ES2367270T3

ES2367270T3 - Utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina a base de un material sintético termoplástico, lámina y utilización de la lámina.

Info

Publication number: ES2367270T3
Application number: ES05817982T
Authority: ES
Inventors: Claude Guenaten; Christoph Steinfels; Herbert Groothues; Christoph Krohmer; Helmut Häring; Detlef Birth; Christopher Neuroth; Michael Meier-Kaiser; Walter Meon
Original assignee: Evonik Roehm GmbH
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 2005-04-29
Filing date: 2005-11-24
Publication date: 2011-10-31
Anticipated expiration: 2025-11-24
Also published as: IL186552A0; WO2006117018A3; ZA200709262B; CN101203366B; EP1874522A2; TW200637718A; ATE513673T1; PL1874522T3; JP2008539100A; WO2006117018A2; WO2006117018A8; DE102005020424A1; CN101203366A; AU2005331480A1; JP4783424B2; RU2007143835A; US20080182091A1; MX2007012958A; KR20080003377A; BRPI0520002A2

Abstract

Utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina a base de un material sintético termoplástico, siendo fundido y transportado el material sintético termoplástico sobre esta instalación de extrusión, que contiene una extrusora, una boquilla de extrusión (10) con un orificio de salida en forma de rendija ancha y un rodillo Chill-Roll (30), que está fijado a un molino de rodillos (50), y saliendo en forma de una banda continua de masa fundida laminar (20), y siendo colocada la banda continua de masa fundida junto al rodillo Chill-Roll (30) y enfriada, caracterizada porque se utiliza una instalación de extrusión, en la que la distancia (80) entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión (10) y la superficie del rodillo Chill-Roll (30) en el estado de funcionamiento varía en no más que +/- 50 µm.

Description

El invento se refiere a la utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina a base de un material sintético termoplástico, a una lámina y a la utilización de la lámina

Estado de la técnica

El documento de patente europea EP 1 117 731 B1 describe unas láminas de policarbonato casi isótropas ópticamente así como un procedimiento denominado de Chill-Roll para su producción. En este caso, la película de masa fundida. que sale perpendicularmente hacia abajo desde la boquilla de extrusión, es colocada tangencialmente, es decir en un ángulo con respecto a la superficie del rodillo de 0º, junto a un rodillo enfriado, el rodillo Chill-Roll. Las láminas se componen de un policarbonato lineal o ramificado con un peso molecular medio ponderado Mw de 10.000 a 40.000. Las láminas conformes al invento pueden presentar p.ej. una contracción de < 1 % / < 1 % (a 190 ºC / 30 min en la dirección de la máquina (MD) / en la dirección transversal (TD)). Preferiblemente, la lámina conforme al invento no tiene en ninguna región de la superficie una desviación de la luz polarizada linealmente que sea mayor que 2 minutos goniométricos. La diferencia de recorridos puede ser p.ej. de 31 nm, y la birrefringencia delta n de 4 x 10-4. En el ensayo de tracción se mide p.ej. un alargamiento a la rotura de acuerdo con la norma ISO 527-3 MD/TD de 39 y respectivamente 35 %. Con el fin de evitar rayas causadas por la boquilla o respectivamente estrías de extrusión, se recomienda utilizar una boquilla de extrusión, cuya superficie interna en la región del labio de boquilla tenga una profundidad de asperezas de acuerdo con la norma DIN 4768 de 0,025 a 0,002. Esto se puede conseguir mediante un cromado y una pulimentación.

El documento de solicitud de patente europea EP 1 285 742 A2 describe unas láminas para usos ópticos en la región de espesores situada por debajo de 100 µm con una pequeña diferencia de fases de no más que 10 nm, una “desviación del eje óptico” (en inglés optical axis deviation) de ± 10 minutos goniométricos y unas pequeñas fluctuaciones de espesor en la región de como máximo 2,4 µm por 2 cm en la anchura. Las láminas se producen mediante un procedimiento de Chill-Roll. Las propiedades materiales favorables deben poder conseguirse mediante el recurso de que la temperatura de la masa fundida del polímero después de la salida desde la boquilla de extrusión hasta el contacto con el rodillo Chill-Roll es mantenida por lo menos a 30 ºC por encima de la temperatura de transición vítrea del material sintético. Con esta finalidad, el camino desde la salida desde la boquilla de extrusión hasta el punto de asentamiento en el rodillo Chill-Roll puede ser escogido relativamente corto, p.ej. en el intervalo de p.ej. 30 a 150 mm. La película saliente de masa fundida puede ser además protegida térmicamente mediante un encerramiento o puede ser calentada adicionalmente. El procedimiento es apropiado para un gran número de materiales sintéticos, en particular para materiales sintéticos de norborneno.

El documento de patente de los EE.UU. US 5.476.134 describe unas prensas de extrusión revestidas con cromo y nitruros para la producción de piezas a base de aleaciones de aluminio y hierro. Éstas son apropiadas en particular para la reducción de la erosión de las piezas extrudidas en el caso de la producción de aluminio con unas pequeñas proporciones de hierro, situadas por debajo de 0,3 %.

El documento EP 351 886 (de Bayer AG) describe un procedimiento de moldeo por colada o extrusión para la producción de láminas de policarbonato birrefringentes uniaxiales ópticamente, que son calentadas mediante un radiador de calefacción de cuarzo. De esta manera se consigue una reducción de la birrefringencia indeseada hasta unos valores que ya no perturban.

El documento de patente japonesa JP 8336883 describe un procedimiento para la extrusión de láminas de un material sintético termoplástico, empleándose una boquilla de extrusión, en la que las aristas del orificio de salida tienen un radio de 30 µm o menos con una heterogeneidad de no más que +/- 20 %. La geometría descrita de las boquillas se opone en particular a la formación de deposiciones indeseadas.

El documento de patente japonesa JP 6335949 describe un procedimiento para la extrusión de láminas a base de un material sintético termoplástico, de manera preferida p.ej. poli(éter-sulfonas), poli(óxidos de fenileno) o poli(étercetonas), empleándose una boquilla de extrusión. en la que las aristas del orificio de salida tienen un radio de 30 µm o menos con una heterogeneidad de no más que +/- 20 %. La boquilla de extrusión puede componerse de un acero o de un material cerámico. Los revestimientos con cromo, níquel, titanio, cobre, zinc, etc. pueden oponerse a eventuales interacciones del material de la boquilla con los materiales sintéticos extrudidos. La descrita geometría de la boquilla se opone en particular a la formación de rayas causadas por la boquilla.

El documento de solicitud de patente japonesa JP 2002-028941 describe un procedimiento para la producción de láminas a base de un poli(alcohol vinílico), que se pueden utilizar como películas de polarización. Unas películas con fluctuaciones disminuidas del espesor se pueden obtener cuando se emplea una boquilla de extrusión, en la que las aristas del orificio de salida tienen un radio de 200 µm o menos.

El documento JP 2003-267758 describe un procedimiento para el revestimiento de fibras ópticas con una envolvente de material sintético. En tal caso se emplea una boquilla de extrusión, en la que las aristas del orificio de salida tienen un radio de 10 a 30 µm. La descrita geometría de la boquilla se opone en particular a la formación de una deposición de material sintético en la región de las aristas de la boquilla, de manera tal que el procedimiento se puede hacer funcionar ahora sin perturbaciones a lo largo de un prolongado período de tiempo de producción. Una ventaja adicional consiste en que el revestimiento de material sintético presenta menores fluctuaciones del espesor.

El documento de solicitud de patente europea EP 0 547 562 A1 describe un procedimiento para el revestimiento de una banda continua laminar, que circula en torno a un rodillo, con una solución para revestimiento. En este caso, la solución para revestimiento es aplicada a partir de una boquilla de rendija ancha radialmente, es decir en un ángulo con respecto a la superficie del rodillo de 90º, sobre la banda continua que se ha de revestir. Mediante el movimiento de transporte del rodillo resulta una banda continua de capas múltiples. Mediante el empinado ángulo de aplicación se consigue el efecto de un estrangulamiento en relación con la cantidad de la solución para revestimiento aplicada. Cuando la distancia desde la boquilla al rodillo o a la correspondiente rendija entre la boquilla y el rodillo se desvía demasiado del estado nominal deseado, se puede llegar a perjuicios para la calidad superficial de la banda continua de capas múltiples, p.ej. se puede llegar a la formación de líneas y estrías. Con el fin de influir ventajosamente sobre la reproducibilidad y la precisión del procedimiento, se instala por ejemplo un sistema de medición de distancias a la derecha y a la izquierda de la boquilla de revestimiento con un circuito de regulación. Si la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de revestimiento y el rodillo se desvía del valor nominal deseado, la posición de la boquilla de revestimiento con respecto al rodillo es corregida correspondientemente mediante un medio de ajuste.

El documento EP 1 202 261 A1 describe unos medios ópticos de memoria. Entre otras cosas, se compara la birrefringencia de unas láminas de policarbonato producidas según el procedimiento de Chill-Roll, extrudidas, usuales en el comercio, y la de unas láminas de policarbonato moldeadas por colada usuales en el comercio. Las láminas extrudidas presentan unos valores de birrefringencia vertical de 0,00029 y las láminas moldeadas por colada unos valores de 0,00066.

El documento US 3.422.494 describe un dispositivo para la obtención de láminas a base de un material sintético termoplástico con una distribución uniforme del espesor. El dispositivo comprende una boquilla de extrusión y un rodillo atemperable, que se han fijado en un molino de rodillos.

Problema y solución

Una serie de campos de uso para láminas de materiales sintéticos, en particular en el sector de los soportes de datos ópticos, solicitan, junto a una pequeña birrefringencia óptica, de manera creciente mejoramientos adicionales en la calidad superficial de las láminas. En particular, se buscan unas tolerancias de espesor cada vez menores a lo largo de grandes áreas de superficie o incluso en toda la región de las láminas.

Los documentos EP 1 117 731 B1 y EP 1 285 742 A2 divulgan unas soluciones dignas de mención al problema de la producción de láminas con unas propiedades de birrefringencia extremadamente pequeñas en la región de unos pocos nanómetros, que satisfagan altos requisitos en el sector óptico. En el caso de las propiedades superficiales, de acuerdo con la enseñanza del documento EP 1 117 731 B1, se pueden producir unas láminas que en ninguna zona de la superficie tienen una desviación de la luz polarizada linealmente que sea mayor que 2 minutos goniométricos. De acuerdo con el documento EP 1 285 742 A2 se pueden realizar unas tolerancias de espesores en la región de aproximadamente 2,4 µm por 2 cm en la anchura.

Se consideró como misión la de poner a disposición una lámina a base de un material sintético que, por un lado, tenga unas propiedades extremadamente buenas de birrefringencia en la región de las de los documentos EP 1 117 731 B1 y EP 1 285 742 A2 y, por otro lado, alcance una calidad superficial nuevamente mejorada. La lámina debería tener además nuevamente unas menores tolerancias de espesor a lo largo de toda la región de la lámina. La calidad superficial mejorada y las tolerancias de espesores deben cumplir en particular altos requisitos para soportes de datos ópticos, y por lo tanto deben referirse a una especificación dentro de una superficie circular con un diámetro de 12 cm.

El problema planteado por esta misión se resuelve mediante la utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina a base de un material sintético termoplástico, en la que el material sintético termoplástico se funde y transporta sobre una instalación de extrusión, que contiene una extrusora, una boquilla de extrusión con un orificio de salida en forma de rendija ancha y un rodillo Chill-Roll, que está fijado a un molino de rodillos, y sale en forma de una banda de masa fundida desde el orificio de salida de la boquilla de extrusión, la banda continua de masa fundida se coloca junto al rodillo Chill-Roll y se enfría

caracterizada porque se emplea una instalación de extrusión, en la que la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y la superficie del rodillo Chill-Roll en el estado de funcionamiento varía en no más que +/- 50 µm.

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Además, el problema antes expuesto conforme al invento se resuelve mediante una lámina de acuerdo con la reivindicación 15 de esta patente así como mediante la utilización de esta lámina.

Unos perfeccionamientos ventajosos del invento son objeto de las correspondientes reivindicaciones dependientes.

Figuras

El invento se explica con mayor detalle mediante las siguientes Figuras, pero no debe estar limitado a estas formas de realización.

Fig 1/3: Vista en alzado lateral oblicua esquemática de una instalación de extrusión conforme al invento

Fig. 2/3: Vista en alzado esquemática de una instalación de extrusión conforme al invento desde un lado (transversalmente a la dirección de extrusión)

Fig 3/3: Vista en alzado esquemática de una instalación de extrusión conforme al invento desde delante.

Lista de signos de referencia:

10 = boquilla de extrusión 20 = película de masa fundida / lámina 30 = rodillo Chill-Roll 40 = sensor de medición de distancias 50 = molino de rodillos 60 = unión rígida 70 = actuador piezoeléctrico 80 = distancia 90 = regulador.

Realización del invento

Procedimiento

Es esencial para el invento la aplicación del procedimiento del moldeo por colada de masa fundida denominado de Chill-Roll, como es conocido ya desde hace mucho tiempo (véanse p.ej. los documentos EP 1 117 731 B1 o EP 1 285 742 A2). En este caso, una película de masa fundida que sale desde una boquilla de extrusión se coloca junto a un rodillo enfriado individual, el rodillo Chill-Roll, y se enfría. La película de masa fundida, en este caso, de manera especialmente preferida no debe ser estirada o sólo debe de serlo escasamente, no más que en el factor de 5 en la dirección de extrusión, y no debe de ser sometida a ningún enfriamiento activo, antes de que ella incida sobre el rodillo Chill-Roll. Esto tiene la ventaja de que apenas aparecen orientaciones moleculares y de que la lámina resultante tiene un alto grado de isotropía óptica. El procedimiento de Chill-Roll se diferencia de esta manera en particular de los denominados procedimientos de calandria acabadora, en los cuales la película de masa fundida recorre una rendija entre rodillos formada por dos rodillos enfrentados.

El invento se refiere a la utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina conforme al invento.

El material sintético termoplástico es fundido, transportado sobre una instalación de extrusión con una extrusora, una bomba para masas fundidas y una boquilla de extrusión con un orificio de salida en forma de rendija ancha, y expulsado en forma de una banda continua laminar de masa fundida desde el orificio de salida de la boquilla de extrusión. De manera preferida, entre la bomba para masas fundidas y la boquilla de extrusión está previsto un filtro para masas fundidas, que retiene las impurezas. La anchura de malla del elemento de filtro puede ser p.ej. de 5 a 50 µm, preferiblemente p.ej. de 10 a 30 µm.

La colocación tangencial de la película de masa fundida junto al rodillo enfriado tiene la ventaja de que se evitan, o por lo menos se mantienen de pequeña magnitud, estiramientos o deformaciones, que podrían influir negativamente sobre la calidad del producto.

Entre la salida desde la boquilla de extrusión y el punto de colocación junto al rodillo enfriado (el rodillo Chill-Roll) la película de masa fundida recorre una distancia o respectivamente un camino. A lo largo de la anchura de la boquilla de extrusión y del rodillo enfriado, esta distancia (en el estado de reposo) deberá ser naturalmente casi constante en todos los lugares, para que no aparezca ningún estiramiento a lo largo de la anchura de la banda continua de masa fundida. La distancia en la dirección de extrusión debe de ser mantenida en conjunto lo más pequeña que sea posible. De manera preferida, la distancia entre el punto de salida para la masa fundida desde la boquilla de extrusión y el punto de colocación junto al rodillo Chill-Roll en el estado de reposo, está situada en el intervalo de 5 a 500, de manera preferida en el intervalo de 10 a 250, en particular en el intervalo de 15 a 150 mm. En el estado de funcionamiento, las distancias varían de un modo condicionado por las oscilaciones en la región de unos pocos µm, como se expondrá adicionalmente más adelante.

La película de masa fundida, en este caso, de manera especialmente preferida no debe de ser estirada o solo debe de ser estirada ligeramente, en no más que el factor de 5 en la dirección de extrusión y no debe de ser sometida a ningún enfriamiento activo, antes de que ella incida sobre el rodillo Chill-Roll o respectivamente sea colocada allí. Esto tiene la ventaja de que apenas aparecen orientaciones moleculares y de que la película resultante tiene un alto grado de isotropía óptica. El procedimiento de Chill-Roll se diferencia de esta manera en particular de los denominados procedimientos con calandria acabadora, en los cuales la película de masa fundida recorre una rendija entre rodillos formada por dos rodillos enfrentados.

El material sintético termoplástico es fundido, transportado sobre una instalación de extrusión con una extrusora, una bomba para masas fundidas y una boquilla de extrusión con un orificio de salida en forma de una rendija ancha, y expulsado en forma de una banda continua laminar de masa fundida desde el orificio de salida de la boquilla de extrusión.

De manera preferida, entre la bomba para masas fundidas y la boquilla de extrusión está previsto un filtro para masas fundidas, que retiene a las impurezas. La anchura de mallas del elemento de filtro puede ser p.ej. de 5 a 50 µm, de manera preferida p.ej. de 10 a 30 µm.

La boquilla de extrusión puede ser provista además en la región de salida desde la boquilla, de una manera en sí conocida, de una herramienta perfiladora. La herramienta perfiladora sirve para la regulación fina del perfil de masa fundida saliente, siendo deformada correspondientemente una región de salida estructurada con paredes delgadas bajo el efecto de una presión de elementos de ajuste, p.ej. pernos, pernos dilatables o transductores piezoeléctricos. Es apropiada p.ej. la ejecución de la región de salida desde la boquilla como un labio flexible o como un denominado “labio Superflex” (véase p.ej. el documento EP-A 367 022) o como una membrana (véase la cita de Gross y colaboradores Kunststoffe 84 (1994) 10, páginas 1352 - 1358).

La banda continua de masa fundida es colocada junto a un rodillo enfriado individual, un denominado rodillo Chill-Roll y enfriada. El rodillo Chill-Roll debe tener en este caso p.ej. una temperatura de 100 a 200 ºC, p.ej. de 100 a 130 ºC o de 110 a 120 ºC.

Evitación de transmisiones de oscilaciones

A las ventajas del procedimiento de Chill-Roll en el caso de la producción de una lámina orientada en bajo grado, se opone como desventaja importante el hecho de que las tolerancias de espesores, conseguibles tanto en la dirección de extrusión como también transversalmente a ella, son manifiestamente peores que en el caso del procedimiento con calandria acabadora. En el caso del procedimiento con calandria acabadora se forma durante el proceso delante de la rendija entre rodillos una pequeña reserva de masa fundida. Esta reserva y la presión en la rendija entre rodillos conducen a una homogeneización del espesor de la lámina en todas las direcciones. Condicionado por el principio, por consiguiente, las tolerancias de espesores que se pueden conseguir usualmente en el procedimiento de Chill-Roll son esencialmente peores.

El invento se basa en el reconocimiento de que a partir de la región de la extrusora y en particular de la bomba para masas fundidas se pueden transmitir oscilaciones a la boquilla de extrusión. Estas oscilaciones conducen en el estado de funcionamiento a unas distancias variables entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo Chill-Roll. Las distancias variables conducen a su vez a aplastamientos o estiramientos de la banda continua de masa fundida, lo cual a su vez conduce a un aumento de las tolerancias de espesores.

El invento se basa además en el reconocimiento de que el rodillo Chill-Roll, mediante el desequilibrio propio, contribuye al establecimiento de distancias variables entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo Chill-Roll. Las distancias variables conducen a su vez a aplastamientos o estiramientos de la banda continua de masa fundida, lo cual a su vez conduce a un aumento de las tolerancias de espesores.

Por lo tanto, de manera preferida se utiliza o respectivamente emplea una instalación de extrusión, en la cual la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll) en el estado de funcionamiento se modifica o respectivamente varía cronológicamente en no más que +/- 50 µm, de manera especialmente preferida en no más que +/- 25, de manera especialmente preferida en no más que +/- 10 µm.

Esto se puede conseguir p.ej. empleando un rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll) que tiene una precisión de concentricidad de +/- 10 µm o por debajo, de manera preferida +/- 5 µm o por debajo. Mediante esta medida técnica se pueden

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disminuir las oscilaciones en una región de +/- 25 µm o menos. La disminución de las oscilaciones conduce de manera sorprendente a unas tolerancias disminuidas de espesores y sobre todo, sin embargo, a una calidad superficial bruscamente mejorada de las láminas resultantes en una región de la desviación de rayos láser que es menor/igual que 0,8, de manera preferida menor/igual que 0,5 minutos angulares.

Unos rodillos enfriables (rodillos Chill-Roll) apropiados para las finalidades del invento con una precisión de concentricidad de +/- 10 µm o por debajo, preferiblemente de +/- 5 µm o por debajo, se pueden fabricar con esta precisión y están disponibles en los talleres de fabricantes de piezas para instalaciones de extrusión. La precisión de concentricidad indicada se refiere al estado montado o respectivamente al estado de funcionamiento. El rodillo debe por consiguiente tanto ser fabricado con precisión como también colocado y centrado con alta precisión en la instalación de extrusión.

La o respectivamente una distancia (en el estado de funcionamiento) o respectivamente la distancia mínima o más corta en cada caso (en el estado de reposo) entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y un punto en la superficie del rodillo enfriado se puede determinar, p.ej. mediante sensores ópticos de medición o mediante una medición de caminos de rayos láser, prácticamente entre unos puntos de medición escogidos arbitrariamente. De manera preferida, se escogen unos puntos de medición cercanos junto al orificio de salida de la boquilla de extrusión y desde allí un punto de medición sobre la superficie del rodillo, que proporciona el tramo de medición más corto en el estado de reposo. En tal caso no se trata de la distancia propiamente dicha, sino de la variación cronológica de la distancia en el estado de funcionamiento. Convenientemente, la distancia es medida mediante dos sensores de distancia independientes de la temperatura, que en cada caso están colocados a la derecha y a la izquierda junto al orificio de salida de la boquilla de la extrusión, de manera tal que ellos desde allí pueden determinar preferiblemente la distancia en cada caso más corta o respectivamente las distancias mas cortas (en el estado de reposo) con respecto a la superficie del rodillo enfriado. En el estado de funcionamiento se determina entonces la variación de esta o respectivamente estas distancia(s). Los valores de ambos sensores de medición se pueden promediar a continuación por cálculo. Los valores así determinados corresponden a la variación de la distancia media entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll) en el estado de funcionamiento.

La limitación de la variación o respectivamente de la modificación en el curso del tiempo de la distancia media entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll) en el estado de funcionamiento se puede conseguir de las más diversas maneras.

Una medida técnica adicional puede consistir en unir el molino de rodillos, que sostiene al rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll), junto a uno o varios puntos p.ej. a través de unos arriostramientos, p.ej. a base de acero, firmemente con la boquilla de extrusión, p.ej. mediante atornillamiento o remachado. Mediante esta sencilla medida técnica se reducen ya manifiestamente las oscilaciones que influyen negativamente sobre la distancia media entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado.

Una medida técnica más amplia puede ser la de unir el molino de rodillos, que sostiene al rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll), con la boquilla de extrusión a través de por lo menos dos actuadores, siendo regulados los actuadores por medio de un circuito de regulación, de manera tal que ellos pueden oponerse activamente a unas modificaciones de la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado. Mediante esta medida técnica se reducen más ampliamente todavía las oscilaciones que influyen negativamente sobre la distancia media entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado. Los actuadores, p.ej. actuadores piezoeléctricos, se pueden instalar p.ej. a la derecha y a la izquierda junto al rodillo y unir con éste en unos puntos situados a la derecha y a la izquierda del orificio de salida de la boquilla de extrusión. Eventualmente se pueden colocar también todavía unos arriostramientos fijos adicionales entre el molino de rodillos y la boquilla de extrusión.

Las medidas técnicas mencionadas se pueden aplicar individualmente o de manera preferida en combinación.

Bomba para masas fundidas

Un cierto efecto, aun cuando no está en la extensión de las medidas técnicas antes descritas, se puede conseguir adicionalmente cuando la instalación de extrusión tiene una bomba para masas fundidas entre la extrusora y la boquilla de extrusión. La bomba para masas fundidas da lugar a una nivelación de la presión, en caso contrario fluctuante, de la masa fundida que sale desde la extrusora hasta en el interior de la boquilla de extrusión y contribuye de esta manera asimismo a la disminución de transmisiones de oscilaciones.

De manera preferida se utiliza una instalación de extrusión, en la cual la bomba para masas fundidas es desacoplada con respecto de la boquilla de extrusión para la evitación de transmisiones de oscilaciones. El desacoplamiento se puede realizar por medios mecánicos, p.ej. a través de conducciones flexibles, resistentes a las altas temperaturas, para la masa fundida.

Una disminución o evitación de la transmisión de oscilaciones desde la bomba para masas fundidas a la boquilla de extrusión tiene la ventaja de que se pueden obtener unas láminas con unas tolerancias de espesores nuevamente disminuidas y con una calidad superficial mejorada.

Radio de las aristas del orificio de salida de la boquilla de extrusión

Una característica adicional, que en una forma preferida de realización puede contribuir a la aparición de pequeñas tolerancias de espesores de las láminas conformes al invento, es el radio de las aristas del orificio de salida de la boquilla de extrusión de a lo sumo 50 µm, de manera preferida de a lo sumo o menor que 30 µm, en particular de a lo sumo o menor que 25 µm. Los radios de las aristas del orificio de salida de la boquilla de extrusión tienen preferiblemente a lo largo de la anchura del orificio de salida una heterogeneidad de a lo sumo o menor que +/- 5 %. Las aristas comparativamente agudas y muy uniformes conducen presumiblemente a un desprendimiento especialmente bueno de la banda continua de masa fundida, lo cual puede contribuir a la obtención de unas láminas con pequeñas tolerancias de espesor. Preferiblemente, la arista o respectivamente ambas aristas del orificio de salida tiene(n) un ángulo de 45 a 100º, usualmente de 90º.

La aspereza de la superficie interna de la región del labio de boquilla puede influir sobre la calidad superficial de las láminas producidas. La superficie interna de la región del labio de boquilla es la región situada detrás del canal distribuidor y de una isla de contención eventualmente presente. La superficie interna de la región del labio de boquilla alcanza, dependiendo de la constitución de la boquilla de extrusión, aproximadamente de 0,5 a 5 cm desde el orificio de salida medida hacia el interior de la boquilla de extrusión. La superficie interna de la región del labio de boquilla debe tener preferiblemente unas profundidades de asperezas Ra según la norma DIN 4768 de 0,01 µm a 0,002 µm o por debajo, una Rz de 0,08 µm a 0,015 µm y una Rmax de 0,10 µm a 0,025 µm.

Revestimientos que disminuyen el rozamiento

De manera preferida, la superficie interna de la región del labio de boquilla de la boquilla de extrusión está provista de un revestimiento que disminuye el rozamiento. Esto tiene la ventaja de que se aumenta la seguridad durante el proceso, en particular en un funcionamiento a largo plazo. Después de un funcionamiento prolongado de la instalación de extrusión, p.ej. después de un funcionamiento permanente durante 20 hasta 60 horas, se pueden formar unas deposiciones indeseadas en la región del labio de boquilla, que pueden causar rayas producidas por la boquilla sobre la superficie de la lámina. Las rayas producidas por la boquilla sobre la lámina pueden ser visibles en algunos casos a simple vista. Se habla entonces también de estrías de extrusión. Son especialmente problemáticas, sin embargo, unas estrías muy finas causadas por la boquilla, no reconocibles a simple vista. La lámina aparece entonces en primera lugar como irreprochable ópticamente. En el caso de la utilización de tales láminas para la producción de soportes de datos ópticos se podría llegar sin embargo, como consecuencia de los sitios defectuosos, a errores al realizar la lectura de los datos. Las rayas causadas por la boquilla se pueden disminuir de manera decisiva o incluso evitar totalmente, cuando la superficie interna de la región del labio de boquilla de la boquilla de extrusión es provista de un revestimiento que disminuye el rozamiento. Con el fin de no perjudicar demasiado a la elasticidad de la región del labio de boquilla, el revestimiento no debe de ser demasiado grueso. Son favorables unos revestimientos con un espesor total situado en el intervalo de 3 a 30, de manera preferida de 5 a 20 µm.

La región del labio de boquilla es subdividida preferiblemente en elementos descomponibles y hace posible por consiguiente una mejor accesibilidad al realizar la elaboración de la superficie interna.

El preferido intervalo de profundidades de asperezas se puede conseguir por pulimentación o por revestimiento de la superficie interna de la región del labio de boquilla. De acuerdo con el documento EP 1 117 731 B1, la superficie interna de la región del labio de boquilla puede ser provista p.ej. de un cromado, que adicionalmente se puede todavía pulimentar.

El revestimiento se puede componer preferiblemente de Ni, CrN, TiCN, TiC, TiAIN, DLC (acrónimo de Diamond-Like-Carbon = carbono similar al diamante) o de otro revestimiento de carbono similar al diamante. Estos revestimientos tienen frente a un revestimiento con cromo, tal como el que se ha descrito en el documento EP 1 117 731 B1, la ventaja de unas durabilidades más altas, prolongadas hasta en diez veces. Unos correspondientes revestimientos y su aplicación sobre superficies de acero son conocidas en principio para un experto en la especialidad, p.ej. a partir de los documentos US 5.476.134 o US 4.637.477.

Un procedimiento apropiado para la aplicación de un correspondiente revestimiento sobre la superficie interna de la región del labio de boquilla es p.ej. el procedimiento de “physical vapour deposition” (procedimiento PVD = deposición física desde la fase de vapor, véanse p.ej. los documentos US 5.476.134 o US 4.637.477). El revestimiento puede ser realizado de una sola capa o preferiblemente de múltiples capas. En el caso del revestimiento de múltiples capas, sobre el acero o respectivamente la aleación de acero, comparativamente blando/a, de la boquilla de extrusión se puede aplicar de manera preferida primeramente una capa dura, p.ej. una capa de níquel con un espesor de 10 a 20 µm, que luego es revestida con una capa todavía más dura, p.ej. una capa de TiN, CrN o DLC con un espesor de 2 a 5 µm. Un revestimiento de múltiples capas de la superficie interna de la región del labio de boquilla con una capa interna de níquel y con una capa a base de TiN, CrN o DLC, aplicada sobre ésta, es ventajosa en particular para la extrusión de láminas a base de policarbonato.

En el caso de la elección de un poli(tereftalato de etileno) como material sintético termoplástico, es preferido en particular un revestimiento de carburo de wolframio como revestimiento reductor del rozamiento para la superficie interna de la región del labio de boquilla, el cual se puede aplicar por la vía de un revestimiento con plasma.

La superficie interna de la boquilla de extrusión en la región del labio de la boquilla de extrusión puede ser modificada metalúrgica o químicamente, o dopada.

La superficie interna de la boquilla de extrusión en la región del labio de la boquilla de extrusión puede ser provista de un revestimiento de una sola capa o de múltiples capas a base de un compuesto fluorado.

Calentamiento de la película de masa fundida saliente

De manera preferida, la banda continua de masa fundida es calentada en el camino entre la salida y la boquilla de extrusión y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll. Esto tiene la ventaja de que aparecen solamente de manera disminuida unas tensiones moleculares internas. Es favorable calentar la banda continua de masa fundida de tal manera que ella en el, o a poca distancia delante del, punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll presenta una temperatura de por lo menos 30, por lo menos 40, por lo menos 50, por lo menos 60 o por lo menos 80 ºC por encima de la temperatura de transición vítrea del material sintético extrudido.

Como temperatura de transición vítrea se entiende aquí en particular la temperatura en el punto central (en inglés midpoint temperature) Tmg de acuerdo con la norma ISO 11357-2, punto 3.3.3. La medición se efectúa sin la adición de agentes plastificantes, en el caso de unos contenidos de monómeros residuales (REMO) de menos que 100 ppm (partes por millón), con una velocidad de calentamiento de 10 ºC/min y bajo una atmósfera de nitrógeno.

Encerramiento/atmósfera de gas inerte

De manera preferida se utiliza o respectivamente emplea una instalación de extrusión, en la que la banda continua de masa fundida está rodeada por un encerramiento entre la salida desde la boquilla de extrusión y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll. Esto hace posible, por una parte, un calentamiento efectivo de la banda continua de masa fundida y abre al mismo tiempo la posibilidad de rodear a la banda continua de masa fundida, en el camino entre la salida desde la boquilla de extrusión y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll, con un gas inerte, p.ej. nitrógeno. Esto último tiene la ventaja de que se disminuyen o evitan los procesos de oxidación en el material sintético, que pueden conducir a descoloraciones o enturbiamientos indeseados.

Lámina

El invento se refiere a una lámina, en particular a una lámina extrudida, a base de un material sintético termoplástico, preferiblemente de un material sintético termoplástico transparente con un espesor de 10 a 150, de manera preferida 20 a 120, en particular 30 a 100 µm.

Birrefringencia en un plano

La birrefringencia en un plano (en inglés In-plane birefringence) de la lámina se calcula a partir de la diferencia de recorridos ópticos. La diferencia de recorridos ópticos, a causa de la birrefringencia de un rayo de luz que incide perpendicularmente, referida a la superficie de la lámina, se puede determinar p.ej. de acuerdo con el principio de la microscopía con polarización (en un polarímetro). La metodología para la determinación de la birrefringencia en un plano es habitual para un experto en la especialidad (véase p.ej. la ISO 11455).

La lámina tiene una birrefringencia (birrefringencia en un plano) que, en el caso de una irradiación perpendicular a su través causa una diferencia de recorridos ópticos de a lo sumo 25 nm, en particular de a lo sumo 20 nm, de manera preferida de a lo sumo 15 nm, de manera preferida de a lo sumo12, en particular de a lo sumo 10 o de a lo sumo 5 nm. La birrefringencia en un plano puede ser p.ej. de 2 a 10 nm o de 2 a 5 nm. Unas láminas con estos valores son designadas como isótropas o respectivamente casi isótropas óptica y mecánicamente y son apropiadas para usos ópticos con altas exigencias.

Birrefringencia vertical

Una lámina extrudida conforme al invento se diferencia de las láminas moldeadas por colada (véase p.ej. el documento EP 351 886), entre otras cosas, por una birrefringencia vertical manifiestamente más pequeña (en inglés vertical birefringence, véase acerca de ello p.ej. el documento EP 1 202 261 A1). La birrefringencia vertical de la lámina conforme al invento es a lo sumo de 0,0004, de manera preferida de a lo sumo 0,0003. Un apropiado método de medición para la determinación de la birrefringencia vertical se describe p.ej. detalladamente en el documento EP 1 202 261 A1, desde la página 11, línea 44 hasta la página 12, línea 24. El principio, al contrario que la medición de la birrefringencia en un plano, se basa en un ángulo de incidencia de la luz de 45º. La metodología para la determinación de la birrefringencia vertical es habitual para un experto en la especialidad.

Un valor más bajo en la birrefringencia vertical es ventajoso en particular cuando la lámina conforme al invento se utiliza en soportes de datos ópticos. Cuanto más alta sea la apertura numérica del sistema óptico de láser para la exploración del soporte de datos, tanto mayor es la proporción de radiación láser que incide oblicuamente. En particular en sistemas ópticos con una alta apertura numérica, la relación entre señal y ruido se hace peor con una birrefringencia vertical creciente.

Calidad superficial

La lámina, sorprendentemente, no tiene en ninguna región de la superficie, referido a una superficie circular con un diámetro de 12 cm, referido de manera preferida a un área de superficie de 1 m2, referido de manera especialmente preferida referido a un área de superficie de 10 m2, una desviación de un rayo de luz incidente perpendicularmente mayor que 0,8 minutos goniométricos, preferiblemente mayor que 0,5 minutos goniométricos.

En particular, la lámina no tiene en ninguna región de la superficie, referido a una superficie circular con un diámetro de 12 cm, una desviación de un rayo de luz incidente perpendicularmente que sea mayor que 0,6 o respectivamente mayor que 0,5 minutos goniométricos.

La medición se efectúa mediante el registro del ángulo de desviación, que experimenta un rayo láser, que atraviesa a la lámina. Para esto se emplea el denominado método de deflexión de láser. A lo largo de toda la anchura de extrusión, mediante una mesa desplazable que se hace funcionar con un motor de paso a paso, se mide la desviación angular, que experimenta un rayo láser en el caso de una irradiación perpendicular a través de la lámina. Con el fin de verificar la calidad superficial de la lámina, solicitada conforme al invento, se pueden medir unos trozos troquelados con una superficie de forma circular con un diámetro de 12 cm o segmentos o recortes de la banda continua laminar en cada caso de 1 o 10 m2.

La medición de la calidad superficial de la lámina puede efectuarse p.ej. midiendo a lo largo de toda la anchura de extrusión la desviación angular, que experimenta un rayo láser de 632,8 nm en el caso de una irradiación perpendicular a través de la lámina, transversalmente a la dirección de extrusión. Esto se puede realizar por medio de una mesa desplazable que se hace funcionar con un motor de paso a paso. El diámetro del rayo láser empleado puede ser en este caso preferiblemente menor o a lo sumo aproximadamente de igual magnitud que la dimensión de los sitios defectuosos que se han de detectar, p.ej. rayas causadas por la boquilla o estrías de extrusión. Esto se presenta prácticamente siempre en el caso de sistemas de aparatos de láser usuales en el comercio. El rayo transmitido atraviesa después de esto, con el fin de aumentar el ángulo de desviación, a un telescopio, e incide sobre un sensor óptico digital que es sensible a la posición y a la intensidad. Éste determina el sitio del centro y/o la intensidad del punto luminoso que incide sobre él; y lo proporciona a lo largo de un puesto de corte en serie en coordenadas x e y. Para la evaluación de las rayas causadas por la boquilla es relevante de éstas solamente el componente y.

Tolerancia de espesor

La lámina tiene en particular una tolerancia de espesor o respectivamente unas diferencias en el espesor de la lámina, referidas a una superficie de forma circular con un diámetro de 12 cm, de no más que +/- 1 %, de manera preferida de no más que 0,5 %. La desviación porcentual se refiere en tal caso a la media de los valores máximo y mínimo del espesor dentro de la superficie de forma circular con un diámetro de 12 cm. Esta especificación asegura que la lámina sea apropiada p.ej. para la producción de memorias de datos ópticos con una alta densidad de almacenamiento de p.ej. 25 gigabites (GB) o más. Referido a una lámina con un espesor de 100 µm la desviación del espesor desde el valor medio es por consiguiente de no mas que +/- 1 µm dentro de una superficie de forma circular con un diámetro de 12 cm.

La determinación de la tolerancia de espesor se puede efectuar mediante una medición interferométrica del espesor de capa, que es conocida para un experto en la especialidad.

Para la medición interferométrica del espesor de capa se puede emplear p.ej. una cabeza medidora acromática. La medición del espesor de capa se basa en la superposición de la luz reflejada en ambas superficies límites de la lámina. En el caso de un conocido índice de refracción del material se puede determinar el espesor de capa a partir del espectro de la luz reflejada.

Materiales sintéticos

La lámina se compone de un material sintético termoplástico, preferiblemente un material sintético termoplástico transparente. De modo preferido, la lámina tiene un grado de transmisión de la luz para luz diurna (tipo de luz normalizada D65) D65, véase p.ej. la norma DIN 5033/5036, situado en la región de por lo menos 60 %, de manera de 65 a 92 %.

La lámina puede estar compuesta p.ej. a base de un material sintético de poli(metacrilato de metilo), un poli(metacrilato de metilo) modificado para ser tenaz a los golpes, un material sintético de policarbonato, un material sintético de poliestireno, un material sintético de estireno y acrilonitrilo, un material sintético de poli(tereftalato de etileno), un material sintético de poli(tereftalato de etileno) modificado con un glicol, un material sintético de poli(cloruro de vinilo), un material sintético de poliolefina, copolímeros cicloolefínicos (COC), un material sintético de PPS o un material sintético de PPSU, un material sintético de acrilonitrilo-butadieno y estireno (ABS) o mezclas preparadas (en inglés Blends) de diferentes materiales sintéticos termoplásticos.

La lámina se compone preferiblemente de un policarbonato lineal o ramificado con un peso molecular medio Mw (media ponderada) de 10.000 a 45.000, de manera preferida de 12.000 a 25.000, de manera especialmente preferida de 15.000 a 20.000.

La determinación del peso molecular Mw (media ponderada) se puede efectuar por ejemplo mediante una cromatografía de penetrabilidad en gel o por el método de la luz dispersada (véase p.ej. la cita de H. F. Mark y colaboradores, Encyclopedia of Polymer Science and Engineering [Enciclopedia de ciencia e ingeniería de los polímeros], 2ª edición, volumen 10, páginas 1 y siguientes, J. Wiley, 1989).

Utilizaciones

La lámina conforme al invento se puede utilizar p.ej. para la estructuración de capas transparentes en soportes de datos ópticos, como lámina de cubierta de soportes de datos ópticos, como lámina de cubierta para la protección contra los arañazos de soportes de datos ópticos, como material de soporte para la capa de información de soportes de datos ópticos o como lámina funcional en pantallas de presentación visual de cristal líquido.

EJEMPLOS

Ejemplo 1

Producción de una lámina conforme al invento mediante extrusión cob Chill-Roll de una masa de moldeo de policarbonato con un peso molecular medio Mw de 20.000 (Dalton).

La instalación de extrusión se compone de una extrusora de un solo husillo, de una bomba para masas fundidas y de una boquilla de extrusión de rendija ancha con un orificio de salida de 680 mm x 0,4 mm. La boquilla de extrusión de rendija ancha está realizada como labio Superflex (véase el documento EP-A 367 022).

La superficie interna de la boquilla de extrusión en la región del labio está pulimentada, de manera tal que se alcanzan unas asperezas Ra de 0,002 µm, Rz de 0,015 µm y Rmax de 0,025 µm. La superficie interna de la boquilla de extrusión es provista de un revestimiento Duplex de 15 µm de níquel y 5 µm de CrN.

El radio del labio de boquilla en la región de salida está situado entre aproximadamente 100 y 200 µm y posee una homogeneidad del radio de +/- 50 µm a lo largo de la anchura.

A una distancia de 25 mm con respecto del orificio de salida de la boquilla de extrusión de rendija ancha está colocado centralmente un rodillo Chill-Roll. El rodillo tiene un diámetro de 400 mm y una anchura de 700 mm. La superficie del rodillo tiene unas asperezas Ra <= 0,003 µm, y Rmax < 0,25 µm medidas según la norma DIN 4768. El rodillo posee una precisión de concentricidad <= 3 µm.

La boquilla de extrusión está unida fijamente con el molino de rodillos en dos puntos a la derecha y a la izquierda del orificio de salida de la boquilla de extrusión a través de vigas perfiladas de acero con una sección transversal de 5 cm x 1 cm.

La temperatura del rodillo Chill-Roll es ajustada entre 100 ºC y 130 ºC, de manera preferida entre 110 ºC y 120 ºC.

La temperatura de la corriente de masa fundida es de aproximadamente 240 ºC. La película de masa fundida se coloca aproximadamente de manera tangencial junto a la superficie del rodillo y abraza al rodillo en aproximadamente 180º.

El tramo entre la salida de la masa fundida desde la boquilla y el punto de colocación junto al rodillo Chill-Roll está encerrado, la temperatura interna es de aproximadamente 120 ºC. Este encerramiento puede ser calentado o estar relleno bajo una atmósfera de un gas protector, p.ej. nitrógeno calentado y filtrado (clase de espacio limpio 100).

Después de un abrazamiento de otros rodillos adicionales, el espesor de la banda continua laminar se determina

5 mediante un sistema de medición sin contacto, dispuesto atravesándola, y, mediante informaciones elaboradas electrónicamente, se regula a lo largo de la anchura la distribución de la masa fundida por la boquilla mediante un sistema de pernos dilatables.

Ejemplo comparativo 1

El Ejemplo comparativo 1 se diferencia del Ejemplo 1 en el hecho de que no se presenta ninguna unión fija entre el 10 molino de rodillos y la boquilla de extrusión.

Ejemplo 2

El Ejemplo 2 se diferencia del Ejemplo 1 en el hecho de que la boquilla de extrusión está unida con el molino de rodillos en dos puntos situados a la derecha y a la izquierda del orificio de salida de la boquilla de extrusión a través de unos actuadores piezoeléctricos. Los actuadores piezoeléctricos se regulan a través de un circuito de regulación integrado en

15 el sistema óptico de medición de distancias y se oponen activamente a unas modificaciones de la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión y el rodillo enfriado (rodillo Chill-Roll).

Ejemplo 3

El Ejemplo 3 se diferencia del Ejemplo 2 en el hecho de que el radio del labio de boquilla en la región de salida es de aproximadamente 25 µm y presenta una homogeneidad del radio de +/- 1 µm a lo largo de la anchura (arista aguda).

20 Las relevantes magnitudes de medición de las láminas obtenidas en el Ejemplo comparativo 1 y en los Ejemplos 1 hasta 3 se determinan con ayuda de trozos troquelados de superficies circulares con un diámetro de 12 cm y se recopilan en la siguiente Tabla.

Ejemplo comparativo 1: Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3

Unión fija entre la boquilla y el rodillo de colada: - + + +

Unión fija + actuadores: - - + +

Arista aguda: - - - +

Espesor de lámina [valor medio en µm]: 90 90 90 90

Oscilaciones entre la boquilla y el rodillo de colada [+- µm]: 60 24 5 4

Diferencia de recorridos ópticos (en un plano) [valor medio en nm]: 12 9 8 10

Desviación de láser [minutos goniométricos]: 0,9 0,5 0,5 0,4

Tolerancia de espesores Ø 12 cm [%]: 2 0,9 0,5 0,3

Birrefringencia vertical: 0,0003 0,0003 0,00029 0,00025

(- : sin, + : con)

Claims

REIVINDICACIONES

1. Utilización de una instalación de extrusión para la producción de una lámina a base de un material sintético termoplástico, siendo fundido y transportado el material sintético termoplástico sobre esta instalación de extrusión, que contiene una extrusora, una boquilla de extrusión (10) con un orificio de salida en forma de rendija ancha y un rodillo Chill-Roll (30), que está fijado a un molino de rodillos (50), y saliendo en forma de una banda continua de masa fundida laminar (20), y siendo colocada la banda continua de masa fundida junto al rodillo Chill-Roll (30) y enfriada,

caracterizada porque se utiliza una instalación de extrusión, en la que la distancia (80) entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión

(10) y la superficie del rodillo Chill-Roll (30) en el estado de funcionamiento varía en no más que +/- 50 µm.
2.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 1 que contiene un rodillo Chill-Roll (30), caracterizada porque el rodillo Chill-Roll (30) tiene una precisión de concentricidad de +/- 10 µm o menos.
3.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 que contiene un rodillo Chill-Roll (30), caracterizada porque el rodillo Chill-Roll (30) está fijado a un molino de rodillos (50), que está fijamente unido (por 60) con la boquilla de extrusión.
4.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 3 que contiene un rodillo Chill-Roll (30), caracterizada porque el rodillo Chill-Roll (30) está fijado a un molino de rodillos (50), que está unido con la boquilla de extrusión (10) a través de por lo menos dos actuadores (70), siendo regulados los actuadores

(70) a través de un circuito de regulación (90), de manera tal que ellos se oponen activamente a las modificaciones de la distancia entre el orificio de salida de la boquilla de extrusión (10) y el rodillo enfriado (20).
5.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 4 que contiene una boquilla de extrusión (10), caracterizada porque las aristas del orificio de salida de la boquilla de extrusión (10) tienen un radio de a lo sumo 50 µm en el caso de una heterogeneidad de no más que +/- 5 %.
6.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 5, caracterizada porque la instalación de extrusión tiene una bomba para masas fundidas entre la extrusora y la boquilla de extrusión (10).
7.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 6 que contiene una boquilla de extrusión (10), caracterizada porque la superficie interna de la región del labio de boquilla de la boquilla de extrusión (10) está provista de un revestimiento que disminuye el rozamiento.
8.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada porque el revestimiento de la superficie interna de la boquilla de extrusión (10) se compone de un revestimiento de una o varias capas, eventualmente modificado, a base de Ni, CrN, TiCN, TiC, TiAIN, DLC o de un revestimiento de carbono similar al diamante.
9.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 7 u 8, caracterizada porque la superficie interna de la boquilla de extrusión (10) está modificada metalúrgica o químicamente, o dopada.
10.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada porque la superficie interna de la boquilla de extrusión (10) está provista, en la región del labio de la boquilla de extrusión, de un revestimiento de una o varias capas a base de un compuesto fluorado.
11.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 10, caracterizada porque la banda continua de masa fundida (20) es calentada en el camino entre la salida desde la boquilla de extrusión (10) y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll (30).
12.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 11, caracterizada porque se utiliza una instalación de extrusión, en la que la banda continua de masa fundida (20) está rodeada por un encerramiento entre la salida desde la boquilla de extrusión (10) y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll (30).
13.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizada porque la banda continua de masa fundida (20) es rodeada con un gas inerte en el camino entre la salida desde la boquilla de extrusión

(10) y el punto de asentamiento sobre el rodillo Chill-Roll (30).
14.

Utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 13, caracterizada la superficie interna de la región de labio de la boquilla tiene unas profundidades de asperezas Ra según la norma DIN 4768 de 0,01 µm a 0,002 µm o por debajo, Rz de 0,08 µm a 0,015 µm y Rmax de 0,10 µm a 0,025 µm.
15.

Lámina a base de un material sintético termoplástico con un espesor de 10 a 150 µm y una birrefringencia en un plano, que en el caso de una irradiación perpendicular a su través causa una diferencia de recorridos ópticos de a lo sumo 25 nm,

estando caracterizada esta lámina porque ella se produce según un procedimiento mediando utilización de una instalación de extrusión de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 14, y en ninguna región de la superficie tiene, referida a una superficie circular con un diámetro de 12 cm, una desviación de un rayo de un rayo de luz que incide perpendicularmente que sea mayor que 0,8 minutos goniométricos, porque la birrefringencia vertical de la lámina es a lo sumo de 0,0004, y porque la lámina tiene una tolerancia de espesores, referida a una superficie circular con un diámetro de 12 cm, de no más que +/- 1 %.
16.

Lámina de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizada porque se compone de un material sintético termoplástico transparente.
17.

Lámina de acuerdo con la reivindicación 16, caracterizada porque se compone de un material sintético de poli(metacrilato de metilo), un poli(metacrilato de metilo) modificado para ser tenaz a los golpes, un material sintético de policarbonato, un material sintético de poliestireno, un material sintético de estireno y acrilonitrilo, un material sintético de poli(tereftalato de etileno), un material sintético de poli(tereftalato de etileno) modificado con un glicol, un material sintético de poli(cloruro de vinilo), un material sintético de poliolefina, copolímeros cicloolefínicos (COC), un material sintético de PPS o un material sintético de PPSU, un material sintético de acrilonitrilo-butadieno y estireno (ABS) o mezclas preparadas (en inglés Blends) de diferentes materiales sintéticos termoplásticos.
18.

Lámina de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 15 hasta 17, caracterizada porque se compone de un policarbonato lineal o ramificado con un peso molecular medio ponderado Mw de 10.000 a 45.000.
19.

Utilización de una lámina de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 15 hasta 18 para la estructuración de capas transparentes en soportes de datos ópticos, como lámina de cubierta de soportes de datos ópticos, como lámina de cubierta para la protección contra los arañazos de soportes de datos ópticos, como material de soporte para la capa de información de soportes de datos ópticos o como lámina funcional en pantallas de presentación visual de cristal líquido.