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EP2036629B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Feinschneidern und Umformen eines Werkstücks - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Feinschneidern und Umformen eines Werkstücks Download PDF

Info

Publication number
EP2036629B1
EP2036629B1 EP07018046A EP07018046A EP2036629B1 EP 2036629 B1 EP2036629 B1 EP 2036629B1 EP 07018046 A EP07018046 A EP 07018046A EP 07018046 A EP07018046 A EP 07018046A EP 2036629 B1 EP2036629 B1 EP 2036629B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
machining
effective elements
lower parts
transfer part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP07018046A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2036629A1 (de
Inventor
Ulrich Dipl.-Ing. Schlatter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Feintool Intellectual Property AG
Original Assignee
Feintool Intellectual Property AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to ES07018046T priority Critical patent/ES2346153T3/es
Application filed by Feintool Intellectual Property AG filed Critical Feintool Intellectual Property AG
Priority to AT07018046T priority patent/ATE471776T1/de
Priority to DE502007004202T priority patent/DE502007004202D1/de
Priority to DK07018046.8T priority patent/DK2036629T3/da
Priority to SI200730318T priority patent/SI2036629T1/sl
Priority to EP07018046A priority patent/EP2036629B1/de
Priority to PT07018046T priority patent/PT2036629E/pt
Priority to PL07018046T priority patent/PL2036629T3/pl
Priority to MX2008011611A priority patent/MX2008011611A/es
Priority to CA2639502A priority patent/CA2639502C/en
Priority to KR20080090395A priority patent/KR101495356B1/ko
Priority to JP2008234890A priority patent/JP2009066663A/ja
Priority to US12/283,676 priority patent/US8132441B2/en
Priority to CN2008102135811A priority patent/CN101386044B/zh
Publication of EP2036629A1 publication Critical patent/EP2036629A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2036629B1 publication Critical patent/EP2036629B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B13/00—Methods of pressing not special to the use of presses of any one of the preceding main groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/14—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by turning devices, e.g. turn-tables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/02—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members having several platens arranged one above the other

Definitions

  • the invention relates to a device for fine blanking and forming a workpiece from a tape strip, with a plurality of active elements such as cutting punch and / or forming element, guide plate for the cutting and / or forming element, arranged on the guide plate ring prongs and pressure plate of a top and insert, ejector , Crugeamboss and pressure plate of a base existing processing stages for a machining cycle of cutting, embossing, preforming and / or punching o.
  • the tape strip between closed upper and lower part is clamped and movable in the open position of the upper and lower part in the feed direction.
  • the invention further relates to a method for fine cutting and forming a workpiece from a Tape strip in which the tape strip in several, consisting of active elements such as punch, and / or forming element, guide plate, arranged on the guide plate and pressure plate of a top and cutting plate, ejector, Regeamboss and pressure plate of a base existing processing stages successively a processing cycle of cutting, embossing, Preforms and / or punching o. The like. Subjected, the tape strip between closed upper and lower part is clamped and processed and moved in the open position of the upper and lower parts in the feed direction cyclically.
  • active elements such as punch, and / or forming element
  • Fineblanked parts with reshaped functional areas are usually produced in progressive composite fineblanking tools, which comprise several successive stages with follow-on tools.
  • a cut blank is picked up by a cross slide and fed to the next processing stage with the tool open.
  • From the DE 21 65 224 A1 is a device for successively punching a plurality of mutually identical, for optimum utilization of the material nested parts of a sheet metal strip, or the like.
  • a step press in which a stamping frame is arranged, which serves to receive a cutting punch and a corresponding formed to this die, which are mutually to a Complete cutting or punching tool.
  • the cutting punch and the die are forcibly connected to each other via mechanical links, which after each cut, preferably during the passage of the press ram through the top dead center position, independently effect a synchronous horizontal rotary movement of the punch and die by 180 °. This is done so that the twisting takes place in each case half during the upward and downward stroke of the press ram.
  • the objective of this rotary movement is to achieve a material-saving nesting of the punched blanks.
  • each tool has a die and a punching member driven by the punching machine and the tools for their selective use in relation to the punching machine are positively driven.
  • the dies of the tools are connected to a compact unit and thereby rotatably mounted about an axis which coincides with the direction of movement of the drive of the punching machine.
  • the associated punching members also form a structural unit. Between the units, an effective guide is provided which ensures the same rotational positions and allows an approach and removal of the units.
  • a further disadvantage is that due to the transport of the cut parts by means of cross slide, the tool must be opened so that the cross slide can transport the cut part in the next processing stage.
  • the specific production times per part increase as a result.
  • the rams of the presses have to drive largely to their upper and lower dead center, which in turn limits the number of strokes. Often left abandoned or not detected by the cross slide waste slugs in the tool room in addition to disturbances of the manufacturing process and damage to the workpieces.
  • the present invention seeks to provide a method and apparatus for fine cutting small to medium parts, with which it is possible to massively save valuable material, the processing function of the active elements with the transport function of processing level to processing level with simultaneous increase of stroke rate and economic efficiency and to avoid disruptions in the production process by unexposed waste from the tool.
  • the solution according to the invention is characterized by; that the cutting plate takes over both the active function, ie active element for the cutting and / or forming process, as well as the transfer function for transporting the parts from processing stage to processing stage.
  • the cutting plate is therefore designed as a disc-shaped transfer part with a plurality of cutting elements adapted to the cutting elements, in which a blank can be cut from the tape strip and in which the cut piece of work or waste can be picked up for transport from one processing stage to another by clamping Transfer part about a parallel to the machining direction, located in the center of the transfer part virtual axis relative to the active elements of the upper part rotatable perpendicular to the machining direction after a stroke on the active elements of the lower part and the work openings are arranged in the transfer section on a common base circle, the distance corresponds to the processing stage of the axis, and that the processing elements of the upper part on the base circle are arranged fixedly spaced from each other, wherein the processing stages at least two diametrically opposite to the
  • the transfer part has to perform the lifting and rotating movement on the one hand held in a mounted on the pressure plate holder guide element for vertical displacement of the transfer member in the direction bolt axis against the guide plate and on the other hand rotatably mounted in the pressure piece pin for rotating the transfer part.
  • the lifting movement of the transfer part via the pressure piece of the lower part advantageously hydraulically by the pressure pin press the guide element in the direction of locking bolt axis.
  • the rotational movement of the transfer part then starts when the lifting movement is completed and the active elements of the lower part no longer disturb the rotational movement of the cutting plate.
  • the device according to the invention makes it possible, in addition to a single processing cycle, alternatively to carry out the processing stages of a plurality of processing cycles on base circles located concentrically to the virtual axis of rotation of the transfer part. This leads to a significant increase in production quantities.
  • the feed and discharge direction of the tape strip runs over the virtual axis of rotation of the transfer part, ie beyond the center of the base circle.
  • Each processing cycle is associated with at least one discharge channel, which is arranged leading outward depending on the number of processing stages.
  • the waste slugs are discharged in at least one separate, after running discharge channel.
  • the removal is preferably carried out by an outward blowing or tape transport.
  • the separate discharge of waste slugs has the advantage that the discharge of the finished workpieces is completely separated from the waste discharge. The risk that a disturbance in the production process will occur due to unexploded waste is thus largely ruled out.
  • the method according to the invention makes it possible to clamp the work piece cut out of the tape strip and / or the blank in a clamping manner in a work opening located on a circular path and to store it in the work opening.
  • a lifting movement with subsequent rotation about a the distance of the active elements from each other corresponding amount stored in the respective work piece workpiece progressively reaches the next processing stage, with each rotation step brought the active elements of the upper part and the active elements of the lower part to coincide and after adjustment and Close to complement a pair of the respective processing level.
  • the method according to the invention has the great advantage that several processing cycles can be carried out simultaneously, wherein a first processing cycle is carried out on a first base circle and a further processing cycle on a base circle which differs from the first base circle.
  • Fig. 1 a section through the device according to the invention in the open position of the upper and lower part along the line AA Fig. 2 .
  • Fig. 2 a plan view of the inventive device according to Fig. 1 .
  • Fig. 3 a section through the device according to the invention in the processing stage "cutting" at top dead center according to the inventive method
  • Fig. 4 a section through the device according to the invention in the processing stage "embossing" at top dead center according to the inventive method
  • Fig. 5 a section through the device according to the invention in the processing stage "ejection" at top dead center according to the inventive method.
  • the Fig. 1 shows the basic structure of the device according to the invention for producing a finely cut and formed workpiece W.
  • the device according to the invention has an upper part 1 and lower part 2.
  • the upper part 1 of the device according to the invention includes a guide plate 3 with ring point 4, a punch 5 for punching a tape strip 6, a cutting punch 7 for cutting a perforated blank 8 from the tape strip 6, an embossing die 9 (see Figure 4 ) for performing a stamping operation on the cut blank 8 and at least two locking bolts 10.
  • the active elements punch 5, cutting punch 7 and stamp 9 are guided in the guide plate 3. Their respective working direction is perpendicular to the tape strip 6.
  • the two locking bolts 10 are disposed near the outer edge of the guide plate 3 and are diametrically opposite.
  • the lower part 3 is formed from a socket 12, a disc-shaped cutting plate 13 with guide element 14, a waste channel 15, an ejector 16, an embossing boss 17 and a central bearing pin 18 which is fixed on the lower pressure plate 19.
  • Cutting plate 13 and guide member 14 form a common component which is rotatable.
  • corresponding cutting openings 20 are provided, which are associated with the active elements 5, 7 and 8 respectively.
  • the cutting plate 13 supports centrally with its guide element 14.
  • the guide member 14 is supported on its outer periphery of the socket 12, wherein in the plane E between the guide surfaces of the socket 12 and guide member 14, an unillustrated drive element acts, such as a stepper motor for generating the required drive torque for rotating the cutting plate 13 to their located on the axis of the journal 18 virtual axis A.
  • an unillustrated drive element acts, such as a stepper motor for generating the required drive torque for rotating the cutting plate 13 to their located on the axis of the journal 18 virtual axis A.
  • a lower under hydraulic pressure pressure pin 21 acts, with the aid of the cutting plate 13 together with its guide member 14 can perform a defined lifting movement in the direction perpendicular to the tape strip 6.
  • the ejector 16 as a counter-holder for the cutting punch 7 is supported by a further under pressure hydraulic pressure pin 22.
  • the disc-shaped cutting plate 13 In the disc-shaped cutting plate 13 are near its outer periphery a plurality of bolt openings 23 which are diametrically opposed. In closed delivery of upper and lower part 1 and 2, the two diametrically opposed locking bolts 10 each engage in a latch opening 23.
  • the bolt axis openings 23 are distributed along the circumference of the cutting plate 13 so that upon engagement of the locking bolt 10, the corresponding active elements of the upper and lower part 1 and 2 together an active pair , ie each can form a processing stage.
  • the tape strip 6 is in the closed position of Clamped upper and lower part between the guide plate 2 and cutting plate 13 and the ring prong 4 already penetrated into the tape strip 6.
  • the punch 5 and the corresponding cutting opening 20 of the cutting plate 13, cutting punch 7 in the upper part 1 and ejector 16 in the lower part 2 and die 9 in the upper part 1 and refgeamboss 18 in the lower part 2 form corresponding pairs of action, as in below Fig. 2 is described in more detail, lie on a common base circle GK, which has the virtual axis A to the center.
  • the Fig. 2 shows the device according to the invention in plan view, which illustrates the sequence of the method according to the invention.
  • the blank 8 possibly also an inner mold is cut into the cutting opening 20 of the cutting plate 13 from the Generale Research T1 of the tape strip 6 and not ejected.
  • the blank 8 remains in the cutting opening 20.
  • the cutting plate 13 including guide member 14 is lifted by the hydraulically actuated pressure pin 21 and rotated with the blank 8 located in the cutting opening 20 in the next following working position.
  • the rotation is in the clockwise direction to the rear of the device.
  • the upper and lower parts 1 and 2 are closed, wherein the locking bolts 10 engage in the corresponding locking holes 23 of the cutting plate 13.
  • the cutting plate 13 is now through the Lock bolt 10 is locked and it can on the blank 8, the next working operation, such as embossing or ejecting the slugs 26 in a channel 15 (see also Fig. 1 ).
  • the cutting plate 13 is in turn raised with the blank 8 remaining in the cutting opening 20 when opening the upper and lower part and rotated until the next following working position (processing stage) is reached.
  • the cutting plate 13 is locked as described in the second step and closed upper and lower parts.
  • the corresponding work operation is carried out, whereby the work steps repeat until the machining of the part is completed.
  • the finished workpiece is ejected from the cutting opening 20 of the cutting plate 13 in a channel 25 and removed for example by blowing out of the interior of the upper and lower part.
  • the released cutting opening 20 in the cutting plate 13 reaches the working position in the part T2 row of the tape strip 6, so that a reworking cycle in the clockwise direction on the front of the device can be carried out.
  • the individual pairs of action can be on concentrically arranged base circles GK, each having from the virtual axis of rotation A of the cutting plate 13 different radii R, so that several processing operations can be performed simultaneously.
  • Each processing cycle is a channel 25 for the removal of the finished workpieces to the outside.
  • the discharge direction AR of the finished parts can vary according to the number of active pairs (processing stages).
  • the angles ⁇ can therefore vary with respect to the feeding direction of the tape strip 6.
  • the channel 24 for the removal of the Abfallbutzen runs perpendicular to the feed direction of the tape strip 6 and is thus completely separated from the removal of the finished parts, so that corresponding disturbances are excluded by remaining remaining in the tool room slug remnants.
  • the Fig. 3 to 5 illustrate the steps cutting, embossing and ejection.
  • Upper and lower part 1 and 2 is closed and the tape strip 6 clamped between the guide plate 3 and socket 13.
  • the locking bolt 10 engages in the latch opening 23.
  • the cutting plate 13 is locked.
  • the punch 5 and the punch 7 have cut corresponding parts in the working opening 20 of the cutting plate 13.
  • the Fig. 4 shows the work embossing.
  • Upper part 1 and lower part 2 of the device according to the invention is closed and the cutting plate 13 is locked by the locking bolt 10.
  • the embossing stamp 9 and embossing boss 17 are in working position.
  • Fig. 5 the part output of finished fine cut and formed workpieces is shown.
  • a finished part is ejected and can be discharged, for example by blowing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)
  • Auxiliary Devices For Machine Tools (AREA)
  • Turning (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Feinschneiden und Umformen eines Werkstücks aus einem Bandstreifen, mit mehreren, aus Wirkelementen wie Schneidstempel und/oder Umformelement, Führungsplatte für das Schneid- und/oder Umformelement, an der Führungsplatte angeordnete Ringzacken und Druckplatte eines Oberteils und Schneidplatte, Auswerfer, Prägeamboss und Druckplatte eines Unterteils bestehenden Bearbeitungsstufen für einen Bearbeitungszyklus aus Ausschneiden, Prägen, Vorformen und/oder Lochen o. dgl., wobei der Bandstreifen zwischen geschlossenen Ober- und Unterteil eingeklemmt und in offener Lage von Ober- und Unterteil in Vorschubrichtung bewegbar ist.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Feinschneiden und Umformen eines Werkstücks aus einem Bandstreifen, bei dem der Bandstreifen in mehreren, aus Wirkelementen wie Schneidstempel, und/oder Umformelement, Führungsplatte, an der Führungsplatte angeordnete Ringzacken und Druckplatte eines Oberteils und Schneidplatte, Auswerfer, Prägeamboss und Druckplatte eines Unterteils bestehenden Bearbeitungsstufen nacheinander einem Bearbeitungszyklus aus Ausschneiden, Prägen, Vorformen und/oder Lochen o. dgl. unterworfen wird, der Bandstreifen zwischen geschlossenem Ober- und Unterteil eingeklemmt und bearbeitet sowie in offener Lage von Ober- und Unterteil in Vorschubrichtung taktweise weiterbewegt wird.
    • Stand der Technik
  • Feinschneidteile mit umgeformten Funktionsbereichen werden meist in Folgeverbund-Feinschneidwerkzeugen hergestellt, die mehrere aufeinanderfolgende Stufen mit Folgewerkzeugen umfassen. Hierbei wird ein ausgeschnittenes Rohteil von einem Querschieber aufgenommen und der nächsten Bearbeitungsstufe bei geöffnetem Werkzeug zugeführt.
  • Aus der DE 21 65 224 A1 ist eine Vorrichtung zum fortfolgenden Ausstanzen einer Vielzahl von untereinander gleicher, zum optimalen Ausnutzen des Werkstoffs ineinander verschachtelter Werkteile aus einem Blechband, -streifen o.dgl. unter Benutzung einer Stufenpresse bekannt, in welcher ein Stanzgestell angeordnet ist, das der Aufnahme eines Schnittstempels und einer zu diesem korrespondierend ausgebildeten Matrize dient, welche sich gegenseitig zu einem Schnitt- bzw. Stanzwerkzeug ergänzen. Schnittstempel und Matrize sind über mechanische Glieder zwangsweise miteinander verbunden, welche nach jedem Schnitt, vorzugsweise beim Durchgang des Pressenstößels durch die obere Totpunktstellung, selbstständig eine synchrone Horizontal-Drehbewegung von Schnittstempel und Matrize um 180° bewirken. Dies geschieht so, dass das Verdrehen jeweils zur Hälfte beim Aufwärts- und beim Abwärtshub des Pressenstößels erfolgt. Zielstellung dieser Drehbewegung ist es, eine materialsparende Verschachtelung der Stanzzuschnitte zu erreichen.
  • Des Weiteren ist aus der DE 44 09 658 A1 eine Werkzeugkombination für Stanzmaschinen, insbesondere zur unterschiedlichen Bearbeitung von Fenster-, Türprofilen o. dgl. bekannt, wobei jedes Werkzeug über eine Matrize und ein von der Stanzmaschine antreibbares Stanzorgan verfügt und die Werkzeuge für ihren wahlweisen Einsatz in Bezug auf die Stanzmaschine zwangsgeführt sind. Die Matrizen der Werkzeuge sind zu einer kompakten Baueinheit verbunden und dabei um eine Achse drehbar gelagert, welche mit der Bewegungsrichtung des Antriebs der Stanzmaschine zusammenfällt. Die zugehörigen Stanzorgane bilden ebenfalls eine Baueinheit. Zwischen den Baueinheiten ist eine wirksame Führung vorgesehen, welche für jeweils gleiche Drehpositionen sorgt und eine Annäherung und Entfernung der Baueinheiten erlaubt.
  • Trotz all dieser Maßnahmen des bekannten Standes der Technik müssen materialverschwendende Umschnitte beim Design des Streifenbildes, insbesondere bei kleineren Teilen im Mehrfachschnittkonzept, vorgesehen werden, damit die Umformoperationen nicht die Stanzgittergeometrie beeinflussen kann. Letztendlich entstehen bei kleinen Teilen pro Hub Abfallkosten, die die Teilekosten übersteigen, wodurch mit dem Feinschneiden für bestimmte Teilepartien zu hohe Materialmengen verbraucht werden.
  • Von Nachteil ist weiterhin, dass infolge des Transports der ausgeschnittenen Teile mittels Querschieber, das Werkzeug geöffnet werden muss, damit der Querschieber das ausgeschnittene Teil in die nächste Bearbeitungsstufe transportieren kann. Die spezifischen Fertigungszeiten pro Teil steigen dadurch. Darüber hinaus müssen die Stößel der Pressen weitgehend bis an ihren oberen bzw. Unteren Totpunkt fahren, was wiederum die Hubzahl einschränkt. Oftmals führen liegengelassene oder durch den Querschieber nicht erfasste Abfallbutzen im Werkzeugraum zusätzlich zu Störungen des Fertigungsablaufs und zu Beschädigungen an den Werkstücken.
    • Aufgabenstellung
  • Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Feinschneiden kleiner bis mittlerer Teile bereitzustellen, mit dem es möglich wird, wertvollen Werkstoff massiv einzusparen, die Bearbeitungsfunktion der Aktivelemente mit der Transportfunktion von Bearbeitungsstufe zu Bearbeitungsstufe unter gleichzeitiger Erhöhung von Hubzahl und Wirtschaftlichkeit zu kombinieren und Störungen im Fertigungsablauf durch nicht ausgetragenen Abfall aus dem Werkzeug zu vermeiden.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung und des Verfahrens sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich dadurch aus; dass die Schneidplatte sowohl die Wirkfunktion, d.h Aktivelement für den Schneid- und/oder Umformvorgang ist, als auch die Transferfunktion zum Transport der Teile von Bearbeitungsstufe zu Bearbeitungsstufe übernimmt. Die Schneidplatte ist deshalb als ein scheibenförmiges Transferteil mit mehreren an die Wirkelemente angepassten Schneidöffnungen ausgebildet, in welchen ein Rohling aus dem Bandstreifen geschnitten werden kann und in denen das ausgeschnittene Werk- oder Abfallstück zum Transport von einer Bearbeitungsstufe zur anderen klemmend aufgenommen werden kann, wobei der Transferteil um eine zur Bearbeitungsrichtung parallele, im Zentrum des Transferteils gelegene virtuelle Achse gegenüber den Wirkelementen des Oberteils drehbar, senkrecht zur Bearbeitungsrichtung nach einem Hub über die Wirkelemente des Unterteils hinweg drehbar ist und die Arbeitsöffnungen im Transferteil auf einem gemeinsamen Grundkreis angeordnet sind, der dem Abstand der Bearbeitungsstufe von der Achse entspricht, und dass die Bearbeitungselemente des Oberteils auf dem Grundkreis voneinander fix beabstandet angeordnet sind, wobei den Bearbeitungsstufen mindestens zwei am Umfang diametral gegenüberliegende, in der Führungsplatte des Oberteils befestigte, senkrecht zur Achse angeordnete Riegelbolzen und mehrere diametral zum Umfang gegenüberliegend angeordnete Riegelöffnungen im Transferteil zum Justieren, Fixieren und Zustellen der Wirkelemente untereinander zugeordnet sind.
  • Der Transferteil weist zur Ausführung der Hub- und Drehbewegung einerseits ein von in einer auf der Druckplatte angeordneten Fassung gehaltenes Führungselement zum vertikalen Verschieben des Transferteils in Richtung Riegelbolzenachse gegen die Führungsplatte und andererseits einen im Druckstück drehbar gelagerten Zapfen zum Drehen des Transferteils auf.
  • Die Hubbewegung des Transferteils erfolgt über das Druckstück des Unterteils vorteilhafterweise hydraulisch, indem die Druckbolzen das Führungselement in Richtung Riegelbolzenachse drücken.
  • Die Drehbewegung des Transferteils setzt dann ein, wenn die Hubbewegung abgeschlossen ist und die Wirkelemente des Unterteils die Drehbewegung der Schneidplatte nicht mehr stören.
  • Damit die Riegelbolzen in die Riegelöffnungen beim Verriegeln von Oberteil und Unterteil, d.h. Arretieren und Zustellen des Transferteils, eingreifen können, liegen die Achsen von Riegelbolzen Riegelöffnung auf einer gemeinsamen Flucht.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, neben einem einzigen Bearbeitungszyklus auch alternativ die Bearbeitungsstufen mehrerer Bearbeitungszyklen auf konzentrisch zur virtuellen Drehachse des Transferteils gelegenen Grundkreisen auszuführen. Dies führt zu einer erheblichen Steigerung der Fertigungsstückzahlen.
  • Die Zu- und Abführrichtung des Bandstreifens läuft über die virtuelle Drehachse des Transferteils, d.h. über den Mittelpunkt des Grundkreises hinweg. Jedem Bearbeitungszyklus ist mindestens ein Abfuhrkanal zugeordnet, der in Abhängigkeit der Anzahl der Bearbeitungsstufen nach außen führend angeordnet ist.
    Die Abfallbutzen werden in mindestens einem separaten, nach verlaufenden Abführkanal abgeführt. Die Abführung erfolgt vorzugsweise durch ein nach außen gerichtetes Ausblasen oder einen Bandtransport.
    Die separate Abführung der Abfallbutzen hat den Vorteil, dass die Abführung der fertiggestellten Werkstücke vom Abfallaustrag vollkommen getrennt ist. Die Gefahr, dass durch nicht ausgetragene Abfallbutzen eine Störung im Fertigungsablauf eintritt, ist somit weitgehend ausgeschlossen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, das aus den Bandstreifen ausgeschnittene Werkstück und/oder den Rohling in einer auf einer Kreisbahn liegenden Arbeitsöffnung klemmend aufzunehmen und in der Arbeitsöffnung zu speichern. Durch eine Hubbewegung mit nachfolgender Drehbewegung um einen, dem Abstand der Wirkelemente voneinander entsprechenden Betrag gelangt das in der jeweiligen Arbeitsöffnung gespeicherte Werkstück schrittweise zur nächstfolgenden Bearbeitungsstufe, wobei bei jedem Drehschritt die Wirkelemente des Oberteils und die wirkelemente des Unterteils zur Deckung gebracht und sich nach dem Justieren und Schließen zu einem Wirkpaar der jeweiligen Bearbeitungsstufe ergänzen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren hat den großen Vorteil, dass mehrere Bearbeitungszyklen gleichzeitig durchgeführt werden können, wobei ein erster Bearbeitungszyklus auf einem ersten Grundkreis und ein weiterer Bearbeitungszyklus auf einem Grundkreis durchgeführt wird, der sich vom ersten Grundkreis unterscheidet.
  • Von besonderem Vorteil ist weiterhin, dass ein separater Transport der feingeschnittenen und umgeformten Werkstücke innerhalb des Werkstücks mittels Querschieber nicht mehr notwendig ist. Die Schneidplatte übernimmt neben ihrer Aktivfunktion auch die Transportfunktion. Die Werkstücke werden vollkommen ausgeschnitten und vom Stanzgitter getrennt, so dass materialverschwendende Umschnitte vor allem bei kleinen Teilen nicht mehr in Kauf genommen werden müssen. Dies führt zu erheblichen Materialeinsparungen bei kleinen und mittleren Feinschneidteilen, wodurch das Feinschneiden trotz signifikant steigender Stahlpreise lukrativ in der Anwendung bleibt.
  • Dadurch, dass die feingeschnittenen und umgeformten Werkstücke nach erfolgter Schneid- oder Umformoperation in den Arbeitsöffnungen geklemmt aufgenommen und zur nächsten Bearbeitungsstufe transportiert werden, entsteht der Vorteil, dass die Werkstücke durch eventuell im Werkzeugraum verbliebene Abfallbutzen beim Feinschneid- oder Umformvorgang nicht beschädigt werden können.
  • Infolge des Transfers der Werkstücke mittels der Schneidplatte und des Wegfalls eines separaten Schiebers zum Transport der Teile kann der Stößelweg der Presse insgesamt deutlich reduziert werden, wodurch es möglich wird, die Hubzahl, d.h. die Taktzahl, beträchtlich zu erhöhen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
    • Ausführungsbeispiel
  • Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
  • Es zeigt
  • Fig. 1 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in Offenlage von Ober- und Unterteil entlang der Linie A-A der Fig. 2,
  • Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Fig. 1,
  • Fig. 3 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Bearbeitungsstufe "Schneiden" im oberen Totpunkt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,
  • Fig. 4 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Bearbeitungsstufe "Prägen" im oberen Totpunkt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und
  • Fig. 5 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Bearbeitungsstufe "Ausstoßen" im oberen Totpunkt nach dem-erfindungsgemäßen Verfahren.
  • Die Fig. 1 zeigt den grundsätzlichen Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen eines feingeschnittenen und umgeformten Werkstück W. Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt ein Oberteil 1 und Unterteil 2. Zum Oberteil 1 der erfindungsgemäßen Vorrichtung gehört eine Führungsplatte 3 mit Ringzacke 4, ein Lochstempel 5 zum Lochen eines Bandstreifens 6, ein Schneidstempel 7 zum Ausschneiden eines gelochten Rohlings 8 aus dem Bandstreifen 6, ein Prägestempel 9 (siehe Fig.4) zum Ausführen einer Prägeoperation am ausgeschnittenen Rohling 8 und mindestens zwei Riegelbolzen 10. Die Aktivelemente Lochstempel 5, Schneidstempel 7 und Prägestempel 9 sind in der Führungsplatte 3 geführt. Ihre jeweilige Arbeitsrichtung liegt senkrecht zum Bandstreifen 6. Die beiden Riegelbolzen 10 sind nahe des äußeren Randes der Führungsplatte 3 angeordnet und liegen sich diametral gegenüber. Auf die Führungsplatte 2 drückt der unter Hydraulikdruck stehende obere Druckbolzen 11.
  • Das Unterteil 3 ist gebildet aus einer Fassung 12, einer scheibenförmigen Schneidplatte 13 mit Führungselement 14, einem Abfallkanal 15, einem Auswerfer 16, einem Prägeamboss 17 und einem zentralen Lagerzapfen 18, der auf der unteren Druckplatte 19 fixiert ist. Schneidplatte 13 und Führungselement 14 bilden ein gemeinsames Bauteil, das drehbar ist. In der Schneidplatte 13 sind entsprechende Schneidöffnungen 20 vorgesehen, die den Aktivelementen 5, 7 und 8 entsprechend zugeordnet sind. Auf dem Lagerzapfen 18 lagert die Schneidplatte 13 mit ihrem Führungselement 14 mittig auf.
    Das Führungselement 14 stützt sich an seinem Außenumfang an der Fassung 12 ab, wobei in der Ebene E zwischen den Führungsflächen von Fassung 12 und Führungselement 14 ein nicht dargestelltes Antriebselement angreift, beispielsweise ein Schrittschaltmotor für die Erzeugung des erforderlichen Antriebsmoments zum Drehen der Schneidplatte 13 um ihre auf der Achse des Lagerzapfens 18 gelegene virtuelle Achse A.
  • Auf das Führungselement 14 wirkt ein unterer unter Hydraulikdruck stehender Druckbolzen 21 ein, mit dessen Hilfe die Schneidplatte 13 samt ihres Führungselements 14 eine definierte Hubbewegung in Richtung senkrecht zum Bandstreifen 6 ausführen kann. Der Auswerfer 16 als Gegenhalter für den Schneidstempel 7 wird von einem weiteren unter Hydraulikdruck stehenden Druckbolzen 22 abgestützt.
  • In der scheibenförmigen Schneidplatte 13 befinden sich nahe ihrem äußeren Umfang mehrere Riegelöffnungen 23, die sich diametral gegenüberliegen. In geschlossener Zustellung von Ober- und Unterteil 1 bzw. 2 greifen die beiden diametral gegenüberliegenden Riegelbolzen 10 jeweils in eine Riegelöffnung 23 ein. Die Mittenachse der entsprechenden Riegelöffnung 23 liegt auf der Achsflucht B des Riegelbolzens 1. Die Riegelöffnungen 23 sind dabei so entlang dem Umfang der Schneidplatte 13 verteilt, dass bei Eingriff der Riegelbolzen 10 die entsprechenden Wirkelemente von Ober- und Unterteil 1 bzw. 2 miteinander ein Wirkpaar, d.h. jeweils eine Bearbeitungsstufe, bilden können. Der Bandstreifen 6 ist im geschlossenen Stellungszustand von Ober- und Unterteil zwischen Führungsplatte 2 und Schneidplatte 13 eingeklemmt und die Ringzacke 4 bereits in den Bandstreifen 6 eingedrungen.
  • Der Lochstempel 5 und die entsprechende Schneidöffnung 20 der Schneidplatte 13, Schneidstempel 7 im Oberteil 1 und Auswerfer 16 im Unterteil 2 sowie Prägestempel 9 im Oberteil 1 und Prägeamboss 18 im Unterteil 2 bilden entsprechende Wirkpaare, die wie nachfolgend in Fig. 2 näher beschrieben wird, auf einem gemeinsamen Grundkreis GK liegen, der die virtuelle Achse A zum Mittelpunkt hat.
  • Die Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in Draufsicht, die den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens verdeutlicht.
    Im ersten Arbeitsschritt I wird der Rohling 8, eventuell auch eine Innenform in die Schneidöffnung 20 der Schneidplatte 13 aus der Teilereihe T1 des Bandstreifens 6 geschnitten und nicht ausgeworfen. Der Rohling 8 verbleibt in der Schneidöffnung 20. Beim Öffnen von Oberteil 1 und Unterteil 2 der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Schneidplatte 13 einschließlich Führungselement 14 durch die hydraulisch betätigten Druckbolzen 21 angehoben und mit dem in der Schneidöffnung 20 befindlichen Rohling 8 in die nächstfolgende Arbeitsposition gedreht. In dem hier gezeigten Beispiel erfolgt die Drehung im Uhrzeigersinn zur Rückseite der Vorrichtung. Natürlich gehört es auch zu der Erfindung, wenn die Drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn liegt.
    Im zweiten Arbeitsschritt II wird das Ober- und Unterteil 1 bzw. 2 geschlossen, wobei die Riegelbolzen 10 in die entsprechende Riegelöffnungen 23 der Schneidplatte 13 eingreifen. Die Schneideplatte 13 ist jetzt durch die Riegelbolzen 10 arretiert und es kann an dem Rohling 8 die nächstfolgende Arbeitsoperation, beispielsweise ein Prägen oder ein Ausstoßen der Butzen 26 in einen Kanal 15 (siehe auch Fig. 1) vorgenommen werden.
    Im dritten Arbeitsschritt III wird die Schneideplatte 13 wiederum mit dem in der Schneidöffnung 20 verbleibenden Rohling 8 beim Öffnen von Ober- und Unterteil angehoben und soweit gedreht bis die nächstfolgende Arbeitsposition (Bearbeitungsstufe) erreicht ist. Die Schneidplatte 13 wird wie bereits im zweiten Arbeitsschritt beschrieben arretiert und Ober- und Unterteil geschlossen. Die entsprechende Arbeitsoperation wird ausgeführt, wobei sich die Arbeitsschritte solange wiederholen bis die Bearbeitung des Teils abgeschlossen ist.
    Im vierten Arbeitsschritt IV wird das fertig bearbeitete Werkstück aus der Schneidöffnung 20 der Schneidplatte 13 in einen Kanal 25 ausgestoßen und beispielsweise durch Ausblasen aus dem Innenraum von Ober- und Unterteil entfernt. Nach dem Öffnen von Ober- und Unterteil 1 bzw. 2, Anheben und Drehen der Schneidplatte 13 erreicht die freigewordene Schneidöffnung 20 in der Schneidplatte 13 die Arbeitsposition in der Teilereihe T2 des Bandstreifens 6, so dass ein erneuter Bearbeitungszyklus im Uhrzeigersinn auf der Vorderseite der Vorrichtung durchgeführt werden kann.
  • Die Zuführrichtung Z des Bandstreifens 6 in die erfindungsgemäße Vorrichtung erfolgt über das Zentrum, d.h. der virtuellen Achse A, so dass es ohne weiteres möglich ist, unterschiedlich breite Bandstreifen 6 einzusetzen, wenn der Grundkreis GK für die Anordnung der einzelnen Bearbeitungsstufen entsprechend angepasst wird.
  • Je nach Anzahl der notwendigen Bearbeitungszyklen können die einzelnen Wirkpaare auf konzentrisch zueinander angeordneten Grundkreisen GK liegen, die jeweils von der virtuellen Drehachse A der Schneidplatte 13 unterschiedliche Radien R aufweisen, so dass gleichzeitig mehrere Bearbeitungsvorgänge durchgeführt werden können.
  • Jedem Bearbeitungszyklus ist ein Kanal 25 für den Abtransport der fertiggestellten Werkstücke nach außen. Die Abführrichtung AR der fertiggestellten Teile kann entsprechend der Anzahl der Wirkpaare (Bearbeitungsstufen) variieren. Die Winkel α können demzufolge bezogen auf Zuführrichtung des Bandstreifens 6 variieren.
    Der Kanal 24 zum Abtransport der Abfallbutzen verläuft senkrecht zur Zuführrichtung des Bandstreifens 6 und ist somit vollkommen von dem Abtransport der Fertigteile separiert, so dass entsprechende Störungen durch im Werkzeugraum verbleibende Butzenreste ausgeschlossen sind.
  • Die Fig. 3 bis 5 verdeutlichen die Arbeitsschritte Schneiden, Prägen und Ausstoßen. In Fig. 3 ist Ober- und Unterteil 1 und 2 geschlossen und der Bandstreifen 6 zwischen Führungsplatte 3 und Fassung 13 geklemmt. Der Riegelbolzen 10 greift in die Riegelöffnung 23 ein. Die Schneidplatte 13 ist arretiert. Der Lochstempel 5 und der Schneidstempel 7 haben entsprechende Teile in die Arbeitsöffnung 20 der Schneidplatte 13 geschnitten.
    Die Fig. 4 zeigt die Arbeitsoperation Prägen. Oberteil 1 und Unterteil 2 der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist geschlossen und die schneidplatte 13 durch den Riegelbolzen 10 arretiert. Der Prägestempel 9 und Prägeamboss 17 befinden sich in Arbeitsstellung.
    In Fig. 5 ist der Teileausstoß von fertiggestellten feingeschnittenen und umgeformten Werkstücken dargestellt. In den Kanal 25 ist ein fertiggestelltes Teil ausgestoßen und kann beispielsweise durch Ausblasen ausgetragen werden.
    • Bezugszeichenliste
    • Oberteil
    1
    Unterteil
    2
    Führungsplatte
    3
    Ringzacke
    4
    Lochstempel
    5
    Bandstreifen
    6
    Schneidstempel
    7
    Rohling
    8
    Prägestempel
    9
    Riegelbolzen
    10
    Oberer Druckbolzen
    11
    Fassung
    12
    Schneidplatte (Matrize)
    13
    Führungselement
    14
    Abfallkanal
    15
    Auswerfer
    16
    Prägeamboss
    17
    Lagerzapfen
    18
    Untere Druckplatte
    19
    Schneidöffnungen in 13
    20
    Unterer Druckbolzen
    21
    Unterer Druckbolzen für 16
    22
    Riegelöffnungen
    23
    Abführkanal für Fertigteile
    24, 25
    Abfallbutzen
    26
    Virtuelle Drehachse
    A
    Abführrichtung für fertige Teile
    AR
    Achsflucht von 10
    B
    Grundkreis
    GK
    Radius von GK
    R
    Erste Teilereihe auf 6
    T1
    Zweite Teilereihe auf 6
    T2
    Werkstück
    W
    Zuführrichtung, Vorschubrichtung von 6
    Z
    Winkel Abführrichtung der-Fertigteile
    α
    Arbeitsschritte/Bearbeitungsstufen
    I,II,III,IV

Claims (18)

  1. Vorrichtung zum Feinschneiden und Umformen eines Werkstücks aus einen, Bandstreifen (6), mit mehreren, aus Wirkelementen wie Schneidstempel (5,7) und/oder Umformelement (9), Führungsplatte (3) für das Schneid- und/oder Umformelement, an der Führungsplatte angeordnete Ringzacken (4) und Druckplatte eines Oberteils (1) und Schneidplatte (13), Auswerfer (16), Prägeamboss (17) und Druckplatte eines Unterteils (2) bestehenden Bearbeitungsstufen für einen Bearbeitungszyklus aus Ausschneiden, Prägen, Vorformen und/oder Lochen o. dgl., wobei der Bandstreifen (6) zwischen geschlossenen Ober- und Unterteil eingeklemmt und in offener Lage von Ober- und Unterteil in Vorschubrichtung (Z) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (13) als ein scheibenförmiges Transferteil mit mehreren an die Wirkelemente angepassten Schneidöffnungen (20) ausgebildet ist, in welchen ein Rohling (8) aus dem Bandstreifen (6) geschnitten werden kann und in denen ein ausgeschnittener Rohling (8) zum Transport von einer Bearbeitungsstufe zur anderen klemmend aufgenommen werden kann, wobei der Transferteil um eine zur Bearbeitungsrichtung parallele, im Zentrum des Transferteils gelegene virtuelle Achse (A) gegenüber den Wirkelementen des Oberteils (1) drehbar, senkrecht zur Bearbeitungsrichtung nach einem Hub über die Wirkelemente (5,17) des Unterteils hinweg drehbar ist, und die Schneidöffnungen (20) im Transferteil auf einem gemeinsamen Grundkreis (GK) angeordnet sind, dessen Radius ( R ) dem Abstand der Bearbeitungsstufe von der Achse (A) entspricht, und dass die Bearbeitungsstufen des Oberteils auf dem Grundkreis (GK) voneinander fix beabstandet angeordnet sind, wobei den Bearbeitungsstufen mindestens zwei am Umfang diametral gegenüberliegende, in der Führungsplatte (3) des Oberteils befestigte, parallel zur Achse (A) angeordnete Riegelbolzen (10) und mehrere diametral zum Umfang gegenüberliegend angeordnete Riegelöffnungen (23) im Transferteil zum Justieren, Fixieren und Zustellen der Wirkelemente untereinander zugeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferteil ein von in einer auf der Druckplatte (19) angeordneten Fassung (12) gehaltenes Führungselement (14) zum vertikalen Verschieben des Transferteils in Richtung Riegelbolzenachse (B) gegen die Führungsplatte (3) und einen am Druckstück ( ) befestigten Zapfen (18) aufweist, wobei das Transferteil um den Zapfen (18) drehbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidplatte (13) und das Führungselement (14) ein gemeinsames Bauteil bilden.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gkennzeichnet,dass dem Führungselement (14) ein in der Ebene (E) zwischen Fassung (12) und Führungselement (14) am äußeren Umfang des Führungselements (14) angreifender Schrittschaltmotor zum Drehen des Transferteils von Bearbeitungsstufe zu Bearbeitungsstufe zugeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen von Riegelbolzen (10) und Riegelöffnung (23) in geschlossener Zustellung von Ober- und Unterteil (1,2) auf einer gemeinsamen Flucht (B) angeordnet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Bearbeitungsstufen eines Bearbeitungszyklus auf dem Grundkreis (GK) angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstufen mehrerer Bearbeitungszyklen auf konzentrisch zueinander gelegenen Grundkreisen (GK) angeordnet sind, die von der Achse (A) des Transferteils entsprechend unterschiedliche Abstände aufweisen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zu- und Abführrichtung (Z,AR) des Bandstreifens (6) über dem Zentrum des Grundkreises (GK) liegt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abführkanal (24) für fertigbearbeitete Werkstücke vorgesehen ist, deren Richtung bezogen auf die Abführrichtung (AR) des Bandstreifens (6) variabel angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abführkanal (25) für fertigbearbeitete Werkstücke vorgesehen ist, deren Richtung bezogen auf die Zuführrichtung (ZR) des Bandstreifens (6) variabel angeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abführkanal (15) für Abfallbutzen vorgesehen ist.
  12. Verfahren zum Feinschneiden und Umformen eines Werkstücks aus einem Bandstreifen (6), bei dem der Bandstreifen (6) in mehreren, aus Wirkelementen wie Schneidstempel (5,7), und/oder Umformelement (9), Führungsplatte (3), an der Führungsplatte (3) angeordnete Ringzacken (4) und Druckplatte eines Oberteils (1) und Schneidplatte (13), Auswerfer (16), Prägeamboss (17) und Druckplatte eines Unterteils (2) bestehenden Bearbeitungsstufen nacheinander einem Bearbeitungszyklus aus Ausschneiden, Prägen, Vorformen und/oder Lochen o. dgl. unterworfen wird, der Bandstreifen (6) zwischen geschlossenen Ober- und Unterteil eingeklemmt und bearbeitet sowie in offener Lage von Ober- und Unterteil in Vorschubrichtung (7) taktweise weiterbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (8) in die auf einer Kreisbahn liegende Schneidöffnung (10) der Schneidplatte (13) aus dem Bandstreifen (6) geschnitten wird und das ausgeschnittene Werkstück und/oder der Rohling (8) von der Schneidöffnung (10) der Schneidplatte (13) aufgenommen bzw. gespeichert und durch eine Hub- mit nachfolgender Drehbewegung der Schneidplatte (13) um einen, dem Abstand der Wirkelemente voneinander entsprechenden Betrag, den auf einer Kreisbahn gelegenen Wirkelementen des Oberteils nacheinander schrittweise zugeführt wird, wobei bei jedem Drehschritt die Wirkelemente des Oberteils und die Wirkelemente des Unterteils zur Deckung gebracht werden und sich nach dem Justieren und Schließen zu einem Wirkpaar der jeweiligen Bearbeitungsstufe ergänzen.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung entlang der Kreisbahn der Schneidöffnungen in der Schneidplatte (13) und die Bewegung entlang der Kreisbahn der Wirkelemente des Oberteils auf einem gemeinsamen Grundkreis erfolgen.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch folgende nacheinander ablaufende Arbeitsschritte:
    I) Ausschneiden des Rohlings (8) in die Schneidöffnung (10) der Schneidplatte (13) und dessen verbleib in der Schneidöffnung bei geschlossenem Ober- und Unterteil mit anschließendem Anheben der Schneidplatte (13) über die Wirkelemente des Unterteils hinweg und schrittweises Drehen der jeweiligen Schneidöffnung der Schneidplatte (13) bei geöffnetem Ober- und Unterteil bis zur nächstfolgenden Bearbeitungsstufe,
    II) Ausrichten und Arretieren der Wirkelemente mit dem Schließen von Unter- und Unterteil und Durchführen einer weiteren Umformoperation,
    III) erneutes Ausführen des Ablaufs gemäß den Schritten b und c, wobei sich diese solange wiederholen bis die Bearbeitung des Teils abgeschlossen ist,
    IV) Auswerfen und Ausblasen des fertigbearbeiteten Teils bei geöffnetem Ober- und Unterteil, wobei die Schneidplatte (13) nach dem Anheben soweit gedreht wird, bis die Schneidöffnung (10) der freien Bearbeitungsstufe zum Durchführen eines erneuten Bearbeitungszyklus erreicht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Bearbeitungszyklen gleichzeitig durchgeführt werden, wobei ein erster Bearbeitungszyklus auf einem ersten Grundkreis und ein weiterer Bearbeitungszyklus auf einem weiteren Grundkreis durchgeführt wird, dessen Radius sich von dem des ersten Grundkreis unterscheidet.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandstreifen (6) über das Zentrum des Grundkreises geführt wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekezeichnet, dass die fertigbearbeiteten Werkstücke durch Ausblasen oder Bandtransport aus dem geöffneten Ober- und Unterteil abgeführt werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekenzeichnet, dass die Abfallbutzen durch Ausblasen oder Bandtransport aus dem geschlossenem Ober- und Unterteil abgeführt werden.
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