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ITTV20100022A1 - Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, e corpo lenticolare per fanali di autoveicoli e similari - Google Patents

Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, e corpo lenticolare per fanali di autoveicoli e similari Download PDF

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Publication number
ITTV20100022A1
ITTV20100022A1 IT000022A ITTV20100022A ITTV20100022A1 IT TV20100022 A1 ITTV20100022 A1 IT TV20100022A1 IT 000022 A IT000022 A IT 000022A IT TV20100022 A ITTV20100022 A IT TV20100022A IT TV20100022 A1 ITTV20100022 A1 IT TV20100022A1
Authority
IT
Italy
Prior art keywords
plastic material
layer
mold
lenticular
perimeter edge
Prior art date
Application number
IT000022A
Other languages
English (en)
Inventor
Daniele Dereani
Franco Marcori
Bruno Norio
Original Assignee
Automotive Lighting Rear Lamps Italia S P A
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Automotive Lighting Rear Lamps Italia S P A filed Critical Automotive Lighting Rear Lamps Italia S P A
Priority to ITTV2010A000022A priority Critical patent/IT1398426B1/it
Priority to US13/580,761 priority patent/US8998465B2/en
Priority to PCT/IB2011/000371 priority patent/WO2011104615A1/en
Priority to DE112011100647.0T priority patent/DE112011100647B4/de
Publication of ITTV20100022A1 publication Critical patent/ITTV20100022A1/it
Application granted granted Critical
Publication of IT1398426B1 publication Critical patent/IT1398426B1/it

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Description

DESCRIZIONE
“METODO PER LO STAMPAGGIO AD INIEZIONE DI CORPI LENTICOLARI IN MATERIALE PLASTICO PER FANALI DI AUTOVEICOLI E SIMILARI, E CORPO LENTICOLARE PER FANALI DI AUTOVEICOLI E SIMILARIâ€
La presente invenzione à ̈ relativa ad un metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, e ad un corpo lenticolare per fanali di autoveicoli e similari.
Più in dettaglio, la presente invenzione à ̈ relativa ad un metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari monostrato in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, a cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.
Come à ̈ noto, i corpi lenticolari monostrato in materiale plastico che vengono utilizzati nella costruzione dei fanali anteriori e posteriori degli autoveicoli, sono costituiti essenzialmente da una serie di falde di materiale plastico di spessore prestabilito, che hanno colore, grado di trasparenza e/o finitura superficiale localmente diversi tra loro; sono accostate una all’altra senza sovrapposizione reciproca, ossia senza stratificazione delle falde una sull’altra; e sono infine fissate di costa una all’altra in modo rigido e senza soluzione di continuità, così da formare un guscio rigido monostrato di forma tridimensionale complessa, ossia variamente bombata.
Più in dettaglio, le falde di materiale plastico sono solitamente realizzate in polimero trasparente o semitrasparente, eventualmente anche colorato, e sono usualmente sagomate in modo tale da formare delle superfici ottiche aventi la funzione di diffondere o concentrare la luce prodotta dalle sorgenti luminose presenti all’interno del fanale, e/o delle superfici terse che non modificano significativamente la propagazione della luce, e/o delle superfici catarifrangenti passive che riflettono la luce incidente.
Alcune falde di materiale plastico, inoltre, posso in aggiunta, od in alternativa, assolvere alla funzione di raccordare tra loro le falde di materiale plastico con sola funzione ottica (ossia dotate solamente di superfici ottiche e/o terse e/o catarifrangenti); e/o di proteggere dagli agenti atmosferici i componenti interni del fanale; e/o di permettere l’accoppiamento del corpo lenticolare sul guscio o scafo posteriore del fanale. Nel caso di falde di materiale plastico con sola funzione strutturale e/o protettiva delle componenti interne del fanale, il materiale plastico può anche essere opaco.
Usualmente, le falde di materiale plastico con sola funzione ottica (ossia dotate solamente di superfici ottiche e/o terse e/o catarifrangenti) sono posizionate all’interno del perimetro del corpo lenticolare; mentre la o le falde di materiale plastico con funzione strutturale addizionale circondano completamente tutte le falde di materiale plastico con sola funzione ottica, e sono usualmente dotate di una serie di denti di aggancio, linguette di bloccaggio a scatto e/o altri appendici sporgenti di supporto e/o bloccaggio necessarie per l’assemblaggio finale del fanale.
Inizialmente i corpi lenticolari monostrato venivano prodotti con un procedimento di stampaggio ad iniezione per componenti separati, che prevede di stampare ad iniezione e separatamente una dall’altra le varie falde di materiale plastico con funzione ottica e/o strutturale che sono posizionate all’interno del perimetro del corpo lenticolare, utilizzando una serie di macchine per lo stampaggio ad iniezione adatte a stampare pezzi di piccole dimensioni; e poi di trasferire le varie falde di materiale plastico all’interno di uno stampo di grandi dimensioni che ricalca in negativo la forma dell’intero corpo lenticolare, dove viene poi iniettato il materiale plastico che andrà a formare un’ultima falda di materiale plastico. Falda che à ̈ destinata a raccordare tra loro le falde di materiale plastico interne al perimetro del fanale, ed à ̈ solitamente una falda di materiale plastico con funzione strutturale.
Ovviamente, il materiale plastico che viene iniettato nella cavità dello stampo che ricalca in negativo la forma dell’intero corpo lenticolare, andrà ad abbracciare e ad aderire al bordo perimetrale di tutte le falde di materiale plastico già presenti all’interno della cavità, in modo tale da imprigionare/inglobare permanentemente tutte le falde di materiale plastico già realizzate in un guscio rigido di forma complessa.
Purtroppo l’obbligo di spostare le falde di materiale plastico con funzione ottica e/o strutturale da uno stampo all’altro per completare la formazione dell’intero corpo lenticolare monostrato, pone forti limitazioni sulla forma che le singole falde di materiale plastico possono avere e, quindi, sulla forma complessiva del corpo lenticolare monostrato, creando inoltre delle discontinuità superficiali tra due falde di materiale plastico adiacenti.
Per ovviare a questo inconveniente, negli ultimi anni sono state sviluppate delle macchine per lo stampaggio ad iniezione che sono in grado di stampare l’intero corpo lenticolare monostrato in un solo ciclo produttivo, all’interno di un solo stampo.
Queste macchine utilizzando un procedimento di stampaggio ad iniezione di tipo sequenziale multicolore, che consente di ottenere, in un solo ciclo di stampaggio, un guscio rigido in materiale plastico di qualsiasi forma e dimensione, dotato di una pluralità di inserti in materiale plastico trasparente o semitrasparente con colore e forma a piacere. Possibilità che si rivela assai importante quando il corpo lenticolare monostrato deve essere utilizzato per costruire il fanale posteriore di un autoveicolo.
Secondo le normative vigenti, infatti, il fanale posteriore di un autoveicolo deve essere in grado di emettere luce rossa quando si azionano i freni dell’autoveicolo, luce bianca quando si innesta la retromarcia, luce arancione quando si attivano gli indicatori di direzione, luce rossa quando vengono accese le luci di posizione, e deve infine integrare anche una superficie catarifrangente passiva.
Le macchine per lo stampaggio ad iniezione che sono in grado di produrre un intero corpo lenticolare monostrato in un solo ciclo di stampaggio, utilizzando il procedimento di stampaggio ad iniezione sequenziale multicolore sopra menzionato, sono dotate di un particolare stampo composto essenzialmente da una piattaforma fissa che à ̈ dotata di una pluralità di semistampi matrice; e da una piattaforma rotante che à ̈ invece dotata di un semistampo punzone, ed à ̈ in grado di muoversi rispetto alla piattaforma fissa in modo tale da poter accoppiare, in rapida successione, il semistampo punzone con ciascun semistampo matrice presente sulla piattaforma fissa.
Ogni semistampo matrice à ̈ dotato, sulla superficie di accoppiamento con il semistampo punzone, di una impronta superficiale che à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone, una cavità chiusa che ricalca in negativo la forma di una falda del corpo lenticolare, o di una serie di falde del corpo lenticolare confinanti una con l’altra.
Di conseguenza, utilizzando un numero adeguato di semistampi matrice che, in successione, riescono a delimitare sulla superficie del semistampo punzone delle cavità chiuse via via sempre più grandi, à ̈ possibile comporre tutte le falde di materiale plastico che formano il corpo lenticolare, sulla superficie del semistampo punzone durante un solo ciclo di stampaggio.
Più precisamente, le macchine per lo stampaggio ad iniezione che utilizza il procedimento di stampaggio ad iniezione sequenziale multicolore, iniziano il ciclo di stampaggio posizionando il semistampo punzone in battuta su un primo semistampo matrice, che à ̈ dotato di una impronta superficiale sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone, una prima cavità chiusa che riproduce in negativo la forma di una delle falde di materiale plastico con funzione ottica e/o strutturale, che sono posizionate all’interno del perimetro del corpo lenticolare; e poi iniettano il materiale plastico liquido all’interno della cavità chiusa sopra menzionata in modo tale da formare la prima falda di materiale plastico con funzione ottica e/o strutturale.
Quando la prima falda di materiale plastico si à ̈ solidificata, la macchina per lo stampaggio ad iniezione separa il semistampo punzone dal primo semistampo matrice, e poi accoppia il semistampo punzone con un secondo semistampo matrice, trattenendo la prima falda di materiale plastico sulla superficie del semistampo punzone. Il secondo semistampo matrice à ̈ dotato di una impronta superficiale che à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone, una seconda cavità chiusa che riproduce in negativo la forma della prima falda di materiale plastico, e di una seconda falda di materiale plastico disposta immediatamente adiacente alla prima falda.
Una volta completato l’accoppiamento del semistampo punzone con il secondo semistampo matrice, il procedimento di stampaggio del corpo lenticolare monostrato prevede di iniettare il materiale plastico liquido all’interno della nuova cavità chiusa, in modo tale da riempire di materiale plastico la parte della seconda cavità che à ̈ ancora vuota (una parte à ̈ occupata dalla prima falda di materiale plastico), formando la seconda falda di materiale plastico.
Quando anche la seconda falda di materiale plastico si à ̈ solidificata saldandosi perfettamente alla prima falda di materiale plastico, la macchina per lo stampaggio ad iniezione separa il semistampo punzone dal secondo semistampo matrice, e poi accoppia il semistampo punzone con un eventuale terzo semistampo matrice, trattenendo la prima e la seconda falda di materiale plastico sulla superficie del semistampo punzone.
Il terzo semistampo matrice à ̈ dotato di una impronta superficiale che à ̈ ovviamente sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone, una terza cavità chiusa che riproduce in negativo la forma della prima, della seconda e di una terza falda di materiale plastico che circonda o à ̈ adiacente alle prime due. La terza falda può essere indifferentemente una falda di materiale plastico con funzione strutturale, oppure un’altra falda con funzione ottica.
Una volta completato l’accoppiamento del semistampo punzone con il terzo semistampo matrice, il procedimento di stampaggio del corpo lenticolare monostrato prevede di iniettare il materiale plastico liquido all’interno della nuova cavità, in modo tale da riempire di materiale plastico la parte della terza cavità ancora vuota (una parte à ̈ occupata dalla prima e dalla seconda falda di materiale plastico), formando la terza falda di materiale plastico.
Il ciclo di stampaggio del corpo lenticolare monostrato si conclude quando il semistampo punzone si accoppia con il semistampo matrice che à ̈ dotato di una impronta superficiale sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone, una cavità chiusa che riproduce in negativo la forma dell’intero corpo lenticolare, ed il materiale plastico liquido viene fatto affluire all’interno della cavità sopra menzionata. Cavità che à ̈ già quasi completamente occupata dalle falde di materiale plastico precedentemente realizzate.
Ovviamente, il materiale plastico che viene iniettato nelle varie cavità che si formano in rapida successione sulla superficie del semistampo punzone, cambia in funzione della falda di materiale plastico che si deve realizzare sulla superficie del semistampo punzone.
Attualmente, il materiale plastico viene veicolato all’interno della cavità chiusa che si forma sulla superficie del semistampo punzone, da un punto di iniezione che à ̈ posizionato su una delle due facce della falda di materiale plastico da realizzare, grosso modo al centro della cavità.
Purtroppo, i corpi lenticolari realizzati tramite qualsiasi procedimento di stampaggio ad iniezione presentano delle piccole difettosità superficiali, usualmente delle piccolissime escrescenze anulari, in corrispondenza dei punti di ingresso del materiale plastico all’interno della cavità dello stampo. Queste tracce superficiali sono solitamente chiamate tracce superficiali d’iniezione.
Nel caso dei corpi lenticolari monostrato realizzati con il procedimento di stampaggio ad iniezione sequenziale multicolore, le tracce superficiali d’iniezione delle prime falde di materiale plastico, ossia delle falde che sono realizzate nella parte iniziale del ciclo di stampaggio, tendono a formarsi grosso modo al centro delle superfici ottiche e/o terse che servono per diffondere, concentrare o colorare la luce prodotta dalle sorgenti luminose presenti all’interno del fanale, e possono alterare sensibilmente le proprietà ottiche locali della falda. Alterazione delle proprietà ottiche che può arrivare a livelli inaccettabili quando il materiale plastico impiegato per realizzare la falda ha un elevato grado di trasparenza.
Per ovviare almeno in parte a questo inconveniente, la maggior parte dei produttori di corpi lenticolari monostrato in materiale plastico, utilizza degli stampi in cui le aperture per l’ingresso del materiale plastico liquido hanno una sezione molto piccola, in modo tale da ridurre le dimensioni delle eventuali tracce superficiali. Scelta che solitamente implica l’utilizzo di pressioni di iniezione più elevate, con l’incremento di costi che questo comporta.
Scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare dei corpi lenticolari monostrato in materiale plastico, che siano privi di tracce superficiali in corrispondenza delle superfici ottiche e/o terse, e che siano inoltre economici da produrre.
In accordo con questi obiettivi, secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, come esplicitato nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.
Secondo la presente invenzione viene inoltre realizzato un corpo lenticolare in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, come esplicitato nella rivendicazione 9 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni da essa dipendenti.
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
- la figura 1 illustra in vista assonometria parzialmente esplosa una fanale per autoveicoli provvisto di un corpo lenticolare in materiale plastico realizzato secondo i dettami della presente invenzione;
- la figura 2 Ã ̈ una vista in sezione del corpo lenticolare illustrato in figura 1, sezionato secondo la linea II-II e con parti asportate per chiarezza;
- la figura 3 illustra, in scala ingrandita, un particolare della figura 2;
- la figura 4 illustra in modo schematico una macchina per lo stampaggio ad iniezione di tipo sequenziale multicolore, che opera secondo i dettami della presente invenzione; mentre
- le figure 5 e 6 illustrano in modo schematico un particolare della macchina per lo stampaggio ad iniezione illustrata in figura 4 in due diverse fasi del ciclo di stampaggio del corpo lenticolare in materiale plastico illustrato nelle figure 1, 2 e 3.
Con riferimento alle figure 1 e 2, con il numero 1 Ã ̈ indicato nel suo complesso un corpo lenticolare in materiale plastico, specificamente strutturato per essere utilizzato nella costruzione dei fanali anteriori e posteriori di un autoveicolo o similare.
Il corpo lenticolare 1 à ̈ costituito da un guscio rigido di materiale plastico di forma tridimensionale complessa, che à ̈ atto ad essere accoppiato allo scafo o carcassa c posteriore del fanale in modo tale da coprire le sorgenti luminose (non illustrate) che sono alloggiate all’interno della carcassa c posteriore del fanale, e che à ̈ provvisto di una faccia interna 1i la quale à ̈ destinata ad essere affacciata alle sorgenti luminosa del fanale, e di una faccia esterna 1e che à ̈ invece visibile dall’esterno quando il fanale viene incassato nella carrozzeria dell’autoveicolo o similare.
Più in dettaglio, il corpo lenticolare 1 à ̈ costituito essenzialmente da una pluralità di falde 2, 3 di materiale plastico di spessore prestabilito, che sono affiancate una all’altra senza sovrapposizione reciproca, e sono fissate di costa una all’altra in modo rigido e senza soluzione di continuità, così da formare un guscio rigido monostrato di forma tridimensionale complessa, con spessore localmente uguale a quello delle singole falde 2, 3 di materiale plastico.
Le falde 2, 3 di materiale plastico sono realizzate in polimero trasparente, semitrasparente od opaco, e differiscono localmente tra loro per la finitura superficiale e/o per grado di trasparenza e/o colore del polimero plastico con cui sono realizzate. Il bordo di ciascuna falda 2, 3 di materiale plastico à ̈ inoltre localmente sagomato in modo tale da combaciare perfettamente con, ed aderire perfettamente al, bordo coniugato della falda 2, 3 immediatamente confinante, lungo l’intera lunghezza della linea di confine tra le due falde.
Più in dettaglio, alcune falde 2, 3 di materiale plastico sono realizzate in polimero trasparente o semitrasparente, eventualmente anche colorato, e sono sagomate in modo tale da formare delle superfici ottiche aventi la funzione di diffondere o concentrare la luce prodotta dalle sorgenti luminose presenti all’interno del fanale, e/o delle superfici terse che non modificano significativamente la propagazione della luce, e/o delle superfici catarifrangenti passive che riflettono la luce incidente; mentre altre falde 2, 3 di materiale plastico, sono realizzate in polimero trasparente, semitrasparente od opaco, eventualmente anche colorato, ed hanno solo o anche la funzione di raccordare tra loro le falde 2, 3 di materiale plastico con sola funzione ottica (ossia dotate solamente di superfici ottiche e/o terse e/o catarifrangenti) e/o di proteggere dagli agenti atmosferici i componenti interni del fanale.
In particolare, nell’esempio illustrato, il corpo lenticolare 1 in materiale plastico à ̈ formato da almeno una falda 2 di materiale plastico con sola funzione ottica (tre nell’esempio illustrato), che à ̈ realizzata in polimero plastico trasparente o semitrasparente, eventualmente anche colorato, ed à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente, sagomata in modo tale da formare delle superfici ottiche 2o aventi la funzione di diffondere o concentrare la luce prodotta dalle sorgenti luminose presenti all’interno del fanale, e delle superfici terse che non modificano significativamente la propagazione della luce; e da almeno una falda 3 di materiale plastico con funzione ottica e strutturale (una sola nell’esempio illustrato), che à ̈ realizzata in un polimero plastico trasparente o semitrasparente diverso da quello che forma la falda 2, ed à ̈ atta ad inglobare almeno parzialmente al suo interno la o le falde 2 con sola funzione ottica, in modo tale da raccordare le falde 2 tra loro completando contemporaneamente il guscio rigido monostrato di forma tridimensionale complessa.
Diversamente dalle falde 2 con sola funzione ottica, la falda 3 à ̈ però preferibilmente, ma non necessariamente, sagomata in modo tale da formare solamente delle superfici terse che non modificano significativamente la propagazione della luce, e delle superfici catarifrangenti passive che riflettono la luce incidente.
Nell’esempio illustrato, in particolare, il polimero plastico che forma le falde 2 con sola funzione ottica à ̈ un polimero plastico trasparente incolore; mentre il polimero plastico che forma la falda 3 con funzione ottica e strutturale, à ̈ un polimero plastico semitrasparente di colore preferibilmente, ma non necessariamente, rosso.
Preferibilmente, ma non necessariamente, le tre falde 2 con funzione ottica sono inoltre posizionate all’interno del perimetro esterno del corpo lenticolare 1, mentre la falda 3 con funzione ottica e strutturale circonda completamente le falde 2 con sola funzione ottica, ed à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente, dotata anche di uno o più denti di aggancio, linguette di bloccaggio a scatto e/o altri appendici sporgenti di supporto e/o bloccaggio necessari per l’assemblaggio finale del fanale, globalmente indicati con il numero 4.
In altre parole, con riferimento alla figura 1, nell’esempio illustrato la falda 3 con funzione ottica e strutturale à ̈ dotata di tre finestre o aperture passanti, ciascuna delle quali ricopia in negativo la forma di una rispettiva falda 2 con sola funzione ottica, in modo tale che il bordo perimetrale 2a esterno di ciascuna falda 2 possa combaciare perfettamente con il bordo perimetrale 3a interno della falda 3 che delimita la relativa finestra o apertura passante, per l’intera lunghezza del suddetto bordo perimetrale 3a; mentre il bordo perimetrale 3b esterno della falda 3 di materiale plastico con funzione ottica e strutturale forma il perimetro esterno del corpo lenticolare 1.
Con riferimento alle figure 2 e 3, diversamente dai corpi lenticolari monostrato attualmente conosciuti, almeno un tratto del bordo perimetrale 2a esterno di ciascuna falda 2 con funzione ottica che combacia perfettamente con, ed à ̈ completamente ricoperto da, un corrispondente tratto del bordo perimetrale 3a interno della falda 3 con funzione ottica e strutturale, à ̈ sagomato in modo tale da presentare un profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S; ed à ̈ inoltre provvisto di una porzione spianata 2s che à ̈ ricavata grosso modo al centro del profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S, ossia sostanzialmente in corrispondenza del punto di flesso della profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S. La larghezza L della porzione spianata 2s à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente, minore od uguale a 4 millimetri, ed à ̈ comunque minore di 20 millimetri.
Sulla porzione spianata 2s del bordo perimetrale 2a esterno della falda 2 à ̈ posizionata la difettosità superficiale o traccia superficiale d’iniezione (non illustrata), tipicamente una piccola escrescenza di forma anulare, che si realizza sulla falda durante il procedimento di stampaggio ad iniezione.
Preferibilmente, ma non necessariamente, la porzione spianata 2s à ̈ inoltre inclinata di un angolo a prestabilito rispetto al piano P locale di giacitura del guscio rigido, ossia rispetto al piano locale di giacitura del corpo lenticolare 1 ed alle due facce del medesimo.
Nell’esempio illustrato, in particolare, l’intero bordo perimetrale 2a della falda 2 con funzione ottica à ̈ sagomato in modo tale da presentare un profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S; mentre la porzione spianata 2s à ̈ ricavato su di un tratto sostanzialmente rettilineo del bordo perimetrale 2a della falda 2.
Inoltre, l’angolo a di inclinazione della porzione spianata 2s à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente, compreso tra 20 e 50 gradi, ed à ̈ comunque compreso tra 0 e 90 gradi.
Nell’esempio illustrato, in particolare, l’angolo a di inclinazione della porzione spianata 2s rispetto al locale piano P di giacitura del guscio rigido 1, à ̈ uguale a circa 30 gradi.
Con riferimento alle figure 2 e 3, ciascuna falda 2 di materiale plastico con sola funzione ottica à ̈ infine preferibilmente, ma non necessariamente, provvista anche di una cresta o risalto perimetrale 2c che si prolunga a sbalzo dalla faccia posteriore della falda 2, ossia dalla faccia che concorre a formare la faccia interna 1i del corpo lenticolare 1, a ridosso del bordo perimetrale 2a esterno della stessa falda 2 con funzione ottica. La cresta o risalto perimetrale 2c ha la funzione di mantenere la falda 2 con funzione ottica immobile sulla superficie del semistampo punzone, durante il distacco del semistampo punzone dal semistampo matrice.
Come già anticipato, con riferimento alle figure 1, 2 e 3, la falda 3 con funzione ottica e strutturale à ̈ dotata di tre aperture passanti, ciascuna delle quali ricopia in negativo la forma del perimetro di una rispettiva falda 2 con sola funzione ottica; mentre il bordo perimetrale 3a interno della falda che delimita ciascuna finestra o apertura passante, à ̈ sagomato in modo tale da ricopiare in negativo la forma del bordo perimetrale 2a della corrispondente falda 2 con funzione ottica, coprendo integralmente la porzione spianata 2s del bordo perimetrale 2a e la traccia superficiale d’iniezione ivi posizionata.
Analogamente alle due falde 2 con funzione ottica, anche la falda 3 con funzione strutturale à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente, provvista anche di due creste o risalti perimetrali 3c che si prolungano a sbalzo dalla faccia posteriore della falda 3, ossia dalla faccia che concorre a formare la faccia interna 1i del corpo lenticolare 1, a ridosso dei bordi perimetrali 3a interni della falda e/o a ridosso del bordo perimetrale 3b esterno della stessa falda.
Con riferimento alle figure 4, 5 e 6, il corpo lenticolare 1 viene ottenuto con l’ausilio di una macchina 10 per lo stampaggio ad iniezione di tipo sequenziale multicolore, che à ̈ dotata di un stampo 11 per lo stampaggio sequenziale multicolore, tradizionalmente chiamato “stampo a tavola rotante†, il quale à ̈ composto essenzialmente da una piattaforma fissa 12 che à ̈ dotata di una pluralità di semistampi matrice 13; e da una piattaforma mobile 14 che à ̈ disposta parallela ed affacciata alla piattaforma fissa 12, à ̈ dotata di un semistampo punzone 15, ed à ̈ in grado di ruotare rispetto alla piattaforma fissa 12 attorno all’asse A longitudinale della macchina, in modo tale da poter allineare e poi accoppiare, in modo noto, il semistampo punzone 15 in rapida successione con ciascun semistampo matrice 13 presente sulla piattaforma fissa 12. Ovviamente la piattaforma mobile 14 si sposta da e verso la piattaforma fissa 12 seguendo una traiettoria rettilinea localmente parallele all’asse A longitudinale della macchina.
Ogni semistampo matrice 13 à ̈ dotato, sulla superficie di accoppiamento con il semistampo punzone 15, di almeno una impronta 13a superficiale che à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una cavità chiusa che ricalca in negativo la forma di una falda del corpo lenticolare 1, o di una serie di falde del corpo lenticolare 1 confinanti tra loro.
Nell’esempio illustrato, in particolare, le tre falde 2 con sola funzione ottica sono realizzate con lo stesso polimero plastico, per cui possono essere realizzate simultaneamente sulla superficie del semistampo punzone 15.
In questo caso, assumendo che le due falde 2 con funzione ottica siano distanziate una dall’altra, la piattaforma fissa 12 può essere provvista di due soli semistampi matrice 13. Il primo semistampo matrice 13 à ̈ dotato di tre impronte 13a superficiali, ciascuna delle quali à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una cavità chiusa che ricalca in negativo la forma di una rispettiva falda 2 con funzione ottica; mentre il secondo semistampo matrice 13 à ̈ dotato di una sola impronta 13a superficiale la quale à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una cavità chiusa che riproduce in negativo la forma dell’intero corpo lenticolare 1, ossia l’insieme delle falde 2 e 3.
Diversamente dagli stampi “a tavola rotante†attualmente conosciuti, gli iniettori 17 che regolano l’afflusso del polimero plastico allo stato liquido ed in pressione, all’interno della cavità chiusa che si forma sulla superficie del semistampo punzone 15, sono però posizionati sul primo semistampo matrice 13 (ossia sul semistampo matrice 13 con cui si formano la o le prime falde di materiale plastico del corpo lenticolare 1), in modo tale da iniettare il polimero plastico all’interno della cavità chiusa in corrispondenza della porzione spianata 2s presente sul bordo perimetrale 2a esterno della falda 2 di materiale plastico.
Così da posizionare la difettosità superficiale o traccia superficiale d’iniezione esattamente sulla porzione spianata 2s del bordo perimetrale 2a esterno della falda 2.
Più in dettaglio, gli iniettori 17 sono posizionati in modo tale che l’asse longitudinale dei medesimi sia localmente sostanzialmente perpendicolare alla porzione spianata 2s presente sul bordo perimetrale 2a esterno della falda 2 di materiale plastico con sola funzione ottica.
Con riferimento alle figure 5 e 6, il corpo lenticolare 1 in materiale plastico viene ottenuto attraverso un metodo per lo stampaggio ad iniezione che, all’interno di un solo ciclo di stampaggio, comprende in successione:
- la fase di accoppiare il semistampo punzone 15 con il primo semistampo matrice 13 dotato delle tre impronte 13a superficiali, in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, tre prime cavità chiuse che ricalcano in negativo la forma delle tre falde 2 di materiale plastico con sola funzione ottica;
- la fase di riempire, con un primo polimero plastico allo stato liquido, le tre prime cavità chiuse che il primo semistampo matrice 13 forma sulla superficie del semistampo punzone 15, facendo affluire il primo polimero plastico all’interno delle tre cavità da un punto di iniezione localizzato in corrispondenza della porzione spianata 2s presente sul bordo perimetrale 2a della falda 2;
- la fase di separare il semistampo punzone 15 dal primo semistampo matrice 13, dopo che il polimero plastico che forma entrambe le falde 2 con funzione ottica si à ̈ solidificato a formare le tre falde 2 di materiale plastico con sola funzione ottica, mantenendo le tre falde 2 di materiale plastico immobili sulla superficie del semistampo punzone 15;
- la fase di accoppiare il semistampo punzone 15 con il secondo semistampo matrice 13 in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una seconda cavità chiusa che ricalca in negativo la forma delle tre falde 2 di materiale plastico con sola funzione ottica e della falda 3 di materiale plastico con funzione ottica e statuale, posizionando le tre falde 2 di materiale plastico precedentemente formate all’interno della seconda cavità;
- la fase di riempire, con un secondo polimero plastico allo stato liquido, la seconda cavità chiusa che il secondo semistampo matrice 13 forma sulla superficie del semistampo punzone 15, in modo tale da ricoprire completamente il bordo perimetrale 2a esterno della falda 2 ed occultare la traccia superficiale d’iniezione precedentemente realizzata sulla porzione spianata 2s del medesimo bordo perimetrale 2a, facendo affluire il secondo polimero plastico all’interno delle cavità da un punto di iniezione localizzato preferibilmente, ma non necessariamente, in corrispondenza del bordo perimetrale 3b esterno della falda 3 con funzione strutturale;
- la fase di separare il semistampo punzone 15 dal secondo semistampo matrice 13, dopo che il secondo polimero plastico si à ̈ solidificato a formare la falda 3 di materiale plastico con funzione ottica e strutturale e si à ̈ saldato alle tre falde 2 di materiale plastico con sola funzione ottica formando il corpo lenticolare 1, mantenendo le tre falde 2 con sola funzione ottica e la falda 3 con funzione ottica e strutturale immobili sulla superficie del semistampo punzone 15; ed infine
- la fase di rimuovere il corpo lenticolare 1 dalla superficie del semistampo punzone 15.
Ovviamente, se il corpo lenticolare 1 fosse formato da due sole falde 2 e 3 di materiale plastico con funzione ottica e/o strutturale, il primo semistampo matrice 13 sarebbe dotato di una sola impronta 13a superficiale opportunamente sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima falda 2 di materiale plastico da realizzare.
È evidente che il metodo di stampaggio sopra descritto può essere facilmente modificato per realizzare, sempre mediante stampaggio ad iniezione sequenziale multicolore, anche un guscio lenticolare 1 in cui le tre falde 2 di materiale plastico con funzione ottica sono tra loro confinanti, e sono fatte con tre polimeri plastici diversi tra loro.
In questo caso, la piattaforma fissa 12 dello stampo 11 sarà dotata di quattro semistampi matrice 13. Il primo semistampo matrice 13 sarà dotato di una impronta 13a superficiale, che à ̈ sagomata modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una prima cavità chiusa che ricalca in negativo la forma di una prima falda 2 con sola funzione ottica; il secondo semistampo matrice 13 sarà dotato di una impronta 13a superficiale che à ̈ sagomata modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una seconda cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima e della seconda falda 2 con sola funzione ottica; il terzo semistampo matrice 13 sarà dotato di una impronta 13a superficiale che à ̈ sagomata modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una terza cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima, seconda e terza falda 2 con sola funzione ottica; mentre il quarto semistampo matrice 13 à ̈ dotato di una impronta 13a superficiale la quale à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone 15, una cavità chiusa che riproduce in negativo la forma dell’intero corpo lenticolare 1, ossia l’insieme delle falde 2 e 3.
In questo caso il semistampo punzone 15 si accoppierà con il primo semistampo matrice 13 e poi, in rapida successione, con il secondo, con il terzo e con il quarto semistampo matrice 13.
Ovviamente, in questa variante, dopo aver realizzato la prima falda 2 con sola funzione ottica ed aver spostato il semistampo punzone 15 in battuta sul secondo semistampo matrice 13, trattenendo sulla superficie del semistampo punzone 15 la prima falda 2 di materiale plastico, il ciclo di stampaggio prevede di far affluire il polimero plastico allo stato liquido all’interno della seconda cavità chiusa, da un punto di iniezione localizzato in corrispondenza della porzione spianata 2s presente sul bordo perimetrale 2a della seconda falda 2 di materiale plastico.
I vantaggi connessi all’utilizzo del metodo per lo stampaggio ad iniezione sopra descritto sono numerosi.
In primo luogo, le tracce superficiali d’iniezione che si formano sul corpo lenticolare 1 vengono spostate sui bordi perimetrali 2a delle falde 2 di materiale plastico, dove non sono in grado di compromettere la qualità delle superfici ottiche 2o che si vogliono realizzare sul corpo lenticolare 1.
Inoltre, il posizionamento dei punti di iniezione sul bordo delle falde 2 con funzione ottica - bordo che viene poi ricoperto ed occultato dal bordo perimetrale 3a della falde 3 con funzione ottica e strutturale -, permette di realizzare degli stampi in cui le bocche di ingresso del materiale plastico liquido hanno una sezione di passaggio maggiore, permettendo di abbassare sensibilmente la pressione di alimentazione del materiale plastico, con la riduzione di costi che ne consegue.
Ed ancora, la collocazione delle tracce superficiali di iniezione sul bordo laterale delle falde 2, 3 di materiale plastico evita l’insorgere, durante il normale funzionamento del fanale, di punti di stress termico localizzato sulle facce delle falda di materiale plastico. Stress termico che nei corpi lenticolari tradizionali può saltuariamente portare anche alla rottura della falda di materiale plastico.
Risulta infine chiaro che al metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, sopra descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.
Per esempio, in una variante realizzativa non illustrata, il corpo lenticolare 1 può essere provvisto anche di una cornice perimetrale in materiale plastico preferibilmente, ma non necessariamente, opaco, realizzata per sovrainiezione, direttamente sul bordo perimetrale del guscio rigido monostrato formato dalle falde 2 e 3 di materiale plastico.

Claims (13)

  1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari (1) in materiale plastico per fanali di autoveicoli e similari, in cui detti corpi lenticolari monostrato (1) sono composti da almeno una prima (2) ed almeno una seconda falda di materiale plastico (3), le quali sono affiancate una all’altra senza sovrapposizione reciproca, e sono fissate di costa una all’altra in modo rigido e senza soluzione di continuità, così da formare un guscio rigido monostrato (1); almeno un primo tratto del bordo perimetrale (3a) della seconda falda di materiale plastico (3) essendo localmente sagomato in modo tale da combaciare con, ed aderire ad, un corrispondente primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2), lungo l’intera lunghezza della linea di confine tra le due falde; il metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere, in sequenza: - la fasi di accoppiare il semistampo punzone (15) con un primo semistampo matrice (13) in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone (15), una prima cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima falda di materiale plastico (2); - la fase di riempire detta prima cavità con un primo polimero plastico allo stato liquido, facendo affluire il primo polimero plastico all’interno della prima cavità da un punto di iniezione localizzato in corrispondenza di detto primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2); - la fase di separare, dopo che il primo polimero plastico si à ̈ solidificato a formare la prima falda di materiale plastico (2), il semistampo punzone (15) dal primo semistampo matrice (13) mantenendo la prima falda di materiale plastico (2) immobile sulla superficie di detto semistampo punzone (15); - la fase di accoppiare il semistampo punzone (15) con un secondo semistampo matrice (13) in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone (15), una seconda cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima (2) e della seconda falda di materiale plastico (3), posizionando la prima falda di materiale plastico (2) all’interno di detta seconda cavità; - la fase di riempire la seconda cavità con un secondo polimero plastico allo stato liquido, in modo tale che il secondo polimero plastico ricopra completamente detto primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2), così da occultare la traccia superficiale d’iniezione presente in detta prima falda di materiale plastico (2); e - la fase di separare il semistampo punzone (15) dal secondo semistampo matrice (13), dopo che il secondo polimero plastico si à ̈ solidificato a formare la seconda falda di materiale plastico (3) e si à ̈ saldato alla prima falda di materiale plastico (2).
  2. 2. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il primo semistampo matrice (13) à ̈ dotato di almeno una impronta superficiale (13a) che à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone (15), detta prima cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima falda di materiale plastico (2); e che il secondo semistampo matrice (13) à ̈ dotato di almeno una impronta superficiale (13a) che à ̈ sagomata in modo tale da delimitare, sulla superficie del semistampo punzone (15), una seconda cavità chiusa che ricalca in negativo la forma della prima (2) e della seconda falda di materiale plastico (3).
  3. 3. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) ha un profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S.
  4. 4. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) con profilo trasversale curvilineo a forma sostan-zialmente di S, Ã ̈ provvisto anche di una porzione spianata (2s) ricavata grosso modo al centro di detto profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S; il punto di iniezione del primo polimero plastico essendo posizionato in corrispondenza di detta porzione spianata (2s).
  5. 5. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) Ã ̈ inclinata, rispetto al piano (P) locale di giacitura del corpo lenticolare monostrato (1), di un angolo (a) compreso tra 0 e 90 gradi.
  6. 6. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) Ã ̈ inclinata, rispetto al piano (P) locale di giacitura del corpo lenticolare monostrato (1), di un angolo (a) compreso tra 20 e 50 gradi.
  7. 7. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo la rivendicazione 4, 5 o 6, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) ha una larghezza (L) minore di 20 millimetri.
  8. 8. Metodo per lo stampaggio ad iniezione di corpi lenticolari secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il secondo polimero plastico viene fatto affluire all’interno della seconda cavità da un punto di iniezione localizzato in corrispondenza del bordo perimetrale (3b) della seconda falda di materiale plastico (3).
  9. 9. Corpo lenticolare (1) per fanali di autoveicoli e similari del tipo composto da almeno una prima (2) ed almeno una seconda falda di materiale plastico (3), le quali sono affiancate una all’altra senza sovrapposizione reciproca, e sono fissate di costa una all’altra in modo rigido e senza soluzione di continuità, così da formare un guscio rigido monostrato (1); almeno un primo tratto del bordo perimetrale (3a) della seconda falda di materiale plastico (3) essendo localmente sagomato in modo tale da combaciare con, ed aderire ad, un corrispondente primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2), lungo l’intera lunghezza della linea di confine tra le due falde; il corpo lenticolare monostrato (1) essendo caratterizzato dal fatto che detto primo tratto del bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) ha un profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S, ed à ̈ provvisto di una porzione spianata (2s) ricavata sostanzialmente al centro di detto profilo trasversale curvilineo a forma sostanzialmente di S.
  10. 10. Corpo lenticolare secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) Ã ̈ inclinata, rispetto al piano (P) locale di giacitura del corpo lenticolare monostrato (1), di un angolo (a) compreso tra 0 e 90 gradi.
  11. 11. Corpo lenticolare secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) Ã ̈ inclinata, rispetto al piano (P) locale di giacitura del corpo lenticolare monostrato (1), di un angolo (a) compreso tra 20 e 50 gradi.
  12. 12. Corpo lenticolare secondo la rivendicazione 9, 10 o 11, caratterizzato dal fatto che la porzione spianata (2s) presente sul bordo perimetrale (2a) della prima falda di materiale plastico (2) ha una larghezza (L) minore di 20 millimetri.
  13. 13. Fanale per autoveicolo o similare comprendente un corpo lenticolare in materiale plastico (1); detto fanale per autoveicolo essendo caratterizzato dal fatto che il corpo lenticolare in materiale plastico (1) Ã ̈ realizzato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
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