライニング
している樹脂管の管端部が前記面取りに沿うつば返しに
より拡径されてフランジの軸方向外端面に接着されてい
ることを特徴とするフランジ付き樹脂ライニング金属管
の構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000318120A JP2002120291A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | フランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000318120A JP2002120291A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | フランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002120291A true JP2002120291A (ja) | 2002-04-23 |
Family
ID=18796794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000318120A Pending JP2002120291A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | フランジ付き樹脂ライニング金属管の製造方法とフランジ付き樹脂ライニング金属管の構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002120291A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3283804A4 (en) * | 2015-04-17 | 2019-01-23 | Evaford One Pty Ltd. | PIPE FLANGE |
| CN111594700A (zh) * | 2020-06-08 | 2020-08-28 | 临沂华庚新材料科技有限公司 | 管道及管道系统 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62279922A (ja) * | 1986-05-29 | 1987-12-04 | Sekisui Chem Co Ltd | フランジ付管のライニング方法およびそれに用いるライニング装置 |
| JPH05118487A (ja) * | 1991-04-19 | 1993-05-14 | Sekisui Chem Co Ltd | 受口部材および管接続用部材 |
| JPH05280676A (ja) * | 1992-04-06 | 1993-10-26 | Sekisui Chem Co Ltd | ライニング管のフランジ構造 |
| JPH08233172A (ja) * | 1995-02-27 | 1996-09-10 | Sekisui Chem Co Ltd | フランジ付樹脂ライニング鋼管 |
| JPH0939037A (ja) * | 1995-08-03 | 1997-02-10 | Sekisui Chem Co Ltd | フランジ付きライニング管の射出成形用金型装置および管端部構造 |
| JPH11291080A (ja) * | 1998-04-15 | 1999-10-26 | Hitoshi Yamazaki | 継手部付き金属管の製造方法 |
-
2000
- 2000-10-18 JP JP2000318120A patent/JP2002120291A/ja active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62279922A (ja) * | 1986-05-29 | 1987-12-04 | Sekisui Chem Co Ltd | フランジ付管のライニング方法およびそれに用いるライニング装置 |
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| JPH11291080A (ja) * | 1998-04-15 | 1999-10-26 | Hitoshi Yamazaki | 継手部付き金属管の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3283804A4 (en) * | 2015-04-17 | 2019-01-23 | Evaford One Pty Ltd. | PIPE FLANGE |
| US10514118B2 (en) | 2015-04-17 | 2019-12-24 | Evaford One Pty Ltd | Pipe flange |
| CN111594700A (zh) * | 2020-06-08 | 2020-08-28 | 临沂华庚新材料科技有限公司 | 管道及管道系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040316 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040817 |