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EP2730699A1 - Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage - Google Patents

Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage Download PDF

Info

Publication number
EP2730699A1
EP2730699A1 EP12192106.8A EP12192106A EP2730699A1 EP 2730699 A1 EP2730699 A1 EP 2730699A1 EP 12192106 A EP12192106 A EP 12192106A EP 2730699 A1 EP2730699 A1 EP 2730699A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cover
ballast bed
rail
foaming agent
foaming
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12192106.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dr. Thorsten Erwe
Thomas Gross
Dr. Thomas Kleiner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Covestro Deutschland AG
Original Assignee
Bayer MaterialScience AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayer MaterialScience AG filed Critical Bayer MaterialScience AG
Priority to EP12192106.8A priority Critical patent/EP2730699A1/de
Priority to DK13789290.7T priority patent/DK2917410T3/en
Priority to US14/441,015 priority patent/US9822491B2/en
Priority to CN201380058617.2A priority patent/CN104769184B/zh
Priority to PCT/EP2013/073361 priority patent/WO2014072460A1/de
Priority to EP13789290.7A priority patent/EP2917410B1/de
Publication of EP2730699A1 publication Critical patent/EP2730699A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/02—Placing the ballast; Making ballastway; Redistributing ballasting material; Machines or devices therefor; Levelling means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/001—Track with ballast
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/03—Injecting, mixing or spraying additives into or onto ballast or underground

Definitions

  • the present invention relates to a method for foaming a ballast bed of a railway track system, with the aid of which the ballast bed of a railway track system can be solidified with a sufficient elasticity.
  • the ballast bed of a railway track For example, to stabilize the ballast bed of a railway track and to be able to remove higher loads EP 1 619 305 B1 known to foam the voids of a ballast bed of a railway track with polyurethane (PU).
  • PU polyurethane
  • the educts isocyanate, polyol and additives are mixed as foaming agent and introduced into the cavities of the ballast bed, where they react to polyurethane foam.
  • the ballast bed is partially cleared (“dumped"), for example by removing 15 cm to 20 cm of the ballast bed inside the sleeper compartment.
  • the evacuated sleeper compartment is filled again with tufa bricks to a nominal operating height of the ballast bed in the sleeper compartment in regular rail traffic operation so that any rising foam from the depth is covered by the later fender to the nominal operating height.
  • the top of the ballast bed is positioned at a height above a gravitationally oriented underside of the sleepers, with the top of the ballast layer located just below the top of the threshold.
  • a method for foaming a ballast bed of a railroad track system having sleepers resting on the ballast bed and rails resting on the sleepers, in which the rails are covered at least in a partial area along a region of the ballast bed to be foamed and a foaming agent is introduced into the railroad bed Ballast bed is introduced while the rails are covered, the ballast bed in a threshold of two subsequent threshold sleeper compartment in the opposite direction of gravity facing top and the ballast bed is piled up so that the top of the ballast bed is positioned at a height above a direction of gravity in the underside of the threshold.
  • the top of the ballast bed positioned at a height above a bottom of the sill pointing in the direction of gravity is thus positioned at the nominal operating height of the ballast bed.
  • the knowledge is exploited that, contrary to the previous assumption, it is possible to foam the ballast bed in such a way that the resulting foam, in particular of polyurethane (PU), remains within the ballast bed and does not swell out of the ballast bed and contaminate the rails.
  • PU polyurethane
  • the aid of at least one suitably selected catalyst in the educt mixture of the foaming agent to delay the formation of a blowing agent, in particular CO 2 , to such an extent that the substantially liquid foaming agent can flow from the top of the ballast bed into the cavities of the ballast bed before a decisive chemical reaction takes place and the solidified foam is formed.
  • a dumped sleeper compartment is not required for this purpose, so that the starting materials and / or the foam can be applied to an unchecked ballast bed.
  • the steps can Auskoffern omitted before foaming and filling the ballast bed after foaming, whereby the total duration of a construction site, for example, for new construction and / or renovation of a track section, can be significantly reduced.
  • ballast bed can be sprayed with the foaming agent by the covered rails, it is not necessary to insert a distributor pipe in the ballast bed for introducing the foaming agent. This accelerates the foaming of the ballast bed and in particular allows a continuous operation during foaming of the ballast bed.
  • the ballast bed is formed in particular by an irregular accumulation of sharp-edged ballast stones, wherein the geometric shape and / or the dimensions of the ballast stones can scatter in comparatively large tolerance ranges.
  • the ballast bed is in the direction of travel in Cross-section in particular designed substantially trapezoidal with laterally sloping slope surfaces.
  • the ballast bed can rest on a substrate ("planum"), wherein in particular between the subgrade and the ballast bed drainage, such as a drainage mat, for the removal of liquids, especially rainwater, may be provided from the ballast bed.
  • the sleepers On the ballast bed, the sleepers may rest, on which in turn the rails rest in a distance corresponding to the track rail of the intended rail vehicle.
  • the sleepers may be slightly embedded in the ballast bed so that not only the bottom but also the side surfaces of the sleepers may be in contact with the ballast bed.
  • the rails may be fastened to the sleepers by means of fasteners, in particular Vossloh clamps.
  • the foaming agent is in particular a mixture of a reactive mixture, which contains in particular isocyanate and polyol, wherein the mixture may additionally contain at least one catalyst and / or additional blowing agent.
  • the blowing agent in particular CO 2
  • the foaming agent may further contain additives which improve, for example, durability and / or handleability.
  • the foaming agent is environmentally compatible, preferably substantially free of amines.
  • the vertical positioning of the upper surface of the ballast bed in the sleeper compartment substantially corresponds to the nominal operating height of the ballast bed in the sleeper compartment in regular rail traffic operation.
  • the ballast bed is thereby within the sleeper compartment already during the foaming in its designated final state, so that a previous clearing of the sleeper compartment and / or a subsequent filling of the sleeper compartment with ballast stones can be completely eliminated.
  • the operating height of the ballast bed can in particular extend to a rail underside of the rail pointing in the direction of gravity or have a distance d to the rail underside of 0.5 cm ⁇ d ⁇ 10 cm.
  • the foaming agent is applied at an altitude above a running surface of the rail from an outlet, wherein in particular the height level for foaming of two subsequent threshold compartments is kept substantially constant.
  • the foaming agent can thereby be applied to the ballast bed with and / or without a displacement of the at least one outlet relative to a rail vehicle having the at least one outlet, for example by leakage and / or spraying.
  • the outlet may be movable relative to a rail vehicle having the outlet in a longitudinal direction and / or a transverse direction, wherein the at least one outlet may be movably formed beyond one end of the sills in the transverse direction.
  • the outlet by a short with a mixing head form a pipe piece or nozzle piece connected to mix the components of the foaming agent, so that longer distances for dispensing the foaming agent are avoided. The risk of clogging the outlet is thereby reduced.
  • At least the rail and / or the threshold is covered with at least one beveled cover aligned with respect to the direction of gravity.
  • the cover may cover one or both rails and / or cover one or both adjacent to a threshold compartment sleepers.
  • the cover may be formed, for example, in the form of a cover plate.
  • the foaming agent may drain on the cover and pass from the rail and / or the threshold away to the ballast bed. Contamination of the rail and / or the threshold is thereby avoided, whereby the otherwise meeting the rail and / or the threshold foaming agent for foaming the ballast bed, in particular in the vicinity of the rail, preferably below the rail, can be used.
  • the foaming agent can be applied substantially evenly, in particular, to the railway track system, wherein it can nevertheless be ensured that sufficient foaming agent for foaming the ballast bed can be introduced in the hard-to-reach area of the ballast bed below the rail.
  • the rail and / or the threshold is covered by a cover, wherein the cover has a first cover cover plate and a second cover connected at an angle with the first cover.
  • the cover may cover the rail and / or the threshold comparable to a gabled roof, wherein it is also possible that the first cover are connected to the second cover indirectly via a substantially horizontally oriented intermediate piece with each other to reduce the vertical extent of the cover ,
  • the cover and / or the cover may be formed like a frame, wherein the frame-shaped cover and / or cover the rails and the thresholds of a sleeper compartment, on which the foaming agent is applied, can cover.
  • a lateral slippage of the cover plates can be avoided by the rail.
  • the covers can be placed on the ballast bed and / or clamp the rail between the two cover plate due to their own weight. The cover can thereby have sufficient stability, so that the pressure of the impacting on the cover blowing agent does not push the cover of the rail.
  • the cover and / or the cover at least one guide for continuously carrying the cover and / or the cover on the rail.
  • the guide may be a rail-mounted guide that allows accurate positioning of the cover and / or the covers relative to the rails.
  • the guide can be designed, for example, in the form of a frame for placement on the rails, and can be rollers, Have wheels, and / or sliding shoes for contacting the rail or rails. The positioning of the cover and / or the cover in the direction of travel can be defined defined.
  • the foaming agent is delivered bevelled in the direction of travel, so that the foaming agent with a force component in the direction of travel or against the direction of travel impinges on the cover and / or the cover and thereby the cover and / or the cover to be movable in a longitudinal direction
  • the cover and / or the cover may be formed like a frame, wherein the frame-shaped cover of covers and at least one intermediate piece, for example as an open frame, may be formed.
  • the frame-shaped cover and / or cover cover the rails and the thresholds of a sleeper compartment to which the foaming agent is to be applied.
  • a continuous entrainment of the cover and / or the cover along the rails can be made possible, whereby a continuous application of the reaction mixture can be made possible.
  • the cover and / or the cover on a Abperlstoff for rinsing of foaming agent wherein the Abperlstoff is designed in particular as a coating, wherein preferably a plurality of superimposed Abziehfolien each provided with the Abperlstoff coating.
  • the Abperlstoff may for example have a comparable to the lotus plant configured microstructure, resulting in a lotus-like Abperlef fect.
  • a plurality of peel-off films, which are interconnected via a removable adhesive layer, may be provided, which are each provided with the bead-off agent. After use, the uppermost release liner can be removed, so that the underlying release liner or the underlying Abperlstoff can be used for further use.
  • the cover and / or the cover can be protected from contamination by the foaming agent.
  • the cover and / or the cover can be reused several times. For example, it is possible to first cover a rail with the cover and / or the cover. After the foaming agent has been applied in this area, the cover and / or the cover can be resumed and used to cover another area of the rail while still applying foaming agent in a region following the previous area for which another set of covers and / or covers is used. This can cover a large distance of the rails during foaming with a low material usage for covers and / or covers become.
  • the cover plate can be cleaned by compressed air, in particular a compressed air pressure surge, possibly still adhering reaction mixture.
  • the foaming agent is introduced into the ballast bed far enough that, after foaming of the foaming agent, the resulting foam remains essentially completely below the upper side of the ballast bed in the sleeper compartment.
  • the start and the end of the foaming process can be adjusted accordingly so that a desired height of rise of the resulting foam can be provided such that the foam does not extend beyond the top of the ballast bed. An unnecessary use of material of the foaming agent is avoided.
  • the delivery of the foaming agent is interruptible at a transition via a rail and / or from a threshold compartment to a subsequent threshold compartment.
  • An interruption of the application of the foaming agent can be provided, for example, in an application of the foaming agent without a cover and / or cover.
  • the application of the foaming agent can be interrupted when the outlet is guided over a rail and / or threshold.
  • the delivery of the foaming agent is carried out by a reciprocating movement of an outlet in a transverse and / or longitudinal direction for applying the foaming agent, in particular transversely to the direction of travel of the railway track systems, wherein the delivery of the foaming agent can be interrupted in the rail.
  • the outlet may be led in a U-shape around the end of the sleeper, thereby improving the bedding of the sleepers in the ballast bed. The risk of contamination of the rail is thereby reduced.
  • the cover and / or cover is brought into contact with a lesser mass of foaming agent, thereby increasing the service life of the covers and / or covers.
  • the foaming agent is applied by a rail vehicle traveling on the rails of the railway track system, wherein the rail vehicle for foaming the ballast bed of the railway track system moves forward substantially continuously, in particular at a constant driving speed.
  • the at least one outlet is movable independently of a movement of the rail vehicle in the longitudinal direction and the transverse direction with respect to the direction of travel of the rail vehicle.
  • the at least one outlet can be moved substantially parallel to the threshold during a movement of the rail vehicle, in particular by a simultaneous movement in the longitudinal direction, which is coordinated with the speed of the rail vehicle and transverse direction.
  • railway track system 10 shown has a ballast bed 12, on which several sleepers 14 rest.
  • the sleepers 14 carry two in the direction of travel, in the longitudinal direction X, aligned rails 16, which are arranged spaced from each other according to the intended track width. Between two sleepers 14 and the two rails 16, a sleeper compartment 18 is formed.
  • the rail 16 may be covered during a foaming of the ballast bed 12 with a cover 20.
  • the cover 20 has in the illustrated embodiment, a first cover 22 and a second cover 24, which are connected to each other at an angle gable.
  • the cover 20 has at least one intermediate piece 38, which is arranged in the transverse direction Y, substantially perpendicular to the rail 16, on the covers 22, 24.
  • the intermediate piece 38 may be designed in the form of a one-sided cover with a slope towards the sleeper compartment.
  • the intermediate piece 38 may be formed in the form of a roof with two inclinations.
  • the cover 20 spaced to a top 26 of the ballast bed 12 in the region of the threshold compartment 18.
  • the cover 20 can be centered by the side of a rail head 28 of the rail 16 adjacent cover 22, 24 and jammed by its own weight with the rail 16. A trained by the rail head 28 facing the direction of gravity facing running surface 30 of the rail 16 is thereby substantially completely covered. By the intermediate piece 38, the threshold 14 is covered.
  • a foaming agent is applied from a mixing head 32, which is provided in a transverse direction Y via an outlet 34 at a height level provided in the direction of gravity above the running surface 30 of the rail 16 and optionally above the cover 20, the substantially liquid foaming agent may be applied on the covers 22, 24 of the cover 20 and the intermediate piece 38 of the running surface 30 of the rail 16 and the threshold 14 flow away and instead get to the ballast bed 12.
  • the sleeper compartment 18 is bagged so that the upper side 26 of the ballast bed 12 in the region of the sleeper compartment 18 can already correspond to the nominal operating height of the ballast bed 12 in regular rail operation.
  • the upper side 26 of the ballast bed 12 in the region of the sleeper compartment 18 can thereby be at a height level, which is provided in the direction of gravity above an underside 36 of the sleeper 14 facing the planum.
  • the cover 20 at least one arranged transversely to the direction of the intermediate piece 38.
  • the intermediate pieces 38 may be arranged in the direction of travel or against the direction of travel on the covers 22, 24 and at least partially protect the threshold (not shown) and at least partially a fastening means 40, for example in the form of a Vossloh clamp, from contamination by the foaming agent.
  • the rail 16 can be protected in a movement of the mixing head 34 in the transverse direction Y from contamination.
  • the cover 20 in Fig. 4 has covers 22,24 and two spacers 38, wherein the intermediate pieces 38 have at least the width of the thresholds.
  • the cover 20 has a rail-related guide 42 for continuously carrying the cover 20 in the form of rollers which roll on the rails 16 in the longitudinal direction X.
  • the rollers 42 are connected via a linkage 44, on which the cover 20 rests.
  • the mixing head 32 can be moved both in the transverse and in the longitudinal direction X relative to the rail vehicle (not shown) and / or the cover 20. Thereby, in a continuous movement of the rail vehicle and / or the cover 20 of the mixing head 32 are moved substantially parallel to the clamps 14 for applying the foaming agent in the threshold compartment 18.
  • the mixing head 32 can perform about a rail 16 a pendulum movement in the transverse direction Y, wherein the pendulum movement can end around the threshold 14 around.
  • Fig. 5a shows a arranged on two rails 16 cover 20 with the first and second covers 22,24 and two spacers 38.
  • the cover 20 is in Fig. 5b shown on a railway track system 10, wherein two mixing heads 32, one for each rail 16, are provided.
  • the mixing heads 32 can be moved independently of one another both in the longitudinal direction X and in the transverse direction Y. In a continuous movement of the cover 20 in the longitudinal direction X, the mixing heads 32 can each oscillate about a rail 16 and thereby follow a U-shaped travel path 46 with components in the longitudinal direction X and transverse direction Y, wherein the travel path 46 respectively to the outside end of the thresholds 14th can be guided.
  • the foaming agent can be introduced into the ballast bed 12 predominantly in the region of the rails 16.
  • FIG Fig. 6 An arrangement of two cover hoods 20, each of which may have one or two mixing heads 32, is shown in FIG Fig. 6 shown.
  • the foaming agent 48 can be applied to the ballast bed 12, in particular in the threshold compartments 18.
  • the covers 20 are continuously movable by guides 42 along the rails 16 in the longitudinal direction X.
  • the foaming agent 48 can be applied continuously, the rails 16 and the thresholds 14 are protected by the covers 20 from contamination.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Machines For Laying And Maintaining Railways (AREA)
  • Railway Tracks (AREA)

Abstract

Es ist ein Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage vorgesehen, wobei die Eisenbahngleisanlage auf dem Schotterbett aufliegende Schwellen und auf den Schwellen aufliegende Schienen aufweist, bei dem zumindest in einem Teilbereich entlang eines zu verschäumenden Bereichs des Schotterbetts die Schienen abgedeckt werden und ein Schaummittel in das Schotterbett eingebracht wird während die Schienen abgedeckt sind, wobei das Schotterbett in einem von zwei nachfolgenden Schwellen begrenzten Schwellenfach eine entgegen der Schwerkraftrichtung weisenden Oberseite aufweist und das Schotterbett derart angehäuft ist, dass die Oberseite des Schotterbetts mindestens bis zu einer in Schwerkraftrichtung weisenden Unterseite der Schwelle reicht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage, mit dessen Hilfe das Schotterbett einer Eisenbahngleisanlage mit einer ausreichenden Elastizität verfestigt werden kann.
  • Um das Schotterbett einer Eisenbahngleisanlage zu stabilisieren und höhere Lasten abtragen zu können, ist es beispielsweise aus EP 1 619 305 B1 bekannt, die Hohlräume eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage mit Polyurethan (PU) auszuschäumen. Hierzu werden als Schäummittel die Edukte Isocyanat, Polyol und Additive vermischt und in die Hohlräume des Schotterbetts eingebracht, wo sie zu Polyurethanschaum reagieren. Hierfür wird in einem von zwei nachfolgenden Schwellen begrenzten Schwellenfach das Schotterbett teilweise ausgeräumt ("ausgekoffert"), indem beispielsweise 15 cm bis 20 cm des Schotterbetts innerhalb des Schwellenfachs abgetragen werden. Nach dem Verschäumen wird das ausgeräumte Schwellenfach wieder mit Schottensteinen bis zu einer nominellen Betriebshöhe des Schotterbetts im Schwellenfach im regulären Schienenverkehrsbetrieb gefüllt, so dass eventuell aus der Tiefe hochsteigender Schaum durch das spätere Aufschottem auf die nominelle Bertriebshöhe abgedeckt wird. Bei der nominellen Betriebshöhe des Schotterbetts ist die Oberseite des Schotterbetts auf einer Höhe oberhalb einer in Schwerkraftrichtung weisenden Unterseite der Schwellen positioniert, wobei die Oberkante der Schotterschicht knapp unterhalb der Oberseite der Schwelle angeordnet sein kann.
  • Es besteht ein ständiges Bedürfnis, den Bau und/oder die Sanierung einer Eisenbahngleisanlage möglichst schnell durchführen zu können, um Streckenunterbrechungszeiten zu reduzieren.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage zu schaffen, das einen schnellen Bau und/oder eine schnelle Sanierung einer Eisenbahngleisanlage ermöglicht.
  • Die Lösung erfolgt erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die jeweils einzeln oder in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können.
  • Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts einer Eisenbahngleisanlage vorgesehen, wobei die Eisenbahngleisanlage auf dem Schotterbett aufliegende Schwellen und auf den Schwellen aufliegende Schienen aufweist, bei dem zumindest in einem Teilbereich entlang eines zu verschäumenden Bereichs des Schotterbetts die Schienen abgedeckt werden und ein Schäummittel in das Schotterbett eingebracht wird während die Schienen abgedeckt sind, wobei das Schotterbett in einem von zwei nachfolgenden Schwellen begrenzten Schwellenfach eine entgegen der Schwerkraftrichtung weisenden Oberseite aufweist und das Schotterbett derart angehäuft ist, dass die Oberseite des Schotterbetts auf einer Höhe oberhalb einer in Schwerkraftrichtung weisenden Unterseite der Schwelle positioniert ist.
  • Die auf einer Höhe oberhalb einer in Schwerkraftrichtung weisenden Unterseite der Schwelle positionierte Oberseite des Schotterbetts ist somit auf der nominalen Betriebshöhe des Schotterbettes positioniert. Hierbei wird die Erkenntnis ausgenutzt, dass es entgegen der bisherigen Annahme möglich ist das Schotterbett derart zu verschäumen, dass der entstehende Schaum, insbesondere aus Polyurethan (PU), innerhalb des Schotterbetts verbleibt und nicht aus dem Schotterbett herausquillt und die Schienen verschmutzt. Beispielsweise ist es möglich mit Hilfe mindestens eines geeignet gewählten Katalysators in der Eduktmischung des Schäummittels die Entstehung eines Treibmittels, insbesondere CO2, soweit zu verzögern, dass das im Wesentlichen flüssige Schäummittel von der Oberseite des Schotterbettes in die Hohlräume des Schotterbetts fließen kann, bevor eine maßgebliche chemische Reaktion stattfindet und der verfestigte Schaum entsteht. Ein ausgekoffertes Schwellenfach ist hierzu nicht erforderlich, so dass die Edukte und/oder der Schaum auf ein unausgekoffertes Schotterbett aufbringbar sind. Dadurch können die Arbeitsschritte Auskoffern vor der Verschäumung und das Auffüllen des Schotterbettes nach dem Verschäumen entfallen, wodurch die Gesamtdauer einer Baustelle, beispielsweise zum Neubau und/oder Sanierung einer Gleisstrecke, deutlich verkürzt werden kann. Dadurch, dass innerhalb des Schwellenfachs die Oberseite des Schotterbetts während des Verschäumens in der nominellen Betriebshöhe angeordnet ist, kann eine erhöhte Stabilität des Schotterbetts während des Verschäumens gewährleistet sein, so dass insbesondere eine Verschiebung des Schotterbetts, beispielsweise durch Temperaturausdehnungseffekte und/oder Witterungseffekte und/oder mechanischen Belastungen durch ein Schienenfahrzeug während des Verschäumens, vermieden werden können. Durch das Abdecken der Schienen kann erreicht werden, dass das Schotterbett großflächig mit dem Schäummittel besprüht werden kann, ohne dabei die Schienen zu verschmutzen. Insbesondere kann sichergestellt werden, dass kein Teil des aufgebrachten Schäummittels in Kontakt mit einer Fahrfläche am Schienenkopf der Schiene gelangen kann. Auch eine unabsichtliche Verschmutzung der Schiene durch nicht abgeflossenes Schäummittel kann dadurch sicher vermieden werden. Da durch die abgedeckten Schienen das Schotterbett mit dem Schäummittel besprüht werden kann, ist es nicht erforderlich zum Einbringen des Schäummittels ein Verteilerrohr in das Schotterbett einzustecken. Dies beschleunigt das Verschäumen des Schotterbettes und ermöglicht insbesondere eine kontinuierlich Arbeitsweise beim Verschäumen des Schotterbettes.
  • Das Schotterbett ist insbesondere durch eine unregelmäßige Anhäufung von scharfkantigen Schottersteinen gebildet, wobei die geometrische Form und/oder die Abmessungen der Schottersteine in vergleichsweise großen Toleranzbereichen streuen können. Das Schotterbett ist in Fahrtrichtung im Querschnitt insbesondere im Wesentlichen trapezförmig mit seitlich abfallenden Böschungsflächen ausgestaltet. Das Schotterbett kann auf einem Untergrund ("Planum") aufliegen, wobei insbesondere zwischen dem Planum und dem Schotterbett eine Drainage, beispielsweise eine Drainagematte, zur Abfuhr von Flüssigkeiten, insbesondere Regenwasser, aus dem Schotterbett vorgesehen sein kann. Auf dem Schotterbett können die Schwellen aufliegen, auf denen wiederum die Schienen in einem der Spurweite des vorgesehenen Schienenfahrzeugs entsprechenden Abstand aufliegen. Die Schwellen können etwas in das Schotterbett eingelassen sein, so dass nicht nur die Unterseite sondern auch die Seitenflächen der Schwellen mit dem Schotterbett in Kontakt stehen können. Die Schienen können mit Hilfe von Befestigungsmitteln, insbesondere Vossloh-Klemmen, mit den Schwellen befestigt sein. Das Schäummittel ist insbesondere eine Mischung eines reaktionsfähigen Gemisches, das insbesondere Isocyanat und Polyol enthält, wobei die Mischung zusätzlich mindestens einen Katalysator und/oder zusätzliches Treibmittel enthalten kann. Vorzugsweise wird das Treibmittel, insbesondere CO2, durch eine chemische Reaktion des Schäummittels erzeugt. Das Schäummittel kann ferner Zusatzmittel enthalten, die beispielsweise die Haltbarkeit und/oder die Handhabbarkeit verbessern. Insbesondere ist das Schäummittel umweltverträglich, vorzugsweise im Wesentlichen frei von Aminen.
  • Insbesondere entspricht die vertikale Positionierung der Oberseite des Schotterbetts im Schwellenfach im Wesentlichen der nominellen Betriebshöhe des Schotterbetts im Schwellenfach im regulären Schienenverkehrsbetrieb. Das Schotterbett ist dadurch innerhalb des Schwellenfachs bereits während des Verschäumens in seinem designierten Endzustand, so dass ein vorheriges Ausräumen des Schwellenfachs und/oder ein nachfolgendes Verfüllen des Schwellenfachs mit Schottersteinen vollständig entfallen kann. Die Betriebshöhe des Schotterbetts kann insbesondere bis zu einer in Schwerkraftrichtung weisenden Schienenunterseite der Schiene reichen oder einen Abstand d bis zur Schienenunterseite von 0,5 cm ≤ d ≤ 10 cm aufweisen.
  • Vorzugsweise wird das Schäummittel auf einem Höhenniveau oberhalb einer Fahrfläche der Schiene aus einem Auslass aufgebracht, wobei insbesondere das Höhenniveau zum Verschäumen von zwei nachfolgenden Schwellenfächern im Wesentlichen konstant gehalten wird. Das Schäummittel kann dadurch mit und/oder ohne eine Verlagerung des mindestens einen Auslasses relativ zu einem den mindestens einen Auslass aufweisenden Schienenfahrzeug auf das Schotterbett aufgebracht werden, beispielsweise durch Auslaufen und/oder Aufsprühen. Der Auslass kann relativ zu einem den Auslass aufweisenden Schienenfahrzeug in einer Längsrichtung und/oder einer Querrichtung bewegbar ausgebildet sein, wobei der mindestens eine Auslass in der Querrichtung über ein Ende der Schwellen hinaus bewegbar ausgebildet sein kann. Die konstruktive Ausgestaltung einer den mindestens einen Auslass aufweisenden Ausbringungsvorrichtung zum Aufbringen des Schämmittels kann dadurch vereinfacht werden. Insbesondere ist es möglich den Auslass durch ein kurzes mit einem Mischkopf zum Mischen der Komponenten des Schäummittels verbundenes Rohrstück oder Düsenstücks auszubilden, so dass längere Wegstrecken zur Abgabe des Schäummittels vermieden sind. Das Risiko eines Verstopfens des Auslasses ist dadurch reduziert.
  • Besonders bevorzugt wird mindestens die Schiene und/oder die Schwelle mit mindestens einer gegenüber der Schwerkraftrichtung angeschrägt ausgerichteten Abdeckung abgedeckt. Die Abdeckung kann dabei eine oder beide Schienen abdecken und/oder eine oder beide an ein Schwellenfach angrenzende Schwellen abdecken. Die Abdeckung kann beispielsweise in Form einer Abdeckplatte ausgebildet sein. Das Schäummittel kann an der Abdeckung ablaufen und von der Schiene und/oder der Schwelle weg zum Schotterbett gelangen. Eine Verschmutzung der Schiene und/oder der Schwelle wird dadurch vermieden, wobei das anderenfalls die Schiene und/oder die Schwelle treffende Schäummittel zum Ausschäumen des Schotterbetts, insbesondere in der Nähe der Schiene, vorzugsweise unterhalb der Schiene, genutzt werden kann. Dadurch kann das Schäummittel insbesondere auf die Eisenbahngleisanlage im Wesentlichen gleichmäßig aufgebracht werden, wobei dennoch sichergestellt werden kann, dass in dem schwer zugänglichen Bereich des Schotterbetts unterhalb der Schiene genügend Schäummittel zum Verschäumen des Schotterbetts eingebracht werden kann.
  • Insbesondere wird mindestens die Schiene und/oder die Schwelle von einer Abdeckhaube abgedeckt, wobei die Abdeckhaube eine erste Abdeckung Abdeckplatte und eine unter einem Winkel mit der ersten Abdeckung verbundene zweite Abdeckung aufweist. Die Abdeckhaube kann die Schiene und/oder die Schwelle vergleichbar zu einem Giebeldach abdecken, wobei es auch möglich ist, dass die erste Abdeckung mit der zweiten Abdeckung mittelbar über ein im Wesentlichen horizontal ausgerichtetes Zwischenstück miteinander verbunden sind, um die vertikale Erstreckung der Abdeckhaube zu reduzieren. Die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube kann rahmenförmig ausgebildet sein, wobei die rahmenförmige Abdeckung und/oder Abdeckhaube die Schienen und die Schwellen eines Schwellenfaches, auf welches das Schäummittel aufzubringen ist, abdecken können. Insbesondere kann ein seitliches Wegrutschen der Abdeckplatten von der Schiene vermieden werden. Die Abdeckungen können auf dem Schotterbett aufgesetzt werden und/oder die Schiene zwischen den beiden Abdeckplatte infolge ihres Eigengewichts einklemmen. Die Abdeckhaube kann dadurch eine ausreichende Stabilität aufweisen, damit der Druck des auf die Abdeckhaube auftreffenden Schäummittels die Abdeckhaube nicht von der Schiene drückt.
  • Vorzugsweise weist die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube mindestens eine Führung zum kontinuierlichen Mitführen der Abdeckhaube und/oder der Abdeckung auf der Schiene auf. Die Führung kann eine schienengebundene Führung sein, die eine genaue Positionierung der Abdeckhaube und/oder der Abdeckungen relativ zu den Schienen ermöglicht. Die Führung kann beispielsweise in Form eines Gestells zum Aufsetzen auf die Schienen ausgebildet sein, und kann Rollen, Räder, und/oder Gleitschuhe zur Kontaktierung der Schiene oder Schienen aufweisen. Die Positionierung der Abdeckung und/oder der Abdeckhaube in Fahrrichtung kann dadurch definiert vorgegeben werden. Ferner ist es möglich, dass das Schäummittel in Fahrtrichtung angeschrägt abgegeben wird, so dass das Schäummittel mit einer Kraftkomponente in Fahrtrichtung oder entgegen der Fahrtrichtung auf die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube auftrifft und dadurch die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube in einer Längsrichtung bewegbar sein kann. Die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube kann rahmenförmig ausgebildet sein, wobei die rahmenförmige Abdeckhaube aus Abdeckungen und mindestens einem Zwischenstück, beispielsweise als offener Rahmen, gebildet sein kann. Dadurch kann die rahmenförmige Abdeckung und/oder Abdeckhaube die Schienen und die Schwellen eines Schwellenfaches, auf welches das Schäummittel aufzubringen ist, abdecken. Durch die Führung kann ein kontinuierliches Mitführen der Abdeckung und/oder der Abdeckhaube entlang der Schienen ermöglicht werden, wodurch ein kontinuierliches Aufbringen der Reaktionsmischung ermöglicht werden kann.
  • Besonders bevorzugt weist die die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube ein Abperlmittel zum Abperlen von Schäummittel auf, wobei das Abperlmittel insbesondere als Beschichtung ausgestaltet ist, wobei vorzugsweise mehrere übereinander angeordnete Abziehfolien mit jeweils einer das Abperlmittel ausbildenden Beschichtung vorgesehen sind. Das Abperlmittel kann beispielsweise eine vergleichbar zur Lotuspflanze ausgestaltete Mikrostruktur aufweisen, wodurch sich ein lotusartiger Abperlef fekt ergibt. Insbesondere können mehrere über eine ablösbare Klebeschicht miteinander verbundenen Abziehfolien vorgesehen sein, die jeweils mit dem Abperlmittel versehen sind. Nach einer Benutzung kann die oberste Abziehfolie abgezogen werden, so dass die darunterliegende Abziehfolie beziehungsweise das darunterliegende Abperlmittel für eine weitere Verwendung genutzt werden kann. Durch das Abperlmittel kann ein Haften des Schäummittels an der Abdeckung und/oder der Abdeckhaube vermieden werden, so dass das Schäummittel schnell zum Schotterbett geleitet werden kann, vorzugsweise bevor ein Aufschäumen des Schäummittels einsetzt. Insbesondere kann dadurch auch die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube vor einer Verschmutzung durch das Schäummittel geschützt werden. Die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube kann dadurch mehrfach wiederverwendet werden. Beispielsweise ist es möglich mit der Abdeckung und/oder der Abdeckhaube zunächst eine Schiene abzudecken. Nachdem das Schäummittel in diesem Bereich aufgebracht wurde, kann die Abdeckung und/oder die Abdeckhaube wieder aufgenommen werden und zum Abdecken eines anderen Bereichs der Schiene verwendet werden, während noch in einem zum vorherigen Bereich nachfolgenden Bereich Schäummittel aufgebracht wird, für den ein anderer Satz Abdeckungen und/oder Abdeckhauben verwendet wird. Dadurch kann mit einem geringen Materialeinsatz für Abdeckungen und/oder Abdeckhauben ein große Wegstrecke der Schienen während des Verschäumens abgedeckt werden. Zusätzlich kann die Abdeckplatte durch Pressluft, insbesondere einen Pressluftdruckstoß, von eventuell noch anhaftendem Reaktionsgemisch gereinigt werden.
  • Insbesondere wird das Schäummittel soweit in das Schotterbett eingebracht, dass nach dem Verschäumen des Schäummittels der entstandene Schaum im Wesentlichen vollständig unterhalb der Oberseite des Schotterbetts im Schwellenfach verbleibt. Beispielsweise kann mit Hilfe geeignet gewählter Katalysatoren im Schäummittel der Beginn und das Ende des Schäumprozesses entsprechend eingestellt werden, so dass eine gewünschte Steighöhe des entstehenden Schaums derart vorgesehen sein kann, dass der Schaum nicht über die Oberseite des Schotterbetts hinausgelangt. Ein unnötiger Materialeinsatz des Schäummittels ist dadurch vermieden.
  • Besonders bevorzugt ist die Abgabe des Schäummittels bei einem Übergang über eine Schiene und/oder von einem Schwellenfach zu einem nachfolgenden Schwellenfach unterbrechbar. Eine Unterbrechung des Aufbringens des Schäummittels kann beispielsweise bei einem Aufbringen des Schäummittels ohne eine Abdeckung und/oder Abdeckhaube vorgesehen sein. Dabei kann das Aufbringen des Schäummittels unterbrochen werden, wenn der Auslass über eine Schiene und/oder Schwelle geführt wird. Durch die kurzzeitige Unterbrechung der Aufbringung kann vermieden werden, dass das Schäummittel die Schiene, insbesondere die Oberseite der Schiene, und/oder die Schwelle zwischen zwei nachfolgenden Schwellenfächern benetzt. Ein unnötiger Materialeinsatz des Schäummittels ist dadurch vermieden. Insbesondere erfolgt die Abgabe des Schäummittels durch eine Hin- und Herbewegung eines Auslasses in einer Quer- und/oder Längsrichtung zum Aufbringen des Schäummittels insbesondere quer zur Fahrtrichtung der Eisenbahngleisanlagen, wobei die Abgabe des Schäummittels im Bereich der Schiene unterbrochen werden kann. An einem Schwellenende kann der Auslass u-förmig um das Schwellenende herumgeführt werden, wodurch die Bettung der Schwellen in dem Schotterbett verbessert werden kann. Das Risiko einer Verschmutzung der Schiene ist dadurch reduziert. Ferner wird die Abdeckung und/oder Abdeckhaube mit einer geringeren Masse an Schäummittel in Kontakt gebracht, wodurch sich die Standzeiten der Abdeckungen und/oder Abdeckhauben erhöhen.
  • Besonders bevorzugt wird das Schäummittel von einem auf den Schienen der Eisenbahngleisanlage fahrenden Schienenfahrzeug aufgebracht, wobei sich das Schienenfahrzeug zum Verschäumen des Schotterbetts der Eisenbahngleisanlage im Wesentlichen kontinuierlich, insbesondere mit einer konstanten Fahrgeschwindigkeit, vorwärtsbewegt. Der mindestens eine Auslass ist unabhängig von einer Bewegung des Schienenfahrzeuges in die Längsrichtung und die Querrichtung bezogen auf die Fortbewegungsrichtung des Schienenfahrzeuges bewegbar. Der mindestens eine Auslass ist bei einer Bewegung des Schienenfahrzeuges im Wesentlichen schwellenparallel bewegbar, insbesondere durch ein auf die Geschwindigkeit des Schienenfahrzeuges abgestimmtes gleichzeitiges Bewegen in Längsrichtung und Querrichtung. Dadurch kann eine konstante Fahrgeschwindigkeit des Schienenfahrzeuges während des Aufbringens der Schäummischung ermöglicht werden. Eine diskontinuierliche Betriebsweise beim Verschäumen des Schotterbetts wird dadurch vermieden, so dass eine schnelle und unkomplizierte Betriebsweise ermöglicht ist. Insbesondere ist es nicht erforderlich das Schienenfahrzeug immer wieder anzuhalten und weiterzubewegen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels exemplarisch erläutert, wobei die nachfolgend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigen:
    • Fig. 1: eine schematische Draufsicht einer Eisenbahngleisanlage;
    • Fig. 2: eine schematische Schnittansicht eines Details der Eisenbahngleisanlage während eines Verschäumens;
    • Fig. 3: eine schematische Draufsicht der Eisenbahngleisanlage aus Fig. 2;
    • Fig. 4: eine perspektivische Ansicht einer kontinuierlich mitführbaren Abdeckung;
    • Fig. 5a: eine schematische Draufsicht auf eine Abdeckung;
    • Fig. 5b: eine schematische Draufsicht einer Eisenbahngleisanlage mit einer Abdeckung;
    • Fig. 6: eine Seitenansicht einer Eisenbahngleisanlage mit zwei Abdeckungen.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Eisenbahngleisanlage 10 weist ein Schotterbett 12 auf, auf dem mehrere Schwellen 14 aufliegen. Die Schwellen 14 tragen zwei in Fahrtrichtung, in Längsrichtung X, ausgerichtete Schienen 16, die entsprechend der beabsichtigten Spurweite zueinander beabstandet angeordnet sind. Zwischen zwei Schwellen 14 und den beiden Schienen 16 ist ein Schwellenfach 18 ausgebildet.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt, kann die Schiene 16 während eines Verschäumens des Schotterbetts 12 mit einer Abdeckhaube 20 abgedeckt werden. Die Abdeckhaube 20 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine erste Abdeckung 22 und eine zweite Abdeckung 24 auf, die unter einem Winkel giebelartig miteinander verbunden sind. Die Abdeckhaube 20 weist mindestens ein Zwischenstück 38 auf, welches in Querrichtung Y, im Wesentlichen rechtwinkelig zur Schiene 16, an den Abdeckungen 22, 24 angeordnet ist. Das Zwischenstück 38 kann in Form einer einseitigen Abdeckung mit einer Neigung zum Schwellenfach hin ausgestaltet sein kann. Das Zwischenstück 38 kann in Form eines Daches mit zwei Neigungen ausgebildet sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Abdeckhaube 20 zu einer Oberseite 26 des Schotterbetts 12 im Bereich des Schwellenfachs 18 beabstandet. Die Abdeckhaube 20 kann durch die seitlich an einem Schienenkopf 28 der Schiene 16 anliegenden Abdeckung 22, 24 zentriert werden und durch ihr Eigengewicht mit der Schiene 16 verklemmt sein. Eine von dem Schienenkopf 28 ausgebildete entgegen der Schwerkraftrichtung weisenden Fahrfläche 30 der Schiene 16 ist dadurch im Wesentlichen vollständig abgedeckt. Durch das Zwischenstück 38 ist die Schwelle 14 abgedeckt. Wenn aus einem Mischkopf 32, der sich in eine Querrichtung Y über einen Auslass 34 auf einem Höhenniveau, das in Schwerkraftrichtung oberhalb der Fahrfläche 30 der Schiene 16 und gegebenenfalls oberhalb der Abdeckhaube 20 vorgesehen ist, ein Schäummittel aufgebracht wird, kann das im Wesentlichen flüssige Schäummittel an den Abdeckungen 22, 24 der Abdeckhaube 20 und dem Zwischenstück 38 von der Fahrfläche 30 der Schiene 16 und der Schwelle 14 wegfließen und statt dessen zum Schotterbett 12 gelangen. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass das Schwellenfach 18 ausgekoffert wird, so dass die Oberseite 26 des Schotterbetts 12 im Bereich des Schwellenfachs 18 bereits der nominellen Betriebshöhe des Schotterbetts 12 im regulären Schienenbetrieb entsprechen kann. Die Oberseite 26 des Schotterbetts 12 im Bereich des Schwellenfachs 18 kann sich dadurch auf einem Höhenniveau befinden, das in Schwerkraftrichtung oberhalb einer zum Planum weisenden Unterseite 36 der Schwelle 14 vorgesehen ist.
  • Wie in Fig. 3 dargestellt, weist die Abdeckhaube 20 mindestens ein quer zur Fahrtrichtung angeordnetes Zwischenstück 38 auf. Die Zwischenstücke 38 können in Fahrtrichtung oder entgegen der Fahrtrichtung an den Abdeckungen 22, 24 angeordnet sein und zumindest teilweise die Schwelle (nicht dargestellt) und zumindest teilweise ein Befestigungsmittel 40, beispielsweise in Form einer Vossloh-Klemme, vor einer Verunreinigung durch das Schaummittel schützen. Durch die Abdeckungen 22,24 kann die Schiene 16 bei einer Bewegung des Mischkopfes 34 in Querrichtung Y vor einer Verunreinigung geschützt werden.
  • Die Abdeckhaube 20 in Fig. 4 weist Abdeckungen 22,24 und zwei Zwischenstücke 38 auf, wobei die Zwischenstücke 38 zumindest die Breite der Schwellen aufweisen. Die Abdeckhaube 20 weist eine schienenbezogene Führung 42 zum kontinuierlichen mitführen der Abdeckhaube 20 in Form von Rollen auf, welche auf den Schienen 16 in Längsrichtung X abrollen. Die Rollen 42 sind über ein Gestänge 44 verbunden, auf dem die Abdeckhaube 20 aufliegt. Der Mischkopf 32 kann sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung X relativ zu dem Schienenfahrzeug (nicht dargestellt) und/oder der Abdeckhaube 20 verfahren werden. Dadurch kann bei einer kontinuierlichen Bewegung des Schienenfahrzeuges und/oder der Abdeckhaube 20 der Mischkopf 32 im Wesentlichen parallel zu den Schellen 14 zum Aufbringen des Schaummittels in das Schwellenfach 18 bewegt werden. Der Mischkopf 32 kann um eine Schiene 16 eine Pendelbewegung in Querrichtung Y ausführen, wobei die Pendelbewegung endseitig um die Schwelle 14 herumführen kann.
  • Fig. 5a zeigt eine an zwei Schienen 16 angeordnete Abdeckhaube 20 mit den ersten und zweiten Abdeckungen 22,24 und zwei Zwischenstücken 38. Die Abdeckhaube 20 ist in Fig. 5b an einer Eisenbahngleisanlage 10 dargestellt, wobei zwei Mischköpfe 32, einer für jede Schiene 16, vorgesehen sind. Die Mischköpfe 32 können unabhängig voneinander sowohl in Längsrichtung X als auch in Querrichtung Y bewegt werden. Bei einer kontinuierlichen Bewegung der Abdeckhaube 20 in Längsrichtung X können die Mischköpfe 32 jeweils um eine Schiene 16 pendeln und dabei einem U-förmigen Verfahrweg 46 mit Komponenten in Längsrichtung X und Querrichtung Y folgen, wobei der Verfahrweg 46 jeweils um das außenseitige Ende der Schwellen 14 geführt sein kann. Das Schaummittel kann überwiegend im Bereich der Schienen 16 in das Schotterbett 12 eingebracht werden.
  • Eine Anordnung von zwei Abdeckhauben 20, die jeweils eine oder zwei Mischköpfe 32 aufweisen können, ist in Fig. 6 dargestellt. Über die Auslässe 34 der Mischköpfe 32 kann das Schaummittel 48 auf das Schotterbett 12, insbesondere in den Schwellenfächern 18, aufgebracht werden. Die Abdeckhauben 20 sind durch Führungen 42 kontinuierlich entlang der Schienen 16 in Längsrichtung X bewegbar. Das Schaummittel 48 kann dabei kontinuierlich ausgebracht werden, wobei die Schienen 16 und die Schwellen 14 durch die Abdeckhauben 20 vor Verunreinigungen geschützt sind.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Verschäumen eines Schotterbetts (12) einer Eisenbahngleisanlage (10), wobei die Eisenbahngleisanlage (10) auf dem Schotterbett (12) aufliegende Schwellen (14) und auf den Schwellen (14) aufliegende Schienen (16) aufweist, bei dem
    zumindest in einem Teilbereich entlang eines zu verschäumenden Bereichs des Schotterbetts (12) die Schienen (16) abgedeckt werden und
    ein Schäummittel in das Schotterbett (12) eingebracht wird während die Schienen (16) abgedeckt sind,
    wobei das Schotterbett (12) in einem von zwei nachfolgenden Schwellen (14) begrenzten Schwellenfach (18) eine entgegen der Schwerkraftrichtung weisenden Oberseite (26) aufweist und das Schotterbett (12) derart angehäuft ist, dass die Oberseite des Schotterbetts (12) auf einer Höhe oberhalb einer in Schwerkraftrichtung weisenden Unterseite (36) der Schwelle (14) positioniert ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die vertikale Positionierung der Oberseite (26) des Schotterbetts (12) im Schwellenfach (18) im Wesentlichen der nominellen Betriebshöhe des Schotterbetts (12) im Schwellenfach (18) im regulären Schienenverkehrsbetrieb entspricht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Schäummittel auf einem Höhenniveau oberhalb einer Fahrfläche (30) der Schiene (16) aus einem Auslass (34) aufgebracht wird, wobei insbesondere das Höhenniveau zum Verschäumen von zwei nachfolgenden Schwellenfächern (18) im Wesentlichen konstant gehalten wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem mindestens die Schiene (16) und/oder die Schwelle (14) mit mindestens einer gegenüber der Schwerkraftrichtung angeschrägt ausgerichteten Abdeckung (22, 24) abgedeckt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem mindestens die Schiene (16) und/oder die Schwelle (14) von einer Abdeckhaube (20) abgedeckt wird, wobei die Abdeckhaube (20) eine erste Abdeckung (22) und eine unter einem Winkel mit der ersten Abdeckung (22) verbundene zweite Abdeckung (24) aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, bei dem die Abdeckung (22, 24) und/oder die Abdeckhaube (20) mindestens eine Führung zum kontinuierlichen Mitführen der Abdeckhaube (20) und/oder der Abdeckung (22, 24) auf der Schiene (16) aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei dem die die Abdeckplatte (22, 24) und/oder die Abdeckhaube (20) ein Abperlmittel zum Abperlen von Schäummittel aufweist, wobei das Abperlmittel insbesondere als Beschichtung ausgestaltet ist, wobei vorzugsweise mehrere übereinander angeordnete Abziehfolien mit jeweils einer das Abperlmittel ausbildenden Beschichtung vorgesehen sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem das Schäummittel soweit in das Schotterbett (12) eingebracht wird, dass nach dem Verschäumen des Schäummittels der entstandene Schaum im Wesentlichen vollständig unterhalb der Oberseite (26) des Schotterbetts (12) im Schwellenfach (18) verbleibt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Abgabe des Schäummittels bei einem Übergang über eine Schiene (16) und/oder von einem Schwellenfach (18) zu einem nachfolgenden Schwellenfach (18) unterbrechbar ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem das Schäummittel von einem auf den Schienen (16) der Eisenbahngleisanlage (10) fahrenden Schienenfahrzeug aufgebracht wird, wobei sich das Schienenfahrzeug zum Verschäumen des Schotterbetts (12) der Eisenbahngleisanlage (10) im Wesentlichen kontinuierlich, insbesondere mit einer konstanten Fahrgeschwindigkeit, vorwärtsbewegt.
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