ITBO20120317A1 - Metodo di realizzazione di un pannello antibatterico. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

METODO DI REALIZZAZIONE DI UN PANNELLO ANTIBATTERICO.

La presente invenzione ha per oggetto un metodo di realizzazione di un pannello antibatterico.

In particolare, la presente invenzione si riferisce alla realizzazione di un pannello antibatterico utilizzato per rivestire ambienti che devono essere mantenuti in particolari condizioni sanitarie. Ad esempio, i pannelli realizzati con il metodo secondo la presente invenzione trovano particolare applicazione nei vani sanitari di ambulanze e nelle sale mediche, in cui è particolarmente richiesto un abbattimento della carica batterica.

Come noto, i vani sanitari delle ambulanze subiscono operazioni di sanificazione e disinfezione, allo scopo di preservare tali ambienti dalla prolificazione batterica. E' infatti necessario mantenere le superfici di rivestimento della pavimentazione e delle pareti laterali sempre in una condizione sanitaria ottimale per evitare la formazione e la proliferazione di batteri nocivi per la salute dei pazienti e degli operatori medici.

Tali operazioni di sanificazione e disinfezione vengono generalmente eseguite manualmente da personale addetto, il quale periodicamente provvede a pulire con apposite sostanze disinfettanti tutte le superfici laterali e la pavimentazione del vano sanitario.

Le operazioni manuali di sanificazione e disinfezione non garantiscono tuttavia la totale eliminazione degli agenti batterici. Va infatti considerato che l'azione manuale di pulizia, oltre ad essere dispendiosa in termini di risorse umane e di tempi di esecuzione, spesso non è in grado di eliminare infiltrazioni batteriche in alcune aree difficilmente raggiungibili. Sono inoltre noti dispositivi, per lo più utilizzati nelle sale operatorie, in grado di erogare nell'ambiente circostante sostanze chimiche sterilizzanti.

Tali dispositivi vengono attivati automaticamente e permettono, nelle condizioni di non utilizzo delle sale operatorie, di distribuire la sostanza sterilizzante a fini di sanificazione dell'intera sala.

Anche tali dispositivi non sono tuttavia esenti da inconvenienti .

Infatti, la sostanza sterilizzante risulta essere nociva per gli operatori, specie se in quantità elevate come quelle utilizzate per provvedere ad una efficace sanificazione .

Per questo motivo, a seguito dell'erogazione della sostanza sterilizzante, l'ambiente trattato non può essere utilizzato per un certo periodo corrispondente al tempo necessario per l'evacuazione della sostanza sterilizzante .

Di conseguenza, le operazioni di sanificazione e di abbattimento della carica batterica risultano essere molto lunghe e necessitano un periodo di inutilizzo dell'ambiente trattato.

In questo contesto, il compito tecnico precipuo della presente invenzione è proporre un metodo di realizzazione di un pannello di rivestimento antibatterico in grado di ovviare agli inconvenienti sopra citati.

Ulteriore scopo della presente invenzione è proporre un metodo di realizzazione che sia economico e di pratica e semplice attuazione.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono raggiunti da un metodo di realizzazione di un pannello antibatterico di rivestimento comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni da 1 a 7.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di attuazione preferita ma non esclusiva di un metodo di realizzazione di un pannello antibatterico di rivestimento, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica e schematizzata di un pannello antibatterico di rivestimento realizzato mediante un metodo in accordo con la presente invenzione ed in cui vengono mostrati nel dettaglio gli strati che compongono tale pannello ed una porzione di stampo utilizzato per la sua realizzazione;

- la figura 2 è una vista prospettica e schematizzata di un pannello antibatterico di rivestimento in accordo con una seconda soluzione realizzativa; e

la figura 3 mostra una vista in elevazione laterale ed in parziale sezione di un'ambulanza rivestita internamente con una serie di pannelli antibatterici realizzati mediante il metodo in accordo con la presente invenzione.

Con riferimento alle unite figure, un pannello antibatterico di rivestimento realizzato mediante un metodo in accordo con la presente invenzione è stato complessivamente indicato con il numero 1. Nelle allegate figure 1 e 2 gli spessori dei diversi strati che compongono il pannello 1 sono illustrati a puro titolo esemplificativo e gli spessori di tali strati non devono pertanto essere considerati come realistici.

Il pannello 1 presenta uno strato 2 di supporto predisposto per essere accoppiato ad una superficie da rivestire, quale ad esempio una pavimentazione od una parete laterale di un vano sanitario di un'ambulanza (come illustrato in figura 3).

In particolare, lo strato 2 di supporto presenta una determinata rigidità per conferire resistenza meccanica all'intero pannello 1 e presenta una prima superficie 2a atta ad essere accoppiata o affacciata ad una superficie da rivestire. Da parte opposta della prima superficie 2a dello strato di supporto 2 si sviluppa una seconda superficie 2b alla quale è associato un materiale 3 composito.

Il materiale 3 composito è disposto esternamente a vista in corrispondenza della seconda superficie 2b dello strato 2 di supporto e presenta almeno uno strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico.

Preferibilmente, il materiale fotocatalitico è costituito da biossido di titanio.

In maggiore dettaglio, lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico è costituito da una soluzione alcolica di biossido di titanio nanoparticellare . Vantaggiosamente, lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico definisce uno spessore nanometrico.

In accordo con la prima soluzione realizzativa illustrata in figura 1, viene di seguito descritto un pannello antibatterico 1 preferibilmente utilizzato per rivestire le superfici interne dei vani sanitari 8a di ambulanze 8.

Preferibilmente, in questa soluzione realizzativa, lo strato di supporto 2 è realizzato in vetroresina.

In particolare, come illustrato in figura 1, il materiale 3 composito presenta una pluralità di strati 4 di particelle di materiale fotocatalitico, sovrapposti tra di loro. Su ciascuno strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico viene inoltre distribuito uno strato 5 di resina.

Preferibilmente, la resina è costituita da poliestere. In questa situazione, gli strati 5 di resina distanziano gli strati 4 di particelle di materiale fotocatalitico tra di loro.

In altre parole, strati 5 di resina sono interposti agli strati 4 di materiale fotocatalitico.

Preferibilmente, come illustrato in figura 1, sulla seconda superficie 2b dello strato di supporto 2 sono disposti tre strati 4 di particelle di materiale fotocatalitico, alternati a e distanziati da i citati strati 5 di resina.

Sullo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico più interno (lo strato 4 più vicino dallo strato di supporto 2) viene posizionato un ulteriore strato 5 di resina avente spessore maggiore rispetto agli altri due strati 5 di resina che distanziano i tre strati 4 di particelle di materiale fotocatalitico.

Preferibilmente, ciascuno strato 5 di resina è costituito da un gelcoat, avente generalmente colore celeste per conferire un determinato aspetto estetico al pannello 1.

All'interno del gelcoat può essere inoltre disperso un composto antibatterico, preferibilmente benzoato di ammonio. Il benzoato di ammonio, aggiunto nella quantità di 1%, viene precedentemente triturato con un rullo e successivamente applicato mediante spruzzatura.

In accordo con la seconda soluzione realizzativa illustrata in figura 2, viene di seguito descritto un pannello 1 antibatterico preferibilmente utilizzato per rivestire le pavimentazioni dei vani sanitari 8a di ambulanze 8.

In questo caso, lo strato 2 di supporto è realizzato in legno, avente preferibilmente, ma non necessariamente, spessore di 1 cm e dimensioni 50X50 cm .

Inoltre, il materiale composito 3 presenta almeno uno strato 6 di resina bicomponente interposto tra lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico e lo strato 2 di supporto.

In maggiore dettaglio, sulla seconda superficie 2b dello strato 2 di supporto, viene distribuito lo strato 6 di resina bicomponente, preferibilmente dotata di chips in materiale plastico per conferire un effetto "graniglia" al pannello 1.

Sullo strato 6 viene inoltre deposto un ulteriore strato 7 di resina bicomponente mediante rullo. Sulla superficie più esterna del citato strato 7 di resina bicomponente viene applicato lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico. Anche in questo caso, lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico è costituito da una soluzione alcolica di biossido di titanio nanoparticellare. Vantaggiosamente, lo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico definisce uno spessore nanometrico.

In accordo con la prima soluzione realizzativa di figura 1, il pannello 1 sopra descritto in senso prevalentemente strutturale, viene realizzato predisponendo uno stampo S che va a delimitare un'area di spazio con la sagoma del pannello 1 da ottenere.

Preferibilmente, lo stampo S è realizzato in legno.

Sulla superficie interna dello stampo S viene dapprima applicato un prodotto distaccante e successivamente spruzzata la soluzione alcolica di biossido di titanio nanoparticellare .

Preferibilmente, il prodotto distaccante è costituito da una cera o comunque da un prodotto a base di cera.

Successivamente, viene spruzzato lo strato sottile di resina sullo strato 4 di particelle di materiale fotocatalitico.

Viene quindi ripetuta la sequenza a definire tre strati 4 di particelle di materiale fotocatalitico sovrapposti e distanziati da due strati 5 di resina.

Sull'ultimo strato 4 applicato viene quindi spruzzato in maggiore quantità lo strato 5 di resina più interno definente uno spessore maggiore.

Successivamente, sull'ultimo strato di 5 di resina viene realizzato lo strato di supporto 2.

A reticolazione avvenuta, viene tolto lo stampo S, ottenendo il pannello 1.

Con il termine reticolazione si intende il processo di indurimento del materiale costituente lo strato 2 di supporto, indurimento dovuto alla presenza in tale materiale di opportuni agenti catalizzatori.

In accordo con la seconda soluzione realizzativa di figura 2, viene distribuito lo strato 6 di resina bicomponente e chips di plastica direttamente sulla seconda superficie 2b dello strato di supporto 2.

A reticolazione avvenuta, viene applicato il successivo strato 7 di resina bicomponente, preferibilmente trasparente, mediante rullo.

Infine, prima della reticolazione dello strato 7 viene spruzzata la soluzione alcolica di biossido di titanio nanoparticellare .

Con particolare riferimento alla figura 3, si noti che il pannello 1 viene utilizzato per rivestire il vano 8a interno di un'ambulanza 8.

Nella figura viene schematicamente illustrata una serie di pannelli 1 accostati tra di loro a ricoprire una parete laterale del vano 8a. Tuttavia, i pannelli antibatterici 1 sopra descritti possono essere utilizzati per ricoprire sia la pavimentazione che qualsiasi superficie interna dell'ambulanza 8.

Il vano sanitario 8a presenta inoltre una sorgente luminosa 9 di catalisi dei pannelli antibatterici di rivestimento 1.

Vantaggiosamente, la sorgente luminosa 9 è una lampada con uno spettro di emissione compreso tra 290 e 780 nm per irraggiare i pannelli antibatterici 1.

Preferibilmente, la lampada è da 250 W con una radiazione massima di 380 nm.

In uso, i pannelli 1 disposti nell'ambulanza 8 vengono catalizzati dalla lampada 9. Tale lampada 9 attiva pertanto la proprietà antibatterica del biossido di titanio contenuto nei pannelli 1. La proprietà antibatterica dipende pertanto dal tempo in cui i pannelli vengono sottoposti ad irraggiamento.

A titolo esemplificativo, verranno qui di seguito presentate alcune prove sperimentali sull'efficacia nell'abbattimento batterico, rispetto al tempo di irraggiamento, in particolare nell'abbattimento dei seguenti ceppi batterici: Escherichia Coli, Bacillus Subtilis, Staphylococcus aureus, Pseudomonas aeruginosa. La valutazione della proprietà antibatterica è stata svolta mediante analisi sui ceppi batterici precedentemente descritti, secondo la norma ISO 27447:2009 (AATCC 100:2004 per la preparazione degli inoculi) .

Di seguito viene riportata la valutazione della proprietà antibatterica del pannello 1 verso ogni ceppo.

Dall'analisi a 24h dell' inoculo dell'Escherichia Coli viene confermato che il biossido di titanio è disattivato in un tempo così lungo.

Quindi viene analizzato un pool dei quattro ceppi batterici eseguendo campionamenti a 0,1, 3, 5 e 7 ore.

Si noti che il pannello antibatterico 1 è efficace, contro il pool di batteri considerato, fino a 3h dopo l'inoculo (abbattimento del 70%), sia per la prima soluzione realizzativa (figura 1) che per la seconda soluzione realizzativa (figura 2). Quindi, considerando che tra la fine dell'irraggiamento e l'inoculo del pool è trascorsa 1 h, si considera che il pannello 1 dopo un irraggiamento di 60 min presenta ottime proprietà antibatteriche per un tempo pari a 4 h.

Si consideri inoltre che l'attivazione del pannello 1 avviene in maniera veloce ed automatica dalla sorgente luminosa 9 contenuta nell'ambulanza 8.

Di conseguenza, non viene richiesto l'intervento manuale di personale addetto alla sanif icazione del vano sanitario 8a.

Secondo forme realizzative alternative semplificate, la sorgente luminosa di catalisi dei pannelli 1 antibatterici di rivestimento non è disposta stabilmente all'interno del vano ma può esservi installata temporaneamente per il periodo di tempo necessario all'irraggiamento dei pannelli stessi.

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di realizzazione di un pannello antibatterico di rivestimento, comprendente le fasi di: - predisporre uno stampo (S); - associare a detto stampo (S) almeno un materiale composito (3) realizzato mediante applicazione di almeno uno strato (4) di particelle di materiale fotocatalitico; - associare a detto materiale composito uno strato (2) di supporto.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta fase di applicare lo strato (4) in materiale fotocatalitico comprende la sottofase di spruzzare su detto stampo (S) una soluzione alcolica di biossido di titanio nanoparticellare.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di associare almeno un materiale (3) composito comprende la sottofase di distribuire almeno uno strato (5) di resina.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detta fase di distribuire almeno uno strato (5) di resina viene attuato spruzzando detta resina sullo strato (4) di particelle di materiale fotocatalitico.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta fase di associare almeno un materiale (3) composito comprende le sottofasi di: - distribuire una pluralità di strati (4) sovrapposti di particelle in materiale fotocatalitico; e - distribuire su ogni strato (4) di particelle in materiale fotocatalitico un rispettivo strato (5) di resina .
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di associare almeno un materiale composito (3) comprende la sottofase di distribuire inoltre almeno uno strato (6) di resina bicomponente precedentemente alla fase di applicare lo strato (4) di particelle di materiale fotocatalitico.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta sottofase di distribuire la resina bicomponente viene attuata distribuendo su una seconda superficie (2b) dello strato di supporto (2) la resina bicomponente e chips di plastica; detta soluzione alcolica di biossido di titanio nanopart icellare venendo spruzzata su detta resina bicomponente e chips di plastica.