JP2000033433A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 仕掛量を減少させ、高能率かつ低コストで製
造できる積層体の製造方法を提供する。 【解決手段】 薄板材料からなる複数個の構成部材を順
次積層して一体化する積層体の製造方法において、フー
プ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りし、この被加
工材の送り方向に複数個の成形用金型を配設して複数個
のステージを形成すると共に、一部の成形用金型を水平
方向に移動可能に形成し、前記複数個のステージにおい
て前記成形用金型を介して構成部材の少なくとも外形輪
郭の一部を打抜き成形し、被加工材の順送り最終ステー
ジにおいて構成部材の残余の外形輪郭を打抜き成形する
と共に打抜いた構成部材を積層する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薄板材料からなる
複数個の構成部材を順次積層して一体化する積層体の製
造方法に関するものであり、特にフープ状の長尺の被加
工材を長手方向に順送りし、この被加工材の送り方向に
配設した複数個の成形用金型によって構成部材を打抜成
形し、その最終工程または最終ステージにおいて積層一
体化するようにした積層体の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】図１は本発明の対象である積層体の一例
を示す端面図であり、例えば電気部品用のコア材を示
し、横断面が略円形の棒状に形成されている。図１にお
いて積層体１００は、例えば電磁鋼板、ケイ素鋼板等の
薄板材料により短冊状に形成された構成部材１０１を、
それらの厚さ方向に複数個積層一体化して構成される。
なお隣接する構成部材間は、構成部材１０１に設けられ
たダボとダボ穴（何れも図示せず）との係合によって一
体化されている。

【０００３】図２は図１における構成部材１０１の積層
一体化の例を示す要部拡大断面図であり、１０２はダ
ボ、１０３はダボ穴である。なお図２（ａ）におけるダ
ボ１０２およびダボ穴１０３は横断面形状が円形のもの
を示し、図２（ｂ）におけるものは縦断面形状がＶ字状
である場合を示している。このようなダボ１０２および
ダボ穴１０３を形成するには、横断面形状が円形状、ま
たは縦断面形状がＶ字状のパンチおよびダイを使用し、
パンチの構成部材１０１への進入深さｄを構成部材１０
１の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能であ
る。なおダボ１０２およびダボ穴１０３の横断面形状を
円形以外の他の幾何学的形状としてもよい。

【０００４】上記のようにダボ１０２およびダボ穴１０
３を設けた構成部材１０１を、隣接する構成部材間にお
いてダボ穴１０３にダボ１０２を係合させて圧着すれ
ば、順次積層一体化させることができる。なお構成部材
１０１の最下層のものには、ダボ１０２を形成すること
なく、ダボ穴１０３を貫通させて通し穴とすることが好
ましい。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】図１に示すような横断
面円形状の棒状の積層体１００を製造するには、夫々幅
寸法の異なる構成部材１０１を予め複数個準備してお
き、順次積層して一体化するのであるが、構成部材１０
１の種類が多数であるため（図１の場合には１１種
類）、プレス成形用金型もまた多数種類のものが必要と
なる。また積層一体化の作業においても、多種類の構成
部材１０１を所定の順序で積層しなければならず、仕掛
りの増大を招くと共に、極めて煩雑な手間を要するとい
う問題点がある。

【０００６】更に積層体１００の寸法が異なる毎に、上
記成形用金型の準備が必要となるのみならず、構成部材
１０１の厚さ寸法の相違によっても積層枚数が変化する
こととなり、構成部材１０１の管理が煩雑となり、製造
コストが高騰する原因となる。

【０００７】一方、同一寸法の構成部材１０１の積層に
よって、一旦正方形断面の積層体１００を形成後、機械
加工によって丸棒状に形成することも考えられるが、加
工コストが嵩むと共に、非能率かつ非効率的な製造形態
であり、採用することには難がある。

【０００８】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、仕掛量を減少させ、高能率かつ低コストで製
造できる積層体の製造方法を提供することを課題とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明においては、薄板材料からなる複数個の構
成部材を順次積層して一体化する積層体の製造方法にお
いて、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送り
し、この被加工材の送り方向に複数個の成形用金型を配
設して複数個のステージを形成すると共に、一部の成形
用金型を水平方向に移動可能に形成し、前記複数個のス
テージにおいて前記成形用金型を介して構成部材の少な
くとも外形輪郭の一部を打抜き成形し、被加工材の順送
り最終ステージにおいて構成部材の残余の外形輪郭を打
抜き成形すると共に打抜いた構成部材を積層する、とい
う技術的手段を採用した。

【００１０】本発明において、成形用金型の移動方向が
被加工材の送り方向と直交する方向であり、かつ最終ス
テージにおいて構成部材の前記送り方向と交差する端縁
部を打抜き成形することができる。

【００１１】また本発明において、成形用金型の移動方
向が被加工材の送り方向と同一方向であり、かつ最終ス
テージにおいて構成部材の前記送り方向に沿う端縁部を
打抜き成形することができる。

【００１２】更に上記の発明において、構成部材の水平
面への投影形状寸法を少なくとも一部において異なるよ
うに成形することができる。

【００１３】また上記の発明において、構成部材の水平
面への投影外形輪郭を実質的に同一に成形することがで
きる。

【００１４】また更に上記の発明において、構成部材の
内形輪郭を打抜成形する成形用金型を移動可能に形成す
ることができる。

【００１５】なお本発明において、構成部材の水平面へ
の投影形状が短冊状であり、かつ積層体の積層方向の断
面を円形状に形成することができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】図３は本発明の実施の形態におけ
る被加工材の加工態様を示す要部平面図であり、（ａ）
〜（ｅ）は夫々加工工程または加工ステージを示し、前
記図１に示す積層体１００の夫々の構成部材１０１の加
工を行なう場合を示している。図３において、１０４は
被加工材であり、フープ状の薄板材料からなり、矢印方
向に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。

【００１７】まず図３（ａ）に示す第１加工ステージに
おいては、後述するように構成された成形用金型により
パイロット穴１０５が定ピッチＰの間隔で規則的に加工
され、以後の加工ステージにおける位置決めの基準穴と
なる。なお第１の加工ステージにおいては、前記パイロ
ット穴１０５と共にダボ穴１０３とダボ１０２とを同時
に加工する。

【００１８】次に図３（ｂ）に示す第２加工ステージに
おいては、図１に示す積層体１００の最下層の構成部材
１０１についてのみ、貫通するダボ穴１０３を加工す
る。すなわち、後述するように選択的に作動可能に形成
された成形用金型によって、前記第１の加工ステージに
おいて成形されたダボ穴１０３にパンチを貫入させてダ
ボ１０２を除去するのである。

【００１９】更に図３（ｃ）に示す第３加工ステージに
おいては、横断面が長方形状のパンチおよびダイによ
り、ダボ穴１０３およびダボ１０２の下方に長方形状の
貫通穴１０６を打抜加工し、図３（ｄ）に示す第４加工
ステージにおいては、同様にダボ穴１０３およびダボ１
０２の上方に長方形状の貫通穴１０７を打抜加工する。
なお上記第３および第４加工ステージにおいては、後述
するように成形用金型を被加工材１０４の送り方向と直
交する方向に移動可能に形成し、構成部材１０１の幅寸
法Ｗの異なるものが得られるようにする。また貫通穴１
０６，１０７の幅寸法Ｗ₁ は、構成部材１０１の幅寸法
Ｗと被加工材１０４の幅寸法Ｗ₀ との関連において適宜
に設定すると共に、長さ寸法Ｌ₁ は構成部材１０１の長
さ寸法より若干大に形成する。

【００２０】そして図３（ｅ）に示す第５加工ステージ
においては、幅寸法Ｗ₂ 、長さ寸法Ｌの長方形状の横断
面を有するパンチ１０８およびダイ１０９により、前記
構成部材１０１を打抜き成形すると共に、打抜いた構成
部材１０１を順次積層して、図１に示す積層体１００を
形成する。この場合、パンチ１０８およびダイ１０９の
長さ寸法Ｌは、構成部材１０１の長さ寸法すなわち積層
体１００の長さ寸法と同一に形成しておく。

【００２１】上記のようにして、フープ状の長尺の被加
工材１０４の間欠的ピッチ送りにより、幅寸法Ｗの異な
る構成部材１０１を順次成形し、最終の加工ステージに
おいて構成部材１０１を打抜き成形すると共に、順次積
層することにより所定の積層体１００を形成することが
できるのである。

【００２２】図４および図５は各々本発明の実施の形態
における成形用金型の例を示す要部断面図および要部平
面図、図６は図４および図５に示す成形用金型の水平方
向移動手段の例を示す説明図であり、（ａ）は図５にお
けるＡ−Ａ線要部拡大断面、（ｂ）は（ａ）における要
部Ｂ方向矢視を示す。

【００２３】図４ないし図６において、１０，２０は各
々上プレートおよび下プレートであり、例えば鉄鋼厚板
材料により長方形板状に形成されると共に、下プレート
２０上に立設した４本のガイドバー３０を介して各々平
行状態で接離可能に構成され、成形用金型１〜４の各々
上型１１〜１４および下型２１〜２４が着脱可能に設け
られている。

【００２４】成形用金型１〜４は、例えば前記図３に示
す夫々の加工ステージに対応する加工が可能のように構
成され、被加工材１０４の矢印送り方向にｍＰ（ｍは任
意の正の整数、Ｐは被加工材１０４の送りピッチ）のピ
ッチ間隔で設けられる。なお成形用金型１は前記第１加
工ステージおよび第２加工ステージに対応し、成形用金
型２〜４は夫々前記第３ないし第５加工ステージに対応
して構成されている。

【００２５】次に５はガイドバーであり、上型１１〜１
４に設けられ、下型２１〜２４に設けられたガイド穴６
と係合可能に形成されている。なお成形用金型２，３に
おいては、ガイドバー５はガイド穴６と常時係合状態と
してある。７，８は各々金型ガイドであり、各々上プレ
ート１０および下プレート２０の成形用金型１〜４の間
に設けられ、例えば横断面がＴ字状に形成されたガイド
手段により、成形用金型２，３が被加工材１０４の送り
方向と直交する方向への移動を円滑にする。

【００２６】上型１１〜１４は、例えばパンチ（図示せ
ず）を保持するパンチホルダ３１、このパンチホルダ３
１と相対移動可能に形成され、被加工材１０４を下型１
１〜１４に押圧する機能を有するストリッパ３２および
被加工材１０４のパイロット穴に係合するパイロットピ
ン３３等から構成される。一方下型２１〜２４は、例え
ばダイ３４、ダイホルダ３５、被加工材１０４をダイ３
４の表面から押上げるリフタ３６等から構成される。な
おパイロットピン３３およびリフタ３６は金型ガイド
７，８にも設けるが、移動可能に形成された成形用金型
２，３には設けない。

【００２７】３７はパイロット穴成形用のダイ穴、３８
はパイロットピン３３の係合するパイロット穴、３９は
ダボ１０２（図示せず、図２（ｂ）参照）成形用のダイ
穴（３個）、３９ａは貫通するダボ穴成形用のダイ穴
（３個）である。４０，４１は各々ダイ穴であり、各々
前記図３に示す貫通穴１０６，１０７成形用のものであ
る。

【００２８】次に４２は移動手段であり、成形用金型
２，３の近傍に設けられる。４３は偏心カムであり、成
形用金型２，３の近傍に設けられたカムホルダ４４に回
転可能に設けられ、この偏心カム４３には、成形用金型
２，３の縁辺に突設されたローラ４５が当接するように
構成されている。４６は付勢手段であり、下プレート２
０上に設けられ、成形用金型２，３を偏心カム４３側に
常時付勢するように構成されている。

【００２９】偏心カム４３には、ローラ４５が係止する
凹部を外周面に複数個所設けると共に、これらの凹部ま
での半径寸法が前記図１に示す構成部材１０１の幅寸法
に対応して変化するように構成する。４７はワンウエイ
クラッチであり、偏心カム４３とシャフト４８との間に
介装される。４９はピニオンであり、シャフト４８に固
着され、被加工材１０４の移動方向に沿って往復移動可
能に形成されたラック５０と係合するように構成され
る。

【００３０】ラック５０の一方の端部にはローラ５１が
設けられ、このローラ５１には上プレート１０の下部に
設けられた傾斜カム５２が係脱可能となるように構成さ
れている。なおラック５０の他方の端部は、カムホルダ
４４に設けられた付勢手段５３と接続されている。

【００３１】図７は図５における成形用金型４の下型２
４を示す要部拡大平面図、図８は図７におけるＣ−Ｃ線
要部断面図であり、同一部分は前記図４〜６と同一の参
照符号で示す。図７および図８において、６１は支持部
材であり、ダイ１０９内にその上端部が上下動可能とな
るように設けられ、下プレート２０に設けられた油圧シ
リンダ６２のロッド６３と連結部材６４を介して連結さ
れている。６５は連結用のボルトである。

【００３２】次に６６はブレーキパッドであり、例えば
横断面を四辺形状に形成された連結部材６４の対向する
２側面に当接するように設けられ、ダイホルダ３５内に
設けられた例えばばねからなる付勢手段６７を介して付
勢押圧されるように構成される。６８は排出部材であ
り、例えば平面への投影形状をＴ字形状に形成され、油
圧シリンダ６９の作動により、ダイ３４上に移動可能に
設けられる。

【００３３】上記の構成により、図４および図５に示す
成形用金型１〜４を介して、被加工材１０４に前記図３
に示す夫々の加工ステージを実施することができ、図１
に示す積層体１００を得ることができるのである。すな
わち、まず成形用金型１においては、図３（ａ）（ｂ）
に示す第１および第２加工ステージが行なわれ、被加工
材１０４をピッチ送りすることによって、パイロット穴
１０５が定ピッチＰの間隔で規則的に加工されると共
に、ダボ１０２とダボ穴１０３が同時に加工される。

【００３４】この場合、加工時においては被加工材１０
４は上型１１〜１４の下降により下型２１〜２４の表面
に押圧されるが、加工後においてはばねによって常時上
方に付勢されているリフタ３６によって下型２１〜２４
の表面から上昇させられ、長手方向のピッチ送りが円滑
に行なわれる。被加工材１０４の１ピッチ送り後、パイ
ロットピン３３がパイロット穴１０５に係合して第２加
工ステージが行なわれ、最下層の構成部材のダボ穴１０
３を貫通させるべく、３個のパンチが夫々３個のダイ穴
３９ａに進入するのであるが、この第２加工ステージは
積層体１００の１個について１回のみ行なわれる。従っ
て成形用金型１内におけるパンチをカムその他の作動手
段を介して選択的に作動させ得るように構成しておく必
要がある。

【００３５】次に被加工材１０４をピッチ送りして、成
形用金型２，３において、図３（ｃ）（ｄ）に示す第３
および第４加工ステージが行なわれるのであるが、構成
部材１０１の幅寸法Ｗを異ならしめるため、成形用金型
２，３を被加工材１０４の送り方向と直交する方向へ移
動させる必要がある。この移動には成形用金型２，３の
近傍に設けられた移動手段４２が有効に作用する。

【００３６】まず図５および図６において、例えば成形
用金型２の上型１２が下降すると横断面が長方形状のパ
ンチとダイとにより、被加工材１０４に長方形状の貫通
穴１０６が打抜成形される。この場合、上プレート１０
に設けられた傾斜カム５２も同時に下降して、ローラ５
１と係合し、ラック５０を被加工材１０４の送り方向に
沿う方向に移動させるから、ラック５０と係合するピニ
オン４９を所定角度回動させる。

【００３７】ピニオン４９の上記回動によりシャフト４
８もまた同期して回動するが、ワンウエイクラッチ４７
はこの場合空転するのみで、上記シャフト４８の回動を
偏心カム４３には伝達しない。そして成形作業完了後、
上型１２と共に傾斜カム５２が上昇すると、ラック５０
は付勢手段５３の付勢により前記と逆方向に移動し、ピ
ニオン４９およびシャフト４８を前記と逆方向に回動さ
せ、この回動はワンウエイクラッチ４７を介して偏心カ
ム４３に伝達され、成形用金型２に設けられたローラ４
５と係合する凹部が変更される。

【００３８】前記のように、偏心カム４３の外周面に設
けられた凹部の半径寸法は、図１に示す構成部材１０１
の幅寸法に対応して変化するように形成されているか
ら、偏心カム４３の回動によってローラ４５と係合する
凹部が変更されると、成形用金型２が被加工材１０４の
送り方向と直交する方向に移動することとなる。なお成
形用金型３についてもその作用は同様である。

【００３９】上記のようにして、予め設定された位置に
おいて貫通穴１０６を打抜成形し、打抜作業後の上型１
２の上昇時にのみ偏心カム４３を所定角度回動させるこ
とによって成形用金型２全体を所定距離移動させ、次に
打抜加工すべき貫通穴１０６の位置を設定することがで
き、これを繰返すことによって前記図１に示すような幅
寸法の異なる構成部材１０１を逐次成形し得るのであ
る。

【００４０】なお、移動可能に構成された成形用金型
２，３にはパイロットピン３３およびリフタ３６は設け
られていないが、上記金型２，３が近接する金型ガイド
７，８に各々パイロットピン３３およびリフタ３６が設
けられているため、貫通穴１０６，１０７の打抜位置精
度の確保および被加工材１０４の円滑な送りについては
充分に対応できる。

【００４１】次に被加工材１０４はピッチ送りによって
成形用金型４に至り、前記図３（ｅ）に示される第５加
工ステージが行なわれる。すなわち横断面形状が長方形
状のパンチ１０８およびダイ１０９により、被加工材１
０４上に形成された構成部材１０１（図示せず）が順次
打抜成形される。この場合、支持部材６１は油圧シリン
ダ６２の作動によってその上面がダイ１０９の表面近傍
に位置するように上昇させられていると共に、その下方
の連結部材６４はブレーキパッド６６によって押圧され
ているから、下方への移動が制動された状態になってい
る。

【００４２】すなわち、被加工材１０４からパンチを介
して構成部材１０１が打抜成形されると、打抜かれた構
成部材１０１はダイ１０９内において支持部材６１上に
押着されて、パンチの下死点位置まで下降して停止す
る。そして次の構成部材１０１が打抜成形されると、こ
の構成部材１０１が先の構成部材１０１上にダボとダボ
穴とを介して積層一体化され、支持部材６１を制動状態
のまま構成部材１０１の１枚の厚さ相当量だけ下降さ
せ、その位置で停止する。上記の動作を所定回数繰返
し、支持部材６１上に積層体１００が形成される。

【００４３】次に油圧シリンダ６２の作動によって積層
体１００をダイ１０９の上面に押上げた後、油圧シリン
ダ６９を作動させれば、排出部材６８を介して積層体１
００を図８において左方に排出することができる。その
後油圧シリンダ６２，６９を逆方向に作動させ、次の積
層体の形成に備える。

【００４４】図９〜１３は夫々本発明の対象である積層
体の他の例を示す斜視図、図１４は本発明の対象である
積層体の他の例を示す要部断面図であり、同一部分は前
記図１および図２と同一の参照符号で示す。

【００４５】まず図９に示すものは、夫々の構成部材１
０１の外形輪郭を実質的に同一に成形したものである。
このような構成部材１０１を成形するには、前記図３
（ｄ）において、貫通穴１０６，１０７間の相対位置が
同一になるように成形すればよい。具体的には、図４お
よび図５における成形用金型２，３の移動方向および移
動量が同一になるように移動手段４２を設定しておけば
よい。

【００４６】次に図１０に示すものは、積層体１００の
側面の一方のみが凹面状に形成されたものである。この
ような構成部材１０１を成形するには、前記図３（ｄ）
において貫通穴１０７の打抜位置を一定とし、貫通穴１
０６の打抜位置のみを変化させればよい。

【００４７】図１１に示すものは、積層体１００の両側
面が凹面状に形成されたものであり、図１に示されるも
のとは曲面の状態が異なるのみであり、例えば図５およ
び図６に示す偏心カム４３の選定により、前記実施の形
態におけると同様にして形成することができる。

【００４８】図１２に示すものは、例えばＵ字状の構成
部材１０１を積層して形成したものであり、前記図１０
に示すものと同様の態様で成形可能である。

【００４９】次に図１３に示すものは、構成部材１０１
は幅寸法が同一であるが長さ寸法を異にするものであ
る。このような構成部材１０１を連続的に成形するに
は、例えば前記図３（ｃ）（ｄ）に示される第３および
第４加工ステージにおいて、貫通穴１０６，１０７を夫
々略縦長状に形成すると共に、被加工材１０４の長手方
向に相対位置が変化するように形成し、図３（ｅ）に示
される最終の第５加工ステージにおいては、構成部材１
０１の長縁辺を打抜成形して積層するようにすればよ
い。この場合、例えば図４および図５において、成形用
金型２，３を被加工材１０４の送り方向と同一方向に移
動可能に形成すればよい。

【００５０】図１４に示すものは、例えば積層体１００
を直方体状に形成し、その内部に斜め方向に配設された
穴１１０を設けたものである。このような構成部材１０
１を成形するには、穴１１０を打抜成形する成形用金型
を、前記のようにして移動可能に形成すればよい。この
場合、穴１１０の輪郭形状は自由に選択することがで
き、かつ成形用金型の移動方向は水平方向である限りに
おいて自由に選択できる。

【００５１】上記の発明の実施の形態においては、１対
の上下プレートに各加工ステージに対応する成形用金型
を設けた例について記述したが、夫々の成形用金型を別
個の支持手段に設けてもよい。また成形用金型の制御移
動手段として偏心カムによる例を示したが、これに限ら
ずソレノイド、サーボモータその他の移動手段も当然に
適用可能であり、要するに積層体の構成部材の輪郭に対
応して、成形用金型を制御された状態で移動させ得る手
段であればよい。更に最終ステージにおける積層を含む
ステージにおいては、ブレーキパッド以外のものでも、
構成部材を下方から支持しかつ積層毎に制動状態で構成
部材の１枚の厚さ相当量だけ下降させるような手段であ
れば、他の公知の手段も当然に適用可能である。

【００５２】

【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから、下記の効果を奏し得る。 （１）複数種類の構成部材を長尺状の被加工材の順送り
によって成形し、かつ最終ステージにおいて積層一体化
させるものであるため、工程管理および部品管理が容易
であり、素材からの一貫生産により高効率かつ低コスト
の生産が可能である。 （２）同一の成形用金型により、複数種類の構成部材を
成形することができるため、金型製作費を大幅に低減さ
せ得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の対象である積層体の一例を示す端面図
である。

【図２】図１における構成部材の積層一体化の例を示す
要部拡大断面図である。

【図３】本発明の実施の形態における被加工材の加工態
様を示す要部平面図である。

【図４】本発明の実施の形態における成形用金型の例を
示す要部断面図である。

【図５】本発明の実施の形態における成形用金型の例を
示す要部平面図である。

【図６】図４および図５に示す成形用金型の水平方向移
動手段の例を示す説明図である。

【図７】図５における成形用金型４の下型２４を示す要
部拡大平面図である。

【図８】図７におけるＣ−Ｃ線要部断面図である。

【図９】本発明の対象である積層体の他の例を示す斜視
図である。

【図１０】本発明の対象である積層体の他の例を示す斜
視図である。

【図１１】本発明の対象である積層体の他の例を示す斜
視図である。

【図１２】本発明の対象である積層体の他の例を示す斜
視図である。

【図１３】本発明の対象である積層体の他の例を示す斜
視図である。

【図１４】本発明の対象である積層体の他の例を示す要
部断面図である。

【符号の説明】

１〜４ 成形用金型 １００ 積層体 １０１ 構成部材 １０４ 被加工材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 薄板材料からなる複数個の構成部材を順
   次積層して一体化する積層体の製造方法において、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りし、この
   被加工材の送り方向に複数個の成形用金型を配設して複
   数個のステージを形成すると共に、一部の成形用金型を
   水平方向に移動可能に形成し、前記複数個のステージに
   おいて前記成形用金型を介して構成部材の少なくとも外
   形輪郭の一部を打抜き成形し、被加工材の順送り最終ス
   テージにおいて構成部材の残余の外形輪郭を打抜き成形
   すると共に打抜いた構成部材を積層することを特徴とす
   る積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 成形用金型の移動方向が被加工材の送り
   方向と直交する方向であり、かつ最終ステージにおいて
   構成部材の前記送り方向と交差する端縁部を打抜き成形
   することを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方
   法。
3. 【請求項３】 成形用金型の移動方向が被加工材の送り
   方向と同一方向であり、かつ最終ステージにおいて構成
   部材の前記送り方向に沿う端縁部を打抜き成形すること
   を特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 構成部材の水平面への投影形状寸法を少
   なくとも一部において異なるように成形することを特徴
   とする請求項１ないし３何れかに記載の積層体の製造方
   法。
5. 【請求項５】 構成部材の水平面への投影外形輪郭を実
   質的に同一に成形することを特徴とする請求項１ないし
   ３何れかに記載の積層体の製造方法。
6. 【請求項６】 構成部材の内形輪郭を打抜成形する成形
   用金型を移動可能に形成したことを特徴とする請求項１
   ないし５何れかに記載の積層体の製造方法。
7. 【請求項７】 構成部材の水平面への投影形状が短冊状
   であり、かつ積層体の積層方向の断面を円形状に形成し
   たことを特徴とする請求項４記載の積層体の製造方法。