[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

EP1098867A1 - Verfahren zur herstellung von acrylsäure - Google Patents

Verfahren zur herstellung von acrylsäure

Info

Publication number
EP1098867A1
EP1098867A1 EP99939391A EP99939391A EP1098867A1 EP 1098867 A1 EP1098867 A1 EP 1098867A1 EP 99939391 A EP99939391 A EP 99939391A EP 99939391 A EP99939391 A EP 99939391A EP 1098867 A1 EP1098867 A1 EP 1098867A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stage
acrylic acid
solution
condensation
crystallization
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99939391A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Eck
Jörg Heilek
Volker Schliephake
Theo Proll
Klaus BRÖLLOS
Otto Machhammer
Joachim Thiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP1098867A1 publication Critical patent/EP1098867A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
    • C07C51/43—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of acrylic acid.
  • Acrylic acid is an important basic chemical. Because of its highly reactive double bond and the acid function, it is particularly suitable as a monomer for the preparation of polymers. Of the amount of acrylic acid monomers produced, the greater part before the polymerization - to z. B. adhesives, dispersions or paints - esterified. Only the smaller part of the acrylic acid monomers produced is directly - to z. B. "Superabsorbers" - polymerized. While monomers of high purity are generally required in the direct polymerization of acrylic acid, the requirements for the purity of acrylic acid are not so high if it is esterified before the polymerization.
  • 400 ° C can be produced in one or two stages using acrolein (see e.g.
  • oxidic multi-component catalysts z. B. on the basis of oxides of the elements molybdenum, bismuth and iron (in the 1st
  • this amount of solids can be reduced by adding a polar solvent such as dimethyl phthalate in an amount of 0.1 to 25% by weight to the relatively non-polar solvent mixture of diphenyl ether and diphenyl.
  • a polar solvent such as dimethyl phthalate
  • a disadvantage of the processes described above is that an organic solvent is used for the extraction or absorption, which is used in a further process. level as a rectification is separated again at high thermal stress. There is a risk of polymerization of the acrylic acid.
  • JP-A-07 082 210 describes a process for purifying acrylic acid which, in addition to acrylic acid, contains acetic acid, propionic acid, acrolein and furfural. In this process, crystallization is carried out in vacuo after the addition of water, a purity of 99.6% being achieved after removal and washing of the acrylic acid crystals.
  • Japanese Patent 45-32417 discloses a method in which an aqueous acrylic acid solution which additionally contains acetic acid and propionic acid is extracted with heptane or toluene, and then water is removed from the extract by distillation. In the next stage, the remaining extract is cooled to -20 to -80 ° C in order to bring about a crystallization of acrylic acid.
  • the acrylic acid used for crystallization is hereby produced by conventional methods, for example by gas phase oxidation of propene or acrolein, and then a pre-cleaning by conventionally known methods, e.g. B. extraction.
  • the crystallization of acrylic acid is preferably carried out essentially in the absence of water.
  • EP-A-0 616 998 describes a process for the purification of acrylic acid by means of a combination of dynamic and static crystallization, wherein pre-purified acrylic acid, for example acrylic acid pre-purified by distillation, is used as the starting product.
  • EP-A-0 002 612 which relates to a process for the purification of acrylic acid present in aqueous solution by fractional crystallization, discloses the addition of salts to the acrylic acid solution in order to break up the eutectic water-acrylic acid, which is 63% by volume acrylic acid.
  • EP-A-0 675 100 describes a process for the preparation of ⁇ -unsaturated C 3 -C 6 carboxylic acids, e.g. As acrylic acid, by oxidative dehydrogenation of the corresponding saturated C 3 -C 6 carboxylic acid followed by melt crystallization with subsequent fractional distillation or followed by fractional distillation with subsequent melt crystallization.
  • the object of the present invention was to provide a process in which acrylic acid is obtained in high purity without complex process steps.
  • Product mixture which is subjected to condensation can be crystallized directly from the solution formed during the condensation. In particular it was found that no further cleaning step and no addition of auxiliary substances are required for this.
  • the invention thus relates to a process for the preparation of acrylic acid by:
  • step (c) crystallization of the acrylic acid from the solution obtained in step (b) with partial evaporation of the solution in vacuo
  • the condensation in stage (b) is carried out in a column. Further preferred embodiments of the invention result from the following description, the subclaims, the figure and the example.
  • the acrylic acid is crystallized directly and immediately from the solution without further intermediate or purification stages and without the addition of auxiliaries, which is formed during the condensation of the product mixture.
  • This product mixture essentially has the composition of a reaction product resulting from the catalytic gas phase oxidation to the acid.
  • the single figure shows a preferred exemplary embodiment for carrying out the method according to the invention.
  • high and low boilers, medium boilers and low boilers as well as corresponding adjective terms mean compounds / substances which have a higher boiling point than acrylic acid (high boilers) or those which have approximately the same boiling point as acrylic acid (middle boilers) or those with a lower boiling point than acrylic acid (low boilers).
  • a gaseous product mixture is produced which essentially has the composition of a reaction mixture for the catalytic gas phase oxidation of C 3 -alkanes, -alkenes, -alkanols and / or -alkanals and / or precursors thereof to give acrylic acid.
  • the gaseous product mixture is particularly advantageously produced by catalytic gas phase oxidation of propene, propane or acrolein. All precursors of the above-mentioned C compounds can be used as starting compounds, in which the actual C - starting compound only forms intermediately during the gas phase oxidation.
  • Acrylic acid can be made directly from propane.
  • heterogeneous catalysts are oxidic multicomponent catalysts based on the oxides of molybdenum, bismuth and iron in the 1st stage (oxidation of propene to acrolein) and the oxides of molybdenum and vanadium used in the 2nd stage (oxidation of acrolein to acrylic acid). These implementations are carried out, for example, in one or two stages. If propane is used as the starting material, it can be converted to a propene / propane mixture by: catalytic oxide hydrogenation, such as.
  • Suitable propene / propane mixtures are also refinery propene (70% propene and 30% propane) or cracked propene (95% propene and 5% propane).
  • propene / propane mixtures such as those mentioned above can be oxidized to acrolein and acrylic acid using oxygen or air or a mixture of oxygen and nitrogen of any composition.
  • propane acts as a diluent and / or reactant.
  • a suitable process is also described in EP-B-0 608 838, in which propane is reacted directly as a reactant to give acrylic acid.
  • the conversion of propene to acrylic acid is very exothermic.
  • the reaction gas which in addition to the starting materials and products advantageously an inert diluent gas, for. B. cycle gas (see below), atmospheric nitrogen, one or more saturated C 6 -C 6 hydrocarbons, especially methane and / or propane, and / or water vapor, can therefore only absorb a small part of the heat of reaction.
  • the type of reactors used is not limited per se, shell-and-tube heat exchangers that are filled with the oxidation catalyst are mostly used, since the majority of the heat released during the reaction can be dissipated to the cooled tube walls by convection and radiation.
  • the reaction product mixture usually contains, based in each case on the total reaction mixture, 1 to 30% by weight of acrylic acid, 0.05 to 1% by weight of propene and 0.05 to 1% by weight of acrolein, 50 to 98% by weight inert diluent gases, 0.05 to 10% by weight oxygen, 0.05 to 2% by weight acetic acid, 0.01 to 2% by weight propionic acid, 0.05 to 1% by weight formaldehyde, 0.05 up to 2% by weight of aldehydes and 0.01 to 0.5% by weight of maleic anhydride.
  • Inert diluent gases are, in particular, saturated C 1 -C 6 -hydrocarbons, such as 0 to 90% by weight of methane and / or propane, in addition 1 to 30% by weight of water vapor, 0.05 to 15% by weight of carbon oxides and 0 to 90 wt .-% nitrogen, each based on 100 wt .-% diluent.
  • saturated C 1 -C 6 -hydrocarbons such as 0 to 90% by weight of methane and / or propane, in addition 1 to 30% by weight of water vapor, 0.05 to 15% by weight of carbon oxides and 0 to 90 wt .-% nitrogen, each based on 100 wt .-% diluent.
  • step (b) the reaction product obtained in step (a) is subjected to condensation, in particular partial or total condensation, a solution being obtained.
  • the condensation is preferably carried out in a column.
  • a column with separating internals in particular with packings, packing elements and / or trays, preferably bubble trays, sieve trays, valve trays and / or dual-flow trays, is used.
  • the condensable components of the gaseous product mixture from stage (a) are fractionally condensed out by cooling. Since the gas mixture contains a high boiler, medium boiler and low boiler fraction as well as non-condensable components as a result of the impurities and dilution gases, one or more side draws can be provided in the column at the appropriate points.
  • a condensation in a column thus already enables the individual components to be separated.
  • Suitable Columns comprise at least one cooling device, for which all common heat exchangers or heat exchangers in which the heat generated during the condensation is dissipated indirectly (externally) are suitable. Tube bundle heat exchangers, plate heat exchangers and air coolers are preferred. Suitable cooling media are air in the corresponding air cooler and cooling liquids, in particular water, in other cooling devices. If only one cooling device is provided, this is installed at the top of the column by condensing out the low boiler fraction. Since the acrylic acid-containing gas mixture contains several fractions, it is advisable to install several cooling devices in different sections of the column, e.g. B.
  • the fraction with the acrylic acid is drawn off in the central part of the column via one or more side draws.
  • the pressure in the column depends on the amount of non-condensable components and is preferably 0.5-5 bar absolute pressure, in particular 0.8-3 bar absolute pressure.
  • the hot gas mixture is cooled directly or indirectly before the condensation.
  • direct cooling it is preferable that the gas mixture is cooled using the high boiler fraction condensed from the gas mixture. In the other case, an adjuvant is entered in the process, but must be worked up again.
  • this pre-cooling can be integrated in the bottom region of the column (with or without column internals) or separately from the column in a separate apparatus, for. B. a gas cooler, a quench or a flash pot.
  • a gas cooler a quench or a flash pot.
  • the hot gas mixture is introduced in the bottom area and cooled. This can be done via indirect cooling, e.g. B. heat exchanger, or direct cooling with in the next section of the column condensed high boiler fraction as
  • Cooling medium take place.
  • the heat of condensation is externally via the first cooling circuit by means of a heat exchanger with z.
  • water is removed as the cooling medium by removing condensed high boiler fraction from the column, cooling by means of the heat exchanger and recycling part of the cooled, condensed high boiler fraction to the column, while the other part, usually less than 1% by weight, based on 100 % By weight of condensate in the side outlet, is discharged.
  • the recirculated, condensed high boiler fraction is conducted in countercurrent to the rising gas.
  • the acrylic acid is removed via the side vent.
  • the medium boiler fraction is enriched from the gas stream which is led upward in countercurrent, the middle boiler fraction being enriched toward the side drain.
  • the low boiler fraction In the area of the second cooling circuit, the low boiler fraction is condensed from the gas stream which is led upward in countercurrent.
  • the heat of condensation is external via the second cooling circuit by means of a
  • Heat exchanger with z. B. water is removed as a cooling medium by withdrawing the condensed low boiler fraction, cooling and recycling part of the cooled, condensed low boiler fraction while the other part is being discharged.
  • the uncondensed components which are preferably nitrogen, carbon monoxide,
  • Carbon dioxide, oxygen, methane, propane and propene are traded by the Head of the column withdrawn.
  • condensation can be carried out in one or more stages using customary methods, the type of condensation being not subject to any particular restriction.
  • the condensation is advantageously carried out using a direct condenser, the condensate already produced being brought into contact with the hot gaseous reaction product.
  • Spray washers, venturi washers, bubble columns or apparatuses with sprinkled surfaces are particularly suitable as apparatuses for the condensation.
  • the mixture obtained by partial or total condensation of the reaction product from stage (a), in particular the condensate of the medium boiler fraction when condensed in a column preferably contains 60 to 99.5% by weight of acrylic acid and 0.1 to 40% by weight of water , in addition 0.1 to 15% by weight of impurities, in particular, based in each case on 100% by weight of condensate, 0.01 to 5% by weight of acrolein, 0.05 to 5% by weight of acetic acid, 0.01 up to 5% by weight of propionic acid, 0.01 to 5% by weight of formaldehyde, 0.01 to 5% by weight of further aldehydes and 0.01 to 5% by weight of maleic acid.
  • a mixture which contains 85 to 98% by weight of acrylic acid, 0.5 to 14% by weight of water and, in addition, 0.5 to 5% by weight of impurities, in particular based on 100% by weight, is particularly preferably obtained in the condensation % Condensate, 0.01 to 3% by weight acrolein, 0.1 to 3% by weight acetic acid, 0.01 to 3% by weight propionic acid, 0.01 to 3% by weight formaldehyde, 0 , 01 to 3 wt .-% further aldehydes and 0.01 to 3 wt .-% maleic acid.
  • step (c) the solution obtained in step (b), which is enriched in acrylic acid, is crystallized.
  • This solution obtained in the condensation stage is thus fed directly to the crystallization.
  • the crystallization can be carried out continuously or batchwise, in one stage or in multiple stages. This is preferably done Single stage crystallization. All crystallization processes in which the crystallizing solution / melt is mixed by stirring or circulating are suitable, both in the case of a continuous and a batchwise procedure. Stirred tank crystallizers and forced circulation crystallizers are preferably used as apparatuses, but guide tube and fluidized bed crystallizers can also be used.
  • the solution is partially evaporated in the crystallization. This results in a boiling temperature of the crystallizing solution, which depends on the pressure in the crystallization.
  • the pressure in the crystallization is brought to the desired value by means of a vacuum generator.
  • the device for vacuum generation is not subject to any restrictions. All systems are suitable which achieve the desired vacuum in one or more stages by mechanical and / or thermal compression.
  • Liquid ring pumps are preferably used, in particular in combination with steam jet pumps, steam jet pumps alone or Roots or rotary vane pumps.
  • the pressures to be set depend on the composition of the crystallizing solution. Expediently they are between 1 and 15 mbar (absolute), preferably between 3 and 8 mbar (absolute).
  • the temperature of the solution during the crystallization is advantageously between -10 ° C. and +14 ° C., in particular between -5 ° C. and +10 ° C.
  • the crystallization is advantageously carried out in such a way that a solids content of between 5 and 60 g of solids per 100 g of suspension is established, contents of between 15 and 45 g of solids per 100 g of suspension being preferred.
  • stage (d) the acrylic acid crystals obtained in stage (c) are removed from the Mother liquor separated. All known methods of solid-liquid separation are suitable for this.
  • the crystals are separated from the mother liquor by filtration and / or centrifugation.
  • the filtering or centrifuging is advantageously preceded by a pre-thickening of the suspension, for example by hydrocyclone (s). All known centrifuges that work discontinuously or continuously are suitable for centrifugation. Shear centrifuges which can be operated in one or more stages are most advantageously used. Screw sieve centrifuges or screw discharge centrifuges (decanters) are also suitable. Filtration is advantageously carried out by means of suction filters, which are operated batchwise or continuously, with or without an agitator, or by means of a belt filter. In general, the filtering can be carried out under pressure or in vacuo.
  • the crystals or the crystal cake are washed and / or sweated in one or more stages.
  • the amount of washing liquid is suitably between 0 and 500 g of washing liquid / 100 g of crystals, preferably between 30 and 200 g of washing liquid / 100 g of crystals.
  • the washing liquid used is not subject to any restrictions.
  • washing with pure product ie with a liquid which contains acrylic acid, the purity of which is higher than that of the crystal cake to be washed, but is at least purer than the mother liquor in the crystallization. Washing with water is also possible. Washing can be carried out in the usual apparatus for this.
  • washing columns in which the mother liquor is separated and washed in one apparatus centrifuges which can be operated in one or more stages, or filter filters or belt filters are used. Washing can be carried out on centrifuges or belt filters in one or more stages.
  • the washing liquid can be passed in countercurrent to the crystal cake. Sweating is a local melting of contaminated areas.
  • the amount of sweat is between 0 and 100 g of melted crystals / 100 g of crystals before sweating, preferably between 5 and 35 g of melted crystals / 100 g of crystals. Sweating on centrifuges or belt filters is particularly preferred. Carrying out a combination of washing and sweating in one apparatus can also be suitable.
  • the acrylic acid crystals after the solid-liquid separation and possibly further washing and / or sweating represent the purified acid from the process.
  • the purity of the crystals obtained is generally 97 to 99.99% by weight of acrylic acid, in particular 98% 5 to 99.9% by weight acrylic acid.
  • the crystals produced by the process according to the invention now contain only very small amounts of impurities, such as acetic acid, maleic acid or aldehydes.
  • the purified acid can be esterified by known methods or further purified by known methods.
  • stage (e) the mother liquor remaining after the crystals have been separated off from stage (d) is at least partially returned directly to the condensation stage (b).
  • the proportion of the returned mother liquor is between 0 and 100% by weight, in particular 80 to 100% by weight, preferably it is 100% by weight.
  • the mother liquor is expediently recycled below the side draw of the column, preferably into the area between the first cooling circuit and the side draw, most preferably into the area just below or a few trays below the side draw of the column.
  • Level ff :
  • stage (f) at least part of the solution evaporated in stage (c) is returned to the condensation stage (b).
  • the proportion of the solution returned to stage (b) is between 0 and 100% by weight, in particular between 50 and 100% by weight, preferably between 80 and 100% by weight, and most preferably about 100% by weight. -%.
  • the evaporated solution is expediently recycled above the side draw of the column, preferably in the area between the side draw and the second cooling circuit, most preferably in the area just above or a few trays above the side draw of the column.
  • the part of the evaporated solution which is not returned to stage (b) is advantageously returned to the crystallization stage (c).
  • there is also the possibility of discharging evaporated solution expediently not more than 80% by weight of the evaporated solution being discharged.
  • stage (b) and optionally stage (c) The return of the vaporized solution to stage (b) and optionally stage (c) is not subject to any restrictions with regard to the phase state (gaseous, partially condensed, fully condensed).
  • the return in the liquid state is preferably carried out after carrying out a partial or total condensation of the evaporated solution.
  • the condensation processes and apparatuses and the generation of the mass and heat exchange surfaces required for the condensation are not subject to any restrictions.
  • the exchange area (s) can be in
  • Spraying liquids such as B. already obtained condensate and / or
  • At least 90% of the evaporated solution is condensed.
  • the entire condensable portion of the vaporized solution is condensed.
  • Non-condensable portions of the evaporated solution are expediently discharged via the vacuum generation device in stage (c).
  • Air is fed to the synthesis reactors 4 and 5 via line 2 and compressor 3.
  • the reactor 4 is fed via line 9 from the compressor 6 recycle gas, which consists essentially of nitrogen, carbon oxides and unreacted starting materials, and propene originating from line 1.
  • the first stage of the two-stage gas phase oxidation takes place in the synthesis reactor 4, namely the oxidation of propene to acrolein.
  • the acrolein is then oxidized to the corresponding acid in the synthesis reactor 5.
  • the capacitor 8 is designed as a column in the figure.
  • the uncondensed part of the product mixture is discharged via line 9, part of which is returned to reactor 4 as circulating gas, as described above, and the other part, preferably 50% of the total flow of line 9, as waste gas from the system via the line 10 is dissipated.
  • the condensed high boiler fraction is removed via line 18, while the condensed low boiler fraction is removed via line 19.
  • the condensed medium boiler fraction which contains most of the acrylic acid, is fed via line 11 (side draw) to the crystallization device 12, in which the crystallization is carried out.
  • the mother liquor from the crystallization is fed together with the crystallizate via line 13 to a suitable apparatus 14 for solid-liquid separation, the crystallizate being discharged via line 15 and the mother liquor being discharged via line 16.
  • At least a part of the mother liquor is fed via line 17 into the condenser 8, preferably below the side draw (line 11), and thus fed back to the condensation.
  • the purified acid is removed via line 15.
  • part of the solution is evaporated under vacuum, which is formed by the vacuum generating device 25, and fed to the condensation device 20 via line 21.
  • the evaporated solution is almost completely in the condensed phase transferred.
  • the condensed phase is partly returned via line 22 to the crystallization device 12, partly via line 23 into the condensation device 8, preferably above the side draw (line 11).
  • the portions of the evaporated solution that are not condensed in the device 20 are fed to the device 25 via line 24 and are discharged from the process via line 26 as waste gas.
  • the present invention enables high yield.
  • the heat released in the crystallization stage is easily removed from the crystallization by partial evaporation of the solution.
  • part of the effort required to separate acrylic acid and (compared to acrylic acid) low boilers is taken over by the partial evaporation of the solution in the crystallization.
  • the process according to the invention also has the advantage over the processes known hitherto that after condensation of the product mixture formed in the gas phase oxidation, an acid of very good quality is obtained directly from the solution formed during the condensation by crystallization.
  • a pure acid can be generated directly, whereby unlike in the above-mentioned documents, Canadian Patent 790 625, JP-A-0 07 082 210-A and EP-A-0 616 998 no pre-cleaning must be done.
  • Another important advantage of the process according to the invention is that the process is carried out relatively cold, ie the main stream of acrylic acid is passed directly from the process as a product via condensation and crystallization. Since, unlike in the prior art, no auxiliary substance is added and therefore no high thermal stress (in particular with high acrylic acid contents) is required to separate this auxiliary substance, polymerization problems and the use of process stabilizers, as occur here in the prior art, are reduced. It also avoids or reduces fouling. It is surprising that acrylic acid solutions obtained by gas phase oxidation and condensation can be crystallized directly and that products of very high purity can be obtained in this way. In particular, it was surprising that this is also possible with aqueous condensates.
  • the invention is illustrated by the following example, which represents a preferred embodiment of the invention.
  • reaction stage (a) The following mixture with a temperature of 270 ° C. was obtained from reaction stage (a) by catalytic gas phase oxidation of propene.
  • the mixture (10867 g / h) was fed to the condensation stage (b).
  • a tray column with 27 bubble-cap trays was used as the condensation apparatus.
  • the temperature in the column bottom was 100 ° C.
  • the heat of condensation was removed via heat exchangers at trays 1 and 27.
  • Phenothiazine was added as a stabilizer above the side draw of the column.
  • a stream of 269 g / h of the following composition was drawn off at base 27:
  • the mixture originating from the bottom 11 was then crystallized in a 10 1 stirred container with a spiral stirrer.
  • the heat of crystallization was removed via partial evaporation.
  • the crystallization temperature of the solution was 6.5 ° C.
  • the pressure was 3 mbar.
  • the suspension produced during the crystallization was separated into crystals and mother liquor on a centrifuge at 2000 rpm (centrifuge diameter 250 mm) and a centrifuging time of 1 min.
  • the crystals (1486 g / h) were then washed with melted crystals (323 g / h) for 1 min at 2000 rpm.
  • the mother liquor was returned together with the washing liquid to the condensation column on tray 10 (3060 g / h).
  • the solution evaporated in the crystallization was returned to tray 15 after condensation in the column (732 g / h).
  • the composition of this stream was:

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure durch (a) Herstellung eines gasförmigen Produktgemischs, das im wesentlichen die Zusammensetzung eines Reaktionsgemischs der katalytischen Gasphasenoxidation von C3-Alkanen, -Alkenen, -Alkanolen und/oder -Alkanalen und/oder Vorstufen davon zu Acrylsäure hat, gekennzeichnet durch (b) Kondensation des gasförmigen Produktgemischs; (c) Kristallisation der Acrylsäure aus der in Stufe (b) erhaltenen Lösung unter Teilverdampfung der Lösung im Vakuum; (d) Abtrennung der erhaltenen Kristalle aus der Mutterlauge; (e) Rückführung wenigstens eines Teils der Mutterlauge aus Stufe (d) in Stufe (b) und (f) Rückführung wenigstens eines Teils der verdampften Lösung aus Stufe (c) in Stufe (b).

Description

Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure.
Acrylsäure ist eine bedeutende Grundchemikalie. Aufgrund ihrer sehr reaktionsfähigen Doppelbindung sowie der Säurefunktion eignet sie sich insbesondere als Monomeres zur Herstellung von Polymerisaten. Von der hergestellten Menge an Acrylsäuremonomeren wird der größere Teil vor der Polymerisation - zu z. B. Klebstoffen, Dispersionen oder Lacken - verestert. Nur der kleinere Teil der hergestellten Acrylsäuremonomeren wird direkt - zu z. B. "Superabsorbern" - polymerisiert. Während im allgemeinen bei der direkten Polymerisation der Acrylsäure Monomere hoher Reinheit benötigt werden, sind die Anforderungen an die Reinheit der Acrylsäure nicht so hoch, wenn diese vor der Polymerisation verestert wird.
Es ist allgemein bekannt, daß Acrylsäure durch heterogen katalysierte Gasphasenoxidation von Propen mit molekularem Sauerstoff an im festen
Aggregatzustand befindlichen Katalysatoren bei Temperaturen zwischen 200 und
400 °C einstufig oder zweistufig über Acrolein hergestellt werden kann (vgl. z. B.
DE-A-1 962 431, DE-A-2 943 707, DE-C-1 205 502, DE-A-195 08 558, EP-A-0
257 565, EP-A-0253 409, DE-A-2 251 364, EP-A-0 117 146, GB-B-1 450 986 und EP-A-0 293 224). Hierbei werden oxidische Mehrkomponenten-Katalysatoren z. B. auf der Basis von Oxiden der Elemente Molybdän, Bismut und Eisen (in der 1.
Stufe) bzw. Molybdän und Vanadium (in der 2. Stufe) eingesetzt. Aus DE-C-2 136 396 ist bekannt, die Acrylsäure aus den bei der katalytischen Oxidation von Propen bzw. Acrolein erhaltenen Reaktionsgasen durch Gegenstrom- absorption mit einem Gemisch aus etwa 75 Gew.-% Diphenylether und etwa 25 Gew.-% Diphenyl abzutrennen. Weiterhin ist aus DE-A-2 449 780 das Abkühlen des heißen Reaktionsgases durch Teilverdampfen des Lösungsmittels in einem Direktkondensator (Quenchapparat) vor der Gegenstromabsorption bekannt. Problematisch ist hierbei sowie bei weiteren Verfahrensschritten der Anfall von Feststoffen in den Apparaten, der die Anlagenverfügbarkeit reduziert. Gemäß DE- A-4 308 087 kann dieser Feststoffanfall dadurch reduziert werden, indem man dem relativ unpol.aren Lösungsmittelgemisch aus Diphenylether und Diphenyl ein polares Lösungsmittel wie Dimethylphthalat in einer Menge von 0,1 bis 25 Gew.-% zufügt.
Neben der oben beschriebenen Absorption des die Acrylsäure enthaltenden Reaktionsprodukts in ein hochsiedendes Lösungsmittelgemisch sehen andere bekannte Verfahren eine Totalkondensation von Acrylsäure und des weiterhin bei der katalytischen Oxidation entstehenden Reaktionswassers vor. Dabei entsteht eine wäßrige Acrylsäurelösung, die über Destillation mit einem azeotropen Mittel (vgl. DE-C-3 429 391, JP-A-1 124 766, JP-A-7 118 766, JP-A-7 118 966-R, JP-A-7 118 968-R, JP-A-7 241 885) oder über ein Extraktionsverfahren (vgl. DE-A-2 164 767, JP-A-5 81 40-039 und JP-A-4 80 91 013) weiter aufgearbeitet werden kann. In EP- A-0 551 111 wird das mittels katalytischer Gasphasenoxidation hergestellte Gemisch von Acrylsäure und Nebenprodukten mit Wasser in einem Abso tionsturm in Berührung gebracht und die erhaltene wäßrige Lösung in Anwesenheit eines Lösungsmittels, das mit polaren Leichtsiedern wie Wasser oder Essigsäure ein Azeotrop bildet, destilliert. DE-C-2 323 328 beschreibt die Abtrennung von Acrylsäure aus einer wäßrigen Butanol-Acrylsäure- Veresterungsabiauge durch Extraktion mit einem speziellen Gemisch organischer Lösungsmittel.
Nachteilig bei den oben beschriebenen Verfahren ist, daß zur Extraktion oder Absorption ein organisches Lösungsmittel verwendet wird, das in einer weiteren Ver- fahrensstufe wie eine Rektifikation bei hoher thermischer Belastung wieder abgetrennt wird. Hierbei besteht die Gefahr einer Polymerisierung der Acrylsäure.
JP-A-07 082 210 beschreibt ein Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure, die neben Acrylsäure Essigsäure, Propionsäure, Acrolein und Furfural enthält. Bei diesem Verfahren wird nach Zugabe von Wasser eine Kristallisation im Vakuum durchgeführt, wobei nach Abtrennung und Waschen der Acrylsäurekristalle eine Reinheit von 99,6% erreicht wird. Das japanische Patent 45-32417 offenbart ein Verfahren, bei dem eine wäßrige Acrylsäurelösung, die zusätzlich Essigsäure und Propionsäure enthält, mit Heptan oder Toluol extrahiert wird und anschließend Wasser durch Destillation aus dem Extrakt entfernt wird. In der nächsten Stufe wird der verbleibende Extrakt auf -20 bis -80 °C abgekühlt, um eine Kristallisation von Acrylsäure herbeizuführen. Die Kristalle werden abgetrennt, und die Mutterlauge wird dem Extraktionsprozeß rückgeführt. Gemäß dieser Patentschrift ist die Verwendung eines organischen Lösungs- bzw. Extraktionsmittels notwendig, da ansonsten die Lösung, wenn sie abgekühlt wird, sich verfestigt, ohne daß Kristalle ausfallen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist neben dem Zusatz eines organischen Lösungsmittels, daß zur Abtrennung von Wasser eine Destillation durchgeführt werden muß. Das kanadische Patent 790 625 betrifft einen weiteren Reinigungsprozeß für Rohacrylsäure durch fraktionierte Kristallisation. Dabei wird im Falle von Propionsäure als Hauptverunreinigung der Rohacrylsäure die Temperatur nicht unter die peritektische Temperatur des Systems Acrylsäure-Propionsäure abgesenkt, während im Falle von Essigsäure als Hauptverunreinigung die Temperatur nicht unter die eutektische Temperatur des Systems Acrylsäure-Essigsäure abgesenkt wird. Die zur Kristallisation eingesetzte Acrylsäure wird hierbei nach herkömmlichen Verfahren hergestellt, zum Beispiel durch Gasphasenoxidation von Propen oder Acrolein, und anschließend einer Vorreinigung durch herkömmliche bekannte Verfahren, z. B. Extraktion, unterworfen. Gemäß den Angaben der Patentschrift wird die Kristallisation der Acrylsäure vorzugsweise im wesentlichen in Abwesenheit von Wasser durchgeführt. In EP-A-0 616 998 wird ein Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure mittels einer Kombination von dynamischer und statischer Kristallisation beschrieben, wobei als Einsatzprodukt vorgereinigte Acrylsäure, zum Beispiel destillativ vorgereinigte Acrylsäure, verwendet wird.
Den in den obigen Dokumenten beschriebenen Verfahren ist gemeinsam, daß sie eine Vorreinigung der Acrylsäure vor der Kristallisation erfordern. Da bei der Vorreinigung in der Regel organische Lösungsmittel eingesetzt werden, die anschließend bei hoher thermischer Belastung wieder abgetrennt werden, besteht hierbei immer das Problem einer unerwünschten Polymerisation der Acrylsäure.
Aus EP-A-0 002 612, das ein Verfahren zur Reinigung von in wäßriger Lösung vorliegender Acrylsäure durch fraktionierte Kristallisation betrifft, ist der Zusatz von Salzen zur Acrylsäurelösung bekannt, um das Eutektikum Wasser- Acrylsäure aufzubrechen, das bei 63% Volumengehalt Acrylsäure liegt.
EP-A-0 675 100 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung o ß -ungesättigter C3-C6- Carbonsäuren, z. B. Acrylsäure, durch oxidative Dehydrierung der entsprechenden gesättigten C3-C6-Carbonsäure gefolgt von Schmelzkristallisation mit anschließender fraktionierter Destillation oder gefolgt von fraktionierter Destillation mit anschließender Schmelzkristallisation.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren zu schaffen, bei dem Acrylsäure ohne aufwendige Verfahrensstufen in hoher Reinheit erhalten wird.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß Acrylsäure aus einem gasförmigen
Produktgemisch, das einer Kondensation unterzogen wird, direkt aus der bei der Kondensation entstehenden Lösung auskristallisiert werden kann. Insbesondere wurde gefunden, daß es hierzu keiner weiteren Reinigungsstufe und keines Zusatzes von Hilfsstoffen bedarf.
Somit betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure durch:
(a) Herstellung eines gasförmigen Produktgemischs, das im wesentlichen die Zusammensetzung eines Reaktionsgemischs der katalytischen Gasphasenoxidation von C -Alkanen, -Alkenen, -Alkanolen und/oder -Alkanalen und/oder Vorstufen davon zu Acrylsäure hat, gekennzeichnet durch
(b) Kondensation des gasförmigen Produktgemischs,
(c) Kristallisation der Acrylsäure aus der in Stufe (b) erhaltenen Lösung unter Teilverdampfung der Lösung im Vakuum,
(d) Abtrennung der erhaltenen Kristalle aus der Mutterlauge, (e) Rückführung wenigstens eines Teils der Mutterlauge aus Stufe (d) in Stufe (b) und (f) Rückführung wenigstens eines Teils der verdampften Lösung aus Stufe (c) in Stufe (b).
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Kondensation in Stufe (b) in einer Kolonne durchgeführt. Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, den Unteransprüchen, der Figur und dem Beispiel.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Acrylsäure direkt und unmittelbar ohne weitere Zwischen- oder Reinigungsstufen und ohne Zusatz von Hilfsstoffen aus der Lösung auskristallisiert, die bei der Kondensation des Produktgemischs entsteht. Dieses Produktgemisch hat im wesentlichen die Zusammensetzung eines bei der katalytischen Gasphasenoxidation zu der Säure entstehenden Re.aktions- produkts. Die einzige Figur zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Vorliegend bezeichnen die Begriffe Hoch- oder Schwersieder, Mittelsieder und Leichtsieder sowie entsprechend adjektivisch gebrauchte Begriffe Verbindungen/Stoffe, die einen höheren Siedepunkt als die Acrylsäure besitzen (Hochsieder) bzw. solche, die in etwa den gleichen Siedepunkt wie Acrylsäure besitzen (Mittelsieder) bzw. solche, die einen niedrigeren Siedepunkt als Acrylsäure besitzen (Leichtsieder).
Stufe (a):
In Stufe (a) wird ein gasförmiges Produktgemisch hergestellt, das im wesentlichen die Zusammensetzung eines Reaktionsgemischs der katalytischen Gasphasenoxidation von C3-Alkanen, -Alkenen, -Alkanolen und/oder -Alkanalen und/oder Vorstufen davon zu Acrylsäure hat. Besonders vorteilhaft wird das gasförmige Produktgemisch durch katalytische Gasphasenoxidation von Propen, Propan oder Acrolein hergestellt. Als Ausgangsverbindungen können alle Vorstufen der oben genannten C -Verbindungen verwendet werden, bei denen sich die eigentliche C - Ausgangsverbindung erst intermediär während der Gasphasenoxidation bildet. Acrylsäure kann direkt aus Propan hergestellt werden.
Besonders vorteilhaft ist die katalytische Gasphasenreaktion von Propen und/oder Acrolein zu Acrylsäure mit molekularem Sauerstoff nach bekannten Verfahren, insbesondere wie sie in den oben genannten Druckschriften beschrieben sind.
Vorzugsweise wird hierbei bei Temperaturen zwischen 200 und 450 °C und ggf. erhöhtem Druck gearbeitet. Vorzugsweise werden als heterogene Katalysatoren oxidische Mehrkomponenten-Katalysatoren auf der Basis der Oxide von Molybdän, Bismut und Eisen in der 1. Stufe (Oxidation von Propen zu Acrolein) und der Oxide von Molybdän und Vanadium in der 2. Stufe (Oxidation von Acrolein zu Acrylsäure) eingesetzt. Diese Umsetzungen werden beispielsweise einstufig oder zweistufig durchgeführt. Wird Propan als Ausgangsstoff verwendet, so kann dieses zu einem Propen-/Propan-Gemisch umgesetzt werden durch: katalytische Oxidehydrierung, wie z. B. in Catalysis Today 24 (1995), 307 - 313 oder US-A-5 510 558 beschrieben; durch homogene Oxidehydrierung, wie z. B. in CN-A-1 105 352 beschrieben; oder durch katalytische Dehydrierung, wie z. B. in EP-A-0 253 409, DE-A-195 08 558, EP-A-0 293 224 oder EP-A-0 117 146 beschrieben. Geeignete Propen-/Propan-Gemische sind auch Raffineriepropen (70 % Propen und 30 % Propan) oder Crackeφropen (95 % Propen und 5 % Propan). Grundsätzlich können Propen-/Propan-Gemische wie die o. g. mit Sauerstoff oder Luft oder einem Gemisch aus Sauerstoff und Stickstoff jeder Zusammensetzung zu Acrolein und Acrylsäure oxidiert werden. Bei Einsatz eines Propen-/Propan-Gemischs wirkt Propan als Verdünnungsgas und/oder Reaktant. Ein geeignetes Verfahren ist auch in EP-B-0 608 838 beschrieben, bei dem Propan als Reaktant direkt zu Acrylsäure umgesetzt wird.
Die Umsetzung von Propen zu Acrylsäure ist stark exotherm. Das Reaktionsgas, das neben den Edukten und Produkten vorteilhafterweise ein inertes Verdünnungsgas, z. B. Kreisgas (siehe unten), Luftstickstoff, einen oder mehrere gesättigte Cι-C6- Kohlenwasserstoffe, insbesondere Methan und/oder Propan, und/oder Wasserdampf enthält, kann daher nur einen kleinen Teil der Reaktionswärme aufnehmen. Obwohl die Art der verwendeten Reaktoren an sich keiner Beschränkung unterliegt, werden meist Rohrbündelwärmetauscher verwendet, die mit dem Oxidationskatalysator gefüllt sind, da bei diesen der überwiegende Teil der bei der Reaktion freiwerdenden Wärme durch Konvektion und Strahlung an die gekühlten Rohrwände abgeführt werden kann.
Bei der katalytischen Gasphasenoxidation wird nicht reine Acrylsäure, sondern ein gasförmiges Gemisch erhalten, das neben der Acrylsäure als Nebenkomponenten im wesentlichen nicht umgesetztes Acrolein und/oder Propen, Wasserdampf, Koh- lenmonoxid, Kohlendioxid, Stickstoff, Propan, Sauerstoff, Essigsäure, Propionsäure, Formaldehyd, weitere Aldehyde und Maleinsäureanhydrid enthalten kann. Üblicherweise enthält das Reaktionsproduktgemisch, jeweils bezogen auf das gesamte Reaktionsgemisch, 1 bis 30 Gew.-% Acrylsäure, 0,05 bis 1 Gew.-% Propen und 0,05 bis 1 Gew.-% Acrolein, 50 bis 98 Gew.-% inerte Verdünnungsgase, 0,05 bis 10 Ge .-% Sauerstoff, 0,05 bis 2 Gew.-% Essigsäure, 0,01 bis 2 Gew.-% Propionsäure, 0,05 bis 1 Gew.-% Formaldehyd, 0,05 bis 2 Gew.-% Aldehyde sowie 0,01 bis 0,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid. Als inerte Verdünnungsgase sind insbesondere gesättigte Cι-C6-Kohlenwasserstoffe, wie 0 bis 90 Gew.-% Methan und/oder Propan, daneben 1 bis 30 Gew.-% Wasserdampf, 0,05 bis 15 Gew.-% Kohlenoxide und 0 bis 90 Gew.-% Stickstoff, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% Verdünnungsgas, enthalten.
Stufe (b):
In Stufe (b) wird das in Stufe (a) erhaltene Reaktionsprodukt einer Kondensation, insbesondere einer Partial- oder Totalkondensation, unterzogen, wobei eine Lösung erhalten wird.
Die Kondensation wird vorzugsweise in einer Kolonne durchgeführt. Hierbei wird eine Kolonne mit trennwirksamen Einbauten, insbesondere mit Packungen, Füllköφern und/oder Böden, vorzugsweise Glockenböden, Siebböden, Ventilböden und/oder Dual-Flow-Böden, eingesetzt. Dabei werden die kondensierbaren Komponenten des gasförmigen Produktgemisches aus Stufe (a) fraktioniert durch Kühlung auskondensiert. Da das Gasgemisch infolge der Verunreinigungen und Verdünnungsgase eine Schwersieder-, Mittelsieder- und Leichtsiederfraktion sowie nichtkondensierbare Komponenten enthält, können bei der Kolonne an den entsprechenden Stellen ein oder mehrere Seitenabzüge vorgesehen sein. Im Gegensatz zu einer üblichen Kondensation ermöglicht eine Kondensation in einer Kolonne somit bereits eine Auftrennung in die einzelnen Komponenten. Geeignete Kolonnen umfassen wenigstens eine Kühlvorrichtung, wofür sich alle gängigen Wärmeübertrager oder Wärmetauscher, bei denen die bei der Kondensation gebildete Wärme indirekt (extern) abgeführt wird, eignen. Bevorzugt sind Rohrbündelwärmetauscher, Plattenwärmetauscher und Luftkühler. Geeignete Kühlmedien sind Luft bei dem entsprechenden Luftkühler und Kühlflüssigkeiten, insbesondere Wasser, bei anderen Kühlvorrichtungen. Ist nur eine Kühlvorrichtung vorgesehen, so wird diese am Kopf der Kolonne eingebaut, in dem die Leichtsieder- fraktion auskondensiert wird. Da das Acrylsäure-haltige Gasgemisch mehrere Fraktionen enthält, ist es zweckmäßig, mehrere Kühlvorrichtungen in verschiedenen Abschnitten der Kolonne einzubauen, z. B. eine Kühlvorrichtung im unteren Abschnitt der Kolonne zur Auskondensation der Schwersiederfraktion und eine Kühlvorrichtung am Kopf der Kolonne zur Auskondensation der Leicht- siederfraktion. Die Fraktion mit der Acrylsäure wird im mittleren Teil der Kolonne über einen oder mehrere Seitenabzüge abgezogen. Der in der Kolonne vorliegende Druck hängt von der Menge an nicht kondensierbaren Komponenten ab und beträgt vorzugsweise 0,5 - 5 bar Absolutdruck, insbesondere 0,8 - 3 bar Absolutdruck. Die genauen Betriebsbedingungen für die Kolonne, wie Temperatur- und Druckführung, Schaltung und Anordnung der Kühlvorrichtung(en), Anordnung des Seitenabzugs/der Seitenabzüge zum Abziehen der Acrylsäure, Wahl der Kolonnenhöhe und des Kolonnendurchmessers, Anzahl und Abstand der trennwirksamen Einbauten/Böden in der Kolonne oder Art der trennwirksamen Kolonneneinbauten, können vom Fachmann im Rahmen fachüblicher Versuche in Abhängigkeit von der Trennaufgabe ermittelt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das heiße Gasgemisch vor der Auskondensation direkt oder indirekt abgekühlt. Zu bevorzugen ist im Fall der direkten Kühlung, daß das Gasgemisch mit Hilfe der aus dem Gasgemisch kondensierten Schwersiederfraktion abgekühlt wird. Im anderen Fall wird ein Hilfsstoff in das Verfahren eingetragen, der jedoch wieder aufgearbeitet werden muß. Apparativ kann diese Vorkühlung im Sumpfbereich der Kolonne integriert (mit oder ohne Kolonneneinbauten) oder getrennt von der Kolonne in einem eigenen Apparat, z. B. einem Gaskühler, einem Quench oder einem Flashtopf erfolgen. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung läuft die Kondensation des gasförmigen Reaktionsgemisches in einer Kolonne wie folgt ab, wobei sich die Kolonne in verschiedene Abschnitte gliedern läßt, in denen die folgenden unterschiedlichen verfahrenstechnischen Aufgaben gelöst werden:
1. Sumpfbereich:
Abkühlung des heißen Gasgemisches
Im Sumpfbereich wird das heiße Gasgemisch eingeleitet und abgekühlt. Dies kann über indirekte Kühlung, z. B. Wärmetauscher, oder direkte Kühlung mit im nächsten Abschnitt der Kolonne kondensierter Schwersiederfraktion als
Kühlmedium erfolgen.
2. Erster Kühlkreis: Kondensation der Schwersiederfraktion
Im Bereich des ersten Kühlkreises wird die Kondensationswärme extern über den ersten Kühlkreis mittels eines Wärmetauschers mit z. B. Wasser als Kühlmedium abgeführt, indem kondensierte Schwersiederfraktion aus der Kolonne abgeführt wird, mittels des Wärmetauschers gekühlt wird und ein Teil der gekühlten, kondensierten Schwersiederfraktion der Kolonne rückgeführt wird, während der andere Teil, üblicherweise weniger als 1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% Kondensat im Seitenabzug, ausgeschleust wird. Die rückgeführte, kondensierte Schwersiederfraktion wird im Gegenstrom zum aufsteigenden Gas geführt.
3. Erster Kühlkreis bis Seitenabzug: Schwersiederanreicherung
Zwischen erstem Kühlkreis und dem Seitenabzug erfolgt zum ersten Kühlkreis hin eine destillative Anreicherung und Auskondensation der Schwersiederfraktion aus dem im Gegenstrom nach oben geführten Gasstrom.
4. Seitenabzug
Abziehen der Säure
Über den Seitenabzug wird die Acrylsäure abgeführt.
5. Seitenabzug bis zweiter Kühlkreis Anreicherung der Mittelsiederfraktion
Im Bereich zwischen dem Seitenabzug und dem zweiten Kühlkreis erfolgt die Anreicherung der Mittelsiederfraktion aus dem im Gegenstrom nach oben geführten Gasstrom, wobei die Mittelsiederfraktion zum Seitenabzug hin angereichert wird.
6. Zweiter Kühlkreis
Kondensation der Leichtsiederfraktion
Im Bereich des zweiten Kühkreises erfolgt die Kondensation der Leichtsiederfraktion aus dem im Gegenstrom nach oben geführten Gasstrom. Die Kondensationswärme wird extern über den zweiten Kühlkreis mittels eines
Wärmetauschers mit z. B. Wasser als Kühlmedium abgeführt, indem kondensierte Leichtsiederfraktion abgezogen, gekühlt und ein Teil der gekühlten, kondensierten Leichtsiederfraktion der Kolonne rückgeführt wird, während der andere Teil ausgeschleust wird. Die nicht kondensierten Komponenten, bei denen es sich vorzugsweise um Stickstoff, Kohlenmonoxid,
Kohlendioxid, Sauerstoff, Methan, Propan und Propen handelt, werden vom Kopf der Kolonne abgezogen.
Daneben kann die Kondensation nach üblichen Verfahren ein- oder mehrstufig erfolgen, wobei die Art der Kondensation keiner besonderen Beschränkung unterliegt. Vorteilhafterweise wird die Kondensation mit einem Direktkondensator durchgeführt, wobei bereits erzeugtes Kondensat mit dem heißen gasförmigen Reaktionsprodukt in Kontakt gebracht wird. Als Apparate für die Kondensation eignen sich insbesondere Sprühwäscher, Venturiwäscher, Blasensäulen oder Apparate mit berieselten Oberflächen.
Die durch Partial- oder Totalkondensation des Reaktionsprodukts aus Stufe (a) erhaltene Mischung, insbesondere das Kondensat der Mittelsiederfraktion bei Kondensation in einer Kolonne, enthält vorzugsweise 60 bis 99,5 Gew.-% Acrylsäure, 0,1 bis 40 Gew.-% Wasser, daneben 0,1 bis 15 Gew.-% Verunreinigungen, insbesondere, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% Kondensat, 0,01 bis 5 Gew.-% Acrolein, 0,05 bis 5 Gew.-% Essigsäure, 0,01 bis 5 Gew.-% Propionsäure, 0,01 bis 5 Gew.-% Formaldehyd, 0,01 bis 5 Gew.-% weitere Aldehyde und 0,01 bis 5 Gew.- % Maleinsäure. Besonders bevorzugt wird bei der Kondensation ein Gemisch erhalten, welches 85 bis 98 Gew.-% Acrylsäure, 0,5 bis 14 Gew.-% Wasser, daneben 0,5 bis 5 Gew.-% Verunreinigungen, insbesondere, jeweils bezogen auf 100 Gew.-% Kondensat, 0,01 bis 3 Gew.-% Acrolein, 0,1 bis 3 Gew.-% Essigsäure, 0,01 bis 3 Gew.-% Propionsäure, 0,01 bis 3 Gew.-% Formaldehyd, 0,01 bis 3 Gew.-% weitere Aldehyde und 0,01 bis 3 Gew.-% Maleinsäure enthält.
Stufe (c):
In Stufe (c) wird die in Stufe (b) erhaltene Lösung, die an Acrylsäure angereichert ist, kristallisiert. Somit wird diese in der Kondensationsstufe erhaltene Lösung direkt der Kristallisation zugeführt. Die Kristallisation kann kontinuierlich oder diskontinuierlich, einstufig oder mehrstufig durchgeführt werden. Vorzugsweise erfolgt die Kristallisation einstufig. Es eignen sich alle Kristallisationsverfahren, bei denen eine Durchmischung der kristallisierenden Lösung/Schmelze durch Rühren oder Umwälzen erfolgt, sowohl bei kontinuierlicher als auch bei diskontinuierlicher Fahrweise. Als Apparate werden bevorzugt Rührkesselkristallisatoren und Forced- Circulation-Kristallisatoren eingesetzt, aber auch Leitrohr- und Fließbett- Kristallisatoren können eingesetzt werden.
Erfindungsgemäß wird die Lösung in der Kristallisation teilweise verdampft. Dabei stellt sich eine Siedetemperatur der kristallisierenden Lösung ein, die vom Druck in der Kristallisation abhängt. Der Druck in der Kristallisation wird über eine Vorrichtung zur Vakuumerzeugung auf den gewünschten Wert gebracht. Die Vorrichtung zur Vakuumerzeugung unterliegt hierbei keiner Beschränkung. Es eignen sich alle Systeme, die ein- oder mehrstufig durch mechanische und/oder thermische Kompression das gewünschte Vakuum erreichen. Vorzugsweise werden Flüssigkeitsringpumpen, insbesondere in Kombination mit Dampfstr.ahlpumpen, Dampfstrahlpumpen alleine oder Wälzkolben- oder Drehschiebeφumpen eingesetzt. Die einzustellenden Drücke sind abhängig von der Zusammensetzung der kristallisierenden Lösung. Zweckmäßigerweise bewegen sie sich zwischen 1 und 15 mbar (absolut), bevorzugt zwischen 3 und 8 mbar (absolut).
Vorteilhafterweise liegt die Temperatur der Lösung während der Kristallisation zwischen -10 °C und +14 °C, insbesondere zwischen -5 °C und +10 °C. Die Kristallisation wird vorteilhafterweise so betrieben, daß sich ein Feststoffgehalt zwischen 5 und 60 g Feststoff je 100 g Suspension einstellt, wobei Gehalte zwischen 15 und 45 g Feststoff je 100 g Suspension bevorzugt sind.
Stufe (d :
In Stufe (d) werden die in Stufe (c) erhaltenen Acrylsäurekristalle von der Mutterlauge abgetrennt. Hierfür eignen sich alle bekannten Verfahren der Fest- Flüssig-Trennung. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Kristalle durch Filtrieren und/oder Zentrifugieren von der Mutterlauge abgetrennt. Vorteilhafterweise wird dem Filtrieren oder Zentrifugieren eine Voreindickung der Suspension, zum Beispiel durch Hydrozyklon(e), vorgeschaltet. Zum Zentrifugieren eignen sich alle bekannten Zentrifugen, die diskontinuierlich oder kontinuierlich arbeiten. Am vorteilhaftesten werden Schubzentrifugen verwendet, die ein- oder mehrstufig betrieben werden können. Daneben eignen sich auch Schneckensiebzen- trifugen oder Schneckenaustragszentrifugen (Dekanter). Eine Filtration erfolgt vorteilhafterweise mittels Filternutschen, die diskontinuierlich oder kontinuierlich, mit oder ohne Rührwerk betrieben werden, oder mittels Bandfilter. Allgemein kann das Filtrieren unter Druck oder im Vakuum erfolgen.
Während und/oder nach der Fest-Flüssig-Trennung können weitere Verfah- rensschritte zur Steigerung der Reinheit der Kristalle bzw. des Kristallkuchens vorgesehen werden. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung schließt sich nach dem Abtrennen der Kristalle von der Mutterlauge ein ein- oder mehrstufiges Waschen und/oder Schwitzen der Kristalle oder des Kristallkuchens an. Beim Waschen liegt die Waschflüssigkeitsmenge geeigneterweise zwischen 0 und 500 g Waschflüssigkeit/100 g Kristallisat, vorzugsweise zwischen 30 und 200 g Waschflüssigkeit/ 100 g Kristallisat. Die verwendete Waschflüssigkeit unterliegt keiner Einschränkung. Vorteilhafterweise wird jedoch mit Reinprodukt gewaschen, d. h. mit einer Flüssigkeit, die Acrylsäure enthält, deren Reinheit höher ist als die des zu waschenden Kristallkuchens, mindestens aber reiner ist als die Mutterlauge in der Kristallisation. Daneben ist auch eine Wäsche mit Wasser möglich. Das Waschen kann in hierfür üblichen Apparaten erfolgen. Vörteilhafterweise werden Waschkolonnen, in denen die Abtrennung der Mutterlauge und das Waschen in einem Apparat erfolgen, Zentrifugen, die ein- oder mehrstufig betrieben werden können, oder Filternutschen oder Bandfilter verwendet. Das Waschen kann auf Zentrifugen oder Bandfiltern ein- oder mehrstufig durchgeführt werden. Hierbei kann die Waschflüssigkeit im Gegenstrom zum Kristallkuchen geführt werden. Beim Schwitzen handelt es sich um ein lokales Abschmelzen verunreinigter Bereiche. Vörteilhafterweise beträgt die Schwitzmenge zwischen 0 und 100 g abgeschmolzenes Kristallisat/100 g Kristallisat vor dem Schwitzen, vorzugsweise zwischen 5 und 35 g abgeschmolzenes Kristallisat/ 100 g Kristallisat. Besonders bevorzugt ist die Durchführung des Schwitzens auf Zentrifugen oder Bandfiltern. Auch die Durchführung einer Kombination aus Waschen und Schwitzen in einem Apparat kann geeignet sein.
Die Acrylsäurekristalle nach der Fest-Flüssig-Trennung und ggf. weiterem Waschen und/oder Schwitzen stellen die gereinigte Säure aus dem Verfahren dar. Die Reinheit der erhaltenen Kristalle beträgt in der Regel 97 bis 99,99 Gew.-% Acrylsäure, insbesondere 98,5 bis 99,9 Gew.-% Acrylsäure. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kristalle enthalten nurmehr ganz geringe Mengen an Ver- unreinigungen, wie Essigsäure, Maleinsäure oder Aldehyde.
Falls gewünscht, kann die gereinigte Säure nach bekannten Methoden verestert oder nach bekannten Methoden weiter gereinigt werden.
Stufe (e):
In Stufe (e) wird die nach Abtrennung der Kristalle zurückbleibende Mutterlauge aus Stufe (d) wenigstens teilweise direkt in die Kondensationsstufe (b) zurückgeführt. Der Anteil der zurückgeführten Mutterlauge liegt zwischen 0 und 100 Gew.-%, insbesondere 80 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise beträgt er 100 Gew.- %. Wird die Kondensation in einer Kolonne durchgeführt, wird die Mutterlauge zweckmäßigerweise unterhalb des Seitenabzugs der Kolonne, vorzugsweise in den Bereich zwischen erstem Kühlkreis und dem Seitenabzug, am meisten bevorzugt in den Bereich knapp unterhalb oder wenige Böden unterhalb des Seitenabzugs der Kolonne, rückgeführt. Stufe ff):
In Stufe (f) wird wenigstens ein Teil der in Stufe (c) verdampften Lösung in die Kondensationsstufe (b) zurückgeführt. Der Anteil der in die Stufe (b) zurückgeführten Lösung liegt zwischen 0 und 100 Gew.-%, insbesondere zwischen 50 und 100 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 80 und 100 Gew.-%, und am meisten bevorzugt bei etwa 100 Gew.-%. Wird die Kondensation in einer Kolonne durchgeführt, wird die verdampfte Lösung zweckmäßigerweise oberhalb des Seitenabzugs der Kolonne, vorzugsweise in den Bereich zwischen dem Seitenabzug und dem zweiten Kühlkreis, am meisten bevorzugt in den Bereich knapp oberhalb oder wenige Böden oberhalb des Seitenabzugs der Kolonne, rückgeführt. Der nicht in die Stufe (b) zurückgeführte Teil der verdampften Lösung wird vorteilhafterweise in die Kristallisationsstufe (c) zurückgeführt. Daneben besteht auch die Möglichkeit, verdampfte Lösung auszuschleusen, wobei zweckmäßigerweise nicht mehr als 80 Gew.-% der verdampften Lösung ausgeschleust werden.
Die Rückführung der verdampften Lösung in die Stufe (b) und gegebenenfalls Stufe (c) unterliegt hinsichtlich des Phasenzustands (gasförmig, teilkondensiert, vollkondensiert) keinerlei Beschränkung. Bevorzugt erfolgt die Rückführung im flüssigen Zustand nach Durchführung einer Partial- oder Totalkondensation der verdampften Lösung. Hierbei unterliegen die Kondensationsverfahren und -apparate sowie die Erzeugung der für die Kondensation erforderlichen Stoff- und Wärmeaustauschflächen keinerlei Beschränkung. Die Austauschfläche(n) können in
Form von üblichen Oberflächenkondensatoren wie Rohrbündel- oder Plattenwärme- überträgern ausgebildet sein. Bevorzugt werden die Austauschflächen aber durch
Versprühen von Flüssigkeiten wie z. B. bereits erhaltenes Kondensat und/oder durch
Berieselri/Überströmen von Apparateflächen und/oder Einbauten und/oder Füllkör- pern mit entsprechender Flüssigkeit ausgebildet. Hierbei besteht die Möglichkeit, eine von einer geeigneten Stelle im Verfahren abgezogene Flüssigkeit mit dem Kondensat zu mischen und diese Mischung zur Erzeugung der Austauschfläche zu nutzen. Die mit dem Kondensat zu mischende Flüssigkeit wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß die entstehende Mischung einen tieferen Gefrieφunkt aufweist als das Kondensat selbst. Je nach Zusammensetzung des in der Kristallisation (c) abgezogenen Dampfes können geeignete Stellen für eine Entnahme von Mischflüssigkeit bei Durchführung der Kondensationsstufe (b) in einer Kolonne Seitenabzüge der Kolonne sein oder Flüssigkeits-/Suspensionsabzüge aus Stufe (c) und (d). Auch durch Kristallisation gereinigte Acrylsäure oder von außen zugeführtes Wasser sind als Mischflüssigkeit denkbar. Vorzugsweise werden wenigstens 90% der verdampften Lösung, insbesondere wenigstens 95% der verdampften Lösung, kondensiert. Am meisten bevorzugt wird der gesamte kondensierbare Anteil der verdampften Lösung kondensiert. Nichtkondensierbare Anteile der verdampften Lösung werden zweckmäßigerweise über die Vorrichtung zur Vakuumerzeugung in der Stufe (c) ausgeschleust. Neben der Partial- oder Totalkondensation der verdampften Lösung besteht auch die Möglichkeit, die verdampfte Lösung im gasförmigen Zustand in die Stufe (b) zurückzuführen, was jedoch wegen der erforderlichen Kompressoren bzw. Pumpen aufwendiger ist.
Es besteht auch die Möglichkeit, gegenüber Acrylsäure leichtersiedende Komponen- ten oder Mischungen an geeigneter Stelle in die Kristallisation (c) oder in mit ihr verbundene Stufen einzufuhren, um das für eine gewünschte Kristallisationstemperatur erforderliche Vakuum weniger tief absenken zu müssen. Geeignete Stellen sind hierbei die Kristallisationsstufe (c) selbst und deren von Stufe (b) kommender Zulaufstrom sowie die Stufe (f) bei teilweiser Rückführung der verdampften Lösung in die Stufe (c). Stärker bevorzugt ist aber die Abtrennstufe (d) bei zumindest teilweiser Rückführung der Mutterlauge von Stufe (d) nach Stufe (c), da dann die gegenüber Acrylsäure leichtersiedenden Komponenten oder Mischungen gleichzeitig als Waschflüssigkeit eingesetzt werden können. Als gegenüber Acrylsäure leichtersiedende Komponenten oder Mischungen kommen bei Durchführung der Kondensationsstufe (b) in einer Kolonne entsprechende Fraktionen aus Seitenabzügen der Kolonne oder aber von außen zugeführte Ströme, z. B. Wasser, in Frage. Die Figur zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Über Leitung 2 und Verdichter 3 wird den Synthesereaktoren 4 und 5 Luft zugeführt. Zusätzlich wird dem Reaktor 4 über die Leitung 9 von dem Verdichter 6 verdichtetes Kreisgas, das im wesentlichen aus Stickstoff, Kohlenoxiden und nicht umgesetzten Edukten besteht, und aus der Leitung 1 stammendes Propen zugeführt. Im Synthesereaktor 4 findet die erste Stufe der zweistufigen Gasphasenoxidation statt, nämlich die Oxidation von Propen zu Acrolein. Im Synthesereaktor 5 wird dann das Acrolein zu der entsprechenden Säure oxidiert. Hierbei entsteht ein gasförmiges Produktgemisch, das neben der Säure weitere, oben genannte Verunreinigungen enthält. Dieses wird über die Leitung 7 dem Kondensator 8 zugeführt, in dem es abgekühlt und kondensiert wird. Der Kondensator 8 ist in der Figur als Kolonne ausgebildet. Der nichtkondensierte Teil des Produktgemischs wird über die Leitung 9 abgeführt, von der ein Teil als Kreisgas, wie oben beschrieben, dem Reaktor 4 zurückgeführt wird und der andere Teil, vorzugsweise 50% des Gesamtstroms der Leitung 9, als Abgas aus der Anlage über die Leitung 10 abgeführt wird. Die kondensierte Schwersiederfraktion wird über die Leitung 18 abgeführt, während die kondensierte Leichtsiederfraktion über Leitung 19 abgeführt wird. Die kondensierte Mittelsiederfraktion, die den größten Teil der Acrylsäure enthält, wird über die Leitung 11 (Seitenabzug) der Kristallisationsvorrichtung 12 zugeführt, in der die Kristallisation durchgeführt wird. Die Mutterlauge aus der Kristallisation wird zusammen mit dem Kristallisat über Leitung 13 einem geeigneten Apparat 14 zur Fest-Flüssig-Trennung zugeführt, wobei über die Leitung 15 das Kristallisat und über die Leitung 16 die Mutterlauge abgeführt wird. Wenigstens ein Teil der Mutterlauge wird über die Leitung 17 in den Kondensator 8 geführt, vorzugsweise unterhalb des Seitenabzugs (Leitung 11), und somit der Kondensation wieder zugeführt. Somit wird über die Leitung 15 die gereinigte Säure abgeführt. In der Kristallisationsvorrichtung 12 wird unter Vakuum, das durch die Vakuumerzeugungsvorrichtung 25 gebildet wird, ein Teil der Lösung verdampft und über Leitung 21 der Kondensationsvorrichtung 20 zugeführt. In dieser wird die verdampfte Lösung nahezu vollständig in die kondensierte Phase übergeführt. Die kondensierte Phase wird über Leitung 22 zum Teil in die Kristallisationsvorrichtung 12 zurückgeführt, zum Teil über Leitung 23 in die Kondensationsvorrichtung 8 geführt, vorzugsweise oberhalb des Seitenabzugs (Leitung 11). Die nicht in der Vorrichtung 20 kondensierten Anteile der verdampften Lösung werden über Leitung 24 der Vorrichtung 25 zugeführt und von dieser über Leitung 26 als Abgas aus dem Prozeß ausgeschleust.
Durch die Rückführung von Mutterlauge und, vorzugsweise kondensiertem, Brüden in die Kondensationsstufe ermöglicht die vorliegende Erfindung eine hohe Ausbeu- te. Die in der Kristallisationsstufe freiwerdende Wärme wird durch Teilverdampfung der Lösung in einfacher Weise aus der Kristallisation abgeführt. Gleichzeitig wird ein Teil des zur Trennung von Acrylsäure und (im Vergleich zur Acrylsäure) Leichtsiedern erforderlichen Aufwands durch die Teilverd.ampfύng der Lösung in der Kristallisation übernommen.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet gegenüber den bisher bekannten Verfahren weiterhin den Vorteil, daß nach Kondensation des bei der Gasphasenoxidation entstehenden Produktgemischs direkt aus der bei der Kondensation entstehenden Lösung durch Kristallisation eine Säure mit sehr guter Qualität erhalten wird. Bei Einsatz einer Kristallisation mit mehr als einer Reinigungsstufe kann direkt eine Reinsäure erzeugt werden, wobei anders als in den oben genannten Schriften, kanadisches Patent 790 625, JP-A-0 07 082 210-A und EP-A-0 616 998 keine Vorreinigung erfolgen muß.
Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß das Verfahren relativ kalt durchgeführt wird, d. h. der Hauptstrom an Acrylsäure wird direkt über Kondensation und Kristallisation als Produkt aus dem Prozeß geführt. Da anders als im Stand der Technik kein Hilfsstoff zugesetzt wird und somit keine hohe thermische Belastung (insbesondere bei hohen Acrylsäuregehalten) zur Abtrennung dieses Hilfsstoffes erforderlich ist, werden Polymerisationsprobleme und der Einsatz von Prozeßstabilisatoren, wie sie im Stand der Technik hierbei auftreten, verringert. Außerdem wird damit auch das Fouling vermieden oder reduziert. Es ist überraschend, daß man durch Gasphasenoxidation und Kondensation erhaltene Acryl- säurelösungen direkt kristallisieren kann und daß hiermit Produkte sehr hoher Reinheit erhalten werden. Insbesondere war es überraschend, daß dies auch bei wäßrigen Kondensaten möglich ist.
Die Erfindung wird anhand des folgenden Beispiels, das eine bevorzugte Ausfuhrungsform der Erfindung darstellt, näher erläutert.
Beispiel
Aus der Reaktionsstufe (a) wurde folgendes Gemisch mit einer Temperatur von 270 °C durch katalytische Gasphasenoxidation von Propen erhalten.
Tabelle 1
Das Gemisch (10867 g/h) wurde der Kondensationsstufe (b) zugeführt. Als Kondensationsapparat wurde eine Bodenkolonne mit 27 Glockenböden verwendet. Die Temperatur im Kolonnensumpf betrug 100 °C. Die Kondensationswärme wurde über Wärmeüberträger an den Böden 1 und 27 abgeführt. Oberhalb des Seitenabzugs der Kolonne wurde Phenothiazin als Stabilisator zugegeben. Am Boden 27 wurde ein Strom von 269 g/h folgender Zus.ammensetzung abgezogen:
Tabelle 2
Am Kolonnensumpf wurde ein Strom von 17,8 g/h folgender Zusammensetzung abgezogen:
Tabelle 3
Am Boden 11 wurde ein flüssiger Strom von 4955 g/h und 95 °C aus der Kolonne abgezogen, der dann kristallisiert wurde. Dieser Strom hatte folgende Zusammensetzung:
Tabelle 4
Anschließend wurde die vom Boden 11 stammende Mischung in einem 10 1 Rührbehälter mit Wendelrührer kristallisiert. Die Kristallisationswärme wurde über Teilverdampfung abgeführt. Die Kristallisationstemperatur der Lösung betrug 6,5 °C. Der Druck lag bei 3 mbar. Die bei der Kristallisation erzeugte Suspension wurde auf einer Zentrifuge bei 2000 U/min (Zentrifugendurchmesser 250 mm) und einer Schleuderzeit von 1 min in Kristalle und Mutterlauge getrennt. Die Kristalle (1486 g/h) wurden anschließend mit aufgeschmolzenem Kristallisat (323 g/h) 1 min lang bei 2000 U/min gewaschen.
Die Mutterlauge wurde zusammen mit der Waschflüssigkeit in die Kondensationskolonne auf Boden 10 zurückgefahren (3060 g/h). Die in der Kristallisation verdampfte Lösung wurde nach Kondensation in die Kolonne auf Boden 15 zurückgefahren (732 g/h). Die Zusammensetzung dieses Stroms war:
Tabelle 5
Die Analyse der Kristalle ergab folgende Zusammensetzung:
Tabelle 6
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung reiner Acrylsäure.

Claims

Patentansprüche
1. Verfjahren zur Herstellung von Acrylsäure durch
(a) Herstellung eines gasförmigen Produktgemischs, das im wesentlichen die Zusammensetzung eines Reaktionsgemischs der katalytischen Gasphasen- oxidation von C3-Alkanen, -Alkenen, -Alkanolen und/oder -Alkanalen und/oder Vorstufen davon zu Acrylsäure hat, gekennzeichnet durch
(b) Kondensation des gasförmigen Produktgemischs,
(c) Kristallisation der Acrylsäure aus der in Stufe (b) erhaltenen Lösung unter Teilverdampfung der Lösung im Vakuum,
(d) Abtrennung der erhaltenen Kristalle aus der Mutterlauge,
(e) Rückführung wenigstens eines Teils der Mutterlauge aus Stufe (d) in Stufe (b) und
(f) Rückführung wenigstens eines Teils der verdampften Lösung aus Stufe (c) in Stufe (b).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kondensation in Stufe (b) in einer Kolonne mit trennwirksamen Einbauten durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Kondensation die in Stufe (c) zu kristallisierende Lösung als die Mittelsiederfraktion der Kolonne abgezogen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Kristallisation in Stufe (c) bei einem Druck zwischen 1 und 15 mbar (absolut) und bei einer Temperatur zwischen -10 °C und +14 °C durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Kristalle in Stufe (d) durch Filtrieren und oder Zentrifugieren von der Mutterlauge abgetrennt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Stufe (d) abgetrennten Kristalle wenigstens einem Waschen und/oder Schwitzen unterzogen werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe (e) 80 bis 100 Gew.-% der Mutterlauge aus Stufe (d) in die Stufe (b) zurückgeführt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe (f) zwischen 50 und 100 Gew.-% der verdampften Lösung aus Stufe (c) in Stufe (b) zurückgeführt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht in die Stufe (b) zurückgeführte Teil der verdampften Lösung in die Stufe (c) zurückgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß wenigstens 90 Gew.-% der verdampften Lösung aus Stufe (c) vor
Rückführung in die Stufe (b) und gegebenenfalls Stufe (c) kondensiert werden.
EP99939391A 1998-07-22 1999-07-21 Verfahren zur herstellung von acrylsäure Withdrawn EP1098867A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19833049A DE19833049A1 (de) 1998-07-22 1998-07-22 Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
DE19833049 1998-07-22
PCT/EP1999/005204 WO2000005188A1 (de) 1998-07-22 1999-07-21 Verfahren zur herstellung von acrylsäure

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1098867A1 true EP1098867A1 (de) 2001-05-16

Family

ID=7874971

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99939391A Withdrawn EP1098867A1 (de) 1998-07-22 1999-07-21 Verfahren zur herstellung von acrylsäure

Country Status (9)

Country Link
US (1) US6433222B1 (de)
EP (1) EP1098867A1 (de)
JP (1) JP4520637B2 (de)
KR (1) KR20010072021A (de)
CN (1) CN1311766A (de)
BR (1) BR9912344A (de)
DE (1) DE19833049A1 (de)
ID (1) ID27390A (de)
WO (1) WO2000005188A1 (de)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19829477A1 (de) * 1998-07-01 2000-01-05 Basf Ag Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure oder Methacrylsäure durch Kristallisation und Destillation
MY122671A (en) 1999-03-06 2006-04-29 Basf Ag Fractional condensation of a product gas mixture containing acrylic acid
DE19926082A1 (de) 1999-06-08 2000-12-14 Basf Ag Verfahren zur Reinigung und Herstellung von Acrylsäure oder Methacrylsäure
BR0109929B1 (pt) * 2000-04-11 2012-08-07 processo para a purificaÇço de uma massa fundida de Ácido acrÍlico bruto.
EP1349826B1 (de) 2001-01-12 2012-06-27 Evonik Stockhausen GmbH Kontinuierliches verfahren zur herstellung und aufreinigung von (meth) acrylsäure
US6958414B2 (en) * 2002-12-16 2005-10-25 Basf Aktiengesellschaft Preparation of at least one organic compound by heterogeneously catalyzed partial gas-phase oxidation
JP4415140B2 (ja) * 2003-03-31 2010-02-17 独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構 １−置換−シクロプロペンの効率的処理技術
JP4658104B2 (ja) * 2003-06-05 2011-03-23 株式会社日本触媒 アクリル酸の製造方法
US7183428B2 (en) * 2003-06-05 2007-02-27 Nippon Shokubai Co., Inc. Method for production of acrylic acid
KR100563661B1 (ko) * 2003-12-18 2006-03-23 한국전자통신연구원 가변 고차 베셀 저역 통과 필터
JP2005336142A (ja) * 2004-05-31 2005-12-08 Mitsubishi Chemicals Corp （メタ）アクリル酸の製造装置及び（メタ）アクリル酸の製造方法
MY140513A (en) * 2005-03-01 2009-12-31 Basf Ag Process for removing methacrolein from liquid phase comprising acrylic acid as a main constituent and target product, and methacrolein as a secondary component
EP1856020B1 (de) * 2005-03-01 2015-07-08 Basf Se Verfahren zur abtrennung von methacrylsäure aus acrylsäure als hauptbestandteil sowie zielprodukt und methacrylsäure als nebenkomponente enthaltender flüssiger phase
JP5368673B2 (ja) * 2006-01-20 2013-12-18 株式会社日本触媒 （メタ）アクリル酸の製造方法
KR100999428B1 (ko) * 2006-01-20 2010-12-09 니폰 쇼쿠바이 컴파니 리미티드 (메타)아크릴산의 제조 방법
DE102006035718A1 (de) * 2006-07-28 2008-01-31 Basf Ag Verfahren zum Langzeitbetrieb einer kontinuierlich betriebenen heterogen katalysierten partiellen Dehydrierung eines zu dehydrierenden Kohlenwasserstoffs
DE102006049939A1 (de) 2006-10-19 2008-04-24 Basf Ag Verfahren zur Trennung von in einem Produktgasgemisch einer partiellen heterogen katalysierten Gasphasenoxidation einer C3-Vorläuferverbindung der Acrylsäure enthaltener Acrylsäure und Benzoesäure
JP2010506881A (ja) * 2006-10-19 2010-03-04 ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア アクリル酸のｃ３前駆体化合物の不均一系触媒気相部分酸化の生成物ガス混合物中に含有されるアクリル酸および安息香酸の分離法
JP5507111B2 (ja) * 2008-05-30 2014-05-28 ローム アンド ハース カンパニー 水性（メタ）アクリル酸の製造方法
RU2515279C9 (ru) * 2008-07-28 2015-02-20 Басф Се Способ разделения акриловой кислоты, содержащейся в качестве основного компонента, и глиоксаля, содержащегося в качестве побочного продукта в газообразной смеси продуктов частичного гетерогенно катализируемого парофазного окисления соединения-предшественника акриловой кислоты, содержащего 3 атома углерода
CA2813552C (en) 2008-10-06 2015-01-20 Huntsman International Llc Process for the simultaneous production of different mixtures of diisocyanate isomers of the diphenylmethane series
US20130085302A1 (en) * 2011-10-03 2013-04-04 Celanese International Corporation Processes for Producing Acrylic Acids and Acrylates
KR20160032994A (ko) 2014-09-17 2016-03-25 주식회사 엘지화학 (메트)아크릴산의 회수 방법 및 회수 장치
CN105061193B (zh) * 2015-08-10 2017-03-22 蓝星（北京）技术中心有限公司 蛋氨酸生产废水处理中回收有机物的方法
WO2024049101A1 (ko) * 2022-08-30 2024-03-07 주식회사 엘지화학 고순도 (메트)아크릴산의 제조방법
WO2024049103A1 (ko) * 2022-08-30 2024-03-07 주식회사 엘지화학 고순도 (메트)아크릴산의 제조방법

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE675100C (de) * 1938-03-25 1939-04-29 Schmiedag Vereinigte Gesenksch Verfahren zur Herstellung von solchen Widerlagerboecken fuer Tragfedern von Schienenfahrzeugen, deren Bolzenauge gegenueber den Schenkeln verbreitert ist
US3198750A (en) 1962-12-26 1965-08-03 Standard Oil Co Mixed antimony oxide-uranium oxide oxidation catalyst
NL6918448A (de) 1968-12-16 1970-06-18
JPS4924898B1 (de) 1970-12-26 1974-06-26
BE786398A (fr) 1971-07-21 1973-01-18 Basf Ag Procede de preparation de l'acide acrylique anhydre
DE2251364B2 (de) 1971-10-22 1975-07-03 Asahi Glass Co. Ltd., Tokio Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure aus Acrolein bzw. Methacrolein
DE2309657A1 (de) 1973-02-27 1974-09-12 Basf Ag Verfahren zur herstellung von carbonsaeuren oder dicarbonsaeureanhydriden
DE2449780C3 (de) 1974-10-19 1987-01-22 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zum Abtrennen schwer- oder nichtflüchtiger Nebenprodukte der Propylen- und/oder Acroleinoxidation von den für die Absorbtion der Acrylsäure aus den Reaktionsgasen verwendeten Lösungsmitteln
FR2394512A1 (fr) * 1977-06-14 1979-01-12 Rhone Poulenc Ind Procede de separation d'acide acrylique a partir de ses solutions dans le phosphate de tri-n-butyle
US4224187A (en) 1978-11-13 1980-09-23 Celanese Corporation Olefin oxidation catalyst and process for its preparation
JPS58140039A (ja) 1982-02-10 1983-08-19 Mitsubishi Petrochem Co Ltd アクリル酸の精製方法
EP0117146B1 (de) 1983-02-22 1986-12-30 The Halcon Sd Group, Inc. Konversion von Propan zu Acrylsäure
GB2146636B (en) 1983-08-11 1987-02-04 Nippon Catalytic Chem Ind Process for producing acrylic acid
US4780568A (en) * 1984-12-14 1988-10-25 Ashland Oil, Inc. Purification of methacrylic acid from an oxydehydrogenation by crystallization
CA1299193C (en) 1986-07-17 1992-04-21 Gordon Gene Harkreader Anhydrous diluents for the propylene oxidation reaction to acrolein and acrolein oxidation to acrylic acid
CA1305178C (en) 1986-08-21 1992-07-14 Gordon Gene Harkreader Anhydrous diluent process for the propylene oxidation reaction to acrolein and acrolein oxidation to acrylic acid
AU606160B2 (en) 1987-05-27 1991-01-31 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co. Ltd. Process for production of acrylic acid
TW295580B (de) 1992-01-09 1997-01-11 Nippon Catalytic Chem Ind
EP0608838B1 (de) 1993-01-28 1997-04-16 Mitsubishi Chemical Corporation Methode zur Herstellung einer ungesättigten Carbonsäure
DE4308087C2 (de) 1993-03-13 1997-02-06 Basf Ag Verfahren zur Abtrennung von Acrylsäure aus den Reaktionsgasen der katalytischen Oxidation von Propylen und/oder Acrolein
TW305830B (de) * 1993-03-26 1997-05-21 Sulzer Chemtech Ag
JP3659507B2 (ja) 1993-09-13 2005-06-15 月島機械株式会社 アクリル酸の精製方法
JPH07118766A (ja) 1993-10-19 1995-05-09 Nippon Steel Corp スクラップ処理方法および装置
JPH07118966A (ja) 1993-10-20 1995-05-09 Howa Mach Ltd 糸継準備ユニットの昇降方法と装置
JPH07118968A (ja) 1993-10-26 1995-05-09 Murata Mach Ltd スライバ継ぎ装置
US5510558A (en) 1993-12-29 1996-04-23 Sun Company, Inc. (R&M) Oxidative dehydrogenation of hydrocarbons with active carbon catalyst
JP3182748B2 (ja) 1994-03-02 2001-07-03 三菱マテリアル株式会社 磁気ディスク装置の樹脂製シャッター用金型装置
US5523480A (en) 1994-03-28 1996-06-04 Rohm And Haas Company Process for purifying unsaturated carboxylic acids using distillation and melt crystallization
EP0731077B1 (de) 1995-03-10 1999-10-13 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung von Acrolein, Acrylsäure oder deren Gemisch aus Propan
DE19606877A1 (de) * 1996-02-23 1997-08-28 Basf Ag Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure und Methacrylsäure
DE19627847A1 (de) * 1996-07-10 1998-01-15 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
DE19740252A1 (de) * 1997-09-12 1999-03-18 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure und Methacrylsäure

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0005188A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2000005188A1 (de) 2000-02-03
ID27390A (id) 2001-04-05
JP2002521353A (ja) 2002-07-16
DE19833049A1 (de) 2000-01-27
JP4520637B2 (ja) 2010-08-11
KR20010072021A (ko) 2001-07-31
BR9912344A (pt) 2001-04-17
US6433222B1 (en) 2002-08-13
CN1311766A (zh) 2001-09-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1015410B1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure und methacrylsäure
EP0920408B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure oder Methacrylsäure
EP1098867A1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure
EP1091923B1 (de) Verfahren zur reinigung von acrylsäure oder methacrylsäure durch kristallisation und destillation
EP1163201B1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure
EP0792867B1 (de) Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure und Methacrylsäure
EP1066239B1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure und acrylsäureestern
EP0784046A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure und deren Estern
EP0982289A2 (de) Verfahren zur kontinuerlichen Gewinnung von (Meth)acrylsäure
DE19924533A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure
EP1189861B1 (de) Verfahren zur reiningung und herstellung von acrylsäure oder methacrylsäure
WO1999050222A1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure und acrylsäureestern
WO1999050220A1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsäure und acrylsäureestern
WO2001055076A2 (de) Reinigungsverfahren für (meth)acrylsäure
EP0982288A2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Gewinnung von (Meth)acrylsäure
WO1998001411A2 (de) Verfahren zur abtrennung von (meth)acrylsäure
DE19838845A1 (de) Verfahren zur Reinigung und zur Herstellung von Acrylsäure
EP1385816B1 (de) Verfahren zur reinigung eines organischen lösungsmittels zur absorption von maleinsäureanhydrid
EP0863124A1 (de) Verfahren zur Herstellung von (Meth)acrylsäure
DE10003497A1 (de) Reinigungsverfahren für (Meth)acrylsäure
WO1999020593A1 (de) Verfahren zur herstellung von (meth)acrylsäure
DE10227073A1 (de) Modifiziertes Verfahren zur Reinigung von Acrylsäure oder Methacrylsäure durch Kristallisation und Destillation

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20010131

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Withdrawal date: 20020619