[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

EP0888969B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten Download PDF

Info

Publication number
EP0888969B1
EP0888969B1 EP98110779A EP98110779A EP0888969B1 EP 0888969 B1 EP0888969 B1 EP 0888969B1 EP 98110779 A EP98110779 A EP 98110779A EP 98110779 A EP98110779 A EP 98110779A EP 0888969 B1 EP0888969 B1 EP 0888969B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stack
aligning
blank
blanks
transverse
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98110779A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0888969A1 (de
Inventor
Heinz Focke
Harald Freudenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP0888969A1 publication Critical patent/EP0888969A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0888969B1 publication Critical patent/EP0888969B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/126—Feeding carton blanks in flat or collapsed state
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/34—Apparatus for squaring-up piled articles
    • B65H31/40—Separate receivers, troughs, and like apparatus for knocking-up completed piles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2230/00—Aspects of the final package
    • B65B2230/04—Cigarette packages having a hinged lid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard

Definitions

  • the invention relates to a method for producing packs from prefabricated blanks from thin cardboard or the like, in particular for the manufacture of cigarette packs of the hinged box type, the prefabricated blanks being delivered as a stack of blanks and being fed to a packaging machine via a stack conveyor, and each stack of blanks being delivered prior to transfer the packaging machine, in particular before transfer to the stacking conveyor, is aligned with regard to the exact relative position of all the blanks by transferring surface pressure to at least two mutually opposite, in particular upright, side surfaces of the blank stack.
  • the invention further relates to a corresponding device.
  • Hinge-lid packs are a common type of pack for cigarettes.
  • Hinged boxes consist of characteristically contoured blanks made of (thin) cardboard. Blank stacks are usually delivered on pallets and positioned to transfer the blank stacks to the packaging machine. On the pallets, the cut stacks are arranged side by side in rows and one above the other in layers. There is an intermediate blank between the layers, on which the blanks of the respective top layer rest.
  • Lifting devices of different types are known in order to lift the stack of blanks individually or in groups from the pallet or the respective intermediate blank and to transfer them to the stacking conveyor. Designs of a lifting device are advantageous in which individual stacks of blanks are picked up on upright side surfaces, lifted off the pallet or the intermediate blank and placed on the stacking conveyor.
  • the object of the invention is to further improve the preparation of the blank stacks for processing in the area of the packaging machine.
  • the method according to the invention is characterized in that blanks lying in the lower region of the blank stack or a bottom blank in the incorrect relative position are moved into the exact relative position by a separate alignment process, namely with at least partial relief of the blanks to be aligned, whereby a the upper partial stack of the blank stack to relieve the blanks to be aligned to form a lower residual stack (36) is temporarily separated from the latter.
  • the invention is based on the knowledge that education of a remaining stack makes it easier to insert protruding blanks in this area.
  • the device according to the invention has a separate, independently movable alignment element for aligning the lower remaining stack.
  • the embodiment shown in the drawings deals with the handling of blank stacks 10 from blanks 11 for the manufacture of (cigarette) packs of the hinged-box or hinged-lid type.
  • the blanks 11 consist of thin cardboard.
  • the special design of the pack, namely the hinged box, requires a characteristic contour of the blanks 11 and thus the blank stack 10 formed therefrom.
  • the blanks 11 are elongated, approximately rectangular structures with a rectangular projection 12 on one and a trapezoidal depression 13 on the opposite side.
  • the projection 12 results from a lid inner tab of the hinged box.
  • the recess 13 is created by an upper closing edge of a front wall of the hinged box and adjacent oblique edges in the area of side tabs.
  • This design of the blanks 11 determines narrower, upright transverse surfaces 14, 15 of the blank stack 10. Longer side surfaces 16 and 17 are largely smooth and parallel to one another.
  • the blank stacks 10 are made available in large numbers, in particular on pallets, for the production of the packs.
  • the blank stacks 10 are positioned on the pallets in several parallel rows next to one another and in several layers one above the other.
  • An intermediate blank made of paper, foil or the like is usually located between the layers.
  • the blank stacks 10 can be removed from the pallet individually or in groups. In the present exemplary embodiment, the blank stacks 10 are individually depalletized.
  • the blank stacks 10 are transferred to a stack conveyor 18, which conveys the blank stacks 10 to the packaging machine (not shown) or to a blank magazine.
  • the stacking conveyor 18 is designed here as an accumulating roller conveyor.
  • the blank stacks 10 are treated before being transferred to the packaging machine with regard to the correct, aligned relative position of the individual blanks 11.
  • the blank stacks 10 are individually transferred to an alignment station 19 arranged upstream of the stack conveyor 18.
  • the blank stack 10 rests here for a moment on a base, namely on a platform 20. This is essentially rectangular in shape with the longitudinal extension transverse to the conveying direction of the stack conveyor 18.
  • the elongated blank stacks 10 are correspondingly positioned on the platform 20.
  • the contact surface of the platform 20 is slightly smaller than the outer dimensions of the blank stack 10, so that it projects beyond the platform 20 on all sides.
  • Alignment members in the area of the alignment station 19 are used to align the blank stack 10 or to shift any blanks 11 which are offset. These are plate-shaped structures which can be moved laterally in an upright position against the surfaces of the blank stack 10 and thus with respect to the relative position align the blanks 11.
  • each upright surface 14, 15, 16, 17 of the blank stack 10 is assigned an alignment member.
  • a longitudinal aligner 21 Arranged on the side surface 17 facing away from the stack conveyor 18 is a longitudinal aligner 21 which can be moved transversely to this side surface 17. It is an upright, plate-shaped structure which can be moved horizontally, in the present case by a rodless actuating cylinder 22.
  • the arrangement is such that the actuating cylinder 22 can be moved back and forth in the horizontal plane with an alignment unit 23.
  • the actuating cylinder 22 runs in a stationary guide 24.
  • a driver (not shown) emerging laterally from the actuating cylinder 22 is connected to the guide 24, so that when a piston is acted upon in the actuating cylinder 22, it is moved in one direction or the other together with the alignment unit 23.
  • the longitudinal aligner 21 is moved as part of the alignment unit 23 against the facing side surface 17 of the blank stack 10.
  • the blank stack 10 lies against a counter organ, against an upright, plate-shaped counter aligner 25.
  • the counter aligner 25 is arranged directly in the initial region of the stacking conveyor 18, namely before the end thereof.
  • the counter-aligner 25 can be moved up and down in a gap formed between the stacking conveyor 18 and the platform 20, specifically by means of a lifting member 26.
  • the counter-aligner 25 is only moved into the upper alignment position shown in FIG. 2 for the work cycle of the alignment. then, namely for pushing the blank stack 10 onto the stack conveyor 18, lowered into a position below the plane of movement of the blank stack 10.
  • transverse aligners 27, 28 are provided, which can be moved towards the transverse surfaces 14, 15 by a corresponding relative movement and which bear against these surfaces in a partial area in a form-fitting manner.
  • the transverse aligner 27 assigned to the transverse surface 14 is a sheet metal bent in cross section.
  • a free end leg 29 lies against the surface formed by the projection 12 of the blank stack 10.
  • the opposite transverse aligner 28 is also formed as a bent plate with a greater offset.
  • An end leg 30 enters the recess 13 of the blank stack and lies against a partial surface formed by closing edges of front walls of the blank 11.
  • the cross aligners 27, 28 are attached to the alignment unit 23 and can be moved therewith in accordance with the direction of movement of the longitudinal aligner 21 from a retracted position according to FIG. 4 into an alignment position according to FIGS. 7 and 9.
  • the cross aligners 27, 28 are located therein initially at a distance from the facing transverse surfaces 14, 15.
  • the transverse aligners 27, 28 are moved until the end legs 29, 30 abut the respective transverse surfaces 14, 15. Due to the system (with low pressure) on the blank stack 10, its blanks 11 are precisely adjusted by the upright surfaces of the cross aligners 27, 28.
  • the cross aligners 27, 28 are (in the transverse direction) slidably mounted on the alignment unit 23.
  • a guide 31, 32 on the alignment unit 23 is assigned to each transverse aligner 27, 28.
  • Guide rods 33, 34 connected to each transverse aligner 27, 28 can be displaced therein. Actuators for the guide rods 33, 34 are not shown for the sake of clarity.
  • the movements of the organs of the alignment unit 23 are shown in FIG. 4 by double arrows.
  • a blank stack 10 is placed on the platform 20, then acted on all four sides by alignment members and transferred to the stack conveyor 18.
  • the counter aligner 25 is first lowered.
  • the aligning unit 23 or its longitudinal aligner 21 acts as a slide for the blank stack 10.
  • the movement of the aligning unit 23 or the longitudinal aligner 21 in the direction of the blank stack 10 is continued, whereby the blank stack 10 is pushed off the platform 20 and transferred to the stacking conveyor 18 ,
  • FIGS. 6 to 7 An important peculiarity arises in particular from the functional sequence shown in FIGS. 6 to 7 when aligning a blank stack 10. This is primarily about the treatment of incorrectly positioned blanks 11 in the lower region of the blank stack 10 or on its underside.
  • a blank 11 is shown on the underside of the blank stack 10, which protrudes significantly sideways over the contour of the blank stack 10. Pushing the blank 11 into the correct position is problematic because of the dead weight of the blank stack 10 resting above it. For this reason, the weight is relieved so that the lower blank 11 can be pushed into the position.
  • an upper, larger partial stack 35 is raised in the area of the platform 20, so that a small remaining stack 36 remains on the platform 20. Its weight is so low that the blank 11 projecting below can be brought into the stackable position by a slide 37 which can be moved in the corresponding direction.
  • the slide 37 is arranged on the alignment unit 23 and can be displaced in guides in the lower region thereof. The slide 37 can be moved separately, for example by a cylinder (not shown).
  • the procedure is such that, after a stack of blanks 10 has been placed on the platform 20, the counter-aligner 25 is first moved into the alignment position by upward movement (FIG. 7). Thereafter, the alignment unit 23 is fed in such a way that the longitudinal aligner 21 bears against the facing side surface 17 of the blank stack 10.
  • the longitudinal aligner 21 extends only over an upper partial height of the blank stack 10, namely corresponding to the upper partial stack 35. This is determined by the system pressure of the longitudinal aligner 21 detected on the side surface 17 and held due to a clamping effect.
  • the lower residual stack 36 which is not detected by the longitudinal aligner 21, is separated from the upper partial stack 35 by a corresponding downward movement of the platform 20 with the residual stack 36 (position according to FIG. 7).
  • the lower, laterally projecting blank 11 is now largely relieved.
  • the slide 37 is actuated, namely in the direction of the blank stack 10 or residual stack 36.
  • the protruding blank 11 is pushed into the blank stack 10.
  • the slide 37 is then withdrawn.
  • the remaining stack 36 is now reassembled with the partial stack 35 by lifting the platform 20.
  • the complete alignment unit 23 is withdrawn (FIG. 8).
  • the aligned blank stack 10 is then moved off the platform 20 and pushed onto the stack conveyor 18 by movement in the opposite direction.
  • the cross aligners 27, 28 can participate in these measures in different ways.
  • the transverse aligners 27, 28 are preferably withdrawn from the alignment position, that is to say from contact with the blank stack 10, into the position according to FIG. 4 before the measures resulting from FIGS. 7 and 8 are carried out.
  • the cross aligners 27, 28 are retracted into the position according to FIG. 4.
  • the lower slide 37 acts as a supplement to the longitudinal aligner 21 and is therefore moved together with the latter as a unit.
  • the longitudinal aligner 21 is provided at the lower edge with a pressure element, namely a pressure bar 39.
  • a pressure element namely a pressure bar 39.
  • This is made of an elastic material, in particular of foam rubber.
  • the pressure bar 39 generates an increased contact pressure locally, namely at the lower region of the partial stack 35, so that the partial stack 35 is held securely.
  • the sub-stack 35 can alternatively be separated from the rest of the stack 36 by relative transverse movement and thus relieved of the load.
  • FIGS. 1 and 2 Another special feature is shown in FIGS. 1 and 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packungen aus vorgefertigten Zuschnitten aus dünnem Karton oder dergleichen, insbesondere zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel, wobei die vorgefertigten Zuschnitte als Zuschnittstapel angeliefert und einer Verpackungsmaschine über einen Stapelförderer zugeführt werden und wobei jeder Zuschnittstapel vor der Übergabe an die Verpackungsmaschine, insbesondere vor Übergabe an den Stapelförderer, hinsichtlich exakter Relativlage aller Zuschnitte durch Übertragung von flächigem Druck auf mindestens zwei einander gegenüberliegende insbesondere aufrechte Seitenflächen des Zuschnittstapels ausgerichtet wird. Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung.
  • Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen) sind ein weitverbreiteter Packungstyp für Zigaretten. Klappschachteln bestehen aus in charakteristischer Weise konturierten Zuschnitten aus (dünnem) Karton. Zuschnittstapel werden üblicherweise auf Paletten angeliefert und zur Übergabe der Zuschnittstapel an die Verpackungsmaschine positioniert. Auf den Paletten sind die Zuschnittstapel in Reihen nebeneinander und in Lagen übereinander angeordnet. Zwischen den Lagen befindet sich ein Zwischenzuschnitt, auf dem die Zuschnitte der jeweiligen oberen Lage aufliegen.
  • Es sind Hubgeräte unterschiedlicher Art bekannt, um die Zuschnittstapel einzeln oder in Gruppen von der Palette bzw. dem jeweiligen Zwischenzuschnitt abzuheben und dem Stapelförderer zu übergeben. Vorteilhaft sind Ausführungen eines Hubgerätes, bei dem einzelne Zuschnittstapel an aufrechten Seitenflächen erfasst, von der Palette bzw. dem Zwischenzuschnitt abgehoben und auf dem Stapelförderer abgesetzt werden.
  • Beim (fabrikseitigen) Beladen von Paletten mit Zuschnittstapeln, beim Transport derselben und beim Depalettieren der Zuschnittstapel ist nicht zu vermeiden, dass einzelne oder mehrere Zuschnitte eines Zuschnittstapels seitlich verschoben werden und dadurch über die Konturen des Zuschnittstapels mit Teilbereichen hinwegragen. Dies gilt insbesondere für die unteren und oberen Bereiche des Zuschnittstapels, also für untere und obere Zuschnitte desselben.
  • Vor der Weiterverarbeitung der Zuschnittstapel in der Verpackungsmaschine können diese einem Ausrichtvorgang unterzogen werden. Aus der DE 43 01 169 A1 ist es bekannt Zuschnittstapel während des Transports auf einem Förderer auszurichten. Hierbei kommen Ausrichtorgane zum Einsatz, die gegen aufrechte Seitenflächen des Zuschnittstapels gelegt werden können, um die Zuschnitte desselben auszurichten.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Vorbereitung der Zuschnittstapel auf die Verarbeitung im Bereich der Verpackungsmaschine weiter zu verbessern.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Bereich des Zuschnittstapels liegende Zuschnitte bzw. ein unterer Zuschnitt bei unkorrekter Relativlage durch einen gesonderten Ausrichtvorgang in die exakte Relativstellung bewegt wird, nämlich bei einer wenigstens teilweisen Entlastung der auszurichtenden Zuschnitte, wobei ein oberer Teilstapel des Zuschnittstapels zur Entlastung der auszurichtenden Zuschnitte unter Bildung eines unteren Reststapels (36) von diesem zeitweilig abgeteilt wird. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass die Bildung eines Reststapels das Einschieben von überstehenden Zuschnitten in diesem Bereich erleichtert.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist ein gesondertes, selbständig bewegbares Ausrichtorgan zum Ausrichten des unteren Reststapels auf.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zur Behandlung von Zuschnittstapeln in perspektivischer Darstellung,
    Fig. 2
    die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in Seitenansicht,
    Fig. 3
    die Vorrichtung gemäß Fig. 1 und Fig. 2 in Draufsicht,
    Fig. 4
    eine Einzelheit der Darstellung gemäß Fig. 3, nämlich eine Ausrichtstation, in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 5
    die Einzelheit gemäß Fig. 4 in Seitenansicht, ohne Zuschnittstapel,
    Fig. 6 bis Fig. 9
    aufeinanderfolgende Phasen der Ausrichtung eines Zuschnittstapels in Seitenansicht.
  • Das in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiel befaßt sich mit der Handhabung von Zuschnittstapeln 10 aus Zuschnitten 11 für die Fertigung von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel bzw. Hinge-Lid. Die Zuschnitte 11 bestehen aus dünnem Karton. Die besondere Gestaltung der Packung, nämlich der Klappschachtel, bedingt eine charakteristische Kontur der Zuschnitte 11 und damit der daraus gebildeten Zuschnittstapel 10. Die Zuschnitte 11 sind langgestreckte, annähernd rechteckige Gebilde mit einem rechteckigen Vorsprung 12 auf der einen und einer trapezförmigen Vertiefung 13 auf der gegenüberliegenden Seite. Der Vorsprung 12 ergibt sich aufgrund eines Deckel-Innenlappens der Klappschachtel. Die Vertiefung 13 entsteht durch eine obere Schließkante einer Vorderwand der Klappschachtel und angrenzende Schrägkanten im Bereich von Seitenlappen. Diese Gestaltung der Zuschnitte 11 bestimmt schmalere, aufrechte Querflächen 14, 15 des Zuschnittstapels 10. Längere Seitenflächen 16 und 17 sind weitgehend glattflächig und parallel zueinander.
  • Die Zuschnittstapel 10 werden in einer größeren Stückzahl, insbesondere auf Paletten, für die Herstellung der Packungen zur Verfügung gestellt. Auf den Paletten sind die Zuschnittstapel 10 in mehreren parallelen Reihen nebeneinander und in mehreren Lagen übereinander positioniert. Zwischen den Lagen befindet sich üblicherweise ein Zwischenzuschnitt aus Papier, Folie oder dergleichen.
  • Die Zuschnittstapel 10 können einzeln oder in Gruppen von der Palette abgenommen werden. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die Zuschnittstapel 10 einzeln depalettiert.
  • Die Zuschnittstapel 10 werden einem Stapelförderer 18 übergeben, der die Zuschnittstapel 10 zur Verpackungsmaschine (nicht gezeigt) bzw. zu einem Zuschnittmagazin fördert. Der Stapelförderer 18 ist hier als Staurollenförderer ausgebildet.
  • Die Zuschnittstapel 10 werden vor der Übergabe an die Verpackungsmaschine hinsichtlich korrekter, ausgerichteter Relativlage der einzelnen Zuschnitte 11 behandelt. Zu diesem Zweck werden die Zuschnittstapel 10 einzeln einer dem Stapelförderer 18 vorgeordneten Ausrichtstation 19 übergeben. Der Zuschnittstapel 10 ruht hier für einen Augenblick auf einer Unterlage, nämlich auf einer Plattform 20. Diese ist im wesentlichen rechteckig ausgebildet mit der Längserstreckung quer zur Förderrichtung des Stapelförderers 18. Die langgestreckten Zuschnittstapel 10 werden entsprechend auf der Plattform 20 positioniert. Die Auflagefläche der Plattform 20 ist geringfügig kleiner als die Außenabmessungen des Zuschnittstapels 10, so daß dieser allseitig über die Plattform 20 hinwegragt.
  • Zum Ausrichten des Zuschnittstapels 10 bzw. zur Verschiebung eventuell versetzt liegender Zuschnitte 11 dienen Ausrichtorgane im Bereich der Ausrichtstation 19. Bei diesen handelt es sich um plattenförmige Gebilde, die in aufrechter Stellung seitlich gegen die Flächen des Zuschnittstapels 10 bewegbar sind und diesen so hinsichtlich der Relativstellung der Zuschnitte 11 ausrichten.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist jeder aufrechten Fläche 14, 15, 16, 17 des Zuschnittstapels 10 ein Ausrichtorgan zugeordnet. Auf der vom Stapelförderer 18 abgekehrten Seitenfläche 17 ist ein quer zu dieser Seitenfläche 17 bewegbarer Längsausrichter 21 angeordnet. Es handelt sich dabei um ein aufrechtes, plattenförmiges Gebilde, welches horizontal verfahrbar ist, im vorliegenden Falle durch einen kolbenstangenlosen Betätigungszylinder 22. Die Anordnung ist so getroffen, daß der Betätigungszylinder 22 mit einer Ausrichteinheit 23 in horizontaler Ebene hin- und herbewegbar ist. Der Betätigungszylinder 22 läuft dabei in einer ortsfesten Führung 24. Ein seitlich aus dem Betätigungszylinder 22 austretender Mitnehmer (nicht gezeigt) ist mit der Führung 24 verbunden, so daß bei Beaufschlagung eines Kolbens im Betätigungszylinder 22 dieser in der einen oder anderen Richtung bewegt wird zusammen mit der Ausrichteinheit 23.
  • Der Längsausrichter 21 wird als Teil der Ausrichteinheit 23 gegen die zugekehrte Seitenfläche 17 des Zuschnittstapels 10 gefahren. Auf der gegenüberliegenden Seite, nämlich mit der Seitenfläche 16, legt sich der Zuschnittstapel 10 an ein Gegenorgan, an einen aufrechten, plattenförmigen Gegenausrichter 25.
  • Der Gegenausrichter 25 ist unmittelbar im Anfangsbereich des Stapelförderers 18 angeordnet, nämlich vor dessen Ende. Der Gegenausrichter 25 ist zwischen dem Stapelförderer 18 und der Plattform 20 in einem dort gebildeten Spalt auf- und abbewegbar, und zwar durch ein Huborgan 26. Der Gegenausrichter 25 wird lediglich für den Arbeitstakt des Ausrichtens in die in Fig. 2 gezeigte obere Ausrichtposition bewegt, danach, nämlich zum Abschieben des Zuschnittstapels 10 auf den Stapelförderer 18, abgesenkt in eine Position unterhalb der Bewegungsebene des Zuschnittstapels 10.
  • Der Vorgang des Ausrichtens des Zuschnittstapels 10 erstreckt sich auch auf die Querflächen 14, 15. Zu diesem Zweck sind Querausrichter 27, 28 vorgesehen, die durch entsprechende Relativbewegung an die Querflächen 14, 15 heranbewegbar sind und in einem Teilbereich formschlüssig an diesen Flächen anliegen. Der der Querfläche 14 zugeordnete Querausrichter 27 ist ein im Querschnitt abgekröpftes Blech. Ein freier Endschenkel 29 liegt an der durch den Vorsprung 12 des Zuschnittstapels 10 gebildeten Fläche an. Der gegenüberliegende Querausrichter 28 ist ebenfalls als abgekröpftes Blech ausgebildet mit einem stärkeren Versatz. Ein Endschenkel 30 tritt in die Vertiefung 13 des Zuschnittstapels ein und liegt an einer durch Schließkanten von Vorderwänden des Zuschnitts 11 gebildeten Teilfläche an.
  • Die Querausrichter 27, 28 sind an der Ausrichteinheit 23 angebracht und mit dieser entsprechend der Bewegungsrichtung des Längsausrichters 21 bewegbar aus einer zurückgezogenen Position gemäß Fig. 4 in eine Ausrichtstellung gemäß Fig. 7 und Fig. 9. In dieser befinden sich die Querausrichter 27, 28 zunächst in einem Abstand von den zugekehrten Querflächen 14, 15. Durch Bewegung gegen den Zuschnittstapel 10, also in Richtung zueinander, werden die Querausrichter 27, 28 bis zur Anlage der Endschenkel 29, 30 an den jeweiligen Querflächen 14, 15 bewegt. Durch die Anlage (mit geringem Druck) an dem Zuschnittstapel 10 werden dessen Zuschnitte 11 exakt durch die aufrechten Flächen der Querausrichter 27, 28 justiert.
  • Die Querausrichter 27, 28 sind (in Querrichtung) verschiebbar an der Ausrichteinheit 23 gelagert. Jedem Querausrichter 27, 28 ist eine Führung 31, 32 an der Ausrichteinheit 23 zugeordnet. In dieser sind mit jedem Querausrichter 27, 28 verbundene Führungsstangen 33, 34 verschiebbar. Betätigungsorgane für die Führungsstangen 33, 34 sind der Übersicht wegen nicht gezeigt. Die Bewegungen der Organe der Ausrichteinheit 23 sind in Fig. 4 durch Doppelpfeile dargestellt.
  • Bei der Übergabe von Zuschnittstapeln 10 an die Verpackungsmaschine wird jeweils ein Zuschnittstapel 10 auf der Plattform 20 abgesetzt, danach an allen vier Seiten durch Ausrichtorgane beaufschlagt und an den Stapelförderer 18 übergeben. Zu diesem Zweck wird zunächst der Gegenausrichter 25 abgesenkt. Die Ausrichteinheit 23 bzw. deren Längsausrichter 21 wirkt als Schieber für den Zuschnittstapel 10. Die Bewegung der Ausrichteinheit 23 bzw. des Längsausrichters 21 in Richtung zum Zuschnittstapel 10 wird fortgesetzt, wodurch der Zuschnittstapel 10 von der Plattform 20 abgeschoben und an den Stapelförderer 18 übergeben wird.
  • Eine wichtige Besonderheit ergibt sich insbesondere aus dem in Fig. 6 bis Fig. 7 gezeigten Funktionsablauf beim Ausrichten eines Zuschnittstapels 10. Dabei geht es vor allem um die Behandlung von unkorrekt positionierten Zuschnitten 11 im unteren Bereich des Zuschnittstapels 10 bzw. an dessen Unterseite. In Fig. 6 und Fig. 7 ist an der Unterseite des Zuschnittstapels 10 ein Zuschnitt 11 gezeigt, der deutlich seitwärts über die Kontur des Zuschnittstapels 10 hinwegragt. Das Einschieben des Zuschnitts 11 in die korrekte Position ist problematisch wegen des Eigengewichts des darüber ruhenden Zuschnittstapels 10. Aus diesem Grunde wird eine Gewichtsentlastung vorgenommen, damit der untere Zuschnitt 11 in die Position geschoben werden kann.
  • Bei der in den Zeichnungen dargestellten Lösung wird ein oberer, größerer Teilstapel 35 im Bereich der Plattform 20 angehoben, so daß ein kleiner Reststapel 36 auf der Plattform 20 liegenbleibt. Dessen Gewicht ist so gering, daß der unten überstehende Zuschnitt 11 durch einen in entsprechender Richtung bewegbaren Schieber 37 in die stapelgerechte Position gebracht werden kann. Der Schieber 37 ist im vorliegenden Falle mit an der Ausrichteinheit 23 angeordnet und im unteren Bereich desselben in Führungen verschiebbar. Der Schieber 37 ist gesondert bewegbar, zum Beispiel durch einen Zylinder (nicht gezeigt).
  • Gemäß Fig. 6 bis Fig. 9 wird so verfahren, daß nach dem Absetzen eines Zuschnittstapels 10 auf der Plattform 20 zunächst der Gegenausrichter 25 durch Aufwärtsbewegung in die Ausrichtstellung gefahren wird (Fig. 7). Danach wird die Ausrichteinheit 23 zugestellt, derart, daß der Längsausrichter 21 an der zugekehrten Seitenfläche 17 des Zuschnittstapels 10 anliegt. Der Längsausrichter 21 erstreckt sich bei diesem Ausführungsbeispiel nur über eine obere Teilhöhe des Zuschnittstapels 10, nämlich entsprechend dem oberen Teilstapel 35. Dieser wird durch den Anlagedruck des Längsausrichters 21 an der Seitenfläche 17 erfaßt und aufgrund einer Klemmwirkung gehalten.
  • Der durch den Längsausrichter 21 nicht erfaßte untere Reststapel 36 wird von dem oberen Teilstapel 35 getrennt, und zwar durch entsprechende Abwärtsbewegung der Plattform 20 mit dem Reststapel 36 (Position gemäß Fig. 7). Der untere, seitwärts überstehende Zuschnitt 11 ist nun weitgehend entlastet. Der Schieber 37 wird betätigt, nämlich in Richtung auf den Zuschnittstapel 10 bzw. Reststapel 36. Dabei wird der überstehende Zuschnitt 11 in den Zuschnittstapel 10 geschoben. Der Schieber 37 wird danach zurückgezogen. Der Reststapel 36 wird nun durch Anheben der Plattform 20 mit dem Teilstapel 35 wieder zusammengefügt. Die komplette Ausrichteinheit 23 wird zurückgezogen (Fig. 8). Durch Bewegung in entgegengesetzter Richtung wird sodann der ausgerichtete Zuschnittstapel 10 von der Plattform 20 ab- und auf den Stapelförderer 18 aufgeschoben.
  • Die Querausrichter 27, 28 können bei diesen Maßnahmen in unterschiedlicher Weise mitwirken. Vorzugsweise werden die Querausrichter 27, 28 aus der Ausrichtposition, also aus der Anlage an dem Zuschnittstapel 10, in die Stellung gemäß Fig. 4 zurückgezogen, bevor die sich aus Fig. 7 und Fig. 8 ergebenden Maßnahmen durchgeführt werden. Es ist aber auch möglich, die Querausrichter 27, 28 so auszubilden, daß sie analog zum Längsausrichter 21 als Klemm- bzw. Halteorgane für den oberen Teilstapel 35 dienen. Bei der Abschubbewegung für den Zuschnittstapel 10 auf den Stapelförderer 18 sind die Querausrichter 27, 28 in die Position gemäß Fig. 4 zurückgezogen. Dabei wirkt der untere Schieber 37 als Ergänzung zum Längsausrichter 21, wird demnach zusammen mit diesem als Einheit bewegt.
  • Zum zeitweiligen Fixieren des oberen Teilstapels 35 ist der Längsausrichter 21 am unteren Rand mit einem Andrückorgan versehen, nämlich einer Andrückleiste 39. Diese besteht aus einem elastischen Werkstoff, insbesondere aus Moosgummi. Die Andrückleiste 39 erzeugt örtlich, nämlich am unteren Bereich des Teilstapels 35, einen erhöhten Anpreßdruck, so daß der Teilstapel 35 sicher gehalten wird. Der Teilstapel 35 kann alternativ durch relative Querbewegung vom Reststapel 36 abgeteilt und so dieser entlastet werden.
  • Eine weitere Besonderheit ist in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt.
  • Wenn aufgrund einer extrem abweichenden Relativstellung zum Zuschnittstapel 10 einzelne Zuschnitte 11 im Bereich der Ausrichtstation 19 nicht gehalten werden können und infolge Eigengewicht nach unten gelangen, werden diese von einem Auffangbehälter 40 aufgenommen. Der Auffangbehälter 40 ist etwas versetzt zur Ausrichtstation 19 positioniert. Ein schräg nach unten gerichtetes Leitblech leitet herunterfallende Zuschnitte 11 in den Auffangbehälter 40.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Zuschnittstapel
    11
    Zuschnitt
    12
    Vorsprung
    13
    Vertiefung
    14
    Querfläche
    15
    Querfläche
    16
    Seitenfläche
    17
    Seitenfläche
    18
    Stapelförderer
    19
    Ausrichtstation
    20
    Plattform
    21
    Längsausrichter
    22
    Betätigungszylinder
    23
    Ausrichteinheit
    24
    Führung
    25
    Gegenausrichter
    26
    Huborgan
    27
    Querausrichter
    28
    Querausrichter
    29
    Endschenkel
    30
    Endschenkel
    31
    Führung
    32
    Führung
    33
    Führungsstange
    34
    Führungsstange
    35
    Teilstapel
    36
    Reststapel
    37
    Schieber
    38
    Führung
    39
    Andrückleiste
    40
    Auffangbehälter
    41
    Leitblech

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen von Packungen aus vorgefertigten Zuschnitten (10) aus dünnem Karton oder dergleichen, insbesondere zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel, wobei die vorgefertigten Zuschnitte (10) als Zuschnittstapel (11) angeliefert und einer Verpackungsmaschine über einen Stapelförderer (18) zugeführt werden und wobei jeder Zuschnittstapel (10) vor der Übergabe an die Verpackungsmaschine, insbesondere vor Übergabe an den Stapelförderer (18), hinsichtlich exakter Relativlage aller Zuschnitte (10) durch Übertragung von flächigem Druck auf mindestens zwei einander gegenüberliegende insbesondere aufrechte Seitenflächen des Zuschnittstapels (10) ausgerichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Bereich des Zuschnittstapels (10) liegende Zuschnitte (11) bzw. ein unterer Zuschnitt (11) bei unkorrekter Relativlage durch einen gesonderten Ausrichtvorgang in die exakte Relativstellung bewegt wird, nämlich bei einer wenigstens teilweisen Entlastung der auszurichtenden Zuschnitte (11), wobei ein oberer Teilstapel (35) des Zuschnittstapels (10) zur Entlastung der auszurichtenden Zuschnitte (11) unter Bildung eines unteren Reststapels (36) von diesem zeitweilig abgeteilt wird
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstapel (10) oder mehrere Zuschnittstapel (10) durch Ausrichtorgane (21, 25, 27, 28) an allen vier aufrechten Seitenflächen (14, 15, 16, 17) ausgerichtet wird bzw. werden.
  3. Vorrichtung zum Herstellen von Packungen aus vorgefertigten Zuschnitten aus dünnem Karton oder dergleichen, vorzugsweise zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel in einer Verpackungsmaschine, wobei die Zuschnitte (11) als Zuschnittstapel (10) der Verpackungsmaschine durch einen Stapelförderer (18) zuführbar sind, aufweisend eine Ausrichtstation (19) für jeweils einen oder mehrere Zuschnittstapel (10) mit mindestens einem Ausrichtorgan, das zur exakten Ausrichtung der Zuschnitte (11) des Zuschnittstapels (10) bis zur Anlage an einer aufrechten Seitenfläche desselben bewegbar ist und mit einem an der gegenüberliegenden Seitenfläche wirkenden Gegen-Ausrichtorgan zusammenarbeitet, gekennzeichnet durch Mittel durch welche im unteren Bereich des Zuschnittsstapels (10) liegende Zuschnitte (11) bzw. ein unterer Zuschnitt (11) bei unkorrekter Relativlage als unterer Reststapel (36) von einem überwiegenden, oberen Teilstapel (35) abteilbar sind und durch ein gesondertes, selbständig bewegbares Ausrichtorgan durch welches der Reststapel (36) in der abgeteilten, wenigstens teilweise entlasteten Position ausrichtbar ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der aufrechten Flächen des Zuschnittstapels (10) ein Ausrichter zugeordnet ist, nämlich ein Längsausrichter (21) mit gegenüberliegendem Gegenausrichter (25) für die sich in Längsrichtung des Zuschnittstapels (10) erstreckenden Seitenflächen (16, 17) und quergerichteten Querausrichtern (27, 28) für schmale Querflächen (14, 15) des Zuschnittstapels (10), wobei vorzugsweise die Querausrichter (27, 28) in ihrer Gestaltung der Form der zugeordneten Querflächen (14, 15) angepasst sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querausrichter (27, 28) im Grundriss abgekröpfte, plattenartige Gebilde sind, wobei jeweils ein Endschenkel (29, 30) an einer durch Vorsprung (12) gebildeten Querfläche (14) bzw. durch eine Vertiefung (13) gebildeten Querfläche (15) anliegt.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an quer zur Förderrichtung des Zuschnittstapels (10) verlaufenden Seitenflächen (16, 17) einerseits ein auf- und abbewegbarer Gegenausrichter (25) und gegenüberliegend ein in Richtung zum Zuschnittstapel (10) und zurückbewegbarer Längsausrichter (21) angeordnet ist, wobei beide Ausrichter (21, 25) vorzugsweise ebene, plattenförmige Gebilde sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Ausrichtorgane an einer gemeinsam bewegbaren Ausrichteinheit (23) angeordnet sind, vorzugsweise der Längsausrichter (21) und die beiden Querausrichter (27, 28), wobei die Ausrichteinheit (23) dem zu behandelnden Zuschnittstapel (10) zustellbar ist und die Querausrichter (27, 28) in der Ausrichtstellung des Längsausrichters (21) in Querrichtung relativ zur Ausrichteinheit (23) in die Ausrichtstellung und zurück bewegbar sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgerichtete Zuschnittstapel (10), ggf. nach Zurückziehen des Gegenausrichters (25), durch den Längsausrichter (21) bzw. durch die in entsprechender Richtung bewegte Ausrichteinheit (23) auf den Stapelförderer (18) schiebbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem unteren Reststapel (36) ein Schieber (37) zugeordnet ist, insbesondere an der Ausrichteinheit (23).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der unteren Reststapel (36) zum Ausrichten absenkbar ist und dass der Reststapel (36) in der abgeteilten Position durch den Schieber (37) ausrichtbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Teilstapel (35) durch Festklemmen fixierbar ist, vorzugsweise durch den mit geringerer Bauhöhe ausgebildeten Längsausrichter (21) in Verbindung mit dem gegenüberliegenden Gegenausrichter (25), und dass der Reststapel (36) durch Absenken, vorzugsweise durch Abwärtsbewegung der Plattform (20), vom Teilstapel (35) abteilbar ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsausrichter (21) mindestens im Bereich einer unteren Begrenzung als Klemmorgan ausgebildet ist durch Anordnen einer am Zuschnittstapel (10) anliegenden Andrückleiste (39) aus elastischem Werkstoff.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Auffangbehälter (40) für durch Eigengewicht aus der Ausrichtstation (19) herausbewegte Zuschnitte (11).
EP98110779A 1997-07-04 1998-06-12 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten Expired - Lifetime EP0888969B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19728515A DE19728515A1 (de) 1997-07-04 1997-07-04 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten
DE19728515 1997-07-04

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0888969A1 EP0888969A1 (de) 1999-01-07
EP0888969B1 true EP0888969B1 (de) 2004-03-31

Family

ID=7834589

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98110779A Expired - Lifetime EP0888969B1 (de) 1997-07-04 1998-06-12 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5996321A (de)
EP (1) EP0888969B1 (de)
JP (1) JP3980184B2 (de)
KR (1) KR19990013486A (de)
CN (1) CN1077064C (de)
BR (1) BR9802348A (de)
DE (2) DE19728515A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19904443A1 (de) 1999-02-04 2000-08-10 Hauni Maschinenbau Ag Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von Packungszuschnitten
CN105236192B (zh) * 2015-10-20 2017-08-04 安徽华艺印刷包装有限公司 纸板自动堆放装置
CN109179040B (zh) * 2018-09-21 2020-06-02 南京理工技术转移中心有限公司 一种打印机的出纸收集装置
CN111532468B (zh) * 2020-05-07 2021-08-17 广州市群利纸箱制品有限公司 翻盖机构及物料加工设备

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE436330C (de) * 1926-10-29 Carl Bongartz Hin und her schwingende Speiserutsche fuer Getreidereinigungs- und -sortiermaschinen
DE6920004U (de) * 1969-05-13 1969-09-11 Juergen Pietsch Zerlegbares kombinations-kunststoffboot
GB1428768A (en) * 1973-02-27 1976-03-17 Focke Pfuhl Verpack Automat Apparatus for lifting articles
DE2908943A1 (de) * 1979-03-07 1980-09-11 Hans Lehmacher Vorrichtung zum einbringen eines losen flachstapels in einen verpackungskarton
DE3627868A1 (de) * 1986-08-16 1988-02-18 Focke & Co Vorrichtung zum zufuehren von zuschnitten zu einer verpackungsmaschine
IT1207662B (it) * 1987-04-15 1989-05-25 Gd Spa Apparecchiatura di alimentazione di pile di materiale in foglio ad unamacchina utilizzatrice
IT1233671B (it) * 1989-08-01 1992-04-13 Gd Spa Apparecchiatura per alimentare macchine confezionatrici con pile di materiale in foglio
DE3933098A1 (de) * 1989-10-04 1991-04-11 Focke & Co Verfahren und vorrichtung zum transport von stapeln von zuschnitten fuer die herstellung von (zigaretten-)packungen
DE4000263A1 (de) * 1990-01-03 1991-07-04 System Gmbh Vorrichtung zum richten von stapeln
IT1252722B (it) * 1991-02-22 1995-06-28 Wrapmatic Spa Apparecchiatura per il compattamento di risme di carta.
IT1252449B (it) * 1991-07-22 1995-06-16 Gd Spa Procedimento e dispositivo per ordinare pile di sbozzati in una macchina confezionatrice
EP0577905B1 (de) * 1992-07-06 1994-01-19 Fabriques De Tabac Reunies S.A. Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von Verpackungszuschnitten, insbesondere Etiketten für Zigarettenpackungen
DE4301169A1 (de) * 1993-01-20 1994-07-21 Focke & Co Verfahren und Vorrichtung zur Handhabung von Zuschnitt-Stapeln mit Banderole
IT1275626B1 (it) * 1994-06-02 1997-10-17 Omg Pessina Perobelli Macchina per formare pacchi di fogli fascettati
DE4436330A1 (de) * 1994-10-11 1996-04-18 Focke & Co Verfahren und Vorrichtung zur Handhabung von Zuschnitt-Stapeln mit Banderolen
US5727365A (en) * 1996-01-16 1998-03-17 Riverwood International Corporation Apparatus for packaging article groups
DE19615009B4 (de) * 1996-04-16 2005-09-29 Smb Schwede Maschinenbau Gmbh Kreuzleger mit Umreifungsvorrichtung
US5794416A (en) * 1996-10-16 1998-08-18 Recot, Inc. Computer controlled system for loading pallets in a confined cargo area

Also Published As

Publication number Publication date
JP3980184B2 (ja) 2007-09-26
US5996321A (en) 1999-12-07
DE19728515A1 (de) 1999-01-07
BR9802348A (pt) 1999-10-19
KR19990013486A (ko) 1999-02-25
JPH11105826A (ja) 1999-04-20
CN1077064C (zh) 2002-01-02
CN1204608A (zh) 1999-01-13
EP0888969A1 (de) 1999-01-07
DE59811077D1 (de) 2004-05-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102019110704B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Depalettieren von stapelbaren Stückgutgebinden
EP0563643B1 (de) Kartoniereinrichtung
EP0563642B1 (de) Kartoniereinrichtung
EP3260402B1 (de) Kistenstapelsystem
EP0258597A2 (de) Vorrichting zum Zuführen von Zuschnitten zu einer Verpackungsmaschine
WO2011161147A1 (de) Vorrichtung zum transport von einem mit offenen eierverpackungen gebildeten stapel, sowie eine vereinzelungsvorrichtung für die eierverpackungen und eine stapelvorrichtung für die entleerten eierverpackungen
DE4436330A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Handhabung von Zuschnitt-Stapeln mit Banderolen
EP0391079B1 (de) Verfahren zum Lagern (Speichern) von (Packungs-) Zuschnitten und Zuführen derselben zu einem Faltaggregat einer Verpackungsmaschine
EP0806386B1 (de) Vorrichtung zum Handhaben von Zuschnittstapeln
DE4237937C2 (de) Vorrichtung zum Transport von Zuschnittstapeln
EP0437760B1 (de) Vorrichtung zum Abheben von (Zwischen-)Lagen gestapelter Gegenstände
EP0888969B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten
EP1746057B1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Bildung von Paketen aus stapelbaren Gegenständen
EP2176149B1 (de) Verfahren zum abstapeln oder stapeln von gebinden
EP2673134B1 (de) Einrichtung zum formen eines flachzuschnitts zu einem behälter
EP2275350B1 (de) Magazin zum Speichern von flächigen Elementen, Verpackungseinrichtung, Verfahren
DE4220026A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abräumen von Zuschnittstapeln von einer Palette oder dergleichen
EP3590850B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stapeln und verpacken von falzprodukten
DE2731900A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum verpacken von einheiten in behaeltern
EP0562432B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abräumen von Zuschnittstapeln von einer Palette oder dergleichen
DE4436075A1 (de) Vorrichtung zum Palettieren von Stückgütern zu einem Stückgutstapel
EP1367014B1 (de) Einrichtung für die Zuführung von Zuschnitten
EP0888990A1 (de) Verfahren zum automatisierten Umsetzen oder Palettieren/Depalettieren von ebenen Stapeln aus Papier-, Karton- oder Pappbögen
DE3412122C2 (de) Sammelpackmaschine
CH645310A5 (de) Vorrichtung zum verpacken einer anzahl flachbeutel.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE GB IT LI

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 19990512

AKX Designation fees paid

Free format text: CH DE GB IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030326

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE GB IT LI

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59811077

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20040506

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: R. A. EGLI & CO. PATENTANWAELTE

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20040511

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: FOCKE & CO. (GMBH & CO. KG)

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20050104

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20110614

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120630

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20140611

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20150625

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20150625

Year of fee payment: 18

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20150612

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150612

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59811077

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170103

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160612