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EP3075453A1 - Vorrichtung zum zerkleinern von material, insbesondere von medizinischem abfallmaterial - Google Patents

Vorrichtung zum zerkleinern von material, insbesondere von medizinischem abfallmaterial Download PDF

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Publication number
EP3075453A1
EP3075453A1 EP16000664.9A EP16000664A EP3075453A1 EP 3075453 A1 EP3075453 A1 EP 3075453A1 EP 16000664 A EP16000664 A EP 16000664A EP 3075453 A1 EP3075453 A1 EP 3075453A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
feed plate
rotor
knife
crushing rotor
feed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16000664.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3075453B1 (de
Inventor
Martin Friz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weima Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Weima Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weima Maschinenbau GmbH filed Critical Weima Maschinenbau GmbH
Publication of EP3075453A1 publication Critical patent/EP3075453A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3075453B1 publication Critical patent/EP3075453B1/de
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    • B02C2018/188—Stationary counter-knives; Mountings thereof

Definitions

  • Such devices for comminution are known as large-size crushing machines with powerful drives for the crushing rotor and are used for example in the wood industry or waste management.
  • a crusher known in which a slider is displaceable over a cylindrically curved bottom and presses the material to be crushed against the rotor.
  • a crushing machine with a stationary mounted in a housing feed wall which borders with its upper edge to a feed window on the housing.
  • the feed wall is tilted so that material to be shredded fed through the feed window slips down on its surface.
  • the material to be shredded is fed to a stuffer which presses it against the peripheral surface of a shredding rotor.
  • a disadvantage of previously known comminution machines is that the supply of the material to be comminuted to the rotor is difficult to meter.
  • the inventors have recognized that especially with smaller size reduction machines, which are designed for drive motors with smaller nominal powers, a better metering of the material supply than the previous supply methods is necessary. Otherwise, too much material at once between the knife and the counter knife, which increases power consumption of the drive motor of the crushing rotor. In addition, there is an increased risk in smaller size reduction machines that the shredding rotor blocks if too much material is fed at once.
  • the crushing machine is a shredder for shredding medical waste in hospitals in close proximity to patient rooms and surgical areas.
  • the maximum power of the drive motor is about 3.5 kW.
  • the device according to the invention can also be supplied with 400 V and have a drive power of 5.5 kW.
  • drive motors in this case both pure electric motors and hydraulic motors are conceivable.
  • Other fields of use which come into consideration for the device according to the invention are, for example, the comminution of food residues or of information carriers (paper files, electronic data carriers, etc.).
  • the invention is based on the recognition that when the feed plate of a crushing device is rotatably mounted and its position is controllable, it can take over several functions within the crushing device.
  • the feed plate can be used as a variable pitch chute, which allows the supply of material to be controlled in the direction of the comminuting rotor.
  • the feed plate can be used as a presser, so that the material to be crushed can be detected as quickly as possible by the crushing rotor. In this way, a cost-effective construction and operation of the device can be achieved by integrating both functions in a single component.
  • feed plate should not necessarily be understood to mean a plane-parallel plate.
  • the feed plate can also be adapted in its geometry to the circumference of the comminution rotor.
  • the axis of rotation of the comminution rotor and the pivot axis of the feed plate will be arranged parallel to one another.
  • the slope of the first main surface of the feed plate relative to the horizontal at least in the range of about 15 ° to 25 °, preferably 10 ° to 45 °, again preferably 5 ° to 85 °, is variable.
  • the comminution rotor In order to comminute the material in an energy-efficient manner in the shortest possible time or to release blockages of the comminution rotor, it can be provided that the comminution rotor can be operated in both directions of rotation.
  • the axis of rotation of the comminution rotor and the pivot axis of the feed plate define a plane which divides the device into two subareas and that the first counterblade is located in the first subarea and a second counterblade in the second subarea.
  • the plane makes an acute angle with the Vertical closes. Due to the asymmetric cutting space geometry, a different cutting behavior of the device in the two directions of rotation is given.
  • the feed plate can be rotatably mounted at one end about the pivot axis. This results in a greater effective length of the main surface of the feed plate, with which this presses the material to be crushed to the crushing rotor. In the plane of the feed plate also arises in this way between the pivot axis and the housing of the device a maximum passage space for the medical waste material.
  • such a passage space can also be advantageous between the pivot axis and the surface of the comminution rotor.
  • the axis of rotation of the comminution rotor and the pivot axis of the feed plate are spaced apart from one another such that when the direction of rotation of the comminution rotor changes, the material to be comminuted can be fed to the second counterblade.
  • the material to be shredded passes through the created passage space in the second portion of the device.
  • the feed plate may also be expedient for the feed plate to be brought into an intermediate position, so that together with the comminution rotor it forms a kind of funnel which leads the material to be comminuted.
  • the feed plate is in a second Andrückwolf can be brought, in which the material to be crushed with a second major surface of the feed plate is pressed against the crushing rotor and crushed between the knife and the second counter knife.
  • the feed plate is rotated starting from the first pressing position or from the intermediate position about its pivot axis in the opposite direction.
  • the feeder plate can thus be used as a kind of "pinball" for pressing upon rotation of the crushing rotor in one or the other direction of rotation.
  • a different cutting geometry is provided on the second counter knife, in particular in that the second counter knife is not arranged radially to the comminuting rotor than on the first counter knife.
  • the feed plate has a pivoting range of at least 200 °, in particular of at least 270 °, about the pivot axis.
  • a large pivoting range of the feed plate is associated with a large distance of the pivot axis to the crushing rotor.
  • a large peripheral area of the comminution rotor can be used.
  • due to the larger volume between the feed plate and the comminution rotor due to the larger volume between the feed plate and the comminution rotor, a larger amount of material to be comminuted can be fed to the device at once.
  • a control device may be provided which the actuator of the feed plate and controls the crushing rotor such that the power consumption of the crushing rotor does not exceed the maximum power requirement.
  • the control device in dependence on the power consumption of the drive motor of the crushing rotor in the feed position vary the slope of the main surface of the feed plate and / or vary in the pressing position by setting different angular positions, the contact pressure of the material to the crushing rotor.
  • the control device can also change the direction of rotation of the comminution rotor and its setpoint speed while pivoting the feed plate in the second Andrückwolf.
  • 10 designates a device as a whole, with which material, here medical waste material 12, can be comminuted.
  • the device 10 makes it possible to transport medical waste in hospitals as usual not previously usual by cleaning staff on corridors and elevators in a collection room in the basement, but to crush this locally.
  • the crushed material can then be transported through an existing sewer system into the basement where a treatment plant removes the material from the wastewater and prepares it for final disposal. This significantly reduces the germ burden of the hospitals.
  • the device 10 has a housing 14 with a feed opening 16, which is closable with a lockable flap 17. This allows easy loading from the front or of the page.
  • For closing the supply opening 16 may alternatively be provided not shown sliding door, which can be moved, for example, between an open and closed position.
  • an operator protection device in the form of a collecting plate 18, a pivotable feed plate 20 and a comminution rotor 22 are arranged, whose axis of rotation 30 is arranged perpendicular to the plane of the figures.
  • the feed opening 16 is shown laterally here with respect to the axis of rotation 30 of the comminuting rotor 22, depending on the spatial requirements, this can also be arranged on one side of the housing 14, which is perpendicular to the comminuting rotor 22.
  • the crushing rotor 22 has a substantially cylindrical shape and is of a only in FIG. 1 driven drive motor 23 shown schematically.
  • the crushing rotor 22 carries blades 32 which protrude in the radial direction. These work together with a first counter blade 24, which is arranged horizontally below the rotation axis 30 on the circumference of the comminution rotor 22 and thus substantially radially to the axis of rotation 30 of the comminution rotor 22.
  • a second counter-blade 26 is offset by approximately 160 ° with respect to the circumference, ie here likewise arranged slightly above the rotational axis 30, whereby the second counter-blade 26 is not aligned radially with respect to the rotational axis 30.
  • the crushing rotor 22 is bounded in a lower peripheral region between the first counter knife 24 and the second counter knife 26 by a perforated screen 28 which is radially spaced from the crushing rotor 22 and forms with this a circumferential gap, in which the knife 32 still between crushing rotor 22 and perforated screen 28 can run through it.
  • the medical waste material 12 can be supplied.
  • the knives 32 engage the first counter-knife 24 and the second counter-knife 26 and shred the supplied medical waste material 12 such that it can fall through the perforated wire 28.
  • the feed plate 20 has a first main surface 34 and a second main surface 36 and is rotatably mounted about a substantially parallel to the main surfaces 34 and 36 extending pivot axis 38.
  • the pivot axis 38 is also arranged substantially parallel to the axis of rotation 30 of the comminuting rotor 22.
  • the feed plate 20 is effective in a manner not shown with a likewise only in FIG. 1 shown actuator 25, by means of which the angular position of the feed plate 20 can be varied about the pivot axis 38.
  • the swivel range 21 (cf. FIG. 2 ) of the feed plate 20 covers at least 200 ° above the crushing rotor 22.
  • Both the drive motor 23 and the actuator 25 are connected to a control device 27, which causes the different operating modes.
  • a two-part collecting device 40 which comprises two collecting flaps 42, like the FIGS. 7 and 8 demonstrate.
  • the collecting plate 18 of the operator protection device between the feed opening 16 and the feed plate 20 is arranged and locked in a substantially horizontal position in which the collecting plate 18 extends substantially to the housing walls, thus covering the crushing rotor 22.
  • a safety circuit ensures that the lockable flap 17 can only be opened at the feed opening 16 of the device 10 when the catch plate 18 is in this overlapping position.
  • the collecting plate 18 thus prevents intervention by the operating personnel and at the same time serves as a support for the medical waste material 12 supplied through the feed opening 16 of the device 10.
  • the collecting plate 18 which is not provided in previously known comminution machines, makes it possible to dispense with providing a circumferential protective wall above the comminuting rotor 22.
  • Usual shredders must therefore always be filled from the top and build high, so they can only be used in factory buildings. The use of the collecting plate 18 thus allows use in normal premises such as in the hospital rooms.
  • FIG. 1 illustrates a first embodiment of the device 10 in a rest position. Through the feed opening 16 medical waste material 12 was supplied to the device. This lies on the collecting plate 18, which is mounted horizontally above the feed plate 20 in the present embodiment.
  • the collecting plate 18 is brought with a pivoting movement in a vertical storage position in which it remains during the crushing process. This drops the medical waste material 12, as in the FIG. 2 shown on the first major surface 34 of the feed plate 20th
  • the crushing rotor 22 is set in rotation (in FIG. 2 clockwise).
  • the feed plate 20 is gradually rotated from its horizontal rest position clockwise about the pivot axis 38.
  • the catch plate 18 Provided that the catch plate 18 has reached its storage position, the medical waste material 12 slides along the first main surface 34 and is supplied to the comminution rotor 22 as needed.
  • the medical waste material 12 comes into contact with the blades 32 of the comminution rotor 22, is taken along and cut into smaller pieces at the latest on the first counter blade 24. If the smaller pieces have reached a certain minimum size, they can fall through the perforated screen 28 and be disposed of.
  • the control device 27 monitors the speed and power consumption of the drive motor 23 and ensures that the pitch of the feed plate 20 is adjusted accordingly to prevent too high power consumption or blocking of the crushing rotor 22.
  • a further dosing functionality of the feed plate 20 can also be achieved by pinching the waste material 12 to be shredded between the housing 14 and the feed plate 20 in a targeted manner, as does the FIG. 3 shows. This may be particularly relevant when the waste material 12 is supplied in bags or the like.
  • the feed plate 20 is pivoted starting from the horizontal rest position such that the waste material 12 to be crushed rests on the comminution rotor 22.
  • the waste material 12 or the bag in which this is located, between the feed plate 12 and a housing wall - or as in the FIG. 3 -
  • the collecting plate 18 is clamped.
  • Such clamped material can be relieved by an alternating direction reversal of the feed plate 20 and clamped again so that it is supplied to the shredding rotor 22 as needed.
  • the material 12 can be pressed against the comminution rotor 22. If an increased power consumption is detected, the pressure force is reduced or removed.
  • FIG. 4 illustrates how the feed plate 20 is used for this purpose as a pressing device.
  • the control device 27 first pivots the feed plate 20 from the feed position in which the waste material 12 substantially rests on the first main surface 34, in the first Andgurwolf in which the feed plate 20 with the first main surface 34 in the FIG. 4 essentially presses on the waste material 12 from above.
  • a pressure force is exerted on the medical waste material 12 by the feed plate 20, which is directed in the direction substantially perpendicular to the first main surface 34.
  • the delivery of the medical waste material 12 is further facilitated by having the housing 14 in the vicinity of the crushing rotor 22 curved walls, which leak substantially radially to the crushing rotor.
  • the present embodiment also provides that the comminution rotor 22 is operated in both directions. This is in FIG. 5 shown in which the crushing rotor 22 is shown running counterclockwise.
  • the knives 32 on the comminution rotor 22 are designed to be double-edged.
  • the pivot axis 38 and the axis of rotation 30 form a plane which divides the housing into two sections divides.
  • the medical waste material 12 passes from the first subarea, in which the first counterblade 24 is located, into the second subarea, in which the second counterblade 26 is located.
  • the crushing rotor 22 is disposed eccentrically on the housing 14 in the present embodiment, so that the plane formed by the pivot axis 38 and the rotation axis 30 forms an angle ⁇ with the vertical. This allows an asymmetrical structure of the device 10 with respect to the plane, whereby the two subregions are formed geometrically unequal. As a result, a different intake behavior of the waste material 12 with respect to the respective housing wall and counter blades 24, 26 is generated, which can contribute to a more efficient comminution.
  • the medical waste material 12 will then be taken along by the comminution rotor 22 and fed through the passage space to the second counter knife 26.
  • the feed plate 20 together with the surface of the crushing rotor 22 forms a funnel. In it slides the medical waste material 12 along the
  • the funnel function can also be achieved by merely removing the pressing force in the first pressing position of the feed plate 20, without the need for locking in a defined intermediate position.
  • the feed plate 20 is pivoted in the counterclockwise direction so far that it can press with its second major surface 36 to the medical waste material 12, as the FIG. 6 shows.
  • the pressing force acts perpendicular to the second main surface 36 of the feed plate 20.
  • the medical waste material 12 is transferred from the second partial area back into the first partial area of the device 10.
  • the feed plate 20 is brought into its first Andschreibwolf.
  • the direction reversal can occur several times, the time at which such is initiated by the Control device 27, for example, by a load torque increase on the drive motor 23 of the crushing rotor 22 can be determined.
  • a load torque increase may indicate compaction of the medical waste material 12.
  • the operator protection device as in the FIGS. 7 and 8 shown formed from two in their rest position horizontally arranged collecting flaps 40, 42.
  • the collecting flaps 40, 42 are pivotably mounted on a common axis 44, which runs substantially parallel to the axis of rotation 30 and the pivot axis 38.
  • the distance between the axis 44 and the pivot axis 38 is at least as large as the length of the feed plate 20, so that it can be freely pivoted between its first Andschreibwolf too and its second Andschreibwolf.
  • a collecting flap 42 is opened, in which it is pivoted in the downward direction. If the catch flap 42 has been further pivoted and removed from the pivoting area of the feed plate 20, the medical waste material 12 can be supplied to the comminution rotor 22, as shown in FIG.
  • the open collecting flap 42 can be swung back to its rest position.
  • the collecting device can also fulfill its safety function during operation.
  • a collecting plate 18 or collecting flaps 40, 42 can be dispensed with. So that an operator protection function is nevertheless ensured, the open position of the lockable flap 17 can only be reached in this case if the comminution rotor 22 does not move.
  • electrical and / or mechanical monitoring devices may be provided, which form the operator protection device in combination with the lockable flap 17.
  • a material supply during operation is preferably carried out in the described embodiments, when the feed plate 20 is in its feed position. As a result, a dosing of the medical waste material 12 to be shredded is possible.
  • the device 10 may have an intermediate ceiling 50 above the opening 16.
  • nozzles 52 are arranged in the case of the application for shredding medical waste material, with which disinfectant and cleaning water can be sprayed into the device 10. In this way, the device 10 can be disinfected and rinsed from time to time.
  • a camera 54 can be arranged in the false ceiling 50, which documents the destruction of a specific information carrier.
  • the feed plate 20 is provided on both sides with Andschreibkeilen 56 and 58 at its end remote from the pivot axis 38 end.
  • the Pressing wedges 56 and 58 make it possible to bring the surface of the feed plate 20, which is effective during pressing, closer to the cylindrical comminuting rotor 22.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung (10) zum Zerkleinern von Material (12), insbesondere von medizinischem Abfallmaterial, weist einen Zerkleinerungsrotor (22), der um eine Drehachse (30) umläuft und mindestens ein Messer (32) trägt, und ein erstes Gegenmesser (24) auf, das mit dem Messer (32) des Zerkleinerungsrotors (22) zusammenarbeitet. Dabei ist eine Zuführplatte (20) vorgesehen, die um eine Schwenkachse (38) drehbar gelagert ist und die mit einem Aktuator, insbesondere mit einem Elektromotor, derart verbunden ist, dass die Zuführplatte (20) mit Hilfe des Aktuators in eine Zuführstellung, in der das zu zerkleinernde Material (12) auf einer ersten Hauptfläche (34) der Zuführplatte (20) aufliegen und entlang dieser in Richtung zu dem Zerkleinerungsrotor (22) entlanggleiten kann, und in eine erste Andrückstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material (12) ebenfalls mit der ersten Hauptfläche (34) der Zuführplatte (20) an den Zerkleinerungsrotor (22) angedrückt und zwischen dem Messer (32) und dem ersten Gegenmesser (24) zerkleinert wird.

Description

    HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zerkleinern von Material, insbesondere von medizinischem Abfallmaterial, mit
    1. a) einem Zerkleinerungsrotor, der um eine Drehachse umläuft und mindestens ein Messer trägt, und mit
    2. b) einem ersten Gegenmesser, das mit dem Messer des Zerkleinerungsrotors zusammenarbeitet.
    2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Derartige Vorrichtungen zum Zerkleinern sind als großvolumige Zerkleinerungsmaschinen mit leistungsstarken Antrieben für den Zerkleinerungsrotor bekannt und werden beispielsweise in der Holzindustrie oder der Abfallwirtschaft eingesetzt.
  • Für diese Zerkleinerungsmaschinen haben sich verschiedene Methoden entwickelt, wie das zu zerkleinernde Material an den Zerkleinerungsrotor herangeführt bzw. zwischen die Messer und die Gegenmesser gebracht wird.
  • So ist beispielsweise aus der DE 200 11 402 U1 eine Zerkleinerungsmaschine bekannt, bei der ein Schieber über einem zylindrisch gebogenen Boden verschiebbar ist und das zu zerkleinernde Material gegen den Rotor drückt.
  • Aus der EP 1 048 353 A1 ist ferner eine Zerkleinerungsmaschine mit einer ortsfest in einem Gehäuse angebrachte Zuführwand offenbart, die mit ihrem oberen Rand an einem Beschickungsfenster am Gehäuse angrenzt. Die Zuführwand ist derart geneigt angestellt, dass durch das Beschickungsfenster zugeführtes zu zerkleinerndes Material auf ihrer Oberfläche hinunterrutscht. Am unteren Rand der Zuführwand wird das zu zerkleinernde Material einem Stopfer zugeführt, welcher es gegen die Umfangsfläche eines Zerkleinerungsrotors drückt.
  • Nachteilig an bisher bekannten Zerkleinerungsmaschinen ist, dass sich die Zufuhr des zu zerkleinernden Materials zum Rotor nur schlecht dosieren lässt.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Zerkleinerungsvorrichtung zu schaffen, die hinsichtlich der Zufuhr des zu zerkleinernden Materials flexibler ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung eingangs genannter Art gelöst, bei der
    • c) eine Zuführplatte vorgesehen ist, die um eine Schwenkachse drehbar gelagert ist und die mit einem Aktuator, insbesondere mit einem Elektromotor, derart verbunden ist, dass die Stellung der Zuführplatte um die Schwenkachse mit Hilfe des Aktuators variiert werden kann, und dass
    • d) die Schwenkachse der Zuführplatte so bezüglich der Drehachse des Zerkleinerungsrotors angeordnet ist, dass
      • die Zuführplatte mit Hilfe des Aktuators in eine Zuführstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material auf einer ersten Hauptfläche der Zuführplatte aufliegen und entlang dieser in Richtung zu dem Zerkleinerungsrotor entlanggleiten kann, und dass
      • die Zuführplatte mit Hilfe des Aktuators in eine erste Andrückstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material ebenfalls mit der ersten Hauptfläche der Zuführplatte an den Zerkleinerungsrotor angedrückt und zwischen dem Messer und dem ersten Gegenmesser zerkleinert wird.
  • Die Erfinder haben erkannt, dass insbesondere bei kleineren Zerkleinerungsmaschinen, die für Antriebsmotoren mit kleineren Nennleistungen ausgelegt sind, eine gegenüber den bisherigen Zufuhrmethoden bessere Dosierung der Materialzufuhr notwendig ist. Ansonsten gerät zu viel Material auf einmal zwischen die Messer und die Gegenmesser, wodurch sich Leistungsaufnahme des Antriebsmotors des Zerkleinerungsrotors erhöht. Zudem besteht bei kleineren Zerkleinerungsmaschinen eine erhöhte Gefahr, dass der Zerkleinerungsrotor blockiert, wenn zu viel Material auf einmal zugeführt wird.
  • Dies stellt insbesondere dann ein Problem dar, wenn die Zerkleinerungsmaschine wie in den weiter unten erläuterten Ausführungsbeispielen eine Zerkleinerungsmaschine ist, mit der medizinischer Abfall in Krankenhäusern in unmittelbarer Nähe zu den Patientenzimmern und Operationsbereichen zerkleinert werden soll. Denn dort steht generell nur eine 230 Volt Einphasenstromversorgung zur Verfügung, sodass die Maximalleistung des Antriebsmotors bei etwa 3,5 kW liegt. Alternativ kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit 400 V versorgt werden und eine Antriebsleistung von 5,5 kW aufweisen. Als Antriebsmotoren sind hierbei sowohl reine Elektromotoren als auch Hydraulikmotoren denkbar. Weitere Einsatzgebiete, die für die erfindungsgemäße Vorrichtung in Betracht kommen, sind beispielsweise das Zerkleinern von Lebensmittelresten oder von Informationsträgern (Papierakten, elektronische Datenträger usw.).
  • Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass dann, wenn die Zuführplatte einer Zerkleinerungsvorrichtung drehbar gelagert ist und ihre Position steuerbar ist, diese mehrere Funktionen innerhalb der Zerkleinerungsvorrichtung übernehmen kann.
  • Zum einen kann die Zuführplatte als Rutsche mit variabler Steigung verwendet werden, wodurch sich die Materialzufuhr in Richtung zum Zerkleinerungsrotor hin steuern lässt. Zum anderen, kann die Zuführplatte als Andrücker verwendet werden, so dass das zu zerkleinernde Material schnellst möglich von dem Zerkleinerungsrotor erfasst werden kann. Auf diese Weise kann durch die Integration beider Funktionen in einer einzigen Komponente ein kostengünstiger Aufbau und Betrieb der Vorrichtung erreicht werden.
  • Entscheidend kommt es also darauf an, dass ein Überschwenken der Zuführplatte über deren Schwenkachse hinweg bezüglich des Zerkleinerungsrotors möglich ist.
  • Unter dem Begriff einer Zuführplatte soll dabei nicht zwangsweise eine planparallele Platte verstanden werden.
  • Vielmehr handelt es sich um ein Bauteil, das zumindest eine Hauptfläche aufweist, auf der das zu zerkleinernde Material in Richtung des Zerkleinerungsrotors rutschen kann. Insbesondere kann die Zuführplatte in ihrer Geometrie auch an den Umfang des Zerkleinerungsrotors angepasst sein.
  • Im Allgemeinen werden die Drehachse des Zerkleinerungsrotors und die Schwenkachse der Zuführplatte parallel zueinander angeordnet sein.
  • Vorteilhaft ist, wenn in der Zuführstellung die Steigung der ersten Hauptfläche der Zuführplatte gegenüber der Horizontalen zumindest im Bereich von circa 15° bis 25°, vorzugsweise 10° bis 45°, nochmals vorzugsweise 5° bis 85°, variierbar ist. Dadurch ist der Vorschub, mit welchem das zu zerkleinernde Material dem Zerkleinerungsrotor zugeführt wird, auf eine einfache Weise stufenlos und bedarfsgerecht steuerbar. Insbesondere kann durch die Wahl kleinerer Steigungen, die Zufuhr von Material zum Zerkleinerungsrotor vollständig gestoppt werden.
  • Um das Material in möglichst kurzer Zeit energieeffizient zu zerkleinern oder um Blockaden des Zerkleinerungsrotors zu lösen, kann vorgesehen sein, dass der Zerkleinerungsrotor in beiden Drehrichtungen betreibbar ist.
  • Hierzu kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Drehachse des Zerkleinerungsrotors und die Schwenkachse der Zuführplatte eine Ebene definieren, die die Vorrichtung in zwei Teilbereiche aufteilt und dass sich in dem ersten Teilbereich das erste Gegenmesser und in dem zweiten Teilbereich ein zweites Gegenmesser befindet. Insbesondere kann es von Vorteil sein, wenn die Ebene einen spitzen Winkel mit der Vertikalen schließt. Durch die asymmetrische Schneidraumgeometrie ist ein unterschiedliches Schneidverhalten der Vorrichtung in den zwei Drehrichtungen gegeben.
  • Ferner kann die Zuführplatte an einem Ende um die Schwenkachse drehbar gelagert sein. Dadurch ergibt sich eine größere Wirklänge der Hauptfläche der Zuführplatte, mit welcher diese das zu zerkleinernde Material an den Zerkleinerungsrotor andrückt. In der Ebene der Zuführplatte entsteht zudem auf diese Weise zwischen der Schwenkachse und dem Gehäuse der Vorrichtung ein größtmöglicher Durchgangsraum für das medizinische Abfallmaterial.
  • Damit das Material effizient zerkleinert wird, kann ein derartiger Durchgangsraum auch zwischen Schwenkachse und Oberfläche des Zerkleinerungsrotors vorteilhaft sein. Konkret kann vorgesehen sein, dass die Drehachse des Zerkleinerungsrotors und die Schwenkachse der Zuführplatte derart voneinander beabstandet sind, dass bei einer Änderung der Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors das zu zerkleinernde Material dem zweiten Gegenmesser zuführbar ist. Dabei gelangt das zu zerkleinernde Material durch den geschaffenen Durchgangsraum in den zweiten Teilbereich der Vorrichtung. Um das Material dabei leichter zu überführen, kann es zudem zweckmäßig sein, dass die Zuführplatte in einer Zwischenstellung gebracht wird, so dass diese zusammen mit dem Zerkleinerungsrotor eine Art Trichter bildet, welcher das zu zerkleinernde Material führt.
  • Ferner kann vorteilhaft sein, wenn bei einer Änderung der Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors die Zuführplatte in eine zweite Andrückstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material mit einer zweiten Hauptfläche der Zuführplatte an den Zerkleinerungsrotor angedrückt und zwischen dem Messer und dem zweiten Gegenmesser zerkleinert wird. Hierzu wird die Zuführplatte ausgehend von der ersten Andrückstellung bzw. von der Zwischenstellung um ihre Schwenkachse in die entgegengesetzte Richtung gedreht. Die Zuführplatte kann also wie eine Art "Flipper" zum Andrücken bei einer Drehung des Zerkleinerungsrotors in der einen oder der anderen Drehrichtung verwendet werden.
  • Um die Zerkleinerungsleistung zu vergrößern und verschiedene Schnittgeometrien zu gewährleisten, kann vorgesehen sein, dass am zweiten Gegenmesser, insbesondere dadurch, dass das zweite Gegenmesser nicht radial zum Zerkleinerungsrotor angeordnet ist, eine andere Schnittgeometrie vorgesehen ist als an dem ersten Gegenmesser.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die Zuführplatte um die Schwenkachse einen Schwenkbereich von mindestens 200°, insbesondere von mindestens 270°, aufweist. Ein großer Schwenkbereich der Zuführplatte geht mit einem großen Abstand der Schwenkachse zu dem Zerkleinerungsrotor einher. Dadurch ist zum einen ein großer Umfangsbereich des Zerkleinerungsrotors nutzbar. Durch den größeren Volumen zwischen Zuführplatte und Zerkleinerungsrotor ist zum anderen eine größere Menge an zu zerkleinerndem Material der Vorrichtung auf einmal zuführbar.
  • Zur Steuerung der Vorrichtung kann eine Steuereinrichtung vorgesehen sein, welche den Aktuator der Zuführplatte und den Zerkleinerungsrotor derart ansteuert, dass die Leistungsaufnahme des Zerkleinerungsrotors die maximale Leistungsvorgabe nicht übersteigt. Dazu kann die Steuerungseinrichtung in Abhängigkeit der Leistungsaufnahme des Antriebsmotors des Zerkleinerungsrotors in der Zuführstellung die Steigung der Hauptfläche der Zuführplatte variieren und/oder in der Andrückstellung durch Einstellen unterschiedlicher Winkelstellungen die Anpresskraft des Materials an den Zerkleinerungsrotor variieren. Die Steuerungseinrichtung kann auch die Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors und dessen Sollgeschwindigkeit ändern und dabei die Zuführplatte in die zweite Andrückstellung schwenken.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
    • Figur 1
    eine Schnittansicht der Vorrichtung zum Zerkleinern von Material in einer Ruhestellung nach der Materialzufuhr durch einen Bediener;
    Figur 2
    eine Schnittansicht der Vorrichtung zu einem späteren Zeitpunkt in einer Zuführstellung;
    Figur 3
    eine Schnittansicht der Vorrichtung zu einem späteren Zeitpunkt, in dem die Zuführplatte das zugeführte Material an den Zerkleinerungsrotor andrückt;
    Figur 4
    eine Schnittansicht der Vorrichtung zu einem späteren Zeitpunkt nach Umkehr der Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors;
    Figur 5
    eine Schnittansicht der Vorrichtung in einer zweiten Andrückstellung;
    Figur 6
    eine Schnittansicht der Vorrichtung nach zweiter Richtungsumkehr des Zerkleinerungsrotors;
    Figur 7
    eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung in der Ruhestellung nach Materialzufuhr;
    Figur 8
    eine Schnittansicht des zweiten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung in der Zuführstellung;
    BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE 1. Grundlegender Aufbau der Vorrichtung
  • In den Figuren ist mit 10 insgesamt eine Vorrichtung bezeichnet, mit der Material, hier medizinisches Abfallmaterial 12, zerkleinert werden kann.
  • Die Vorrichtung 10 ermöglicht es, in Krankenhäusern den medizinischen Abfall nicht wie bisher üblich durch Reinigungspersonal über Flure und Aufzüge in einen Sammelraum im Keller zu befördern, sondern diesen vor Ort zu zerkleinern. Das zerkleinerte Material kann dann über eine vorhandene Kanalisation in den Keller befördert werden, wo eine Kläranlage das Material aus dem Abwasser entnimmt und zur endgültigen Entsorgung vorbereitet. Dies vermindert die Keimbelastung der Krankenhäuser erheblich.
  • Die Vorrichtung 10 hat ein Gehäuse 14 mit einer Zuführöffnung 16, die mit einer verriegelbaren Klappe 17 verschließbar ist. Dies erlaubt eine einfache Beladung von vorne oder von der Seite. Zum Verschließen der Zuführöffnung 16 kann alternativ eine nicht eigens gezeigte verschiebbare Tür vorgesehen sein, die beispielsweise zwischen einer Öffnungs- und Schließstellung verschoben werden kann.
  • Im Inneren des Gehäuses 14 sind eine Bedienerschutzeinrichtung in Form einer Auffangplatte 18, eine schwenkbare Zuführplatte 20 und ein Zerkleinerungsrotor 22 angeordnet, dessen Drehachse 30 senkrecht zur Zeichenebene der Figuren angeordnet ist. Obwohl die Zuführöffnung 16 hier bezüglich der Drehachse 30 des Zerkleinerungsrotors 22 seitlich gezeigt ist, kann diese je nach räumlicher Anforderungen auch an einer Seite des Gehäuses 14 angeordnet sein, die senkrecht zu dem Zerkleinerungsrotor 22 steht.
  • Der Zerkleinerungsrotor 22 hat im Wesentlichen eine zylindrische Form und wird von einem nur in Figur 1 schematisch dargestellten Antriebsmotor 23 angetrieben.
  • Der Zerkleinerungsrotor 22 trägt Messer 32, die in radialer Richtung hervorstehen. Diese arbeiten mit einem ersten Gegenmesser 24 zusammen, das hier etwas unterhalb der Drehachse 30 am Umfang des Zerkleinerungsrotors 22 horizontal und damit im Wesentlichen radial zur Drehachse 30 des Zerkleinerungsrotors 22 angeordnet ist.
  • Ein zweites Gegenmesser 26 ist bezüglich des Umfang um etwa 160° versetzt, d.h. hier etwas oberhalb der Drehachse 30 ebenfalls horizontal angeordnet, wodurch das zweite Gegenmesser 26 nicht radial zur Drehachse 30 ausgerichtet ist.
  • Der Zerkleinerungsrotor 22 wird in einem unteren Umfangsbereich zwischen dem ersten Gegenmesser 24 und dem zweiten Gegenmesser 26 durch ein Lochsieb 28 begrenzt, welches radial von dem Zerkleinerungsrotor 22 beabstandet ist und mit diesem einen Umfangsspalt bildet, in welchem die Messer 32 noch zwischen Zerkleinerungsrotor 22 und Lochsieb 28 hindurch laufen können.
  • Im oberen, freien Umfangsbereich zwischen den Gegenmessern 24, 26 kann dem Zerkleinerungsrotor 22 das medizinische Abfallmaterial 12 zugeführt werden.
  • Bei ihrer Drehung um die Drehachse 30 stehen die Messer 32 mit dem ersten Gegenmesser 24 und dem zweiten Gegenmesser 26 im Eingriff und zerkleinern das zugeführte medizinische Abfallmaterial 12 derart, dass dieses durch das Lochsieb 28 hindurchfallen kann.
  • Oberhalb des Zerkleinerungsrotors 22 ist die Zuführplatte 20 angeordnet. Die Zuführplatte 20 weist eine erste Hauptfläche 34 und eine zweite Hauptfläche 36 auf und ist um eine im Wesentlichen parallel zu den Hauptflächen 34 und 36 verlaufende Schwenkachse 38 drehbar gelagert. Die Schwenkachse 38 ist ferner im Wesentlichen parallel zur Drehachse 30 des Zerkleinerungsrotors 22 angeordnet.
  • Die Zuführplatte 20 ist in nicht näher dargestellter Weise wirksam mit einem ebenfalls nur in Figur 1 gezeigten Aktuator 25 verbunden, mit dessen Hilfe sich die Winkelstellung der Zuführplatte 20 um die Schwenkachse 38 variieren lässt. Der Schwenkbereich 21 (vgl. Figur 2) der Zuführplatte 20 deckt dabei mindestens 200° oberhalb des Zerkleinerungsrotors 22 ab.
  • Sowohl der Antriebsmotor 23 als auch der Aktuator 25 sind mit einer Steuerungseinrichtung 27 verbunden, welche die unterschiedlichen Betriebsmodi veranlasst.
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist anstelle der Auffangplatte 18 eine zweiteilige Auffangeinrichtung 40 vorgesehen, die zwei Auffangklappen 42 umfasst, wie die Figuren 7 und 8 zeigen.
    • 2. Arbeitsweise der Vorrichtung
  • In der in Figur 1 gezeigten Ruhestellung ist die Auffangplatte 18 der Bedienerschutzeinrichtung zwischen der Zuführöffnung 16 und der Zuführplatte 20 angeordnet und in einer im Wesentlichen horizontalen Stellung arretiert, in der die Auffangplatte 18 sich im Wesentlichen bis an die Gehäusewände erstreckt und so den Zerkleinerungsrotor 22 überdeckt. Eine Sicherheitsschaltung gewährleistet dabei, dass sich die verriegelbare Klappe 17 an der Zuführöffnung 16 der Vorrichtung 10 nur öffnen lässt, wenn die Auffangplatte 18 in dieser überdeckenden Stellung steht. Die Auffangplatte 18 verhindert somit einen Eingriff durch das Bedienpersonal und dient zugleich als Auflage für das durch die Zuführöffnung 16 der Vorrichtung 10 zugeführte medizinische Abfallmaterial 12.
  • Insbesondere ermöglicht die Auffangplatte 18, die bei bisher bekannten Zerkleinerungsmaschinen nicht vorgesehen ist, darauf zu verzichten, oberhalb des Zerkleinerungsrotors 22 eine umlaufende Schutzwand vorzusehen. Diese weist normalerweise eine Mindesthöhe auf, die größer als eine Armlänge der Bediener ist und somit eine passive Bedienerschutzeinrichtung darstellt. Übliche Zerkleinerungsmaschinen müssen daher immer von oben befüllt werden und bauen hoch, wodurch sie nur in Fabrikhallen eingesetzt werden können. Der Einsatz der Auffangplatte 18 erlaubt somit den Einsatz in normalen Räumlichkeiten wie beispielsweise in den Krankenzimmern.
  • Die Figur 1 veranschaulicht ein erstes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 10 in einer Ruhestellung. Durch die Zuführöffnung 16 wurde medizinisches Abfallmaterial 12 der Vorrichtung zugeführt. Dieses liegt auf der Auffangplatte 18, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel oberhalb der Zuführplatte 20 horizontal gelagert ist.
  • Die Auffangplatte 18 wird mit einer Schwenkbewegung in eine vertikale Aufbewahrungsposition gebracht, in der sie während des Zerkleinerungsprozesses verbleibt. Dabei fällt das medizinische Abfallmaterial 12, wie in der Figur 2 gezeigt, auf die erste Hauptfläche 34 der Zuführplatte 20.
  • Daraufhin wird der Zerkleinerungsrotor 22 in Rotation versetzt (in Figur 2 im Uhrzeigersinn). Die Zuführplatte 20 wird nach und nach aus ihrer horizontalen Ruhelage im Uhrzeigersinn um die Schwenkachse 38 gedreht. Vorausgesetzt, dass die Auffangplatte 18 ihre Aufbewahrungsposition erreicht hat, gleitet dabei das medizinische Abfallmaterial 12 entlang der ersten Hauptfläche 34 und wird bedarfsgerecht dem Zerkleinerungsrotor 22 zugeführt.
  • Hierbei kommt das medizinische Abfallmaterial 12 in Kontakt mit den Messern 32 des Zerkleinerungsrotors 22, wird mitgenommen und spätestens am ersten Gegenmesser 24 in kleinere Stücke zerschnitten. Haben die kleineren Stücke eine bestimmte Minimalgröße erreicht, können sie durch das Lochsieb 28 hindurchfallen und entsorgt werden.
  • Die Steuerungseinrichtung 27 überwacht die Geschwindigkeit und Leistungsaufnahme des Antriebsmotors 23 und sorgt dafür, dass die Steigung der Zuführplatte 20 entsprechend angepasst wird, um eine zu hohe Leistungsaufnahme oder ein Blockieren des Zerkleinerungsrotors 22 zu verhindern.
  • Eine weitere Dosierungsfunktionalität der Zuführplatte 20 kann auch dadurch erreicht werden, dass das zu zerkleinernde Abfallmaterial 12 zwischen dem Gehäuse 14 und der Zuführplatte 20 gezielt eingeklemmt wird, wie dies die Figur 3 zeigt. Dies kann vor allem dann relevant sein, wenn das Abfallmaterial 12 in Säcken oder ähnlichem zugeführt wird.
  • Hierzu wird die Zuführplatte 20 ausgehend aus der horizontalen Ruhelage derart umgeschwenkt, sodass das zu zerkleinernde Abfallmaterial 12 auf dem Zerkleinerungsrotors 22 aufliegt. Durch Weiterschwenken der Zuführplatte 20 wird das Abfallmaterial 12, bzw. der Sack in welchem sich dieses befindet, zwischen der Zuführplatte 12 und einer Gehäusewand - oder wie in der Figur 3 - der Auffangplatte 18 eingeklemmt.
  • Derart eingeklemmtes Material kann durch eine wechselnde Drehrichtungsumkehr der Zuführplatte 20 entlastet und wieder eingeklemmt werden, so dass es bedarfsgerecht dem Zerkleinerungsrotor 22 zugeführt wird.
  • Sollte beim Zerkleinern des Materials 12 die Gewichtskraft alleine nicht ausreichen, um eine effiziente Zerkleinerung zu erreichen, kann das Material 12 an den Zerkleinerungsrotor 22 angedrückt werden. Wird eine erhöhte Leistungsaufnahme festgestellt, so wird die Andrückkraft reduziert oder entfernt.
  • Die Figur 4 veranschaulicht, wie die Zuführplatte 20 dazu als Andrückeinrichtung verwendet wird.
  • Die Steuerungseinrichtung 27 schwenkt zunächst die Zuführplatte 20 aus der Zuführstellung, in welcher das Abfallmaterial 12 im Wesentlichen auf der ersten Hauptfläche 34 aufliegt, in die erste Andrückstellung, in welcher die Zuführplatte 20 mit der ersten Hauptfläche 34 in der Figur 4 im Wesentlichen von oben auf das Abfallmaterial 12 drückt.
  • Um einen besseren Kontakt des medizinischen Abfallmaterials 12 mit dem Zerkleinerungsrotor 22 zu gewährleisten, wird dabei von der Zuführplatte 20 eine Andrückkraft auf das medizinische Abfallmaterial 12 ausgeübt, die im Wesentlichen in Richtung senkrecht zu der ersten Hauptfläche 34 gerichtet ist. Je weniger medizinisches Abfallmaterial 12 sich zwischen der Zuführplatte 20 und dem Zerkleinerungsrotor 22 befindet, desto größer ist der Anteil der Kraft, der in radialer Richtung zu dem Zerkleinerungsrotor wirkt. Die Zuführung des medizinischen Abfallmaterials 12 wird dadurch weiter erleichtert, dass das Gehäuse 14 in der Nähe des Zerkleinerungsrotors 22 gekrümmte Wände aufweist, wobei diese im Wesentlichen radial zu dem Zerkleinerungsrotor auslaufen.
  • Um den Prozess der Zerkleinerung effizienter zu gestalten, sieht das vorliegende Ausführungsbeispiel auch vor, dass der Zerkleinerungsrotor 22 in beiden Richtungen betrieben wird. Dies ist in Figur 5 gezeigt, in welcher der Zerkleinerungsrotors 22 gegen den Uhrzeigersinn laufend dargestellt ist.
  • Die Messer 32 am Zerkleinerungsrotor 22 sind dafür doppelschneidig ausgeführt. Die Schwenkachse 38 und die Drehachse 30 bilden eine Ebene, die das Gehäuse in zwei Teilbereiche aufteilt. Durch die Richtungsumkehr des Zerkleinerungsrotors 22 gelangt das medizinische Abfallmaterial 12 von dem ersten Teilbereich, in dem sich das erste Gegenmesser 24 befindet, in den zweiten Teilbereich, in dem sich das zweite Gegenmesser 26 befindet.
  • Der Zerkleinerungsrotor 22 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel außermittig am Gehäuse 14 angeordnet, so dass die Ebene, die durch die Schwenkachse 38 und die Drehachse 30 gebildet wird, einen Winkel α mit der Vertikalen bildet. Dies ermöglicht einen asymmetrischen Aufbau der Vorrichtung 10 bezüglich der Ebene, wodurch die zwei Teilbereiche geometrisch ungleich ausgebildet sind. Dadurch wird ein unterschiedliches Einzugsverhalten des Abfallmaterials 12 in Bezug auf die jeweilige Gehäusewand und Gegenmesser 24, 26 erzeugt, was zu einer effizienteren Zerkleinerung beitragen kann.
  • Dadurch, dass die Schwenkachse 38 der Zuführplatte 20 und die Drehachse 30 des Zerkleinerungsrotors 22 in einem Abstand die voneinander liegen, welcher größer ist als der Radius des Zerkleinerungsrotors 22, entsteht zwischen dem zylindrischen Zerkleinerungsrotor 22 und der Schwenkachse 38 ein Durchgangsraum. Das medizinische Abfallmaterial 12 wird dann von dem Zerkleinerungsrotor 22 mitgenommen werden und durch den Durchgangsraum dem zweiten Gegenmesser 26 zugeführt werden. Wird die Andrückkraft der Zuführplatte 20 entfernt, und die Zuführplatte 20 in eine Richtung entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn geschwenkt und in einer Zwischenstellung arretiert, bildet die Zuführplatte 20 zusammen mit der Oberfläche des Zerkleinerungsrotors 22 einen Trichter. Darin gleitet das medizinische Abfallmaterial 12 entlang der ersten Hauptfläche 34 der Zuführplatte 20. Alternativ kann die Trichterfunktion allerdings auch durch bloßes Entfernen der Andrückkraft in der ersten Andrückstellung der Zuführplatte 20 erreicht werden, ohne dass eine Arretierung in einer definierten Zwischenstellung notwendig ist.
  • Sobald das medizinische Abfallmaterial 12 in den zweiten Teilbereich der Vorrichtung überführt wurde, wird die Zuführplatte 20 so weit in Richtung entgegengesetzt des Uhrzeigersinns geschwenkt, dass diese mit ihrer zweiten Hauptfläche 36 an das medizinische Abfallmaterial 12 andrücken kann, wie dies die Figur 6 zeigt. Die Andrückkraft wirkt hierbei senkrecht zu der zweiten Hauptfläche 36 der Zuführplatte 20.
  • Durch die auf das medizinische Abfallmaterial 12 wirkenden Kräfte kann es im Betrieb zu einer unerwünschten Verdichtung des medizinischen Abfallmaterials 12 kommen. Um dieses aufzulockern, ist in einem weiteren Schritt eine erneute Drehrichtungsumkehr des Zerkleinerungsrotors 22 vorgesehen. Die Zuführplatte 20 wirkt zusammen mit der Oberfläche des Zerkleinerungsrotors 22 erneut wie ein Trichter, wobei hier die zweite Hauptfläche 36 als ein Führungselement für das medizinische Abfallmaterial 12 dient.
  • Dadurch wird das medizinische Abfallmaterial 12 von dem zweiten Teilbereich wieder in den ersten Teilbereich der Vorrichtung 10 überführt. Um den Zerkleinerungsprozess zu beschleunigen, wird die Zuführplatte 20 in ihre erste Andrückstellung gebracht.
  • Im Betrieb kann die Richtungsumkehr mehrmals erfolgen, wobei der Zeitpunkt, zu dem eine solche eingeleitet wird, von der Steuerungseinrichtung 27 beispielsweise durch einen Lastmomentenanstieg am Antriebsmotor 23 des Zerkleinerungsrotors 22 bestimmt werden kann. Ein derartiger Lastmomentenanstieg kann auf eine Verdichtung des medizinischen Abfallmaterials 12 hindeuten.
    • 3. Abwandlungen
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Bedienerschutzeinrichtung, wie in den Figuren 7 und 8 gezeigt, aus zwei in ihrer Ruhestellung horizontal angeordneten Auffangklappen 40, 42 gebildet. Die Auffangklappen 40, 42 sind an einer gemeinsamen Achse 44 schwenkbar gelagert, die im Wesentlichen parallel zu der Drehachse 30 und der Schwenkachse 38 verläuft. Hierbei ist der Abstand zwischen der Achse 44 und der Schwenkachse 38 mindestens so groß, wie die Länge der Zuführplatte 20, so dass diese ungehindert zwischen ihrer ersten Andrückstellung und ihrer zweiten Andrückstellung geschwenkt werden kann.
  • Um die Zufuhr des medizinischen Abfallmaterials 12 zu erlauben, wird eine Auffangklappe 42 geöffnet, in dem diese in Richtung nach unten geschwenkt wird. Wurde die Auffangklappe 42 weiter geschwenkt und aus dem Schwenkbereich der Zuführplatte 20 entfernt, kann das medizinische Abfallmaterial 12 dem Zerkleinerungsrotor 22 zugeführt werden, wie in der Figur 8 gezeigt.
  • Wenn im nächsten Schritt die Zuführplatte 20 die erste Andrückstellung erreicht hat, kann die offene Auffangklappe 42 wieder in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt werden. Dadurch kann die Auffangeinrichtung auch im Betrieb ihre Sicherheitsfunktion erfüllen.
  • Bei einer weiteren Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 kann auf eine Auffangplatte 18 oder auf Auffangklappen 40, 42 verzichtet werden. Damit dennoch eine Bedienerschutzfunktion gewährleistet ist, ist in diesem Fall die Öffnungsstellung der verriegelbaren Klappe 17 nur dann erreichbar, wenn der Zerkleinerungsrotor 22 sich nicht bewegt. Hierfür können elektrische und/oder mechanische Überwachungseinrichtungen vorgesehen sein, die in Kombination mit der verriegelbaren Klappe 17 die Bedienerschutzeinrichtung ausbilden. Eine Materialzufuhr während des Betriebs erfolgt bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen vorzugsweise dann, wenn die Zuführplatte 20 sich in ihrer Zuführstellung befindet. Dadurch ist ein Dosieren des zu zerkleinernden medizinischen Abfallmaterials 12 möglich.
  • Wie ebenfalls in den Figuren 7 und 8 gezeigt ist, kann die Vorrichtung 10 oberhalb der Öffnung 16 eine Zwischendecke 50 aufweisen. In dieser sind im Falle der Anwendung für die Zerkleinerung medizinischen Abfallmaterials 12 Düsen 52 angeordnet, mit welchen Desinfektionsmittel und Reinigungswasser in die Vorrichtung 10 gesprüht werden kann. Auf diese Weise kann die Vorrichtung 10 von Zeit zu Zeit desinfiziert und ausgespült werden.
  • Im Falle der Informationsträgervernichtung kann in der Zwischendecke 50 eine Kamera 54 angeordnet sein, welche die Vernichtung eines bestimmten Informationsträgers dokumentiert.
  • Als weitere Abwandlung ist in den Figuren 7 und 8 die Zuführplatte 20 an ihrem von der Schwenkachse 38 abliegenden Ende beidseitig mit Andrückkeilen 56 und 58 versehen. Die Andrückkeile 56 und 58 erlauben es, die beim Andrücken wirksame Fläche der Zuführplatte 20 dichter an den zylinderförmigen Zerkleinerungsrotor 22 heranzuführen.

Claims (9)

  1. Vorrichtung (10) zum Zerkleinern von Material (12), insbesondere von medizinischem Abfallmaterial, mit
    a) einem Zerkleinerungsrotor (22), der um eine Drehachse (30) umläuft und mindestens ein Messer (32) trägt, und mit
    b) einem ersten Gegenmesser (24), das mit dem Messer (32) des Zerkleinerungsrotor (22) zusammenarbeitet, dadurch gekennzeichnet, dass
    c) eine Zuführplatte (20) vorgesehen ist, die um eine Schwenkachse (38) drehbar gelagert ist und die mit einem Aktuator, insbesondere mit einem Elektromotor, derart verbunden ist, dass die Stellung der Zuführplatte (20) um die Schwenkachse (38) mit Hilfe des Aktuators variiert werden kann, und dass
    d) die Schwenkachse (38) der Zuführplatte (20) so bezüglich der Drehachse (30) des Zerkleinerungsrotors (22) angeordnet ist, dass
    - die Zuführplatte (20) mit Hilfe des Aktuators in eine Zuführstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material (12) auf einer ersten Hauptfläche (34) der Zuführplatte (20) aufliegen und entlang dieser in Richtung zu dem Zerkleinerungsrotor (22) entlanggleiten kann, und dass
    - die Zuführplatte (20) mit Hilfe des Aktuators in eine erste Andrückstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material (12) ebenfalls mit der ersten Hauptfläche (34) der Zuführplatte (20) an den Zerkleinerungsrotor (22) angedrückt und zwischen dem Messer (32) und dem ersten Gegenmesser (24) zerkleinert wird.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zuführstellung die Steigung der ersten Hauptfläche (34) der Zuführplatte (20) gegenüber der Horizontalen zumindest im Bereich von circa 15° bis 25°, vorzugsweise 10° bis 45°, nochmals vorzugsweise 5° bis 85°, variierbar ist.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (30) des Zerkleinerungsrotors (22) und die Schwenkachse (38) der Zuführplatte (20) eine Ebene definieren, die die Vorrichtung in zwei Teilbereiche aufteilt und dass sich in dem ersten Teilbereich das erste Gegenmesser (24) und in dem zweiten Teilbereich ein zweites Gegenmesser (26) befindet.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführplatte (20) an einem Ende um die Schwenkachse (38) drehbar gelagert ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (30) des Zerkleinerungsrotors (22) und die Schwenkachse (38) der Zuführplatte (20) derart voneinander beabstandet sind, dass bei einer Änderung der Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors (22) das zu zerkleinernde Material (12) dem zweiten Gegenmesser (26) zuführbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Änderung der Drehrichtung des Zerkleinerungsrotors (22) die Zuführplatte (20) in eine zweite Andrückstellung bringbar ist, in der das zu zerkleinernde Material (12) mit einer zweiten Hauptfläche (36) der Zuführplatte (20) an den Zerkleinerungsrotor (22) angedrückt und zwischen dem Messer (32) und dem zweiten Gegenmesser (26) zerkleinert wird.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Gegenmesser, insbesondere dadurch, dass das zweite Gegenmesser nicht radial zum Zerkleinerungsrotor angeordnet ist, eine andere Schnittgeometrie vorgesehen ist als an dem ersten Gegenmesser (24).
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführplatte (20) um die Schwenkachse (38) einen Schwenkbereich von mindestens 200° aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche den Aktuator der Zuführplatte (20) und den Zerkleinerungsrotor (22) derart ansteuert, dass die Leistungsaufnahme des Zerkleinerungsrotor 3,5 kW nicht übersteigt.
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