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EP2125230A1 - Verfahren zum kontinuierlichen trocken-mahl-betrieb einer turm-reib-mühle und turm-reib-mühle - Google Patents

Verfahren zum kontinuierlichen trocken-mahl-betrieb einer turm-reib-mühle und turm-reib-mühle

Info

Publication number
EP2125230A1
EP2125230A1 EP08700982A EP08700982A EP2125230A1 EP 2125230 A1 EP2125230 A1 EP 2125230A1 EP 08700982 A EP08700982 A EP 08700982A EP 08700982 A EP08700982 A EP 08700982A EP 2125230 A1 EP2125230 A1 EP 2125230A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding
gas
outlet
container
packing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP08700982A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2125230B1 (de
EP2125230B8 (de
Inventor
Stefan Gerl
Jens Sachweh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Original Assignee
Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG filed Critical Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Priority to PL08700982T priority Critical patent/PL2125230T3/pl
Publication of EP2125230A1 publication Critical patent/EP2125230A1/de
Publication of EP2125230B1 publication Critical patent/EP2125230B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2125230B8 publication Critical patent/EP2125230B8/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/183—Feeding or discharging devices
    • B02C17/1835—Discharging devices combined with sorting or separating of material
    • B02C17/184—Discharging devices combined with sorting or separating of material with separator arranged in discharge path of crushing zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/183—Feeding or discharging devices
    • B02C17/186—Adding fluid, other than for crushing by fluid energy
    • B02C17/1875—Adding fluid, other than for crushing by fluid energy passing gas through crushing zone
    • B02C17/188—Adding fluid, other than for crushing by fluid energy passing gas through crushing zone characterised by point of gas entry or exit or by gas flow path
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/22—Crushing mills with screw-shaped crushing means

Definitions

  • the invention relates to a method for continuous dry grinding operation of a tower friction mill according to the preamble of claim 1 and a tower friction mill according to the preamble of claim 13.
  • a generic tower grinder mill is known from US-PS 4,754,934.
  • the gas is introduced at the bottom of the grinding container and flows through the packing of grinding media and millbase.
  • a centrifuge is mounted on the drive shaft, which is intended to eject the grinding material particles conveyed upwards from the gas flow and to feed them directly back into the grinding process by gravity.
  • the gas stream introduced from below into the packing of grinding media to loosen up this packing and to discharge the grinding material particles at the top end of the mill, the gas must have a considerable pressure. Due to the mentioned loosening of the packing of grinding media and circulatory required regrind the grinding effect, ie the crushing performance is reduced.
  • this package must be relatively open-pored, ie the size of the grinding media is limited down.
  • the material to be ground must be relatively coarse. This in turn means that the interstices between the individual grinding bodies are filled only insufficiently with regrind.
  • the energy consumption for the pressure blower is very high and is of the same order of magnitude as the energy consumption of the drive motor for the actual grinding process. From DE 42 02 101 Al a tower friction mill is known, in which the ground material is introduced from above into the grinding container and discharged in the region of the bottom through a sieve.
  • a fluid for example in the form of air
  • a fluid for example in the form of air
  • a comparable tower friction mill is known from JP 2003 181 316 A.
  • the sieve holes or sieve gaps in the bottom area can become clogged by worn or broken grinding media. This in turn leads to increased wear, which can eventually lead to damage of the lower ends of the screw flights.
  • Another disadvantage is that well-flowing ground material, such as dry quartz sand, flows very quickly through the Mahlismepackung and thus is not subjected to a controlled grinding process.
  • JP 2005 246 204 A it is known from JP 2005 246 204 A to remove the entire packing of grinding bodies together with the comminuted material to be ground from the grinding container via a screw conveyor arranged in the bottom area.
  • the grinding media-millbase mixture outside the grinding container for example by sieving, are separated from each other.
  • the grinding media must be returned together with the new regrind. This leads to a considerable expenditure on equipment.
  • the invention has for its object to provide a method of the generic type and a tower grate mill of the generic type in which a continuous dry grinding operation while maintaining the packing of grinding media in the grinding container is possible and in which also the use of relatively small grinding media and a high fineness of the ground material to be ground is achieved.
  • the packing of grinding media is dense during the entire grinding process, since it is not dissolved from below, for example by gas.
  • the grinding bodies are conveyed upwards in the area covered by at least one screw land and accordingly flow downwards in the area not covered by the screw land, which is bounded externally by the grinding tank.
  • the millbase is thus at least once fully funded by the grinding media package from top to bottom and once from bottom to top and thereby subjected to a grinding process.
  • the media body packing Due to the conveying action of the worm web in the area of the drive shaft, the media body packing is raised in the interior of the grinding container and forms an approximately truncated cone-shaped, outwardly sloping surface, over which the grinding media roll outward. In this case, they press out the grinding stock on the surface or in the surface through the grinding stock outlet from the grinding container, whereby this is still supported to a considerable extent by the gas flow.
  • 1 is a schematic representation of a tower friction mill with rotational flow of a gas stream
  • FIG 2 a comparison with FIG 1 modified grinding container of a tower friction mill with supply of a gas stream diametrically to Mahlgut- outlet
  • FIG. 3 shows a third embodiment of a grinding container of a tower friction mill with vertical supply of a gas stream
  • Fig. 4 is a horizontal part-section through a sieve in the grinding stock outlet
  • FIG. 5 is a plan view of the screen according to the viewing arrow V in Fig. 4th
  • the tower friction mill shown in the drawing has a closed top, cylindrical grinding container 1, for whose inner diameter D applies: 0.4 m ⁇ D ⁇ 4.0 m.
  • a screw conveyor 2 is arranged as MahlSystem- circulation device, which is arranged coaxially to the vertical center axis 3 of the grinding container 1.
  • the Screw conveyor 2 has a coaxial with the central axis 3 arranged drive shaft 4 with a diameter di on which two mutually parallel screw webs 5 with a slope s and an outer diameter da and an upper end 6 are attached.
  • the shaft 4 is rotationally driven by means of an electric motor 7 in a rotational direction 8.
  • the screw conveyor 4 extends down to the immediate vicinity of the bottom 9 of the grinding container 1.
  • the screw-webs 5 extend from this neighborhood to the bottom 9 over a height hs.
  • the tower grinder mill is very slim. For the ratio of the screw height hs to the diameter D of the grinding container 1: 1.5 ⁇ hs / D ⁇ 3.
  • Mahlgut- outlet 1 1 is formed on the grinding container 1, to which a Mahlgut- discharge line 12 connects.
  • a grinding media retention device is arranged in the form of a gap-sieve 14, which is shown in Figs. 4 and 5. It has between approximately parallel to the central axis 3 extending webs 15 column 16, which - as shown in Fig. 4 can be seen - radially expand to the axis 3 to the outside and continue to expand from bottom to top, as shown in FIG. 5 can be seen. At least in the lower region, its width w is smaller than the diameter dl 7 of the smallest grinding media 17 used.
  • the outlet opening 13 has a height hl 3.
  • the worm webs 5 extend from 0, 1 h 13 to 0.5 h 13 over the lower edge 18 of the outlet opening 13, that is, its upper end 6 is at this level above the Bottom edge 18.
  • the cross-sectional area swept by the screw lands 5 is (da 2 - di 2 ) x ⁇ / 4.
  • the free annular cross-sectional area between the screw webs 5 and the grinding container is (D 2 - da 2 ) x ⁇ / 4.
  • the free cross-sectional area between the worm webs 5 and the grinding container 1 should be greater than or at most equal to the swept by the worm webs 5 annular cross-section. The following applies: (D 2 - da 2 )> (since 2 - di 2 ).
  • a grinding stock inlet 19 opens into the grinding container 1 diametrically opposite the grinding stock outlet 11. It is arranged above the upper end 6 of the screw webs 5, specifically starting above the upper edge 20 of the outlet opening 13.
  • the millbase inlet 19 is preceded by a mill feed line 21, into which the millbase 22 is gas-tight Dosing device 23, for example, a rotary valve, is supplied.
  • a gas inlet 24 open to the atmosphere in this case an air inlet, is provided.
  • the Mahlgut- discharge line 12 is connected to a suction fan 25, with the interposition of a wind sifter 26, for example, a conventional cyclone separator, and this nachgeordne- th dust filter separator 27.
  • a wind sifter 26 for example, a conventional cyclone separator, and this nachgeordne- th dust filter separator 27.
  • a filter 28 is provided in the separator 27th . It is connected to the bottom of a gas-tight lock 29, such as a rotary valve.
  • From the wind sifter 26 is coarse material to be ground via a return line 30 of the metering device 23 and thus fed to the grinding stock inlet 19 again.
  • the millbase discharged from the separator 27 has the desired fineness.
  • a pressure transducer 31 is arranged in the grinding container 1.
  • a further pressure transducer 32 is arranged in the regrind discharge line 12 relatively close behind the Mahlgut- outlet 11. Their pressure readings are applied to a differential pressure gauge 33 for determining the pressure difference between the two measured values.
  • a gas volume meter 34 is disposed between the separator 27 and the blower 25.
  • an additional gas line 35 which can be opened or closed via a controllable valve 36. About this additional gas can be introduced into the line 12, when the gas volume flow coming from the grinding container 1 is not sufficient to request the material to be ground.
  • a gas flow meter 37 is inserted in this line 35.
  • the grinding container 1 Before commissioning the grinding container 1 is filled with grinding media 17, up to a height which is 80% to 95% of the height of the grinding container 1 to the upper end 6 of the screw webs 5 to just above the lower edge 18 of the outlet opening thirteenth is. Subsequently, the motor 7 is set in operation, so that the shaft 4 is set with the worm webs 5 in the direction of rotation 8 in operation. Corresponding to the pitch of the worm webs 5, the grinding bodies 17 which are located in the annular cross-sectional area of the grinding container 1 swept by the worm webs 5 are conveyed upwards.
  • the helix webs 5 in the ratio to the outer diameter of the screw flights 5 0.5 da ⁇ s ⁇ 1.5 da and preferably 0.8 da ⁇ s ⁇ 1.2 da. Furthermore, the shaft 4 is driven with the worm webs 5 at such a speed that the worm webs 5 an outer peripheral speed of 2.0 to 4.0 m / sec and preferably between 2.2 and 3.0 m / sec.
  • the diameter dl7 of the grinding media 17 the following applies: 10 mm ⁇ dl7 ⁇ 30 mm and preferably 15 mm ⁇ dl 7 ⁇ 25 mm.
  • the supplied grinding material 22 generally has a particle size which is smaller than 0.25 dl 7 of the diameter dl 7 of the grinding media 17 and preferably less than 0.2 dl7. Since the grinding bodies 17 are conveyed upwards in the area of the screw webs 5, they sink downwards in the outer region not swept by the screw webs 5, as indicated by the circulation flow arrows 38 in FIG. The millbase fed in the area of the container wall flows downwards with the grinding bodies 17 and is crushed between them. Subsequently, with further comminution with the grinding bodies 17, it is again conveyed upwards in the area of the screw webs 5.
  • the grinding bodies 17 are only slightly, to 0.3 hl 3, above the lower edge 18 of the outlet opening 13 and the sieve 14.
  • regrind 22 which swells radially outward from the packing of grinding media 17, directly in front of the sieve 14.
  • air is sucked in from the outside through the gas inlet 24 by the blower 25 and flows around the shaft 4 in accordance with the deflection arrow 40 and over the surface 39 of the grinding-body packing.
  • the gas inlet 24 is predominantly orthogonal, ie substantially directed to the axis 3, then only a simple deflection by 180 ° of the air around the shaft 4. If, however, the gas inlet 24 is arranged predominantly tangentially, then formed a rotational flow out.
  • the conveyed according to the deflection arrow 40 through the grinding container 1 air takes very fine ground material 22, which is fed through the Mahlgut inlet 19, directly with and carries it directly.
  • the gas stream enters the regrind discharge line 12 through the sieve 14.
  • the described gas flow in this case pushes the grinding material 22 located in the grinding container 1 in front of the sieve 14 into the line 12. As far as grinding bodies 17 reach the sieve 14, they are retained by this.
  • the entire material to be ground 22 is discharged after a described circulation.
  • the coarse, not sufficiently comminuted material to be ground 22 is deposited and fed through the return line 30 and the metering device 23 again the grinding process.
  • the conveying air enters the dust filter separator 27 together with the finely ground milling material 22, where the finely ground material
  • Ground material is deposited on the filter 28 and discharged through the lock 29.
  • the freed from the material to be ground 22 air is discharged through the blower 25.
  • Outlet 1 1 conveyed air is not sufficient to perform the described discharge process, then can be additionally added to the air supply via the additional gas line 35 of the conveying air.
  • the design of the actual tower friction mill of FIG. 2 differs from that of FIG. 1 by the arrangement of the gas inlet 24 '. This is located opposite the Mahlgut- outlet 1 1 above the Mahlgut-inlet 19. The air flow flows around here in accordance with the flow arrow 41, the shaft 4 and then - as in the embodiment of FIG. 1 on the surface 39 of the grinding stock MahlSystem-packing and presses the ground material 22 through the sieve 14 in the Mahlgut- discharge line 12.
  • the gas inlet 24 'in the direction of the shaft 4 into the grinding container 1 hineinver helps so that the entering through the Mahlgut inlet 19 Mahlgut 22 can flow directly to the inner wall of the grinding container 1 down in the Mahl stresses- packing.
  • FIG. 3 differs from the two previously illustrated in that the gas flow is not sucked by means of a suction fan. Rather, a pressure blower 42 is provided, which pushes gas with an arbitrary predeterminable pressure through a gas inlet 24 "from above into the grinding container 1. The gas flows according to the flow arrow 43 from above through the grinding container 1 and then over the Surface 39 to the grinding stock outlet 1 1 and presses in the manner already described, the material to be ground 22 through the sieve 14th
  • a delivery pressure of less than 1 bar can be achieved due to the use of a suction fan 25
  • a pressure which is in principle arbitrary can be set by using a pressure fan 42.
  • the Mahlgut inlet 19 is covered by a guide plate 44 so that the Mahlgut- entry is not affected by the gas flow.
  • a baffle 44 can be used to cover the grinding stock inlet 19 in the embodiments of FIGS. 1 and 2 as needed.
  • the MahlSystem- outlet 10 ' is provided in the bottom 9 of the grinding container 1, whereby the removal of the grinding media 17 can be facilitated from the grinding container 1.
  • a difference-pressure measurement is made via the measuring device 33 and the corresponding measured value is passed to a central control unit 45. If the measured differential pressure exceeds a predetermined setpoint, this may be an indication that the screen 14 is partially or completely clogged.
  • the fan unit 25 or the blower 42 can be controlled by the control unit 45 in order to increase and / or the main gas volume flow, which is supplied via the gas inlet 24, 24 'or 24 " The aim is to suck more gas through the sieve 14 in such a case or push it through.
  • a main gas volume flow is set via the measuring device 34 for a given predetermined operation, which are promoted by the fan 25 and 42, respectively should.
  • the secondary gas volume flow to be supplied via the additional gas line 35 is adjusted so that a predetermined desired gas volume flow is conveyed through the grinding container 1. This nominal gas volume flow conveyed through the grinding container 1 results from the difference between the main gas volume flow and the secondary gas flow rate.
  • volume flow If the gas volume flows are constantly measured via the measuring devices 34 and 37, it follows from an increase in the volume flow detected by the measuring device 37 that the screen 14 is partially or completely blocked. In such a case, the total gas volume flow to be delivered by the fan 25 or 42 is increased. At the same time, the valve 36 is partially or completely closed, to achieve in this way a higher gas flow rate through the grinding container 1, and thus to blow the screen 14. Cumulatively, the already described differential pressure measurement can also be used.

Landscapes

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Abstract

Eine Turm-Reib-Mühle weist einen geschlossenen vertikalen Mahlbehälter (1) auf, in dem ein Schnecken-Förderer (2) drehantreibbar angeordnet ist, der Mahlkörper (17) nach oben fördert. Die Packung aus Mahlkörpern (17) stellt sich während des Betriebes derart ein, dass ihre Oberfläche (39) radial nach auβen abfallend ausgebildet ist und sich im Bereich der Unterkante (18) eines Mahlgut-Auslasses (11) endend einstellt. Gas wird oberhalb der Packung aus Mahlkörpern (17) in den Mahlbehälter (1) eingeführt. Das Gas und Mahlgut (22) werden durch den Mahlgut-Auslass (11) aus dem Mahlbehälter (1) ausgetragen.

Description

Verfahren zum kontinuierlichen Trocken-Mahl-Betrieb einer Turm- Reib-Mühle und Turm-Reib-Mühle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Trocken-Mahl- Betrieb einer Turm-Reib-Mühle nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Turm-Reib-Mühle nach dem Oberbegriff des Anspruches 13.
Eine gattungsgemäße Turm-Reib-Mühle ist aus der US-PS 4,754,934 bekannt. Hierbei wird das Gas am Boden des Mahlbehälters eingeführt und durchströmt die Packung aus Mahlkörpern und Mahlgut. Im oberen Bereich des Mahlbehälters, deutlich oberhalb des Mahlgut-Einlasses, ist auf der Antriebs- Welle eine Zentrifuge angebracht, die vom Gasstrom nach oben geförderte Mahlgutpartikel abschleudern und dem Mahlprozess durch Schwerkraft direkt wieder zuführen soll. Damit der von unten in die Pa- ckung aus Mahlkörpern eingeführte Gasstrom diese Packung auflockert und nach oben die Mahlgutpartikel am oberen Ende der Mühle austrägt, muss das Gas einen erheblichen Druck haben. Durch die erwähnte Auflockerung der Packung aus Mahlkörpern und umlaufend gefordertem Mahlgut wird der Mahleffekt, d. h. die Zerkleinerungsleistung reduziert. Damit der Druckverlust in der Packung aus Mahlkörpern und Mahlgut sich noch in vertretbaren Grenzen hält, muss diese Packung verhältnismäßig offenporig sein, d. h. die Größe der Mahlkörper ist nach unten begrenzt. Außerdem muss das Mahlgut verhältnismäßig grob sein. Dies hat wiederum zur Folge, dass die Zwischenräume zwischen den einzelnen Mahlkörpern nur unzu- reichend mit Mahlgut gefüllt sind. Darüber hinaus ist der Energieverbrauch für das Druck-Gebläse sehr hoch und liegt in der gleichen Größenordnung, wie der Energieverbrauch des Antriebs-Motors für den eigentlichen Mahlprozess. Aus der DE 42 02 101 Al ist eine Turm-Reib-Mühle bekannt, bei der das Mahlgut von oben in den Mahlbehälter eingeführt und im Bereich des Bodens durch ein Sieb ausgetragen wird. Um Anbackungen und Verstopfungen des Siebes zu vermeiden, wird im Bereich des Bodens ein Fluid, bei- spielsweise in Form von Luft, zugesetzt. Eine vergleichbare Turm-Reib- Mühle ist aus der JP 2003 181 316 A bekannt. Die im Bodenbereich befindlichen Sieblöcher bzw. Siebspalten können durch verschlissene oder zerbrochene Mahlkörper verstopft werden. Dies führt wiederum zu einem erhöhten Verschleiß, was schließlich auch zu einer Beschädigung der unte- ren Enden der Schnecken-Stege führen kann. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass gut fließendes Mahlgut, wie beispielsweise trockener Quarzsand, sehr schnell durch die Mahlkörperpackung hindurch fließt und somit keinem kontrollierten Mahlprozess unterworfen wird.
Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, ist es aus der JP 2005 246 204 A bekannt, die gesamte Packung aus Mahlkörpern zusammen mit dem zerkleinerten Mahlgut über einen im Bodenbereich angeordneten Schneckenförderer aus dem Mahlbehälter abzuziehen. Bei dieser bekannten Ausgestaltung muss die Mahlkörper-Mahlgut-Mischung außerhalb des Mahl- behälters, beispielsweise durch Sieben, voneinander getrennt werden. Die Mahlkörper müssen zusammen mit dem neuen Mahlgut wieder zugeführt werden. Dies führt zu einem erheblichen apparativen Aufwand.
Weiterhin ist es aus der DD 268 892 Al bekannt, in einer Turm-Reib- Mühle das Mahlgut mittels im Bodenbereich zugeführter Druckluft nach oben heraus zu blasen oder am oberen Ende des offenen Mahlbehälters über eine kreisförmige, ebene Überlaufkante auszutragen. Nachteilig hieran ist, dass im Betrieb keine kompakte Packung aus Mahlkörpern mit direktem Mahlgut-Mahlkörper-Kontakt entsteht, da die Mahlkörper im trocke- nen Mahlgut schwimmen. Ebenfalls können Mahlkörper über die Überlaufkante ausgetragen werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsge- mäßen Art und eine Turm-Reib-Mühle der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei denen ein kontinuierlicher Trocken-Mahl-Betrieb bei gleichzeitigem Verbleib der Packung aus Mahlkörpern im Mahlbehälter möglich ist und bei denen auch der Einsatz relativ kleiner Mahlkörper und eine hohe Feinheit des gemahlenen Mahlgutes erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der gattungsgemäßen Art durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 gelöst. Die Packung aus Mahlkörpern ist während des gesamten Mahlprozesses dicht, da sie nicht von unten, beispielsweise durch Gas, aufgelo- ckert wird. Die Mahlkörper werden in dem von mindestens einem Schnecken-Steg überdeckten Bereich nach oben gefördert und fließen dementsprechend in dem nicht vom Schnecken-Steg überdeckten ringförmigen, außen vom Mahlbehälter begrenzten Bereich nach unten. Das Mahlgut wird also mindestens einmal vollständig durch die Mahlkörper-Packung von oben nach unten und einmal von unten nach oben gefördert und dabei einem Mahl-Prozess unterworfen. Durch die Förderwirkung des Schnecken-Steges im Bereich der Antriebs- Welle wird die Mahlkörper-Packung im Innenbereich des Mahlbehälters angehoben und bildet eine etwa kegel- stumpfförmige, nach außen abfallende Oberfläche, über die die Mahlkörper nach außen rollen. Sie drücken hierbei das auf der Oberfläche oder in der Oberfläche befindliche Mahlgut durch den Mahlgut-Auslass aus dem Mahlbehälter heraus, wobei dies noch in erheblichem Maße durch den Gas- Strom unterstützt wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 12. - A -
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin bei der Turm-Reib-Mühle nach dem Anspruch 13 gelöst. Auch hier ergeben sich vorteilhafte Ausgestaltungen aus den Ansprüchen 14 bis 21.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Turm-Reib-Mühle mit Rotationsströmung eines Gas-Stroms,
Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 abgewandelten Mahlbehälter einer Turm- Reib-Mühle mit Zuführung eines Gas-Stroms diametral zum Mahlgut- Auslass,
Fig. 3 eine dritte Aus führungs form eines Mahlbehälters einer Turm- Reib-Mühle mit Vertikalzuführung eines Gas-Stroms,
Fig. 4 einen Horizontal-Teil-Schnitt durch ein Sieb im Mahlgut-Auslass und
Fig. 5 eine Draufsicht auf das Sieb gemäß dem Sichtpfeil V in Fig. 4.
Die in der Zeichnung dargestellte Turm-Reib-Mühle weist einen oben geschlossenen, zylindrischen Mahlbehälter 1 auf, für dessen Innendurchmesser D gilt: 0,4 m < D < 4,0 m. Im Mahlbehälter 1 ist als Mahlkörper- Umwälz-Einrichtung ein Schnecken-Förderer 2 angeordnet, der koaxial zur senkrechten Mittel-Achse 3 des Mahlbehälters 1 angeordnet ist. Der Schnecken-Förderer 2 weist eine koaxial zur Mittel-Achse 3 angeordnete Antriebs- Welle 4 mit einem Durchmesser di auf, auf der zwei zueinander parallele Schnecken-Stege 5 mit einer Steigung s und einem Außendurchmesser da und einem oberen Ende 6 befestigt sind. Die Welle 4 ist mittels eines Elektro-Motors 7 in einer Drehrichtung 8 drehantreibbar. Der Schnecken-Förderer 4 erstreckt sich nach unten bis in die unmittelbare Nähe des Bodens 9 des Mahlbehälters 1. Die Schnecken-Stege 5 erstrecken sich aus dieser Nachbarschaft zum Boden 9 über eine Höhe hs. Die Turm-Reib- Mühle ist sehr schlank ausgebildet. Für das Verhältnis der Schneckenhöhe hs zum Durchmesser D des Mahlbehälters 1 gilt: 1,5 < hs/D < 3.
In der Nähe des Bodens 9 des Mahlbehälters 1 ist in letzterem ein während des Betriebes verschlossener Mahlkörper- Auslass 10 vorgesehen. Etwa in der Höhe des oberen Endes 6 der Schnecken-Stege 5 ist am Mahlbehälter 1 ein Mahlgut- Auslass 1 1 ausgebildet, an den sich eine Mahlgut- Abförder- Leitung 12 anschließt.
In der Auslass-Öffnung 13 des Mahlgut- Auslasses 1 1 ist eine Mahlkörper- Rückhalte-Einrichtung in Form eines Spalt-Siebes 14 angeordnet, das in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Es weist zwischen sich etwa parallel zur Mittel- Achse 3 erstreckenden Stegen 15 Spalte 16 auf, die sich - wie aus Fig. 4 ersichtlich ist - radial zur Achse 3 nach außen erweitern und die sich weiterhin von unten nach oben erweitern, wie aus Fig. 5 ersichtlich. Zumindest im unteren Bereich ist ihre Weite w kleiner als der Durchmesser dl 7 der kleinsten eingesetzten Mahlkörper 17.
Die Auslass-Öffnung 13 hat eine Höhe hl 3. Die Schnecken-Stege 5 erstrecken sich von 0, 1 h 13 bis 0,5 h 13 über die Unterkante 18 der Auslass- Öffnung 13, d. h. ihr oberes Ende 6 befindet sich in dieser Höhe über der Unterkante 18. Die von den Schnecken-Stegen 5 überstrichene Querschnittsfläche ist (da2 - di2) x π/4. Die freie ringförmige Querschnittsfläche zwischen den Schnecken- Stegen 5 und dem Mahlbehälter beträgt (D2 - da2) x π/4. Die freie Querschnittsfläche zwischen den Schnecken- Stegen 5 und dem Mahlbehälter 1 soll größer oder höchstens gleich dem von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen ringförmigen Querschnitt sein. Es gilt also: (D2 - da2) > (da2 - di2).
Bei der Ausführung nach Fig. 1 mündet diametral gegenüber dem Mahlgut- Auslass 11 ein Mahlgut-Einlass 19 in den Mahlbehälter 1 ein. Er ist oberhalb des oberen Endes 6 der Schnecken- Stege 5 angeordnet, und zwar etwa beginnend oberhalb der Oberkante 20 der Auslass-Öffnung 13. Dem Mahlgut-Einlass 19 ist eine Mahlgut-Zuführ-Leitung 21 vorgeordnet, in die Mahlgut 22 über eine gasdichte Dosier-Einrichtung 23, beispielsweise eine Zellenradschleuse, zugeführt wird.
Oberhalb der Auslass-Öffnung 13, und zwar auch oberhalb des Mahlgut- Einlasses 19, ist auf der Seite der Auslass-Öffnung 13 ein zur Atmosphäre hin offener Gas-Einlass 24, im konkreten Fall also ein Luft-Einlass, vorge- sehen.
Die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 ist an ein Saug-Gebläse 25 angeschlossen, und zwar unter Zwischenschaltung eines Wind-Sichters 26, beispielsweise eines üblichen Zyklon-Abscheiders, und eines diesem nachgeordne- ten Staub-Filter-Abscheiders 27. In dem Abscheider 27 ist ein Filter 28 vorgesehen. Er ist unten an eine gasdichte Schleuse 29, beispielsweise eine Zellenradschleuse, angeschlossen. Aus dem Wind-Sichter 26 wird grobes Mahlgut über eine Rückführ-Leitung 30 der Dosier-Einrichtung 23 und damit dem Mahlgut-Einlass 19 erneut zugeführt. Das aus dem Abscheider 27 ausgetragene Mahlgut hat die gewünschte Feinheit.
In dem Mahlbehälter 1 ist ein Druckgeber 31 angeordnet. Gleichermaßen ist in der Mahlgut- AbfÖrder-Leitung 12 verhältnismäßig dicht hinter dem Mahlgut- Auslass 11 ein weiterer Druckgeber 32 angeordnet. Deren Druckmesswerte werden auf ein Differenz-Druck-Messgerät 33 zur Ermittlung der Druckdifferenz zwischen den beiden gemessenen Werten gegeben. In der Leitung 12 ist zwischen dem Abscheider 27 und dem Gebläse 25 ein Gas- Volumen-Messgerät 34 angeordnet. Außerdem mündet in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 in der Nähe des Mahlgut- Auslasses 11 eine Zusatz-Gas-Leitung 35 ein, die über ein steuerbares Ventil 36 geöffnet oder geschlossen werden kann. Hierüber kann Zusatz-Gas in die Leitung 12 eingeführt werden, wenn der aus dem Mahlbehälter 1 kommende Gas- Volumenstrom nicht ausreichend ist, um das Mahlgut abzufordern. Auch in diese Leitung 35 ist ein Gas- Volumenstrom-Messgerät 37 eingefügt.
Die Betriebsweise ist wie folgt:
Vor Inbetriebnahme wird der Mahlbehälter 1 mit Mahlkörpern 17 gefüllt, und zwar bis zu einer Höhe, die 80% bis 95% der Höhe des Mahlbehälters 1 bis zum oberen Ende 6 der Schnecken-Stege 5 bis knapp oberhalb der Unterkante 18 der Auslass-Öffnung 13 beträgt. Anschließend wird der Motor 7 in Betrieb gesetzt, so dass die Welle 4 mit den Schnecken-Stegen 5 in Drehrichtung 8 in Betrieb gesetzt wird. Entsprechend der Steigung der Schnecken- Stege 5 werden die Mahlkörper 17, die sich in dem von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen ringförmigen Querschnitts-Bereich des Mahlbehälters 1 befinden, nach oben gefördert. Damit dieser Fördereffekt zuverlässig eintritt, gilt für die Steigung s der Schnecken-Stege 5 im Ver- hältnis zum Außendurchmesser da der Schnecken-Stege 5 0,5 da < s < 1,5 da und bevorzugt 0,8 da < s < 1,2 da. Weiterhin gilt, dass die Welle 4 mit den Schnecken-Stegen 5 mit einer derartigen Drehzahl angetrieben wird, dass die Schnecken-Stege 5 eine Außen-Umfangs-Geschwindigkeit von 2,0 bis 4,0 m/sec und bevorzugt zwischen 2,2 und 3,0 m/sec aufweisen. Für den Durchmesser dl7 der Mahlkörper 17 gilt hierbei: 10 mm < dl7 < 30 mm und bevorzugt 15 mm < dl 7 < 25 mm.
Mit Beginn des Drehantriebs des Schnecken-Förderers 2 wird zu zerklei- nerndes Mahlgut über die gasdichte Dosier-Einrichtung 23 in den Mahlbehälter 1 eingegeben. Das zugefύhrte Mahlgut 22 hat in der Regel eine Korngröße, die kleiner ist als 0,25 dl 7 des Durchmessers dl 7 der Mahlkörper 17 und bevorzugt kleiner als 0,2 dl7. Da die Mahlkörper 17 im Bereich der Schnecken-Stege 5 nach oben gefördert werden, sinken sie in dem äußeren nicht von den Schnecken-Stegen 5 überstrichenen Bereich nach unten, wie es durch die Umlauf-Fließ-Pfeile 38 in Fig. 1 angedeutet ist. Das im Bereich der Behälterwand eingegebene Mahlgut fließt mit den Mahlkörpern 17 nach unten und wird zwischen diesen zerrieben. Anschließend wird es unter weiterer Zerkleinerung mit den Mahlkörpern 17 im Be- reich der Schnecken-Stege 5 wieder nach oben gefördert. Wie weiterhin aus der Zeichnung hervorgeht, werden die Mahlkörper 17 im Bereich der Schnecken-Stege 5, also unmittelbar benachbart zur Welle 4, soweit über die Enden 6 der Schnecken-Stege 5 angehoben, dass die Packung aus Mahlkörpern 17 mit Mahlgut 22 etwa eine kegelstumpfförmige Oberfläche 39 erhält. Die Mahlkörper 17 befinden sich nur geringfügig, und zwar bis 0,3 h l 3, oberhalb der Unterkante 18 der Auslass-Öffnung 13 bzw. des Siebes 14. Andererseits befindet sich Mahlgut 22, das radial nach außen aus der Packung aus Mahlkörpern 17 herausquillt, direkt vor dem Sieb 14. Während dieses Mahlvorgangs wird durch das Gebläse 25 Luft von außen durch den Gas-Einlass 24 eingesaugt und strömt entsprechend dem Um- lenk-Pfeil 40 um die Welle 4 herum und über die Oberfläche 39 der Mahlkörperpackung. Wenn der Gas-Einlass 24 überwiegend orthogonal, also im Wesentlichen auf die Achse 3 gerichtet ist, dann erfolgt nur eine einfache Umlenkung um 180° der Luft um die Welle 4. Wenn dagegen der Gas- Einlass 24 überwiegend tangential angeordnet ist, dann bildet sich eine Rotations-Strömung aus. Die gemäß dem Umlenk-Pfeil 40 durch den Mahlbehälter 1 geförderte Luft nimmt besonders feines Mahlgut 22, das durch den Mahlgut-Einlass 19 zugeführt wird, direkt mit und trägt es direkt aus. Der Gasstrom tritt durch das Sieb 14 in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12 ein. Der geschilderte Gasstrom drückt hierbei das im Mahlbehälter 1 vor dem Sieb 14 befindliche Mahlgut 22 in die Leitung 12. Soweit Mahlkörper 17 vor das Sieb 14 gelangen, werden sie durch dieses zurückgehalten. Grundsätzlich wird das gesamte Mahlgut 22 nach einem geschilderten Umlauf ausgetragen. Im Wind-Sichter 26 wird das grobe noch nicht ausreichend zerkleinerte Mahlgut 22 abgeschieden und durch die Rückführ- Leitung 30 und über die Dosier-Einrichtung 23 erneut dem Mahlprozess zugeführt. Die Förderluft tritt zusammen mit dem fein gemahlenen Mahl- gut 22 in den Staub-Filter- Abscheider 27 ein, wo das fein gemahlene
Mahlgut am Filter 28 abgeschieden wird und über die Schleuse 29 ausgetragen wird. Die vom Mahlgut 22 befreite Luft wird durch das Gebläse 25 abgefördert.
Wenn die durch den Mahlbehälter 1 zugeführte und über den Mahlgut-
Auslass 1 1 abgeförderte Luft nicht ausreicht, um den geschilderten Abför- der-Prozess durchzuführen, dann kann über die Zusatz-Gas-Leitung 35 der Förder-Luft zusätzlich noch Luft zugesetzt werden. Die Ausgestaltung der eigentlichen Turm-Reib-Mühle nach Fig. 2 unterscheidet sich von der nach Fig. 1 durch die Anordnung des Gas-Einlasses 24'. Dieser befindet sich gegenüber dem Mahlgut- Auslass 1 1 oberhalb des Mahlgut-Einlasses 19. Der Luft-Strom umströmt hierbei entsprechend dem Strömungs-Pfeil 41 die Welle 4 und dann - wie bei der Ausführung nach Fig. 1 über die Oberfläche 39 der Mahlgut-Mahlkörper-Packung und drückt das gemahlene Mahlgut 22 durch das Sieb 14 in die Mahlgut- Abförder-Leitung 12. Damit der Luft-Strom nicht bereits das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22 direkt zum Sieb 14 fördert, ist der Gas-Einlass 24' in Richtung zur Welle 4 hin in den Mahlbehälter 1 hineinverlegt, so dass das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22 direkt an der Innenwand des Mahlbehälters 1 herab in die Mahlkörper- Packung fließen kann.
Die Ausgestaltung nach Fig. 3 unterscheidet sich von den beiden zuvor dargestellten dadurch, dass der Gasstrom nicht mittels eines Saug-Gebläses angesaugt wird. Vielmehr ist ein Druck-Gebläse 42 vorgesehen, das Gas mit einem beliebigen vorgebbaren Druck durch einen Gas-Einlass 24" von oben in den Mahlbehälter 1 hineindrückt. Das Gas strömt entsprechend dem Strömungs-Pfeil 43 von oben durch den Mahlbehälter 1 und dann über die Oberfläche 39 zum Mahlgut-Auslass 1 1 und drückt in der bereits geschilderten Weise das Mahlgut 22 durch das Sieb 14.
Während bei den Ausführungen nach den Fig. 1 und 2 aufgrund des Ein- satzes eines Saug-Gebläses 25 insgesamt ein Förderdruck von weniger als 1 bar erreicht werden kann, kann durch Einsatz eines Druck-Gebläses 42 ein im Grundsatz beliebiger Druck eingestellt werden. Damit das entsprechend dem Strömungs-Pfeil 43 in den Mahlbehälter 1 nach Fig. 3 einströmende Gas nicht das durch den Mahlgut-Einlass 19 eintretende Mahlgut 22 - l i ¬
mitnimmt oder oberhalb der Mahlkörper-Packung verwirbelt, ist der Mahl- gut-Einlass 19 mittels eines Leitblechs 44 so abgedeckt, dass der Mahlgut- Eintritt nicht durch den Gasstrom beeinträchtigt wird. Selbstverständlich kann ein solches Leitblech 44 zur Abdeckung des Mahlgut-Einlasses 19 bei den Ausführungen nach den Fig. 1 und 2 bei Bedarf eingesetzt werden.
Bei dieser Ausfuhrungsform ist der Mahlkörper- Auslass 10' im Boden 9 des Mahlbehälters 1 vorgesehen, wodurch die Entnahme der Mahlkörper 17 aus dem Mahlbehälter 1 erleichtert werden kann.
Über das Differenz-Druck-Messgerät 33 und alternativ oder kumulativ auch über das Gas- Volumen-Messgerät 34, 37 kann eine Fein- Steuerung des Gesamtprozesses erfolgen.
Im einfachsten Fall wird lediglich eine Differenz-Druck-Messung über das Messgerät 33 vorgenommen und der entsprechende Messwert auf eine zentrale Steuer-Einheit 45 gegeben. Wenn der gemessene Differenz-Druck einen vorgegebenen Sollwert überschreitet, kann dies ein Indiz dafür sein, dass das Sieb 14 teilweise oder ganz verstopft ist. In diesem Fall kann von der Steuer-Einheit 45 das Gebläse 25 oder das Gebläse 42 angesteuert werden, um den Haupt-Gas- Volumenstrom, der über den Gas-Einlass 24, 24' oder 24" zugeführt wird, zu erhöhen und/oder den über das Ventil 36 zugeführten Sekundär-Gas- Volumenstrom zu reduzieren. Ziel ist es dabei, in einem solchen Fall mehr Gas durch das Sieb 14 hindurchzusaugen bzw. hindurchzudrücken.
Bei Einsatz der beiden Volumenstrom-Messgeräte 34, 37 wird für einen bestimmten vorgegebenen Betrieb ein Haupt-Gas- Volumenstrom über das Messgerät 34 eingestellt, der vom Gebläse 25 bzw. 42 gefördert werden soll. Der über die Zusatz-Gas-Leitung 35 zuzuführende Sekundär-Gas- Volumenstrom wird so eingestellt, dass ein vorgegebener Soll-Gas- Volumenstrom durch den Mahlbehälter 1 gefördert wird. Dieser durch den Mahlbehälter 1 geförderte Soll-Gas- Volumenstrom ergibt sich aus der Dif- ferenz des Haupt-Gas-Volumenstroms und des Sekundär-Gas-
Volumenstroms. Wenn die Gas- Volumenströme ständig über die Messgeräte 34 und 37 gemessen werden, ergibt sich aus einem Anstieg des von dem Messgerät 37 erfassten Volumenstroms, dass das Sieb 14 teilweise oder ganz verstopft ist. In einem solchen Fall wird der vom Gebläse 25 bzw. 42 zu fördernde Gesamt-Gas- Volumenstrom erhöht. Gleichzeitig wird das Ventil 36 teilweise oder vollständig geschlossen, um auf diese Weise einen höheren Gas- Volumenstrom durch den Mahlbehälter 1 zu erreichen, und um somit das Sieb 14 freizublasen. Kumulativ kann hierbei auch die bereits geschilderte Differenz-Druck-Messung eingesetzt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum kontinuierlichen Trocken-Mahl-Betrieb einer Turm-
Reib-Mühle, die - einen vertikalen, geschlossenen Mahlbehälter (1), einen mittig im Mahlbehälter (1) angeordneten Schnecken- Förderer (2), mit
~ einer Antriebs- Welle (4) mit einer Mittel- Achse (3) und ~ mindestens einem, auf der Antriebs- Welle (4) angebrachten, sich über eine Höhe (hs) bis zu einem oberen Ende (6) erstreckenden, den Querschnitt des Mahlbehälters (1) nur teilweise überdeckenden Schneckensteg (5), eine Packung aus Mahlkörpern (17) mit einer oberen Oberfläche (39), - einen oberhalb der Packung aus Mahlkörpern (17) in den Mahlbehälter (1) einmündenden Mahlgut-Einlass (19), einen in den Mahlbehälter (1) einmündenden Gas-Einlass (24, 24', 24") zur Zuführung von Gas, einen aus dem Mahlbehälter (1) ausmündenden, eine Unterkante (18) und eine Höhe (hl 3) aufweisenden Mahlgut- Auslass (1 1) zum
Austrag von Mahlgut (22) und Gas und einen Motor (7) zum Antrieb des Schnecken-Förderers (2) in einer Drehrichtung (8), bei welcher der mindestens eine Schnecken-Steg (5) Mahlkörper (17) nach oben fördert, aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (39) der Packung aus Mahlkörpern (17) beim Drehantrieb des Schnecken-Förderers (2) etwa kegelstumpfförmig, radial nach außen abfallend und radial außen im Bereich der Unterkante (18) des Mahlgut-Auslasses (1 1) endend eingestellt wird, dass das Gas oberhalb der Packung aus Mahlkörpern (17) in den Mahlbehälter (1) eingeführt wird und - dass Gas und Mahlgut (22) im Bereich der Oberfläche (39) der Packung von Mahlkörpern (17) durch den Mahlgut- Auslass (1 1) aus dem Mahlbehälter (1) ausgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut (22) gegenüber dem Mahlgut- Auslass (1 1) in den
Mahlbehälter (1) eingeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas oberhalb der Packung aus Mahlkörpern (17) unter Um- lenkung zur Oberfläche (39) der Packung aus Mahlkörpern (17) geführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas an dem Mahlgut-Einlass (19) vorbeigeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas von oben in den Mahlbehälter (1) eingeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas gegenüber dem Mahlgut-Auslass ( 1 1 ) in den Mahlbehälter (1) eingeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas aus dem Mahlbehälter (1) abgesaugt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas unter Druck in den Mahlbehälter eingeblasen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich- net, dass Mahlkörper (17) mit einem Durchmesser (d 17) eingesetzt werden, für den gilt: 10 mm < d 17 < 30 mm und bevorzugt 15 mm < d 17 < 25 mm.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnecken-Förderer (2) derart angetrieben wird, dass der mindestens eine Schnecken-Steg (5) an seinem Außenumfang eine Umfangsgeschwindigkeit von 2,0 bis 4,0 m/sec, vorzugsweise von 2,2 bis 3,0 m/sec, aufweist.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut (22) einen maximalen Korndurchmesser aufweist, der höchstens 25% des Durchmessers (dl 7) der Mahlkörper (17) und vorzugsweise 20% des Durchmessers (d l 7) entspricht.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Packung aus Mahlkörpern (17) bis zu einer Höhe (hl 3) von maximal 0,3 hl3 oberhalb der Unterkante (18) des Mahlgut- Auslasses (11) endend eingestellt wird.
13. Turm-Reib-Mühle mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlgut- Auslass (11) eine Auslass-Öffnung (13) mit einem Sieb (14) aufweist, - dass das obere Ende (6) des mindestens einen Schnecken- Steges
(5) auf der Höhe des Siebes (14) angeordnet ist und dass der Gas-Einlass (24, 24', 24") oberhalb des oberen Endes (6) des mindestens einen Schnecken-Steges (5) angeordnet ist.
14. Turm-Reib-Mühle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Gas-Einlass (24) oberhalb des Mahlgut- Auslasses (11) angeordnet ist.
15. Turm-Reib-Mühle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Gas-Einlass (24') gegenüber dem Mahlgut- Auslass (1 1) und oberhalb des Mahlgut-Einlasses (19) angeordnet ist.
16. Turm-Reib-Mühle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Gas-Einlass (24") von oben in den Mahlbehälter (1) einmün- det.
17. Turm-Reib-Mühle nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Mahlgut-Einlass (19) ein Gas-Leitblech (44) vorgesehen ist.
18. Turm-Reib-Mühle nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Sieb (14) als Spalt-Sieb ausgebildet ist.
19. Turm-Reib-Mühle nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (14) etwa parallel zur Mittel-Achse (3) verlaufende Spal- te (16) mit einer Weite w aufweist.
20. Turm-Reib-Mühle nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite w der Spalte (16) nach oben zunimmt.
21. Turm-Reib-Mühle nach Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite der Spalte ( 16) radial nach außen zunimmt.
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