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EP0499100B1 - Verfahren zum Herstellen konfektionierter Widerstände - Google Patents

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Publication number
EP0499100B1
EP0499100B1 EP92101601A EP92101601A EP0499100B1 EP 0499100 B1 EP0499100 B1 EP 0499100B1 EP 92101601 A EP92101601 A EP 92101601A EP 92101601 A EP92101601 A EP 92101601A EP 0499100 B1 EP0499100 B1 EP 0499100B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ptc element
bearing
ptc
leads
elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92101601A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0499100A2 (de
EP0499100A3 (en
Inventor
Peter Hofsäss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ERBENGEMEINSCHAFT PETER HOFSAESS: HOFSAESS, U. HOF
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to EP95105563A priority Critical patent/EP0677855B1/de
Publication of EP0499100A2 publication Critical patent/EP0499100A2/de
Publication of EP0499100A3 publication Critical patent/EP0499100A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0499100B1 publication Critical patent/EP0499100B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C17/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing resistors
    • H01C17/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing resistors adapted for applying terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C1/00—Details
    • H01C1/14—Terminals or tapping points or electrodes specially adapted for resistors; Arrangements of terminals or tapping points or electrodes on resistors
    • H01C1/1406—Terminals or electrodes formed on resistive elements having positive temperature coefficient
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49082—Resistor making
    • Y10T29/49085—Thermally variable
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49082—Resistor making
    • Y10T29/49101—Applying terminal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing assembled resistors, in particular for use on coil windings, such as for electric motors, two opposite side faces of a PTC element being electrically connected to connecting wires.
  • Resistors with PTC elements are used to monitor electrotechnical devices, in particular to monitor coil windings, such as those of electric motors or the like. with which electrical connection wires are connected.
  • the resistors are partially wrapped in close thermal contact with the electrical device, such as the coil, for example by the coil winding wire.
  • the connecting wires are soldered directly to the PTC elements, which are provided with a solderable metallic contact surface, such as a vapor-deposited silver coating.
  • the connecting wires are usually soldered by hand.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method of the type mentioned at the outset which enables economical and inexpensive manufacture of such assembled resistors.
  • this object is achieved by a method of the type mentioned at the outset, which is characterized in that support and cover surfaces for the PTC elements are punched out on a metallic carrier tape, that a PTC element is placed and fastened on each support surface in such a way that the cover surface is bent over the PTC element, the support and cover surfaces are provided with connecting wires, and the cover and support surfaces are separated from the rest of the carrier tape.
  • a Resistor assembled in this way differs from the known resistors in that, on opposite end faces of the PTC element, metal plates (support and cover surfaces) are soldered, which have protruding approaches to the PTC element, to which the connecting wires are fastened.
  • the method according to the invention provides that the PTC elements, which form individual parts which are difficult to handle by hand, are held and conveyed by a quasi-endless carrier tape during the assembly process - at least until the PTC elements are connected to connecting wires, which then can in turn be strapped in a manner known per se, whereupon the further automatic conveying can take place in a defined form and with a defined relative spacing of the PTC elements through the straps engaging on the connecting wires.
  • the PTC elements are kept defined and all machining and processing operations in stations of a processing device can be carried out fully automatically.
  • the PTC elements can be fed to the endless carrier belt from a vibrating pot either via a slide with a locking slide.
  • the slide ends immediately in front of the support surface for a PTC element on the carrier tape. If such a support surface has been conveyed in front of the slide, the locking slide can release a PTC element so that it can slide onto the support surface. The others are then held back by the slide or corresponding slide.
  • Positioning pins can be provided which center the PTC element on the support surface.
  • grippers can be provided, which grip the PTC elements and place them on the support surface.
  • a cover surface is brought over it, so that the PTC element is delimited in a sandwich-like manner by the support surface and cover surface. If solder was previously applied to the support and cover surface, the PTC elements can now be soldered to the support and cover surface. PTC elements are also used here, which are provided with a metallic contact. The soldering can be done by high frequency. The PTC elements are then firmly connected to the carrier tape and are therefore conveyed through this to the further processing and processing stations.
  • protruding approaches for fixing the connecting wires are punched out from the support and cover surface. This facilitates the attachment, preferably welding, of the connection wires to the support and cover surface for the production of electrical connection contacts to the PTC element.
  • edges of the approaches are bent perpendicular to them.
  • the cover surface comes to lie flat on the PTC element can be provided in advance that the cover surface is first bent from the plane of the carrier tape, while maintaining its parallel extension to it, before it is bent over the PTC element.
  • the offset of the top surface to the level of the carrier tape essentially corresponds to the thickness of the PTC element.
  • the approaches to which the connecting wires are later attached show their usefulness, in particular if they are aligned parallel to one another, but are arranged offset from one another in plan view.
  • contact pins can be pressed against the lugs in parallel from top to bottom. This makes it possible to guide the carrier tape through the thermal bath in a horizontal orientation. It is not necessary for a contact pin to pass through the bottom of the temperature bath tub from below is performed, which would require difficult sealing. Furthermore, it is also not necessary to connect the carrier tape in any way in order to bring it in a vertical direction, so that contact pins could run in a horizontal direction from both sides against the support surface and the top surface. A connection of the carrier tape or vertical conveyance of the carrier tape at least over partial areas would also be associated with problems, among other things due to the inherent rigidity of the carrier tape.
  • PTC elements identified as faulty in the above checking step can then be removed from the carrier tape and thus eliminated by providing a punching device at a corresponding clock step distance from the testing device and the number of conveying cycles corresponding to the distance later the corresponding PTC element by punching the connecting tab from the carrier tape is eliminated.
  • a single connecting wire can be attached to each of the approaches on the support and top surface.
  • two or more PTC elements can also be connected in series.
  • one end of a piece of wire is connected to the top surface of the first PTC element and the other end of the piece of wire is connected to the contact surface of the immediately following PTC element and that the contact surface of the first PTC element and the top surface of the second PTC element are each provided with individual wires or that for the series connection of three PTC elements in each case the first end of a connecting wire with the top surface of a preceding PTC element and the second end of the connecting wire in each case with the immediately following PTC element. element are connected and that the contact surface of the first PTC element and the top surface of the third PTC element are provided with individual connecting wires.
  • the ready-made resistors are conveyed for further processing, which may consist in that the PTC elements connected to the support and cover surface and provided with connecting wires are provided with an insulation layer, in particular by the fact that the PTC elements connected to the support and cover surface Elements can be provided with a powder coating. Furthermore, a shrink sleeve can be pushed on and shrunk on.
  • the method according to the invention for producing assembled resistors for use on coil windings, such as for electric motors, is based on an endless carrier tape 1 made of thin sheet metal. Support surfaces 2 and cover surfaces 3 for PTC elements 4 are punched out of the carrier tape, the surfaces 2.3 still being held on a narrow holding strip 6 via connecting sections 7, 8 extending therefrom (method step A). On the cover and support surface 2, 3 extend essentially tangentially lugs 9, 11 for the later reception and fixing of connecting wires.
  • Openings 12 are also punched out of the holding strip 6, by means of which, during further processing, an exact positioning of the holding strip 6 and thus also of the cover and support surfaces 2, 3 can be effected.
  • edges 13 (FIGS. 2a, b) of the projections 9, 11 are bent upward in the plan view of FIG. 1.
  • the top surface 3 is displaced approximately as far from the plane of the carrier tape 6, but still lying parallel to it, as corresponds to the thickness of the PTC element 4.
  • Cover and support surface 2, 3 can furthermore be plate-shaped or bowl-shaped, as can be seen in FIG. 2b, so that edges 14 are formed which can encompass and center the PTC element 4 around its circumference.
  • solder 16 is applied to the support and cover surface 2, 3.
  • a PTC element in the form of a PTC pill is placed on the soldered support surface.
  • the PTC elements can be conveyed on a vibrating pot 17 and either taken over by a gripper and placed on the support surface 2 or conveyed to the support surfaces 2 by means of a slide and an exposed stop.
  • positioning pins 18 can be provided in addition to the contact surface 2, which, when a new contact surface 2 comes into their area, are moved upwards and hold the PTC element 4 between them.
  • step E the tab 7 carrying the top surface 3 is bent over in such a way that the top surface 3 is brought exactly over the PTC element 4. The result of this step is shown on the one hand in FIGS.
  • the PTC element 4 and the support and cover surface 2, 3 are soldered to the previously applied solder 16.
  • the soldering is preferably carried out at high frequency, that is to say by means of a high-frequency generator.
  • the PTC element 4 has been fastened in this way to the support surface 2 and thus also the cover surface 3 has been fixed via the PTC element 4
  • its carrier tab 7 can be separated from the carrier tape 6, for example at the point indicated by 19 (FIG. 2b). This takes place in method step G.
  • the support surface 2 with the carrier tape 6 and the cover surface 3 are electrically separated from one another, so they no longer form a short-circuit connection.
  • step I degreasing and finally (step J) cutting off defective PTC elements, the deficiency being determined in the above-mentioned test process.
  • the lugs 9, 11 are then provided with corresponding connecting wires 23, 24 (FIG. 3).
  • a plurality of PTC elements 4 are to be interconnected in series, for example two PTC elements in a twin circuit or three PTC elements in a triplet circuit, as shown in FIG. 3, the connection ends 26, 27 of a U -shaped wire 23 connected on the one hand to the shoulder 11 of the cover part 3 of a PTC element (end 27) and on the other hand (end 26) to the shoulder 9 of the support part 2.
  • the wire ends 26, 27 are preferably welded to the lugs 9, 11 (step K1). In step K1 'it can be seen how three successive PTC elements are connected in series with one another by two U-shaped connecting wires.
  • step K2 the individual connecting strands 24 are attached to the free lugs 9 and 11, respectively.
  • the connecting wires 23 are prepared in such a way that they are pulled off a wire reel, first a sufficient stripping of the front wire end takes place at a front end in a stripping block 28, and then the wire is conveyed further along two aligned grippers 29 which can be pivoted relative to one another. After the required wire length has been reached, the wire piece 23 is separated from the remaining wire and stripping is also carried out at the rear end (26).
  • the grippers 29 pivot against one another and thereby bend the piece of wire 23 into the U-shape shown at the beginning of FIG. 3, in which the start (27) and end 26 of the wire reach the parallel orientation shown.
  • connection wires 23, 24 After the connection wires 23, 24 have been attached, they are preferably taped, for example sandwiched between two adhesive tapes, which can be done in a conventional manner (step L). After the connecting wires 23, 24 and then the PTC elements are held by the belts 31, the PTC elements can be completely separated from the carrier tape 6 by a complete separation at 32 (FIG. 2b) (step M).
  • the resistors produced in this way can now be fed to further processing steps.
  • Coating can be carried out, for example casting or powder coating.
  • step N the initially horizontally conveyed resistors 33 are pivoted through 90 °, so that the connecting wires point upwards.
  • step N the initially horizontally conveyed resistors 33 are pivoted through 90 °, so that the connecting wires point upwards.
  • step O the belt 31 is passed between rollers 34, 36 which are provided in pairs and are perpendicular to one another.
  • the resistors 33 are passed through a powder bath.
  • the adherence of the powder is then melted by heat that can be generated by a radiator 37, cools down again and forms a tight coating (step O).
  • step O a shrink cap 38 can be pushed over the resistors 33.
  • step P an endless hose 39
  • step Q possibly closed in its free end and provided with a label
  • step S so that the shrink cap 38 tightly envelops the resistor 33.
  • step S the shrink cap 38 tightly envelops the resistor 33.
  • the connecting wires 23, 24

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
  • Thermistors And Varistors (AREA)
  • Non-Adjustable Resistors (AREA)
  • Details Of Resistors (AREA)
  • Electronic Switches (AREA)
  • Non-Insulated Conductors (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen konfektionierter Widerstände, insbesondere zum Einsatz an Spulenwicklungen, wie für Elektromotoren, wobei zwei gegenüberliegende Seitenflächen eines PTC-Elements elektrisch mit Anschlußdrähten verbunden werden.
  • In diesem Zusammenhang ist es aus dem Dokument JP-A-59 063 536 bekannt, ein Temperaturmeßbauteil zu fertigen, in dem ein Trägerband mit einer Auflagefläche und einer Deckelfläche verwendet wird, zwischen denen das Temperaturmeßelement aufgenommen wird.
  • Zur Überwachung elektrotechnischer Geräte, wie insbesondere zur Überwachung von Spulenwicklungen, wie solchen von Elektromotoren oder dergleichen, werden Widerstände eingesetzt, die PTC-Elemente aufweisen, mit denen elektrische Anschlußdrähte verbunden sind. Die Widerstände werden in engem Wärmekontakt mit dem elektrischen Gerät, wie der Spule gebracht, beispielsweise teilweise von dem Spulenwicklungsdraht umwickelt. Um Temperaturveränderungen über einen größeren Bereich der Spule feststellen zu können werden derartige Widerstände in Reihe geschaltet vorgesehen und an verschiedenen Stellen der Wicklung angebracht. In der Regel sind die Anschlußdrähte unmittelbar mit den PTC-Elementen verlötet, die hierzu mit einer lötbaren metallischen Kontaktfläche, wie einer aufgedampften Silberbeschichtung, versehen sind. Die Anschlußdrähte werden in der Regel in Handarbeit festgelötet. Dies ist aufwendig, insbesondere, wenn äußerst kleine PTC-Elemente verwendet werden, die Höhen von weniger als 2 mm und ebenfalls Durchmesser von weniger als 5 mm bis zu lediglich 3 mm hin aufweisen. Auch die weitere Konfektionierung erfolgt in Handarbeit; so werden Schrumpfhülsen in Handarbeit hergestellt. Die Erstellungskosten sind daher erheblich.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches eine ökonomische und preiswerte Herstellung derartiger konfektionierter Widerstände ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß an einem metallischen Trägerband Auflage- und Deckflächen für die PTC-Elemente ausgestanzt werden, daß auf jeder Auflagefläche ein PTC-Element aufgelegt und befestigt wird, daß die Deckfläche über das PTC-Element gebogen wird, daß Auflage- und Deckflächen mit Anschlußdrähten versehen werden und daß Deck- und Auflageflächen vom restlichen Trägerband getrennt werden. Ein derart konfektionierter Widerstand unterscheidet sich von den bekannten Widerständen dadurch, daß auf gegenüberliegenden Stirnseiten des PTC-Elements Blechplättchen (Auflage- und Deckflächen) aufgelötet sind, die das PTC-Element überragende Ansätze aufweisen, an denen die Anschlußdrähte befestigt sind.
  • Mit der Erfindung wird ein Verfahren geschaffen, welches eine weitgehend automatisierte und damit maschinelle Herstellung derartier konfektionierter Widerstände ermöglicht und damit den Einsatz von Handarbeit reduzieren bzw. nahezu eliminieren läßt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sieht hierzu vor, daß die PTC-Elemente, die an sich einzelne schwer handbearbeitbare Teile bilden, während des Konfektionierungsprozesses durch ein Quasi-Endlos-Trägerband gehalten und gefördert werden - zumindestens bis die PTC-Elemente mit Anschlußdrähten verbunden sind, die dann wiederum in an sich bekannter Weise gegurtet werden können, woraufhin die weitere automatische Förderung in definierter Form und mit definiertem Relativabstand der PTC-Elemente durch die an den Anschlußdrähten angreifenden Gurte erfolgen kann.
  • Hierdurch werden die PTC-Elemente definiert gehalten und es können dadurch sämtliche Be- und Verarbeitungsvorgänge in Stationen einer Bearbeitungsvorrichtung vollautomatisch durchgeführt werden. Die Zuführung der PTC-Elemente zu dem Endlos-Trägerband kann aber aus einem Rütteltopf entweder über eine Rutsche mit einem Sperrschieber erfolgen. Die Rutsche endet unmittelbar vor der Auflagefläche für ein PTC-Element am Trägerband. Wenn eine derartige Auflagefläche vor die Rutsche gefördert wurde kann der Sperrschieber ein PTC-Element freigeben, so daß dieses auf die Auflagefläche rutschen kann. Die weiteren werden dann durch den Schieber bzw. entsprechende Schieber zurückgehalten. Es können Positionierstifte vorgesehen sein, die das PTC-Element auf der Auflagefläche zentrieren. Oder es können in alternativer Weise Greifer vorgesehen sein, die die PTC-Elemente ergreifen und auf der Auflagefläche absetzen. Nach dem Aufsetzen eines PTC-Elements auf einer Aufnahme- oder Auflagefläche wird eine Deckfläche über dieses gebracht, so daß das PTC-Element von Auflage- und Deckfläche sandwichartig eingegrenzt ist. Wenn vorher auf Auflage- und Deckfläche Lot aufgebracht wurde kann nun ein Verlöten der PTC-Elemente mit der Auflage- und der Deckfläche erfolgen. Es werden auch hier PTC-Elemente verwendet, die mit einer metallischen Kontaktierung versehen sind. Das Verlöten kann durch Hochfrequenz erfolgen. Anschließend sind die PTC-Elemente fest mit dem Trägerband verbunden und werden daher durch dieses zu den weiteren Ver- und Bearbeitungsstationen gefördert.
  • In bevorzugter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß von Auflage- und Deckfläche sich forterstreckende Ansätze zur Festlegung der Anschlußdrähte ausgestanzt werden. Hierdurch wird das Befestigen, vorzugsweise Verschweißen, der Anschlußdrähte an der Auflage- und Deckfläche zur Herstellung von elektrischen Anschlußkontakten zu dem PTC-Element erleichtert. Um die Anschlußdrähte vor der festen Verbindung mit Auflage- und Deckfläche, insbesondere an deren Ansätzen, zu positionieren kann in bevorzugter weiterer Ausgestaltung vorgesehen sein, daß Ränder der Ansätze senkrecht zu diesen abgebogen werden.
  • Damit beim Überbiegen der Deckfläche, die ebenso wie die Auflagefläche aus dem Trägerband ausgestanzt wurde, mit diesem aber noch durch Laschen fest verbunden ist, die Deckfläche flach auf dem PTC-Element zum Aufliegen kommt kann vorab vorgesehen sein, daß die Deckfläche zunächst, bevor sie über das PTC-Element gebogen wird, aus der Ebene des Trägerbandes unter Beibehaltung ihrer parallelen Erstreckung zu diesem abgebogen wird. Der Versatz der Deckfläche zur Ebene des Trägerbandes entspricht dabei im wesentlichen der Stärke des PTC-Elements.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, daß nach dem festen Verbinden von PTC-Element mit Auflage- und Deckfläche zunächst lediglich letztere vom restlichen Trägerband getrennt wird. Trotz Trennung der Deckfläche vom Trägerband wird diese weiterhin festgehalten, da sie mit dem PTC-Element fest verbunden ist. Durch dieses Vorgehen sind Auflagefläche und Deckfläche elektrisch voneinander getrennt. Es kann dann in weiterer bevorzugter Ausgestaltung vorgesehen werden, daß nach einer elektrischen Trennung von Auflage- und Deckfläche eine elektrische Prüfung des PTC-Elements durchgeführt wird. Eine wesentliche Prüfung der verwendeten PTC-Elemente besteht darin, daß diese unter Einsatz-Temperaturbedingungen hinsichtlich ihrer Leitfähigkeit bzw. ihres elektrischen Widerstandes überprüft werden. Es ist daher vorgesehen, daß zur Prüfung des PTC-Elements am Trägerband durch ein temperiertes Bad, insbesondere ein Ölbad, geführt wird. Zur elektrischen Kontaktierung werden Kontaktstifte gegen Deck- und Auflagefläche gebracht. Auch hier zeigen die Ansätze, an denen später die Anschlußdrähte befestigt werden, ihren Nutzen, insbesondere wenn sie zwar parallel zueinander ausgerichtet sind, aber in Draufsicht versetzt zueinander angeordnet sind. In diesem Falle können nämlich Kontaktstifte parallel von oben nach unten gegen die Ansätze gedrückt werden. Hierdurch wird es möglich, das Trägerband in horizontaler Ausrichtung durch das Temperaturbad zu führen. Es ist nicht notwendig, daß ein Kontaktstift von unten durch den Boden der Temperaturbadwanne geführt wird, was eine schwierige Abdichtung erfordern würde. Weiterhin ist auch nicht notwendig, daß Trägerband in irgendeiner Weise zu verbinden um es in eine senkrechte Richtung zu bringen, damit Kontaktstifte in horizontaler Richtung von beiden Seiten gegen Auflage- und Deckfläche fahren könnten. Auch ein Verbinden des Trägerbandes oder eine senkrechte Förderung desselben zumindestens über Teilbereiche wäre mit Problemen verbunden, unter anderem aufgrund der Eigensteifigkeit des Trägerbandes.
  • Bei dem vorstehenden Überprüfungsschritt als fehlerhaft erkannte PTC-Elemente können anschließend vom Trägerband entfernt und damit eliminiert werden, indem in einem entsprechenden Taktschrittabstand von der Prüfvorrichtung eine Stanzvorrichtung vorgesehen ist und die dem Abstand entsprechende Fördertaktzahl später das entsprechende PTC-Element durch Abstanzen der Verbindungslasche vom Trägerband eliminiert wird.
  • In einfacher Weise können jeweils ein einzelner Anschlußdraht an jedem der Ansätze an Auflage- und Deckfläche befestigt werden. Es können aber auch Reihenschaltungen von zwei oder mehr PTC-Elementen vorgenommen werden. Hierzu ist vorgesehen, daß vor Reihenschaltung zweier PTC-Elemente ein Ende eines Drahtstücks mit der Deckfläche des ersten PTC-Elements verbunden und das andere Ende des Drahtstücks mit der Auflagefläche des unmittelbar folgenden PTC-Elements verbunden wird und daß die Auflagefläche des ersten PTC-Elements und die Deckfläche des zweiten PTC-Elements jeweils mit Einzeldrähten versehen werden bzw. daß zur Reihenschaltung von drei PTC-Elementen jeweils das erste Ende eines Anschlußdrahtes mit der Deckfläche eines vorangehenden PTC-Elements und das zweite Ende des Anschlußdrahtes jeweils mit dem unmittelbar folgenden PTC-Element verbunden werden und daß die Auflagefläche des ersten PTC-Elements und die Deckfläche des dritten PTC-Elements mit Einzelanschlußdrähten versehen werden.
  • Wie gesagt, kann in einem anschließenden Arbeitsschritt vorgesehen sein, daß nach Befestigen der Anschlußdrähte diese gegurtet werden.
  • Am Gurt werden die insoweit konfektionierten Widerstände zur Weiterbearbeitung gefördert, die darin bestehen kann, daß die mit Auflage- und Deckfläche verbundenen sowie mit Anschlußdrähten versehenen PTC-Elemente mit einer Isolationsschicht versehen werden, insbesondere dadurch, daß die mit Auflage- und Deckfläche verbundenen PTC-Elemente mit einer Pulverbeschichtung versehen werden. Weiterhin kann eine Schrumpfhülse aufgeschoben und aufgeschrumpft werden.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen aus der nachfolgenden Beschreibung in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung im einzelnen erläutert ist. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung der ersten Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei Figur 1a eine Seitenansicht auf den Eintauchvorgang des Trägerbandes darstellt;
    Fig. 2a u. b
    Ansichten auf PTC-Element und Auflage- und Deckfläche vor dem Abtrennen der Deckfläche vom Trägerband;
    Fig. 3
    weitere Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
    Fig. 4
    die Endkonfektionierung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen konfektionierter Widerstände zum Einsatz an Spulenwicklungen, wie für Elektromotoren, geht aus von einem endlosen Trägerband 1 aus dünnem Blech. Aus dem Trägerband werden Auflageflächen 2 und Deckflächen 3 für PTC-Elemente 4 ausgestanzt, wobei die Flächen 2.3 weiterhin an einem schmalen Haltestreifen 6 über sich von diesem forterstreckende Verbindungsabschnitte 7, 8 gehalten werden (Verfahrensschritt A). An Deck- und Auflagefläche 2, 3 erstrecken sich im wesentlichen tangential Ansätze 9, 11 zur späteren Aufnahme und Festlegung von Anschlußdrähten.
  • Auch werden aus dem Haltestreifen 6 Durchbrechungen 12 ausgestanzt, über die bei der weiteren Verarbeitung eine genaue Positionierung des Haltestreifens 6 und damit auch der Deck- und Auflageflächen 2, 3 bewirkt werden kann.
  • Anschließend erfolgt eine Prägung aus der Ebene des Trägerbandes 1 heraus (Schritt B). Zum einen werden Ränder 13 (Figuren 2a, b) der Ansätze 9, 11 in der Draufsicht der Figur 1 nach oben gebogen. Zum anderen wird die Deckfläche 3 etwa so weit aus der Ebene des Trägerbandes 6, aber weiterhin parallel zu diesem liegend versetzt, wie es der Stärke des PTC-Elements 4 entspricht. Deck- und Auflagefläche 2, 3 können weiterhin teller- oder schüsselförmig ausgebildet werden, wie dies der Figur 2b entnehmbar ist, wodurch also Ränder 14 gebildet werden, die das PTC-Element 4 um seinen Umfang hin umfassen und zentrieren können.
  • In einem weiteren Schritt C wird auf Auflage- und Deckfläche 2, 3 Lot 16 aufgetragen.
  • Anschließend wird auf die mit Lot versehene Auflagefläche ein PTC-Element in Form einer PTC-Pille aufgesetzt. Die PTC-Elemente können auf einem Rütteltopf 17 zugefördert und entweder von einem Greifer übernommen und auf der Auflagefläche 2 aufgesetzt werden oder aber mittels einer Rutsche und einem freilegbaren Anschlag den Auflageflächen 2 zugefördert werden. Zur Positionierung der PTC-Elemente 4 können neben der Auflagefläche 2 Positionierstifte 18 vorgesehen sein, die, wenn eine erneute Auflagefläche 2 in ihren Bereich kommt, nach oben gefahren werden und zwischen sich das PTC-Element 4 aufnehmen. Anschließend wird im Schritt E die die Deckfläche 3 tragende Lasche 7 derart umgebogen, daß die Deckfläche 3 genau über das PTC-Element 4 gebracht wird. Das Ergebnis dieses Schrittes ist in den Figuren 2a und b einmal in Draufsicht und zum anderen in Seitenansicht vergrößert dargestellt. Im nachfolgenden Schritt F erfolgt ein Verlöten von PTC-Element 4 und Auflage- sowie Deckfläche 2, 3 mit dem vorher aufgebrachten Lot 16. Das Verlöten erfolgt vorzugsweise mit Hochfrequenz, also mittels eines Hochfrequenzgenerators. Nach der derart erfolgten Befestigung des PTC-Elements 4 an der Auflagefläche 2 und damit auch Festlegung der Deckfläche 3 über das PTC-Element 4 kann dessen Trägerlasche 7 vom Trägerband 6 getrennt werden, beispielsweise bei der mit 19 angedeuteten Stelle (Figur 2b). Dies erfolgt im Verfahrensschritt G. Anschließend sind Auflagefläche 2 mit Trägerband 6 und Deckfläche 3 elektrisch voneinander getrennt, bilden also keine Kurzschlußverbindung mehr. Um die Qualität des PTC-Elements zu prüfen wird nun das Trägerband 6 über Walzen 21 (Figur 1a) zur Prüfung des Widerstands bei vorgegebener Temperatur in ein Ölbad 22 umgelenkt und der Widerstand wird über Kontaktstifte 23, die gegen die Anschlußansätze 9, 11 gefahren werden, geprüft. Im nachfolgenden Schritt I erfolgt ein Entfetten und schließlich (Schritt J) ein Abschneiden fehlerhafter PTC-Elemente, wobei die Fehlerhaftigkeit im vorstehend erwähnten Prüfvorgang festgestellt wurde.
  • Sodann erfolgt ein Versehen der Ansätze 9, 11 mit entsprechenden Anschlußdrähten 23, 24 (Figur 3). Wenn mehrere PTC-Elemente 4 miteinander in Reihe verschaltet werden sollen, beispielsweise zwei PTC-Elemente in einer Zwillingsschaltung oder drei PTC-Elemente in einer Drillings-verschaltung, so werden, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, die Anschlußenden 26, 27 eines U-förmig gebogenen Drahtes 23 zum einen mit dem Ansatz 11 des Deckteils 3 eines PTC-Elements (Ende 27) und zum anderen (Ende 26) mit dem Ansatz 9 des Auflageteils 2 verbunden. Die Drahtenden 26, 27 werden vorzugsweise an den Ansätzen 9, 11 festgeschweißt (Schritt K1). Im Schritt K1′ ist ersichtlich, wie drei aufeinanderfolgende PTC-Elemente durch zwei U-förmig gebogene Anschlußdrähte in Reihe miteinander geschaltet werden. Im Schritt K2 sind die einzelnen Anschlußlitzen 24 an den freien Ansätzen 9 bzw. 11 befestigt. Die Anschlußdrähte 23 werden derart vorbereitet, indem sie von einer Drahtrolle abgezogen, zunächst an einem vorderen Ende in einem Abisolierblock 28 eine hinreichende Abisolation des vorderen Drahtendes erfolgt, anschließend der Draht entlang zweier fluchtender relativ zueinander auf schwenkbare Greifer 29 weitergefördert werden. Nach Erreichen der erforderlichen Drahtlänge wird das Drahtstück 23 von dem Restdraht abgetrennt und am rückwärtigen Ende (26) ebenfalls eine Abisolation vorgenommen. Die Greifer 29 verschwenken gegeneinander und biegen dabei das Drahtstück 23 in die zu Beginn der Figur 3 dargestellte U-Form, bei der Anfang (27) und Ende 26 des Drahtes in die gezeigte Parallelausrichtung gelangen.
  • Nach Anbringen der Anschlußdrähte 23, 24 werden diese vorzugsweise gegurtet, beispielsweise zwischen zwei Klebebändern eingefaßt, was in an sich üblicher Weise erfolgen kann (Schritt L). Nachdem dann die Anschlußdrähte 23, 24 und über diese die PTC-Elemente durch die Gurte 31 gehalten werden, können die PTC-Elemente vollständig vom Trägerband 6 abgetrennt werden, indem eine vollständige Abtrennung bei 32 (Figur 2b) erfolgt (Schritt M).
  • Die derart hergestellten Widerstände können nun weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden.
  • Es kann eine Beschichtung erfolgen, beispielsweise ein Vergießen oder aber eine Pulverbeschichtung. Im letztgenannten Fall werden im Verfahrenschritt N die zunächst horizontal geförderten Widerstände 33 um 90° verschwenkt, so daß die Anschlußdrähte nach oben weisen. Dies geschieht dadurch, daß der Gurt 31 zwischen paarweise vorgesehenen Walzen 34, 36, die senkrecht zueinander stehen, hindurchgeführt wird. Die Widerstände 33 werden durch ein Pulverbad geführt. Das Haften der Pulver wird anschließend durch Wärme, die über einen Strahler 37 erzeugt werden kann, aufgeschmolzen, kühlt wieder ab und bildet eine dichte Beschichtung (Schritt O). Schließlich kann über die Widerstände 33 noch eine Schrumpfkappe 38 geschoben werden. Diese wird von einem Endlosschlauch 39 abgetrennt (Schritt P), gegebenenfalls in ihrem freien Ende geschlossen und mit einer Kennzeichnung versehen (Schritt Q). Sie kann hierbei an einem Kreisförderer 39 gefördert werden. Anschließend wird sie einfach auf die Widerstände 33 aufgeschoben (Schritt R), woraufhin sich im Schritt S schließlich noch ein Schrumpfvorgang anschließen kann, so daß die Schrumpfkappe 38 den Widerstand 33 dicht umhüllt. Schließlich können noch die Anschlußdrähte 23, 24 gekürzt werden.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Herstellen konfektionierter Widerstände (33), insbesondere zum Einsatz an Spulenwicklungen, wie für Elektromotoren, wobei zwei gegenüberliegende Seitenflächen eines PTC-Elements (4) elektrisch mit Anschlußdrähten (23, 24) verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß an einem metallischen Trägerband (1) Auflage- und Deckflächen (2, 3) für die PTC-Elemente (4) ausgestanzt werden, daß auf jeder Auflagefläche (2) ein PTC-Element (4) aufgelegt und befestigt wird, daß die Deckfläche (3) über das PTC-Element (4) gebogen wird, daß Auflage- und Deckflächen (2, 3) mit Anschlußdrähten (23, 24) versehen werden, und daß Deck- und Auflageflächen (2, 3) vom restlichen Trägerband (1) getrennt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von Auflage- und Deckfläche (2, 3) sich forterstreckende Ansätze (9, 11) zur Festlegung der Anschlußdrähte (23, 24) ausgestanzt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Ränder (13) der Ansätze (9, 11) senkrecht zu diesen abgebogen werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfläche (3) zunächst, bevor sie über das PTC-Element (4) gebogen wird, aus der Ebene des Trägerbandes (1) unter Beibehaltung ihrer parallelen Erstreckung zu diesem abgebogen wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die PTC-Elemente (4) mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) durch Löten verbunden werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auflegen der PTC-Elemente (4) auf die Auflagefläche (2) auf diese sowie die Deckfläche (3) Lot (16) aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem festen Verbinden von PTC-Element (4) mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) zunächst lediglich letzere vom restlichen Trägerband (1) getrennt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach einer elektrischen Trennung von Auflage- und Deckfläche (2, 3) eine elektrische Prüfung des PTC-Elements (4) durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Prüfung des PTC-Elements (4) dieses am Trägerband (1) durch ein temperiertes Bad, insbesondere ein Ölbad (22), geführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß fehlerhafte PTC-Elemente (4) durch Abtrennen vom Trägerband (1) eliminiert werden.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußdrähte (23, 24) mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) insbesondere an den Ansätzen (9, 11) durch Verschweißen verbunden werden.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reihenschaltung zweier PTC-Elemente (4) ein Ende (26) eines Drahtstücks mit der Deckfläche (3) des ersten PTC-Elements (4) verbunden und das andere Ende (27) des Drahtstücks mit der Auflagefläche (2) des unmittelbar folgenden PTC-Elements (4) verbunden wird und daß die Auflagefläche (2) des ersten PTC-Elements (4) und die Deckfläche (3) des zweiten PTC-Elements (4) jeweils mit Einzeldrähten (23, 24) versehen werden.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reihenschaltung von drei PTC-Elementen (4) jeweils das erste Ende (26) eines Anschlußdrahtes mit der Deckfläche (3) eines vorangehenden PTC-Elements (4) und das zweite Ende (27) des Anschlußdrahtes jeweils mit der Auflagefläche (2) des unmittelbar folgenden PTC-Elements (4) verbunden werden, und daß die Auflagefläche (2) des ersten PTC-Elements (4) und die Deckfläche (3) des dritten PTC-Elements (4) mit Einzelanschlußdrähten (23, 24) versehen werden.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Befestigen der Anschlußdrähte (23, 24) diese gegurtet werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die insoweit konfektionierten Widerstände (33) vollständig vom Trägerband (1) abgetrennt werden.
  16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) verbundenen sowie mit Anschlußdrähten (23, 24) versehenen PTC-Elemente (4) mit einer Isolationsschicht versehen werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) verbundenen PTC-Elemente (4) mit einer Pulverbeschichtung versehen werden.
  18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die mit Auflage- und Deckfläche (2, 3) verbundenen sowie mit Anschlußdrähten (23, 24) versehenen PTC-Elemente (4) eine Schrumpfhülse (38, 39) aufgeschoben und aufgeschrumpft wird.
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