CN109226257B - 一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线。所述一种板炉卷轧机轧制板材的方法，包括加热、板坯氧化物清除、中间坯轧制或厚板轧制、炉卷精轧、带钢冷却降温、带钢卷取步骤。本发明通过合理的设备配置及工艺流程，极大精简了生产线及轧机数量，缩短生产线长度，既可采用纵轧工艺生产高质量的宽幅热轧带材卷板和极限厚度较薄的热轧钢卷，又可采用横轧工艺生产比该宽幅热轧带材卷板更宽达1.6倍以上的中厚板及厚板；能够适用于不同的宽带材卷板的轧制，提高坯料利用率，轧制产品类型多样，轧制质量高和稳定。

Description

一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线

技术领域

本发明属于冶金轧制技术领域，具体涉及一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线。

背景技术

现代炉卷轧机生产线的特点是在可逆四辊轧机的入口和出口侧分别配置了一台卷取炉。使带钢在轧制过程中减薄后可以进入卷取炉中进行保温和存储，实施往复卷轧，从而减少了带钢的温降。现代炉卷轧机不仅轧制不锈钢等特殊钢钢种，也用于轧制碳钢、低合金钢等其它钢种产品。炉卷轧机生产线相比于热连轧生产线投资较省、占地面积较小、产量和品种更灵活。现有的炉卷轧机生产线工艺及布置型式主要有以下三类型五种具体表现，类型分别为：炉卷轧机粗精轧型，粗轧+炉卷轧机精轧型，粗轧+炉卷轧机中轧+精轧型，五种具体表现如下：

Ⅰ、炉卷轧机粗精轧型

1）单机架布置型式的炉卷轧机生产线，即为 1 架带附属立辊的四辊可逆式炉卷轧机，粗轧和精轧都在一个机架上进行，其产品主要为热轧卷板。轧制道次多，且带钢的头部、尾部进入卷取炉的次数只有带中部的一半，头部、尾部温降大，轧制较薄规格难度非常大, 带材表面质量不高。

2）双机架串列紧凑布置型式的炉卷轧机生产线，即为双机架四辊可逆式炉卷轧机，其最大特点是把两个水平机架置于两座卷取炉之间，形成紧凑串列布置，形成了双单机架可逆轧制和连轧张力控制的综合工艺效果。与传统单机架炉卷轧机比较，有两大优点:其一，大幅度缩短轧制周期有利于提高效率，缩短减少了50%带材在卷取炉内保温停留的时间，有效地减少带材二次表面氧化；其二，紧凑串列形成连轧关系，在两机架之间及轧机和卷取炉之间均能产生张力，与单机架比有利于控制板形。但粗轧和精轧仍在两个机架上同时进行，为了保证轧机在精轧阶段成品道次的较大轧制速度，轧机配置的额定轧制力矩较小；不能兼顾粗轧阶段各道次较大的压下量，以及粗轧所需要较大的轧制力矩，粗轧道次多；轧制较薄规格变形温度仍然较低，难度仍然较大，带材表面质量不高。

Ⅱ、粗轧+炉卷轧机精轧型

1） 1+1的1架粗轧机＋1架炉卷轧机精轧型式的炉卷轧机生产线，即为 1 架带附属立辊的四辊可逆式粗轧机 +1架四辊可逆式炉卷轧机，粗轧与精轧功能分开，改善提高产品表面质量；并有利于优化分配粗、精轧机轧制负荷。但炉卷轧机可逆轧制道次较多，带钢进入卷取炉中保温的次数仍然较多产生较多二次氧化铁皮，且带钢的头部、尾部进入卷取炉的次数只有中部的一半，带头部、尾部与中部温差仍然较大，轧制较薄规格难度仍然较大，其表面质量仍不理想。

2） 1+2的1架粗轧机＋2架炉卷轧机精轧型式的炉卷轧机生产线，即为1架带附属立辊的四辊可逆式粗轧机+双机架炉卷精轧机，粗轧与精轧功能分开，炉卷轧机精轧道次时间减少一半，改善提高产品表面质量，改善板形控制；并有利于优化分配粗、精轧机轧制负荷；轧制时间短、效率进一步提高，增加较薄品种轧制数量和稳定性。

Ⅲ、粗轧+炉卷轧机中轧+精轧型

1+1+3的1架粗轧机＋1架炉卷轧机中轧+3架精轧机布置型式的炉卷轧机生产线，即为 1 架带附属立辊的四辊可逆式粗轧机+1 架四辊可逆式炉卷轧机 +3 机架精轧机组，粗轧、中轧、精轧功能分开，提高产品尺寸精度、表面质量；并更加完善地优化分配粗、中、精轧机轧制负荷，增加较薄品种轧制数量和稳定性。适应生产变形温度范围比较窄的不锈钢等热轧钢卷，生产效率和产量较高。但由于轧机数量较多，生产线长度较长和投资较大，接近半连轧机和连轧机的水平。

尽管如此，人们仍然有这样的需求和期望，期望在尽量少的轧机数量，较短生产线长度，少的投资的同时；期望能够生产更多的品种、更高质量的板材产品。期望的这些多样化的品种，不仅有普通的结构钢种、不锈钢等特殊钢钢种，还有先进高强钢品种；同时这些品种不仅包括了宽幅的钢卷产品，还有更宽幅的中厚板及厚板产品。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种板炉卷轧机轧制板材的方法，通过合理的设备配置及工艺流程，既可采用纵轧工艺生产高质量的宽幅热轧带材卷板；又可采用横轧工艺生产比该宽幅热轧带材卷板更宽达1.6倍以上的中厚板及厚板。

本发明的第一目的是这样实现的：包括A、加热，B、板坯氧化物清除，C、中间坯轧制或厚板轧制，D、炉卷精轧，E、带钢冷却降温，F、带钢卷取；

A、加热，把板坯送入加热炉加热到1100℃~1280℃温度范围，并把加热完成的板坯出炉至出料辊道上，转步骤B；其中，板坯包括短坯和长坯；当板坯为短坯，其加热时，在加热炉中两排或三排装布料，单排分别出料；当板坯为长坯，其加热时，在加热炉中单排装布料，单排出料；

B、板坯氧化物清除，采用对中装置调整装置对经出料辊道输送运行的板坯调整对中后送入板坯高压水除鳞装置，板坯高压水除鳞装置喷射高压水清除板坯上表面和下表面的氧化物，并把清除了氧化物的板坯输送至厚板水平轧机进行厚板或中间坯轧制工作；转步骤C；

C、中间坯轧制或厚板轧制，

C1、厚板轧制包括：

C101、厚板轧制，首先在步骤A中选择短坯为加热用的板坯，其次通过步骤B对加热后的板坯进行氧化物清除处理，再把经步骤B处理后的板坯输送经厚板推床对板坯进行90°转向调头和对中调整，使板坯的宽度方向与轧制方向一致；然后输送入厚板水平轧机往复轧制3~7道次，使板坯沿板坯宽度方向横轧成为12~50mm目标厚度的厚板；在轧制过程中，通过厚板立辊轧机修整控制板坯的宽度，以保证厚板的头部、尾部与中部轧制宽度一致；厚板轧制过程中，开启厚板轧机层流及除鳞装置的除鳞喷嘴除去二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置的层流喷嘴对中间坯进行降温处理，使中间坯轧制厚板温度符合TMCP热机械轧制的工艺变形温度及700℃~1000℃的厚板轧制工艺的终轧温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；完成厚板轧制后，转步骤C102；

C102、厚板冷却降温，把经步骤C101处理得到的厚度为12~50mm的厚板输送至厚板控冷装置冷却降温，厚板控冷装置对厚板的上表面、下表面进行均匀喷水冷却降温，厚板控冷装置满足厚板TMCP热机械轧制的冷却工艺要求，使厚板达到450℃~1000℃目标矫直温度，厚板冷却降温完成后，转步骤C103；

C103、厚板输出，把经步骤C102处理得到的厚板输送至矫正装置进行矫正平直，长度定裁成为厚板半成品，转步骤C104；

C104、厚板精整，把步骤C103处理得到的厚板半成品经移钢翻板台架从输送辊道上到冷床上再从冷床出口下到辊道上，再输送进入后续厚板精整区域，对厚板半成品进行定尺剪切、切边、冷矫直、检验、无损检测成为厚板成品；

C2、中间坯轧制，首先在步骤A中选择长坯为加热用的板坯，其次通过步骤B对加热后的板坯进行氧化物清除处理，把经步骤B处理后的板坯输送至厚板推床进行板坯对中调整，再把对中调整完成后的板坯输送入厚板水平轧机往复轧制2~6道次，把板坯轧制成厚度小于35mm的中间坯，并转步骤D进行精轧；在中间坯轧制过程中，通过厚板立辊轧机修整控制板坯的宽度，以保证轧制出的中间坯的头部、尾部与中部轧制宽度一致；在轧制过程中开启厚板轧机层流及除鳞装置的除鳞喷嘴除去中间坯上产生的二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置的层流喷嘴对中间坯进行降温处理，使中间坯的温度符合900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；中间坯轧制完成后向飞剪输送时，关闭板坯高压水除鳞装置；

D、炉卷精轧，

D101、把经步骤C2处理得的中间坯输送到飞剪，先由飞剪剪切去除中间坯的头部和尾部，再输送中间坯从关闭炉门的一号卷取炉下部穿过；转步骤D102；

D102、中间坯经一号炉卷轧机推床调整对中后依次咬入一号炉卷水平轧机、咬入二号炉卷水平轧机；中间坯轧制成的带钢从二号炉卷水平轧机出来后，经二号炉卷轧机推床调整对中，再由二号夹送辊剪刀夹持输送，经放下的炉门进入二号卷取炉内对准卷筒钳口，当中间坯轧制成的带钢的带头插入卷筒钳口一定长度时，启动二号卷取炉卷筒与一号炉卷水平轧机、二号炉卷水平轧机和同步旋转、升速，使二号卷取炉的卷筒钳口夹持住中间坯轧制成的带钢端头部，卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D103；

D103、二号夹送辊剪刀运行上升至导向及张力平衡工作位置，使中间坯28轧制成的带钢在二号卷取炉内保温并卷轧；转步骤D104；

D104、当中间坯轧制成的带钢的尾部接近二号炉卷水平轧机的入口时，一号炉卷水平轧机、二号炉卷水平轧机和二号卷取炉同步降速；转步骤D105；

D105、当中间坯轧制成的带钢尾部轧至出二号炉卷水平轧机的轧辊辊缝位置时，停机，完成一道次炉卷轧制工作，转步骤D106；在一道次炉卷轧制过程中，炉卷立辊轧机精修调整控制中间坯的宽度；

D106、控制二号夹送辊剪刀立即夹持由中间坯轧制成的带钢，与二号炉卷水平轧机和二号卷取炉则同步反向运行，此时上道次的带尾变成本道次带头，上道次的带头变成本道次带尾；输送带钢的头部经二号炉卷轧机推床调整对中后依次咬入二号炉卷水平轧机、咬入一号炉卷水平轧机，当带钢的头部出一号炉卷水平轧机后，由一号炉卷轧机推床调整对中，再由一号夹送辊剪刀夹持输送，经放下的炉门进入一号卷取炉内对准卷筒钳口，带钢带头插入卷筒钳口一定长度时，启动一号卷取炉与一号炉卷水平轧机、二号炉卷水平轧机和二号卷取炉同步旋转运行、升速，使一号卷取炉的卷筒钳口夹持住带钢的尾部，同时卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D107；

D107、一号夹送辊剪刀和二号夹送辊剪刀上升至导向及张力平衡工作位置，使带钢在一号卷取炉和二号卷取炉中保温并卷轧；转步骤D108；

D108、当中间坯轧制成的带钢端头部被卷轧至接近一号炉卷水平轧机时，一号卷取炉、一号炉卷水平轧机、二号炉卷水平轧机和二号卷取炉同步降速；当中间坯轧制成的带钢尾部被卷轧至出一号炉卷精轧水平轧机的轧辊辊缝位置时，停机，完成二道次炉卷轧制工作；转步骤D109；

D109、接下来开始下一个反向轧制，重复步骤D102~D109的轧制次序，如此往返轧制多道次，直到把中间坯轧制成厚度为1.5~26mm的成品带钢的奇数末道次；末道次轧制出的带钢从关闭炉门的二号卷取炉下穿过输送至带钢轧后冷却装置成为半成品的带钢，转步骤E冷却降温；在各道次轧制中，活套辊对一号炉卷水平轧机与二号炉卷水平轧机间带钢张力控制，平衡两轧机间金属秒流量，改善板形；

E、带钢冷却降温，把经步骤D109处理得到的半成品的带钢输送至带钢轧后冷却装置，带钢轧后冷却装置对半成品的带钢的上表面、下表面进行均匀喷水冷却，使半成品的带钢满足轧制工艺变形温度要求，达到450℃~700℃的目标卷取温度，成为成品的带钢以获得良好的金属综合力学性能，且带钢轧后冷却装置满足带钢TMCP热机械轧制的冷却工艺要求；转步骤F；

F、带钢卷取，把经步骤E处理冷却到要求的卷取温度范围的成品的带钢，经表面质量检测，经对中装置调整对中后进入卷取机卷取为钢卷。

本发明的第二目的在于提供一种适用于轧制宽带材卷板和特殊宽幅厚板、不同类型的钢种的板炉卷轧机轧制板材的生产线。

本发明的第二目的是这样实现的：包括加热炉、出料辊道、板坯高压水除鳞装置、厚板推床、厚板轧机层流及除鳞装置、厚板水平轧机、厚板立辊轧机、厚板控冷装置、矫正装置、飞剪、一号卷取炉、一号夹送辊剪刀、一号炉卷轧机层流及除鳞装置、一号炉卷轧机推床、一号炉卷水平轧机、炉卷立辊轧机、活套辊、二号炉卷水平轧机、二号炉卷轧机推床、二号炉卷轧机层流及除鳞装置、二号夹送辊剪刀、二号卷取炉、带钢轧后冷却装置、对中装置和卷取机；所述加热炉的出料口处设置出料辊道，在所述出料辊道的一端设置板坯高压水除鳞装置，板坯高压水除鳞装置通过输送辊道依次连接厚板水平轧机、厚板立辊轧机、厚板控冷装置和矫正装置；其中，在板坯高压水除鳞装置与厚板水平轧机之间依次设置有厚板推床、厚板轧机层流及除鳞装置，在厚板立辊轧机、厚板控冷装置之间依次设置有厚板轧机层流及除鳞装置、厚板推床；在所述出料辊道的另一端设置飞剪，飞剪通过输送辊道依次连接一号卷取炉、一号夹送辊剪刀、一号炉卷轧机层流及除鳞装置、一号炉卷轧机推床、一号炉卷水平轧机、炉卷立辊轧机，所述炉卷立辊轧机通过输送辊道依次连接活套辊、二号炉卷水平轧机、二号炉卷轧机推床、二号炉卷轧机层流及除鳞装置、二号夹送辊剪刀、二号卷取炉，所述二号卷取炉通过输送辊道依次连接带钢轧后冷却装置和卷取机。

与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：

1、采用厚板轧机与双机架炉卷精轧机的设备配置型式，厚板轧机轧制宽度比传统炉卷精轧机轧制宽度大800~1000mm，宽度比达1.6倍以上；

2、宽带材卷板轧制生产时，厚板轧机承担粗轧中间坯工作，炉卷水平轧机承担带钢精轧工作；也形成一架粗轧机、两架炉卷轧机精轧宽带材卷板生产工艺，利于优化分配粗、精轧机轧制负荷；大幅改善提高产品表面质量，增加较薄品种轧制数量和稳定性；

3、宽带材卷板生产采取飞剪切去中间坯缺陷头部、尾部后再由双机架四辊可逆式炉卷水平轧机精轧，提高了轧制效率，有效的减少了炉卷精轧阶段的可逆道次和进入卷取炉的穿带次数，使事故率减小，并使带钢在卷取炉内的氧化时间缩短，从而保证了带钢的表面质量和成材率；

4、宽带材卷板采用同宽连铸板坯原料，板坯长度可大于10m，沿板坯长度纵向轧制生产，成品卷重大，效率高；

5、更宽幅的厚板轧机，可使用长度短的板坯调转方向往复轧制，沿板坯宽度方向横向轧制生产更宽幅的中厚板及厚板产品。避免使用更宽幅连铸板坯原料，节约了更多的冶炼和连铸投资；本发明使用相同横截面的板坯轧制比该宽带材卷板更宽达到1.6倍以上的更宽幅厚板，提高坯料利用率，产品效果放大；

6、本发明的板炉卷轧机（Steckel Plate Mill）不仅能够适用于生产最大宽度＜3m，最大最小宽度比达1.6倍以上的较大宽度差异化热轧板材产品品种；还能适应生产厚度最大约50mm，最大最小厚度比达25倍的较大厚度差异化热轧板材产品品种；

7、本发明的板炉卷轧机（Steckel Plate Mill）可实现纵向与横向轧制不同类型板材的差异化轧制工艺，使板材产品具有与纵轧、横轧工艺相关对应的物理冶金、力学性能和质量特点，不仅适用于不同宽幅的普通的结构钢种，还适用于不同宽幅的不锈钢等特殊、先进品种，板坯轧制生产出的产品类型多样，且质量更好和稳定；

8、本发明的采用板炉卷轧机（Steckel Plate Mill）先进的带钢轧后冷却装置、厚板控冷装置，采用ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却的技术，可分别满足厚板、带钢的TMCP热机械轧制的冷却工艺要求；并适应DP双相钢、CP复相钢等先进高强度、结构等用板带钢材品种的生产工艺、微观组织要求，适应和满足其它先进高强钢板带品种的新型TMCP轧制冷却工艺要求；

9、本发明的采用板炉卷轧机（Steckel Plate Mill）精简了生产线及轧机数量，缩短生产线长度，减少了带钢在轧制过程中的温度损失，双机架四辊可逆式炉卷水平轧机机架间张力轧制有利于生产极限厚度较薄的热轧钢卷。

附图说明

图1为本发明中板炉卷轧机轧制板材的生产线的结构示意图；

图2为本发明中板炉卷轧机轧制板材的生产线的另一种实施方式结构示意图；

图中标号：1-加热炉，2-出料辊道，3-板坯高压水除鳞装置，4-厚板推床，5-厚板轧机层流及除鳞装置，6-厚板水平轧机，7-厚板立辊轧机，8-厚板控冷装置，9-矫正装置，10-飞剪，11-一号卷取炉，12-一号夹送辊剪刀，13-一号炉卷轧机层流及除鳞装置，14-一号炉卷轧机推床，15-一号炉卷水平轧机，16-炉卷立辊轧机，17-活套辊，18-二号炉卷水平轧机，19-二号炉卷轧机推床，20-二号炉卷轧机层流及除鳞装置，21-二号夹送辊剪刀，22-二号卷取炉，23-带钢轧后冷却装置，24-对中装置，25-卷取机，26-助卷辊，27-板坯，28-中间坯，29-厚板，30-带钢。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。

一种板炉卷轧机轧制板材的方法，包括A、加热，B、板坯氧化物清除，C、中间坯轧制或厚板轧制，D、炉卷精轧，E、带钢冷却降温，F、带钢卷取；

A、加热，把板坯27送入加热炉1加热到1100℃~1280℃温度范围，并把加热完成的板坯27出炉至出料辊道2上，转步骤B；其中，板坯27包括短坯和长坯；当板坯27为短坯，其加热时，在加热炉1中两排或三排装布料，单排分别出料；当板坯27为长坯，其加热时，在加热炉1中单排装布料，单排出料；

B、板坯氧化物清除，采用对中装置调整装置对经出料辊道2输送运行的板坯27调整对中后送入板坯高压水除鳞装置3，板坯高压水除鳞装置3喷射高压水清除板坯27上表面和下表面的氧化物，并把清除了氧化物的板坯27输送至厚板水平轧机6进行厚板或中间坯轧制工作；转步骤C；

C、中间坯轧制或厚板轧制，

C1、厚板轧制包括：

C101、厚板轧制，首先在步骤A中选择短坯为加热用的板坯27，其次通过步骤B对加热后的板坯27进行氧化物清除处理，再把经步骤B处理后的板坯27输送经厚板推床4对板坯27进行90°转向调头和对中调整，使板坯27的宽度方向与轧制方向一致；然后输送入厚板水平轧机6往复轧制3~7道次，使板坯27沿板坯宽度方向横轧成为12~50mm目标厚度的厚板29；在轧制过程中，通过厚板立辊轧机7修整控制板坯27的宽度，以保证厚板的头部、尾部与中部轧制宽度一致；厚板轧制过程中，开启厚板轧机层流及除鳞装置5的除鳞喷嘴除去二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置5的层流喷嘴对中间坯28进行降温处理，使中间坯28轧制厚板温度符合TMCP热机械轧制的工艺变形温度及700℃~1000℃的厚板轧制工艺的终轧温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；完成厚板29轧制后，转步骤C102；

C102、厚板冷却降温，把经步骤C101处理得到的厚度为12~50mm的厚板29输送至厚板控冷装置8冷却降温，厚板控冷装置8对厚板29的上表面、下表面进行均匀喷水冷却降温，厚板控冷装置8满足厚板TMCP热机械轧制的冷却工艺要求，使厚板29达到450℃~1000℃目标矫直温度，厚板29冷却降温完成后，转步骤C103；

C103、厚板输出，把经步骤C102处理得到的厚板29输送至矫正装置9进行矫正平直，长度定裁成为厚板29半成品，转步骤C104；

C104、厚板精整，把步骤C103处理得到的厚板29半成品经移钢翻板台架从输送辊道上到冷床上再从冷床出口下到辊道上，再输送进入后续厚板精整区域，对厚板29半成品进行定尺剪切、切边、冷矫直、检验、无损检测成为厚板29成品；

C2、中间坯轧制，首先在步骤A中选择长坯为加热用的板坯27，其次通过步骤B对加热后的板坯27进行氧化物清除处理，把经步骤B处理后的板坯27输送至厚板推床4进行板坯27对中调整，再把对中调整完成后的板坯27输送入厚板水平轧机6往复轧制2~6 道次，把板坯27轧制成厚度小于35mm的中间坯28，并转步骤D进行精轧；在中间坯28轧制过程中，通过厚板立辊轧机7修整控制板坯27的宽度，以保证轧制出的中间坯28的头部、尾部与中部轧制宽度一致；在轧制过程中开启厚板轧机层流及除鳞装置5的除鳞喷嘴除去中间坯28上产生的二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置5的层流喷嘴对中间坯28进行降温处理，使中间坯28的温度符合900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；中间坯28轧制完成后向飞剪10输送时，关闭板坯高压水除鳞装置3；

D、炉卷精轧，

D101、把经步骤C2处理得的中间坯28输送到飞剪10，先由飞剪10剪切去除中间坯28的头部和尾部，再输送中间坯28从关闭炉门的一号卷取炉11下部穿过；转步骤D102；

D102、中间坯28经一号炉卷轧机推床14调整对中后依次咬入一号炉卷水平轧机15、咬入二号炉卷水平轧机18；中间坯28轧制成的带钢从二号炉卷水平轧机18出来后，经二号炉卷轧机推床19调整对中，再由二号夹送辊剪刀21夹持输送，经放下的炉门进入二号卷取炉22内对准卷筒钳口，当中间坯28轧制成的带钢的带头插入卷筒钳口一定长度时，启动二号卷取炉22卷筒与一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18和同步旋转、升速，使二号卷取炉22的卷筒钳口夹持住中间坯28轧制成的带钢端头部，卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D103；

D103、二号夹送辊剪刀21运行上升至导向及张力平衡工作位置，使中间坯28轧制成的带钢在二号卷取炉22内保温并卷轧；转步骤D104；

D104、当中间坯28轧制成的带钢的尾部接近二号炉卷水平轧机18的入口时，一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18和二号卷取炉22同步降速；转步骤D105；

D105、当中间坯28轧制成的带钢尾部轧至出二号炉卷水平轧机18的轧辊辊缝位置时，停机，完成一道次炉卷轧制工作，转步骤D106；在一道次炉卷轧制过程中，炉卷立辊轧机16精修调整控制中间坯28的宽度；转步骤D106；

D106、控制二号夹送辊剪刀21立即夹持由中间坯28轧制成的带钢，与二号炉卷水平轧机18和二号卷取炉22则同步反向运行，此时上道次的带尾变成本道次带头，上道次的带头变成本道次带尾；输送带钢的头部经二号炉卷轧机推床19调整对中后依次咬入二号炉卷水平轧机18、咬入一号炉卷水平轧机15，当带钢的头部出一号炉卷水平轧机15后，由一号炉卷轧机推床14调整对中，再由一号夹送辊剪刀12夹持输送，经放下的炉门进入一号卷取炉11内对准卷筒钳口，带钢带头插入卷筒钳口一定长度时，启动一号卷取炉11与一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18和二号卷取炉22同步旋转运行、升速，使一号卷取炉11的卷筒钳口夹持住带钢的尾部，同时卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D107；

D107、一号夹送辊剪刀12和二号夹送辊剪刀21上升至导向及张力平衡工作位置，使带钢在一号卷取炉11和二号卷取炉22中保温并卷轧；转步骤D108；

D108、当中间坯28轧制成的带钢端头部被卷轧至接近一号炉卷水平轧机15时，一号卷取炉11、一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18和二号卷取炉22同步降速；当中间坯28轧制成的带钢尾部被卷轧至出一号炉卷精轧水平轧机（15）的轧辊辊缝位置时，停机，完成二道次炉卷轧制工作；转步骤D109；

D109、接下来开始下一个反向轧制，重复步骤D102~D109的轧制次序，如此往返轧制多道次，直到把中间坯28轧制成厚度为1.5~26mm的成品带钢30的奇数末道次；末道次轧制出的带钢30从关闭炉门的二号卷取炉22下穿过输送至带钢轧后冷却装置23成为半成品的带钢30，转步骤E冷却降温；在各道次轧制中，活套辊17对一号炉卷水平轧机15与二号炉卷水平轧机18间带钢张力控制，平衡两轧机间金属秒流量，改善板形；

E、带钢冷却降温，把经步骤D109处理得到的半成品的带钢30输送至带钢轧后冷却装置23，带钢轧后冷却装置23对半成品的带钢30的上表面、下表面进行均匀喷水冷却，使半成品的带钢30满足轧制工艺变形温度要求，达到450℃~700℃的目标卷取温度，成为成品的带钢30以获得良好的金属综合力学性能，且带钢轧后冷却装置23满足带钢TMCP热机械轧制的冷却工艺要求；转步骤F；

F、带钢卷取，把经步骤E处理冷却到要求的卷取温度范围的成品的带钢30，经表面质量检测，经对中装置24调整对中后进入卷取机25卷取为钢卷。

所述步骤B中的除鳞方式为先对板坯27的下表面除鳞，再对板坯27的两侧除鳞，最后对板坯27的上表面除鳞；对有特殊要求的非对型称复合的板坯27则对板坯27的轧制面进行单面除鳞降温，以控制板坯27出辊缝的翘扣头方向。

所述步骤C101和C2中，厚板立辊轧机7修整控制板坯27的轧制宽度，以保证板坯27在轧制过程中的头部、中部与尾部的轧制宽度一致。

所述步骤D102~D109的轧制过程中，开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13或二号炉卷轧机层流及除鳞装置20上的除鳞装置除去中间坯28在精轧过程中产生的二次氧化物，除鳞水压力为20~25Mpa；或开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13、二号炉卷轧机层流及除鳞装置20上的任一轧机层流喷嘴对中间坯28轧制成的带钢进行冷却，使中间坯28轧制成的带钢符合炉卷轧机TMCP热机械轧制的工艺变形温度要求及700℃~1000℃目标终轧温度。

所述步骤D102~D105的轧制过程中，炉卷立辊轧机16对中间坯28进行宽度方向的减压，控制中间坯28的轧制宽度，保证炉卷精轧成品带钢30的头部、中部与尾部宽度一致；所述步骤D102~D109的轧制过程中所述活套辊17对处于一号炉卷水平轧机15和二号炉卷水平轧机18之间的中间坯28轧制成的带钢进行张力控制，平衡一号炉卷水平轧机15和二号炉卷水平轧机18之间的金属秒流量，改善板形。

当同时开启一号炉卷水平轧机15和二号炉卷水平轧机18运行时，往复轧制道次为3~5道次。

当单独开启一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18运行时，往复轧制道次为7~11道次。

所述步骤D102~D109的轧制过程中，一号卷取炉11、二号卷取炉22的炉温不大于1200摄氏度。

所述步骤F中，带钢30的卷取方式为地上卷取或地下卷取中的任一种。

所述步骤C101中，短坯的长度不小于1000 mm，而不大于3000mm。

所述步骤C1中，长坯的长度不小于6000 mm，而不大于11000mm。

所述步骤C102中，厚板29冷却降温的目标温度为450℃~1000℃，以获得需要的微观组织，最终获得良好的金属综合力学性能。

所述步骤C2中，中间坯28冷却降温的目标温度为900℃~1150℃，以满足的炉卷精轧工艺温度要求。

所述步骤E带钢冷却降温中，成品带钢冷却降温的目标温度450℃~700℃，以获得需要的微观组织，最终获得良好的金属综合力学性能。

所述的板坯高压水除鳞装置3、厚板轧机层流及除鳞装置5、一号炉卷轧机层流及除鳞装置13、二号炉卷轧机层流及除鳞装置20的压力20~25Mpa。

所述步骤C102、E中的冷却方式为ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却方式的其中一种或多种组合冷却；根据钢板轧制厚度、温度不同， ACC加速冷却具备最大40℃/s冷却速率，UFC超快冷却具备60~200℃/s冷却速率，LFC层流冷却具备＜15℃/s的冷却速率，在冷却时，采取其中一种或多种方式分段组合冷却，达到合理开启或关闭各段冷却，使一定成分钢板成品满足需要的物理冶金和力学冶金温度要求，获得需要的微观组织和特定的力学性能。

如附图1~2所示的板炉卷轧机轧制板材的生产线，包括加热炉1、出料辊道2、板坯高压水除鳞装置3、厚板推床4、厚板轧机层流及除鳞装置5、厚板水平轧机6、厚板立辊轧机7、厚板控冷装置8、矫正装置9、飞剪10、一号卷取炉11、一号夹送辊剪刀12、一号炉卷轧机层流及除鳞装置13、一号炉卷轧机推床14、一号炉卷水平轧机15、炉卷立辊轧机16、活套辊17、二号炉卷水平轧机18、二号炉卷轧机推床19、二号炉卷轧机层流及除鳞装置20、二号夹送辊剪刀21、二号卷取炉22、带钢轧后冷却装置23、对中装置24和卷取机25；所述加热炉1的出料口处设置出料辊道2，在所述出料辊道2的一端设置板坯高压水除鳞装置3，板坯高压水除鳞装置3通过输送辊道依次连接厚板水平轧机6、厚板立辊轧机7、厚板控冷装置8和矫正装置9；其中，在板坯高压水除鳞装置3与厚板水平轧机6之间依次设置有厚板推床4、厚板轧机层流及除鳞装置5，在厚板立辊轧机7、厚板控冷装置8之间依次设置有厚板轧机层流及除鳞装置5、厚板推床4；在所述出料辊道2的另一端设置飞剪10，飞剪10通过输送辊道依次连接一号卷取炉11、一号夹送辊剪刀12、一号炉卷轧机层流及除鳞装置13、一号炉卷轧机推床14、一号炉卷水平轧机15、炉卷立辊轧机16，所述炉卷立辊轧机16通过输送辊道依次连接活套辊17、二号炉卷水平轧机18、二号炉卷轧机推床19、二号炉卷轧机层流及除鳞装置20、二号夹送辊剪刀21、二号卷取炉22，所述二号卷取炉22通过输送辊道依次连接带钢轧后冷却装置23和卷取机25，在各个输送辊道的两端分别设置对中装置24，对中装置24用于调正板坯27、中间坯28、厚板29和带钢30的位置，使板坯27、中间坯28、厚板29和带钢30在输送过程中始与输送辊道平行，并处于输送辊道的轴心中心线上。

所述的厚板水平轧机6、一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18均为双机架四辊可逆式水平轧机，其中，所述厚板水平轧机6的轧制宽度不小于一号炉卷水平轧机15轧制宽度的1.6倍，厚板水平轧机6采用电动压下和液压压下方式，并具有弯辊功能，其中液压压下方式具有HAGC液压自动厚度控制功能；所述厚板立辊轧机7具有自动宽度控制HAWC功能；所述一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18的轧制宽度相同，且一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18均采用电动压下和液压压下方式，并具有弯辊、窜辊功能，其中液压压下方式具有HAGC液压自动厚度控制功能。

所述的出料辊道2的宽度不小于出料辊道2至厚板水平轧机6的输送辊道的宽度，且该输送辊道的宽度不小于厚板水平轧机6、一号炉卷水平轧机15进料口的宽度；所述的厚板推床4采用液压传动，且厚板推床4具有90度转向和对中操作功能；所述矫正装置9为热矫直装置，在矫正装置9的入口和/或出口处设置有厚板横切剪刀；所述的厚板控冷装置8、带钢轧后冷却装置23采用ACC加速冷却、UEC超快冷却、LEC层流冷中的一种或多种组合的冷却方式。

所述炉卷立辊轧机16位于一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18之间，具有自动宽度控制HAWC功能；在所述炉卷立辊轧机16与二号炉卷水平轧机18之间设置具有输送、控制平衡张力功能的活套辊17。

所述的飞剪10设置在出料辊道2与一号卷取炉11之间；所述一号夹送辊剪刀12设置于紧邻一号卷取炉11的穿带炉门处；所述的二号夹送辊剪刀21设置于紧邻二号卷取炉22的穿带炉门处；所述的卷取机25至少有一台，所述卷取机25的卷筒为无级涨缩式卷筒，且所述卷取机25设置有与之配适的具有自动踏步控制功能的助卷辊26。

所述的加热炉1为具有二或三组水梁的步进式加热炉1，且在加热炉1的上料端设置有装钢机，出料端设置有出钢机，所述装钢机能单排、两排或三排分别装布料；所述出钢机能分组单排出料，或联合单排出料。

所述的板坯高压水除鳞装置3为采用下表面除鳞、两侧面除鳞和上表面除鳞分别设置的分体结构，或下表面、上表面和两侧面除鳞组合设置的一体结构装置；在板坯高压水除鳞装置3的入口处设置有对中导卫装置。

各个所述的输送辊道上设置有不同型式对中装置，如飞剪10入口侧的对中导板，如卷取机25入口设置的对中装置24是具有液压短行程控制的对中导辊，如板坯高压水除鳞装置3入口设置有对中导板，在输送辊道宽度变化的连接位置设置有对中导板等。

所述的矫正装置9还通过输送辊道连接移钢翻板台架、冷床、长度定尺剪切刀、切边剪刀、冷矫直机、超声波探伤装置和垛板收集装置；对于后续厚板精整区域，中厚板的冷态剪切、切边等可采用火焰或等离子切割方式等，配置更简捷的后续厚板精整区域工艺及设备。

下面通过实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例一

如图 1所示，当同时开启一号炉卷水平轧机15和二号炉卷水平轧机18运行轧制生产卷板时，把规格为200 mm×1550 mm×6000mm/8500mm/11000（厚×宽×长）的板坯27通过装钢机单排装布料于加热炉1中，加热至1100°C~1280℃的轧制目标温度后；把板坯27通过出钢机从加热炉1中取出经出料辊道2输送至板坯高压水除鳞装置3通过高压水清除板坯27表面的氧化物；

其次，板坯27先通过厚板水平轧机6入口处的厚板推床4调整对中后，再由厚板水平轧机6上往复轧制2~4道，在轧制过程中，以厚板立辊轧机7对板坯27进行宽度方向压减，并对板坯27的头部、尾部进行宽度锥形压下控制，直至厚板水平轧机6把板坯27轧制成23~32mm×1550mm（厚×宽）的中间坯28。

中间坯在各道次轧制过程中，可根据工艺要求开启厚板轧机层流及除鳞装置5，对中间坯28进行降温和二次除鳞，使中间坯28满足后续处理工艺温度及900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求。

中间坯28经输送辊道输送至飞剪10切除头部、尾部，再送至一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18，轧制成厚度在25mm以下的带钢30，并把带钢30输送入二号卷取炉22中保温卷轧；后续各可逆道次轧制中，中间坯28已轧制成厚度25mm以下的带钢30，并把带钢30两端分别卷在一号卷取炉11、二号卷取炉22内的卷筒上保温；通过一号卷取炉11、二号卷取炉22配合一号炉卷水平轧机15、二号炉卷水平轧机18对中间坯28进行保温、往复卷轧工作。

在炉卷往复精轧的各个道次中，炉卷立辊轧机16对中间坯28的宽度进行精调控制；在各精轧道次穿带输送中间坯28轧制成的带钢时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21均处于夹送位置；在各精轧道次升速后或降速前的正常轧制时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21则上升处于导向位置调整平衡中间坯28轧制成的带钢张力；在各精轧道次中活套辊17则处于工作位置调整处于一号炉卷水平轧机15与二号炉卷水平轧机18之间的带钢的张力及金属流量；重复以上精轧步骤往复轧制3~5道使中间坯28沿坯体长度方向纵轧直至厚度为1.5mm~26mm的带钢30。

在各精轧道次中，可根据工艺要求开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13和/或二号炉卷轧机层流及除鳞装置20对中间坯28轧制成的带钢进行降温、或多道次除鳞，使轧制出的带钢30满足轧制工艺温度及目标终轧温度；末道次轧制出的带钢30输送至带钢轧后冷却装置23时，立即进入采用由ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却组合冷却方式进行降温、冷却，带钢轧后冷却装置23根据带钢30不同规格、品种的冷却要求，开启或关闭各控冷段集管，对带钢30上、下表面同时喷水冷却，使带钢30达到450℃~700℃的目标卷取温度，以获得目标的微观组织，良好的综合金属力学性能。

经冷却降温处理后的带钢30输送至对中装置24调整对中，并进行表面质量检测，最后在助卷辊26踏步控制帮助下，由卷取机25卷取成成品1.5mm~26mm×1550mm（厚×宽）的钢卷。

实施例二

如图 1所示，当同时开启一号炉卷水平轧机15和二号炉卷水平轧机18运行轧制生产卷板时，把规格为200 mm×1550 mm×6000mm/8500mm/11000（厚×宽×长）的板坯27通过装钢机单排装布料于加热炉1中，加热至1100°C~1280℃的轧制目标温度后；把板坯27通过出钢机从加热炉1中取出经出料辊道2输送至板坯高压水除鳞装置3通过高压水清除板坯27表面的氧化物；其次，板坯27先通过厚板水平轧机6入口处的厚板推床4调整对中后，再由厚板水平轧机6上往复轧制2~4道，在轧制过程中，以厚板立辊轧机7对板坯27进行宽度方向压减，并对板坯27的头部、尾部进行宽度锥形压下控制，直至厚板水平轧机6把板坯27轧制成23~32mm×1550mm（厚×宽）的中间坯28。

中间坯在各道次轧制过程中，可根据工艺要求开启厚板轧机层流及除鳞装置5，对中间坯28进行降温和二次除鳞，使中间坯28满足后续处理工艺温度及900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求。

中间坯28经输送辊道输送至飞剪10切除头部、尾部，再送至仅有的一个炉卷水平轧机机架，一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18，轧制成厚度在25mm以下的带钢30，并把带钢30输送入二号卷取炉22中保温卷轧；后续各可逆道次轧制中，中间坯28已轧制成厚度25mm以下的带钢30，并把带钢30两端分别卷在一号卷取炉11、二号卷取炉22内的卷筒上保温；通过一号卷取炉11、二号卷取炉22配合仅有的一个机架的一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18对中间坯28进行保温、往复卷轧工作。

在炉卷往复精轧的各个道次中，在各精轧道次穿带输送中间坯28轧制成的带钢时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21均处于夹送位置；在各精轧道次升速后或降速前的正常轧制时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21则上升处于导向位置调整平衡中间坯28轧制成的带钢张力；仅有的一个炉卷水平轧机机架，重复以上精轧步骤往复轧制3~5道使中间坯28沿坯体长度方向纵轧直至厚度为3mm~26mm的带钢30。

在各精轧道次中，可根据工艺要求开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13和/或二号炉卷轧机层流及除鳞装置20对中间坯28轧制成的带钢进行降温、或多道次除鳞，使轧制出的带钢30满足轧制工艺温度及目标终轧温度；末道次轧制出的带钢30输送至带钢轧后冷却装置23时，立即进入采用由ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却组合冷却方式进行降温、冷却，带钢轧后冷却装置23根据带钢30不同规格、品种的冷却要求，开启或关闭各控冷段集管，对带钢30上、下表面同时喷水冷却，使带钢30达到450℃~700℃的目标卷取温度，以获得目标的微观组织，良好的综合金属力学性能。

经冷却降温处理后的带钢30输送至对中装置24调整对中，并进行表面质量检测，最后在助卷辊26踏步控制帮助下，由卷取机25卷取成成品3mm~26mm×1550mm（厚×宽）的钢卷。

实施例三

如图 2所示，单独开启一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18运行轧制生产卷板时，把规格为200 mm×1550 mm×6000mm/8500mm/11000（厚×宽×长）的板坯27通过装钢机单排装布料于加热炉1中，加热至1100°C~1280℃的轧制目标温度后；把板坯27通过出钢机从加热炉1中取出经出料辊道2输送至板坯高压水除鳞装置3通过高压水清除板坯27表面的氧化物；其次，板坯27先通过厚板水平轧机6入口处的厚板推床4调整对中后，再由厚板水平轧机6上往复轧制2~4道，在轧制过程中，以厚板立辊轧机7对板坯27进行宽度方向压减，并对板坯27的头部、尾部进行宽度锥形压下控制，直至厚板水平轧机6把板坯27轧制成23~32mm×1550mm（厚×宽）的中间坯28。

中间坯在各道次轧制过程中，可根据工艺要求开启厚板轧机层流及除鳞装置5，对中间坯28进行降温和二次除鳞，使中间坯28满足后续处理工艺温度及900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求。

中间坯28经输送辊道输送至飞剪10切除头部、尾部，再送至仅有的一个炉卷水平轧机机架，一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18，轧制成厚度在25mm以下的带钢30，并把带钢30输送入二号卷取炉22中保温卷轧；后续各可逆道次轧制中，中间坯28已轧制成厚度25mm以下的带钢30，并把带钢30两端分别卷在一号卷取炉11、二号卷取炉22内的卷筒上保温；通过一号卷取炉11、二号卷取炉22配合仅有的一个机架的一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18对中间坯28进行保温、往复卷轧工作。

在炉卷往复精轧的各个道次中，在各精轧道次穿带输送中间坯28轧制成的带钢时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21均处于夹送位置；在各精轧道次升速后或降速前的正常轧制时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21则上升处于导向位置调整平衡中间坯28轧制成的带钢张力；仅有的一个炉卷水平轧机机架，重复以上精轧步骤往复轧制7~11道使中间坯28沿坯体长度方向纵轧直至厚度为1.5mm~26mm的带钢30。

在各精轧道次中，可根据工艺要求开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13和/或二号炉卷轧机层流及除鳞装置20对中间坯28轧制成的带钢进行降温、或多道次除鳞，使轧制出的带钢30满足轧制工艺温度及目标终轧温度；末道次轧制出的带钢30输送至带钢轧后冷却装置23时，立即进入采用由ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却组合冷却方式进行降温、冷却，带钢轧后冷却装置23根据带钢30不同规格、品种的冷却要求，开启或关闭各控冷段集管，对带钢30上、下表面同时喷水冷却，使带钢30达到450℃~700℃的目标卷取温度，以获得目标的微观组织，良好的综合金属力学性能。

经冷却降温处理后的带钢30输送至对中装置24调整对中，并进行表面质量检测，最后在助卷辊26踏步控制帮助下，由卷取机25卷取成成品1.5mm~26mm×1550mm（厚×宽）的钢卷。

实施例四

如图 2所示，单独开启一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18运行轧制生产卷板时，把规格为200 mm×1550 mm×6000mm/8500mm/11000（厚×宽×长）的板坯27通过装钢机单排装布料于加热炉1中，加热至1100°C~1280℃的轧制目标温度后；把板坯27通过出钢机从加热炉1中取出经出料辊道2输送至板坯高压水除鳞装置3通过高压水清除板坯27表面的氧化物；其次，板坯27先通过厚板水平轧机6入口处的厚板推床4调整对中后，再由厚板水平轧机6上往复轧制2~4道，在轧制过程中，以厚板立辊轧机7对板坯27进行宽度方向压减，并对板坯27的头部、尾部进行宽度锥形压下控制，直至厚板水平轧机6把板坯27轧制成23~32mm×1550mm（厚×宽）的中间坯28。

中间坯在各道次轧制过程中，可根据工艺要求开启厚板轧机层流及除鳞装置5，对中间坯28进行降温和二次除鳞，使中间坯28满足后续处理工艺温度及900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求。

中间坯28经输送辊道输送至飞剪10切除头部、尾部，再送至仅有的一个炉卷水平轧机机架，一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18，轧制成厚度在25mm以下的带钢30，并把带钢30输送入二号卷取炉22中保温卷轧；后续各可逆道次轧制中，中间坯28已轧制成厚度25mm以下的带钢30，并把带钢30两端分别卷在一号卷取炉11、二号卷取炉22内的卷筒上保温；通过一号卷取炉11、二号卷取炉22配合仅有的一个机架的一号炉卷水平轧机15或二号炉卷水平轧机18对中间坯28进行保温、往复卷轧工作。

在炉卷往复精轧的各个道次中，在各精轧道次穿带输送中间坯28轧制成的带钢时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21均处于夹送位置；在各精轧道次升速后或降速前的正常轧制时，一号夹送辊剪刀12、二号夹送辊剪刀21则上升处于导向位置调整平衡中间坯28轧制成的带钢张力；仅有的一个炉卷水平轧机机架，重复以上精轧步骤往复轧制7~11道使中间坯28沿坯体长度方向纵轧直至厚度为3mm~26mm的带钢30。

在各精轧道次中，可根据工艺要求开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置13和/或二号炉卷轧机层流及除鳞装置20对中间坯28轧制成的带钢进行降温、或多道次除鳞，使轧制出的带钢30满足轧制工艺温度及目标终轧温度；末道次轧制出的带钢30输送至带钢轧后冷却装置23时，立即进入采用由ACC加速冷却、UFC超快冷却、LFC层流冷却组合冷却方式进行降温、冷却，带钢轧后冷却装置23根据带钢30不同规格、品种的冷却要求，开启或关闭各控冷段集管，对带钢30上、下表面同时喷水冷却，使带钢30达到450℃~700℃的目标卷取温度，以获得目标的微观组织，良好的综合金属力学性能。

经冷却降温处理后的带钢30输送至对中装置24调整对中，并进行表面质量检测，最后在助卷辊26踏步控制帮助下，由卷取机25卷取成成品3mm~26mm×1550mm（厚×宽）的钢卷。

实施例五

如图 1~2所示的厚板29生产，把规格为200 mm×1550 mm×1000mm/2000mm/3000mm（厚×宽×长）的板坯27通过装钢机两排或三排装布料于加热炉1中，加热至1100°C~1280℃的轧制目标温度后；通过出钢机把板坯27分组单排分别出料，经出料辊道2输送至板坯高压水除鳞装置3通过高压水清除板坯27表面的氧化物；其次，板坯27先通过厚板水平轧机6入口处的厚板推床4进行90°的转向调头操作，并对转向后的板坯27调整对中，使板坯27的宽度方向与轧制方向一致；把板坯27输送入厚板水平轧机6上往复轧制3~7道次；在轧制过程中，以厚板立辊轧机7对板坯27进行宽度方向压减，并对板坯27的头部、尾部进行宽度锥形压下控制，使轧制出的板坯27的端头部、尾部、中部宽度保持一致，直至厚板水平轧机6把板坯27轧制成12~50mm×2400mm（厚×宽）的厚板29。

在轧制过程中，开启厚板轧机层流及除鳞装置5的除鳞喷嘴除去二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置5的层流喷嘴对中间坯28轧件进行降温处理；使成品厚板29轧件的温度符合厚板轧制变形温度和700℃~1000℃终轧温度要求。

随后，把厚板29经厚板水平轧机6出口处的厚板推床4调整对中，再输送入厚板控冷装置8冷却降温至450℃~1000℃目标矫直温度，随后进入矫正装置9进行热矫直，定长切断后，由移钢翻板台架将厚板29移入冷床其中，厚板控冷装置8具有ACC快速冷却功能，可根据不同规格、品种的冷却要求，开启或关闭厚板轧机层流及除鳞装置5各控冷段集管，对钢板上、下表面同时喷水均匀冷却，使厚板29达到要求的工艺温度范围，以获得目标的微观组织，良好的综合金属力学性能。

Claims (9)

1.一种板炉卷轧机轧制板材的方法，包括A、加热，B、板坯氧化物清除，C、中间坯轧制或厚板轧制，D、炉卷精轧，E、带钢冷却降温，F、带钢卷取；其特征在于：

A、加热，把板坯（27）送入加热炉（1）加热到1100℃~1280℃温度范围，并把加热完成的板坯（27）出炉至出料辊道（2）上，转步骤B；其中，板坯（27）包括短坯和长坯；当板坯（27）为短坯，其加热时，在加热炉（1）中两排或三排装布料，单排分别出料；当板坯（27）为长坯，其加热时，在加热炉（1）中单排装布料，单排出料；

B、板坯氧化物清除，对经出料辊道（2）输送运行的板坯（27）调整对中后送入板坯高压水除鳞装置（3），板坯高压水除鳞装置（3）喷射高压水清除板坯（27）上表面和下表面的氧化物，并把清除了氧化物的板坯（27）输送至厚板水平轧机（6）进行厚板或中间坯轧制工作；转步骤C；

C、中间坯轧制或厚板轧制，

C1、厚板轧制包括：

C101、厚板轧制，首先在步骤A中选择短坯为加热用的板坯（27），其次通过步骤B对加热后的板坯（27）进行氧化物清除处理，再把经步骤B处理后的板坯（27）经厚板推床（4）对板坯（27）进行90°转向调头和对中调整，使板坯（27）的宽度方向与轧制方向一致；然后输送入厚板水平轧机（6）往复轧制3~7道次，使板坯（27）沿板坯宽度方向横轧成为12~50mm目标厚度的厚板（29）；在轧制过程中，通过厚板立辊轧机（7）修整控制板坯（27）的宽度，以保证厚板的头部、尾部与中部轧制宽度一致；厚板轧制过程中，开启厚板轧机层流及除鳞装置（5）的除鳞喷嘴除去二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置（5）的层流喷嘴对中间坯（28）进行降温处理，使中间坯（28）轧制厚板温度符合TMCP热机械轧制的工艺变形温度及700℃~1000℃的厚板轧制工艺的终轧温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；完成厚板（29）轧制后，转步骤C102；

C102、厚板冷却降温，把经步骤C101处理得到的厚度为12~50mm的厚板（29）输送至厚板控冷装置（8）冷却降温，厚板控冷装置（8）对厚板（29）的上表面、下表面进行均匀喷水冷却降温，厚板控冷装置（8）满足厚板TMCP热机械轧制的冷却工艺要求，使厚板（29）达到450℃~1000℃目标矫直温度，厚板（29）冷却降温完成后，转步骤C103；

C103、厚板输出，把经步骤C102处理得到的厚板（29）输送至矫正装置（9）进行矫正平直，长度定裁成为厚板（29）半成品，转步骤C104；

C104、厚板精整，把步骤C103处理得到的厚板（29）半成品经移钢翻板台架从输送辊道上到冷床上再从冷床出口下到辊道上，再输送进入后续厚板精整区域，对厚板（29）半成品进行定尺剪切、切边、冷矫直、检验、无损检测成为厚板（29）成品；

C2、中间坯轧制，首先在步骤A中选择长坯为加热用的板坯（27），其次通过步骤B对加热后的板坯（27）进行氧化物清除处理，把经步骤B处理后的板坯（27）输送至厚板推床（4）进行板坯（27）对中调整，再把对中调整完成后的板坯（27）输送入厚板水平轧机（6）往复轧制2~6 道次，把板坯（27）轧制成厚度小于35mm的中间坯（28），并转步骤D进行精轧；在中间坯（28）轧制过程中，通过厚板立辊轧机（7）修整控制板坯（27）的宽度，以保证轧制出的中间坯（28）的头部、尾部与中部轧制宽度一致；在轧制过程中开启厚板轧机层流及除鳞装置（5）的除鳞喷嘴除去中间坯（28）上产生的二次氧化铁皮，或开启厚板轧机层流及除鳞装置（5）的层流喷嘴对中间坯（28）进行降温处理，使中间坯（28）的温度符合900℃~1150℃的炉卷精轧工艺温度要求，以满足TMCP热机械轧制的工艺要求；中间坯（28）轧制完成后向飞剪（10）输送时，关闭板坯高压水除鳞装置（3）；

D、炉卷精轧，

D101、把经步骤C2处理得的中间坯（28）输送到飞剪（10），先由飞剪（10）剪切去除中间坯（28）的头部和尾部，再输送中间坯（28）从关闭炉门的一号卷取炉（11）下部穿过；转步骤D102；

D102、中间坯（28）经一号炉卷轧机推床（14）调整对中后依次咬入一号炉卷水平轧机（15）、咬入二号炉卷水平轧机（18）；中间坯（28）轧制成的带钢从二号炉卷水平轧机（18）出来后，经二号炉卷轧机推床（19）调整对中，再由二号夹送辊剪刀（21）夹持输送，经放下的炉门进入二号卷取炉（22）内对准卷筒钳口，当中间坯（28）轧制成的带钢的带头插入卷筒钳口一定长度时，启动二号卷取炉（22）卷筒与一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）同步旋转、升速，使二号卷取炉（22）的卷筒钳口夹持住中间坯（28）轧制成的带钢端头部，卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D103；

D103、二号夹送辊剪刀（21）运行上升至导向及张力平衡工作位置，使中间坯（28）轧制成的带钢在二号卷取炉（22）内保温并卷轧；转步骤D104；

D104、当中间坯（28）轧制成的带钢的尾部接近二号炉卷水平轧机（18）的入口时，一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）和二号卷取炉（22）同步降速；转步骤D105；

D105、当中间坯（28）轧制成的带钢尾部轧至出二号炉卷水平轧机（18）的轧辊辊缝位置时，停机，完成一道次炉卷轧制工作，转步骤D106；在一道次炉卷轧制过程中，炉卷立辊轧机（16）精修调整控制中间坯（28）的宽度；

D106、控制二号夹送辊剪刀（21）立即夹持由中间坯（28）轧制成的带钢，与二号炉卷水平轧机（18）和二号卷取炉（22）同步反向运行，此时上道次的带尾变成本道次带头，上道次的带头变成本道次带尾；输送带钢的头部经二号炉卷轧机推床（19）调整对中后依次咬入二号炉卷水平轧机（18）、咬入一号炉卷水平轧机（15），当带钢的头部出一号炉卷水平轧机（15）后，由一号炉卷轧机推床（14）调整对中，再由一号夹送辊剪刀（12）夹持输送，经放下的炉门进入一号卷取炉（11）内对准卷筒钳口，带钢带头插入卷筒钳口一定长度时，启动一号卷取炉（11）与一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）和二号卷取炉（22）同步旋转运行、升速，使一号卷取炉（11）的卷筒钳口夹持住带钢的尾部，同时卷筒裹紧带钢建立张力；转步骤D107；

D107、一号夹送辊剪刀（12）和二号夹送辊剪刀（21）上升至导向及张力平衡工作位置，使带钢在一号卷取炉（11）和二号卷取炉（22）中保温并卷轧；转步骤D108；

D108、当中间坯（28）轧制成的带钢端头部被卷轧至接近一号炉卷水平轧机（15）时，一号卷取炉（11）、一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）和二号卷取炉（22）同步降速；当中间坯（28）轧制成的带钢尾部被卷轧至出一号炉卷水平轧机（15）的轧辊辊缝位置时，停机，完成二道次炉卷轧制工作；转步骤D109；

D109、接下来开始下一个反向轧制，重复步骤D102~ D109的轧制次序，如此往返轧制多道次，直到把中间坯（28）轧制成厚度为1.5~26mm的成品带钢（30）的奇数末道次；末道次轧制出的带钢（30）从关闭炉门的二号卷取炉（22）下穿过输送至带钢轧后冷却装置（23）成为半成品的带钢（30），转步骤E冷却降温；在各道次轧制中，活套辊（17）对一号炉卷水平轧机（15）与二号炉卷水平轧机（18）间带钢张力控制，平衡两轧机间金属秒流量，改善板形；

E、带钢冷却降温，把经步骤D109处理得到的半成品的带钢（30）输送至带钢轧后冷却装置（23），带钢轧后冷却装置（23）对半成品的带钢（30）的上表面、下表面进行均匀喷水冷却，使半成品的带钢（30）满足轧制工艺变形温度要求，达到450℃~700℃的目标卷取温度，成为成品的带钢（30）以获得良好的金属综合力学性能，且带钢轧后冷却装置（23）满足带钢TMCP热机械轧制的冷却工艺要求；转步骤F；

F、带钢卷取，把经步骤E处理冷却到要求的卷取温度范围的成品的带钢（30），经表面质量检测，经对中装置（24）调整对中后进入卷取机（25）卷取为钢卷。

2.根据权利要求1所述的板炉卷轧机轧制板材的方法，其特征在于：所述步骤B中的除鳞方式为先对板坯（27）的下表面除鳞及板坯（27）的两侧除鳞，再对板坯（27）的上表面除鳞；对有特殊要求的非对型称复合的板坯（27）则对板坯（27）的轧制面进行单面除鳞降温，以控制板坯（27）出辊缝的翘扣头方向。

3.根据权利要求1所述的板炉卷轧机轧制板材的方法，其特征在于：所述步骤D102~D109的轧制过程中，开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置（13）或二号炉卷轧机层流及除鳞装置（20）上的除鳞装置除去中间坯（28）在精轧过程中产生的二次氧化物，除鳞水压力为20~25MPa；或开启一号炉卷轧机层流及除鳞装置（13）、二号炉卷轧机层流及除鳞装置（20）上的任一轧机层流喷嘴对中间坯（28）轧制成的带钢进行冷却，使中间坯（28）轧制成的带钢符合炉卷轧机TMCP热机械轧制的工艺变形温度要求及700℃~1000℃目标终轧温度。

4.根据权利要求1所述的板炉卷轧机轧制板材的方法，其特征在于：所述步骤D102~D105的轧制过程中，炉卷立辊轧机（16）在轧制过程中对中间坯（28）进行宽度方向的减压，控制中间坯（28）的轧制宽度，保证炉卷精轧成品带钢（30）的头部、中部与尾部宽度一致；所述步骤D102~D109的轧制过程中，所述活套辊（17）对处于一号炉卷水平轧机（15）和二号炉卷水平轧机（18）之间的中间坯（28）轧制成的带钢进行张力控制，平衡一号炉卷水平轧机（15）和二号炉卷水平轧机（18）之间的金属秒流量，改善板形；当同时开启一号炉卷水平轧机（15）和二号炉卷水平轧机（18）运行时，往复轧制道次为3~5道次，当单独开启一号炉卷水平轧机（15）或二号炉卷水平轧机（18）运行时，往复轧制道次为7~11道次。

5.一种实施权利要求1所述方法的板炉卷轧机轧制板材的生产线，其特征在于：包括加热炉（1）、出料辊道（2）、板坯高压水除鳞装置（3）、厚板推床（4）、厚板轧机层流及除鳞装置（5）、厚板水平轧机（6）、厚板立辊轧机（7）、厚板控冷装置（8）、矫正装置（9）、飞剪（10）、一号卷取炉（11）、一号夹送辊剪刀（12）、一号炉卷轧机层流及除鳞装置（13）、一号炉卷轧机推床（14）、一号炉卷水平轧机（15）、炉卷立辊轧机（16）、活套辊（17）、二号炉卷水平轧机（18）、二号炉卷轧机推床（19）、二号炉卷轧机层流及除鳞装置（20）、二号夹送辊剪刀（21）、二号卷取炉（22）、带钢轧后冷却装置（23）、对中装置（24）和卷取机（25）；所述加热炉（1）的出料口处设置出料辊道（2），在所述出料辊道（2）的一端设置板坯高压水除鳞装置（3），板坯高压水除鳞装置（3）通过输送辊道依次连接厚板水平轧机（6）、厚板立辊轧机（7）、厚板控冷装置（8）和矫正装置（9）；其中，在板坯高压水除鳞装置（3）与厚板水平轧机（6）之间依次设置有厚板推床（4）、厚板轧机层流及除鳞装置（5），在厚板立辊轧机（7）、厚板控冷装置（8）之间依次设置有厚板轧机层流及除鳞装置（5）、厚板推床（4）；在所述出料辊道（2）的另一端设置飞剪（10），飞剪（10）通过输送辊道依次连接一号卷取炉（11）、一号夹送辊剪刀（12）、一号炉卷轧机层流及除鳞装置（13）、一号炉卷轧机推床（14）、一号炉卷水平轧机（15）、炉卷立辊轧机（16），所述炉卷立辊轧机（16）通过输送辊道依次连接活套辊（17）、二号炉卷水平轧机（18）、二号炉卷轧机推床（19）、二号炉卷轧机层流及除鳞装置（20）、二号夹送辊剪刀（21）、二号卷取炉（22），所述二号卷取炉（22）通过输送辊道依次连接带钢轧后冷却装置（23）和卷取机（25）；在各个输送辊道的两端分别设置对中装置（24）。

6.根据权利要求5所述的板炉卷轧机轧制板材的生产线，其特征在于：所述的厚板水平轧机（6）、一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）均为四辊可逆式水平轧机，其中，所述厚板水平轧机（6）的轧制宽度不小于一号炉卷水平轧机（15）轧制宽度的1.6倍，厚板水平轧机（6）采用电动压下和液压压下方式，并具有弯辊功能，其中液压压下方式具有HAGC液压自动厚度控制功能；所述厚板立辊轧机（7）具有自动宽度控制HAWC功能；所述一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）的轧制宽度相同，且一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）均采用电动压下和液压压下方式，并具有弯辊、窜辊功能，其中液压压下方式具有HAGC液压自动厚度控制功能。

7.根据权利要求5所述的板炉卷轧机轧制板材的生产线，其特征在于：所述的出料辊道（2）的宽度不小于出料辊道（2）至厚板水平轧机（6）的输送辊道的宽度，且该输送辊道的宽度不小于厚板水平轧机（6）、一号炉卷水平轧机（15）进料口的宽度；所述的厚板推床（4）采用液压传动，且厚板推床（4）具有90度转向和对中操作功能；所述矫正装置（9）为热矫直装置，在矫正装置（9）的入口和/或出口处设置有厚板横切剪刀；所述的厚板控冷装置（8）、带钢轧后冷却装置（23）采用ACC加速冷却、UEC超快冷却、LEC层流冷中的一种或多种组合的冷却方式。

8.根据权利要求5所述的板炉卷轧机轧制板材的生产线，其特征在于：所述炉卷立辊轧机（16）位于一号炉卷水平轧机（15）、二号炉卷水平轧机（18）之间，具有自动宽度控制HAWC功能；在所述炉卷立辊轧机（16）与二号炉卷水平轧机（18）之间设置具有输送、控制平衡张力功能的活套辊（17）。

9.根据权利要求5所述的板炉卷轧机轧制板材的生产线，其特征在于：所述的飞剪（10）设置在出料辊道（2）与一号卷取炉（11）之间；所述一号夹送辊剪刀（12）设置于紧邻一号卷取炉（11）的穿带炉门处；所述的二号夹送辊剪刀（21）设置于紧邻二号卷取炉（22）的穿带炉门处；所述的卷取机（25）至少有一台，所述卷取机（25）的卷筒为无级涨缩式卷筒，且所述卷取机（25）设置有与之配适的具有自动踏步控制功能的助卷辊（26）。