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EP0148123B1 - Wagenkastenaufbau, insbesondere für Eisenbahnwagen zur Personenbeförderung - Google Patents

Wagenkastenaufbau, insbesondere für Eisenbahnwagen zur Personenbeförderung Download PDF

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Publication number
EP0148123B1
EP0148123B1 EP84810615A EP84810615A EP0148123B1 EP 0148123 B1 EP0148123 B1 EP 0148123B1 EP 84810615 A EP84810615 A EP 84810615A EP 84810615 A EP84810615 A EP 84810615A EP 0148123 B1 EP0148123 B1 EP 0148123B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profiled section
coach
roof
strips
external skin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP84810615A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0148123A2 (de
EP0148123A3 (en
Inventor
Giorgio Destefani
Antal Ritzl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
Alusuisse Lonza Services Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alusuisse Lonza Services Ltd filed Critical Alusuisse Lonza Services Ltd
Priority to AT84810615T priority Critical patent/ATE60013T1/de
Publication of EP0148123A2 publication Critical patent/EP0148123A2/de
Publication of EP0148123A3 publication Critical patent/EP0148123A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0148123B1 publication Critical patent/EP0148123B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/18—Internal lining, e.g. insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10S411/90—Fastener or fastener element composed of plural different materials
    • Y10S411/901—Core and exterior of different materials
    • Y10S411/902—Metal core
    • Y10S411/903—Resinous exterior

Definitions

  • the invention relates to a body structure, in particular for railway carriages for passenger transport, with the features of the preamble of claim 1 (see FR-A-1 163667).
  • body structures are made from sheet metal and extruded aluminum or steel profiles, which also determine the outer contour of the body structure, among other things.
  • insulation that is usually necessary to compensate for temperature fluctuations is retrofitted to the profiles inside the car body.
  • the box structure With a car body constructed in this way, the box structure remains visible from the outside, which means that the outer surface must be straightened and weld seams must be plastered. This treatment of the outer surface of a car body, which meets the visual requirements, generally involves a lot of work and thus increased costs.
  • an insulation arranged inside the car body has to be broken very often, since the extruded profiles arranged on the outside serve at the same time for the fixation of furnishings, such as seats, ashtrays, folding tables or the like. This entails the risk that cold bridges occur at the breakthrough points, which can only be eliminated with laborious insulation work.
  • the inventor has set itself the goal of developing a body structure of the type mentioned above, in which the disadvantages described do not occur.
  • the weight of the body structure should be as low as possible, but its external insulation should be particularly effective.
  • Special emphasis is also placed on simple assembly of the entire body structure. The wording of claim 1 leads to the solution of this problem.
  • the protective skin or outer skin of the body structure just mentioned can consist of an aluminum or steel sheet or any composite material. However, it should preferably be composed of individual plates made of an aluminum-plastic composite material and should only be interrupted in the area of windows or door openings. Therefore, if there is a minor accident, only the damaged outer skin plates need to be removed and replaced with new ones.
  • the design of the entire body structure can also be influenced very favorably by the choice of material. A customary material, such as glass wool, can be selected for the insulation. However, it also lends itself to firmer material that can absorb lighter shocks from the outside.
  • the outer skin panels should on the one hand be loosely received by means of spacers which engage in grooves of a profile fixed to the body structure, and on the other hand releasably by means of other spacers which are fastened to profiles of the body structure or the structural level.
  • the spacers are attached to the outer skin panels.
  • Those spacers which form a loose connection with profiles on the structural plane are designed in the present exemplary embodiment in a C-shape, with one leg being hung in the respective groove.
  • the other spacers, which serve the releasable connection consist of an A-shaped profile, which is supported at one end against the outer plate and at the other end this releasable connection with the profile.
  • the profile fastened to the structural plane has a profile chamber which claws into a plastic sleeve which is penetrated by a metal sleeve with an internal thread.
  • a screw which also penetrates the spacer can then be inserted into the metal sleeve.
  • a further profile part preferably protrudes from this profile, which forms the groove for receiving the spacer of a subsequent outer skin plate.
  • the outer skin is assembled in a simple manner. After the car body structure, usually made of hollow or solid profiles, has been assembled, the transition from side wall to roof forms a so-called top chord. A gutter profile is defined on this top chord. This has a groove below the gutter for receiving a loose spacer described above. At the correct distance, horizontal, longitudinal profiles for fastening are attached across the entire side wall the detachable spacer is attached, then the side wall is covered with the insulation material. To cover the insulation material with the outer skin, the first outer skin plate with the spacer is loosely attached to the gutter profile with the groove.
  • the outer skin plate is then brought up to the structural level covered with the profile and strikes the profile clamp with the detachable spacer. It is screwed there. Now the next outer skin plate can be hooked into the groove arranged below the profile clip on the profile, the spacing of which is selected such that it engages behind the upper outer skin plate and thus covers the connection point between the detachable spacer and the profile.
  • rubber or plastic strips are provided which connect the two adjacent panels to one another and insulate one another.
  • This sealing strip is pushed onto the respective upper profile and overlaps a bent part of the respective lower profile with a clip strip.
  • an outer skin is created that is independent of the support structure of the body, which meets the visual requirements, is easy to assemble and replace, and avoids cold spots.
  • Another form of connection between the outer skin panels and the car body structure is preferably selected in the area of window and door openings and in the bottom edge area.
  • a channel profile is provided as a holder, the channel profile of the respective outer skin plate being pushed on later and a profile flag projecting from the channel profile being screwed from the outside into the window or door frame or from below onto the lower flange.
  • the channel profile preferably has a sawtooth pattern for better retention of the outer skin plate.
  • connection types give way without hindrance to possible expansion of the material of the outer skin panels due to, for example, heat.
  • the roof skin is also formed from individual roof skin panels.
  • the car body structure in the area of the roof should consist of profile strips or metal sheets adjoining the upper flange, which may be reinforced by a roof bow. Support webs, profile flags or support strips protrude from both the top flange and the profile strips, which the roof skin panels have at a certain distance from the body structure so that insulation material can be stored in between.
  • the outer skin of the roof skin panels inclined towards the top chord should have a bent strip, which is inserted into a slot formed on the gutter profile, similar to the holders described above. Subsequently, each adjacent roof skin panels are connected via a hat profile that sits on top of them.
  • the channels formed by the legs and the clips are filled with an insulation material, in each of which the bent parts of the roof skin panels are inserted.
  • a hat profile arranged in this way enables a very simple assembly or replacement of roof skin panels. On the other hand, it allows the roof membrane to expand due to the effects of temperature. According to the invention it is also provided that the hat profile holds the roof skin panels with a simple cover strip.
  • Fresh air ducts and heating elements are provided in the wall towards the interior of the car.
  • the latter can also be arranged in particular in the roof skin, which create a cozy feeling at low temperatures.
  • the profiles of the car body structure should preferably be stiffened by webs which are inclined at an angle to a profile wall. This improves the ability to push.
  • the floor 1 is essentially formed by a floor 1, side walls 2, roof 3 and — not shown — end and rear walls.
  • the walls and the roof 3 are formed from profiles and / or sheets, some of which have different shapes, which together form a car body structure.
  • hollow profiles 4 are provided as fresh air channels and full profiles 6 reinforced by webs 5, while in FIG. 4 an upper flange 7 from a hollow profile provides the transition to the full shown in FIG. 5 with T-shaped support webs 8 represents profile strip 9.
  • Both the support webs 8 and, if appropriate, the webs 5 preferably form an angle w between them and a profile wall 75, as shown in FIG. 7 only as an example.
  • the floor 1, on the other hand, consists of a floor plate 11 provided with a covering 10, which is supported laterally by a lower flange profile 12 according to FIG. 2.
  • An outer and structural plane 14 formed by individual profiles is provided within the car body structure, which is covered with insulation material 15 and is enclosed overall by an outer skin 16.
  • the insulation material 15 and the outer skin 16 are interrupted only in the area of window and door openings (not shown in more detail).
  • This outer skin 16 consists of steel or aluminum sheet, but preferably of individual aluminum-plastic composite panels. These are held at predetermined intervals by spacers 17 or support webs 8 from the structural plane 14. They are connected to one another via plastic strips 18 and to the car body structure via holders 19 fixed thereon with the interposition of insulation strips 20.
  • a simple embodiment of a spacer 17a consists of a C-shaped profile strip which is loosely suspended in a groove 21c of part of the car body structure, in this case a running board profile 22.
  • the loose anchoring of the spacer 17 a enables the outer skin plate 16a to be fixed during assembly on the one hand via the plastic strip 18 on a nose 23 of the running board profile 22, and on the other hand can be inserted into a holder 19a designed as a barbed toothing 24 with a groove profile 25, the latter pivoted under the lower flange 12 and fixed to it after inserting the insulation strip 20a.
  • the plastic profile 18 has a groove channel 27 for receiving the nose 23, while it overlaps a bent strip 28 of the outer skin plate 16a with a hook-like bent clip strip 29 and is supported with a foot 30 against this strip 28.
  • the running board profile 22 is in turn connected to the lower flange profile 12 via a screw bolt 32 and a clamping piece 34 engaging in an undercut groove 33 in the lower flange profile 12 with the interposition of an insulation lug 35.
  • spacers 17 for the outer skin panels 16 may be necessary to determine their distance d, d 1 from the structural plane 14 formed by the profiles 4 and 6.
  • the C-shaped holder 17a which is described in more detail above, is fixed on the outer skin plate 16b near the cranked strip 28 by an adhesive. For the purpose of loose anchoring, this time it engages in a groove 21a, which is part of a profile 38 welded to the structural plane 14.
  • a holder 17b which is described below for the outer skin plate 16c, serves to fix the outer skin plate 16b at the other end of the holder 17a.
  • This holder 17b consists of an S-shaped profile strip and is fixed on the one hand to the outer skin plate 16c.
  • a screw 39 penetrates it, which engages in a metal sleeve 40, which in turn is received by a plastic sleeve 41 for the purpose of insulation.
  • a profile chamber 42 which is part of the profile 38, claws into this plastic sleeve 41.
  • the connection of the two outer skin panels 16c and 16b takes place via a further rubber or plastic strip 18 described above.
  • the assembly of the car body R in the region of the side walls 2 is thus extremely simplified. After the car body structure has been produced from the profiles 4 and 6, the profile 38 is welded to the outer structural level 14 and covered with the insulation layer 15.
  • the uppermost outer skin plate 16 can be hooked into the groove 21 with the holder 17a and fastened to the next lower profile 38 with the holder 17b.
  • the plastic strip 18 is placed thereon and the next outer skin plate 16 is suspended in the groove 21 and fixed to the next lower profile 38 with the holder 17b.
  • the entire outer skin for the side walls 2 is thus formed in a simple manner.
  • the transition from side wall 2 to roof 3 forms an upper flange 7, made from a profile.
  • This is covered with a rain gutter profile 45 with the interim storage of an insulation layer 44.
  • the gutter profile 45 is formed into a groove 21b, in which the above-described holder 17a engages, on which the first outer skin plate 16 hangs. It is connected via the plastic strip 18 to a strip 46, molded onto the actual rain gutter 47.
  • the gutter profile 45 forms a slot 50 with internal teeth 51, into which a bent part of a roof skin plate 52 is inserted, by means of two profile strips 48 and 49 arranged in parallel and projecting from it.
  • This roof skin plate 52 is on a profile flag 53 on an upper profile strip 49 and one on the inner rain profile molded support strip 54 held at a distance from the upper flange 7 so that insulation material can be stored.
  • the roof skin plate 52 also spans the profile strips 9 or support webs 8 projecting therefrom — only indicated in FIG. 4 — which may be underpinned by roof bow 55.
  • FIG. 5 The connection of individual roof skin panels 52a and 52b and their attachment to the profile strip 9 is shown in FIG. 5.
  • Two profile strips 9 are welded together from the inside of the car with the interposition of a rail 57.
  • This rail 57 has a channel 58 for receiving a screw 59.
  • the latter passes through a metal sleeve 60, which is encased in an insulating manner by a plastic sleeve 61.
  • Clamps 62 which are parts of a hat profile 63, claw into the plastic sleeve 61. This sits on both sides of legs 64, a roof skin plate 52a or 52b.
  • the legs 64 and the brackets 62 form a groove 65 between them, which is filled with insulation material 66, in each of which a bent part 67 of the roof skin panels 52a and 52b, which projects upward at a right angle, is inserted.
  • the insulation material 15 is arranged between the roof skin panels 52a and 52b and between the individual support webs 8, wherein the support webs 8 themselves can also be covered with insulation toward the roof skin panels 52a, 52b.
  • FIG. 6 A further embodiment of the connection of individual roof skin panels 52c and 52d and their attachment to profile strips 9a is shown in FIG. 6.
  • Two profile strips 9a are welded together from the inside of the car with the interposition of a rail 57a.
  • This rail 57a has a bore 71 for receiving a screw (not shown).
  • the latter passes through a metal sleeve 60a, which is encased in an insulating manner by a plastic sleeve 61.
  • Clamps 62a which are parts of a hat profile 63a, claw into the plastic sleeve 61a.
  • An insulating strip 74 is embedded between claws 73 and profile strips 9a on the one hand and claws 73 and cover strips 72 on the other hand.
  • the hollow profiles denoted by 4 are formed as fresh air ducts, in particular in the region of window openings, according to FIG. 3.
  • Vertically placed posts 6a and the full profile 6 adjoin them, which are also filled with insulation material 15.
  • the full profiles 6 take heating elements 69 which are still held by clamps 68 and which are covered by an aluminum foil 70.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Wagenkastenaufbau, insbesondere für Eisenbahnwagen zur Personenbeförderung, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 (siehe FR-A-1 163667).
  • Ueblicherweise werden Wagenkastenaufbauten aus Blech und stranggepressten Aluminium-oder Stahlprofilen hergestellt, welche unter anderem auch die Aussenkontur der Wagenkastenstruktur bestimmen. Eine in der Regel notwendige Isolation zum Ausgleich von Temperaturschwankungen wird dagegen nachträglich im Innern des Wagenkastens an die Profile angebracht. Bei einem so aufgebauten Wagenkasten bleibt die Kastenstruktur von aussen sichtbar, was bedeutet, dass die Aussenfläche gerichtet und Schweissnähte verputzt werden müssen. Diese, optischen Ansprüchen gerecht werdende Behandlung der Aussenfläche eines Wagenkastens bringt in der Regel einen hohen Arbeitsaufwand und damit erhöhte Kosten mit sich.
  • Da die stranggepressten Aluminium- bzw. Stahlprofile gleichzeitig auch die Tragstruktur des gesamten Wagenkastens bilden, wird diese bei Kollisionen oder anderen Beschädigungen direkt verletzt und bedarf einer sorgfältigen Reparatur. Selbstverständlich muss diese Reparatur auch wieder den optischen Ansprüchen genügen.
  • Weiterhin muss eine im Inneren des Wagenkastens angeordnete Isolation sehr häufig durchbrochen werden, da die aussen angeordneten Strangpressprofile gleichzeitig der Festlegung von Einrichtungsgegenständen, wie beispielsweise von Sitzen, Aschenbecher, Klapptischen od. dgl. dienen. Dies bringt die Gefahr mit sich, dass an den Durchbruchstellen Kältebrücken entstehen, welche nur mit umständlichen Isolationsarbeiten beseitigt werden können.
  • Der Erfinder hat sich zum Ziel gesetzt, einen Wagenkastenaufbau der obengenannten Art zu entwickeln, bei welchem die beschriebenen Nachteile nicht auftreten. Insbesondere soll das Gewicht des Wagenkastenaufbaus möglichst gering, seine Isolation nach aussen aber besonders wirkungsvoll ausgestaltet sein. Besonderer Wert wird auch auf einen einfachen Zusammenbau des gesamten Wagenkastenaufbaus gelegt. Zur Lösung dieser Aufgabe führt der Wortlaut von Patentanspruch 1.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen 2 bis 11 beschrieben.
  • Eine derartige Anordnung bringt einmal den Vorteil, dass der Wagenkastenaufbau unabhängig von einer später anzubringenden Inneneinrichtung mit einer Isolation belegt werden kann und diese deshalb nachträglich keine Durchbrüche mehr erfährt. Damit werden später erzeugte Kältebrücken vermieden. Bei häufig auftretenden leichteren Unfällen wird weiterhin bei dieser Anordnung die eigentliche Tragstruktur des Wagenkastens in erster Linie nicht in Mitleidenschaft gezogen, sondern lediglich die Isolation und die sie abdeckende Schutzhaut.
  • Die eben genannte Schutzhaut oder Aussenhaut des Wagenkastenaufbaus kann aus einem Aluminium- oder Stahlblech oder beliebigem Verbundmaterial bestehen. Sie soll jedoch bevorzugt aus einzelnen Platten aus einem Aluminium-Kunststoff-Verbundmaterial zusammengesetzt und lediglich im Bereich von Fenster bzw. Türöffnungen unterbrochen sein. Findet deshalb ein leichterer Unfall statt, so brauchen nur die in Mitleidenschaft gezogenen Platten der Aussenhaut entfernt und durch neue ersetzt zu werden. Durch die Wahl des Materials kann weiterhin das Design des ganzen Wagenkastenaufbaus sehr günstig beeinflusst werden. Für die Isolation kann ein übliches Material, wie beispielsweise Glaswolle, gewählt werden. Es bietet sich aber auch festeres Material an, welches leichtere Stösse von aussen abfangen kann.
  • Da sich im Falle eines Fahrzeugbrandes das gesamte Isoliermaterial ausserhalb des Fahrgastraumes befindet, ist die Sicherheit der Fahrgäste erhöht.
  • Zum Zwecke des einfacheren Zusammenbaus und auch des Ersatzes bei Beschädigung sollen die Aussenhautplatten einerseits lose über in Nuten eines an der Wagenkastenstruktur festgelegten Profils eingreifende Abstandshalter, andererseits lösbar über andere Abstandshalter aufgenommen sein, die an Profilen der Wagenkastenstruktur bzw. der Strukturebene befestigt sind. Die jeweils Abstandshalter sind an den Aussenhautplatten befestigt. Diejenigen Abstandshalter, welche eine lose Verbindung mit Profilen an der Strukturebene eingehen, sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel C-förmig ausgestaltet, wobei sie mit einem Schenkel in die jeweilige Nut eingehängt werden. Die anderen Abstandshalter, welche der lösbaren Verbindung dienen, bestehen aus einem A-förmigen Profil, welches sich einends gegen die Aussenplatte abstützt und andernends eben diese lösbare Verbindung mit dem Profil eingeht. Hierzu weist das an der Strukturebene befestigte Profil eine Profilkammer auf, welche sich in eine Kunststoffhülse einkrallt, die von einer Metallhülse mit Innengewinde durchsetzt ist. In die Metallhülse kann dann eine auch den Abstandshalter durchsetzende Schraube eingesetzt werden. Bevorzugt kragt von diesem Profil ein weitere Profilteil ab, welcher die Nut zur Aufnahme des Abstandshalters einer folgenden Aussenhautplatte bildet.
  • Werden nachfolgend die Fenster-, Tür- und Bodenbereiche des Wagenkastenaufbaus ausser Betracht gelassen, so erfolgt der Zusammenbau der Aussenhaut auf einfache Weise. Nachdem die Wagenkastenstruktur, in der Regel aus Hohl- oder Vollprofilen, zusammengesetzt worden ist, bildet den Uebergang von Seitenwand zu Dach ein sogenannter Obergurt. An diesem Obergurt wird ein Regenrinnenprofil festgelegt. Dieses weist unterhalb der Regenrinne eine Nut zur Aufnahme eines oben näher beschriebenen losen Abstandshalters auf. Im richtigen Abstand dazu werden über die gesamte Seitenwand hinweg waagrecht in Längsrichtung verlaufende Profile zur Befestigung des lösbaren Abstandshalters befestigt, danach erfolgt das Belegen der Seitenwand mit dem Isolationsmaterial. Zum Abdecken des Isolationsmaterials mit der Aussenhaut wird die erste Aussenhautplatte mit dem Abstandshalter lose mit der Nut am Regenrinnenprofil eingehängt. Die lose Verankerung bewirkt, dass einmal die Aussenhautplatte leichter befestigt und zum anderen von der Wagenkastenstruktur herrührende Unregelmässigkeiten in der Seitenwand ausgeglichen werden können. Die Aussenhautplatte wird dann an die mit dem Profil belegt Strukturebene herangeführt und schlägt mit dem lösbaren Abstandshalter an der Profilklammer an. Dort wird sie festgeschraubt. Nun kann die nächste Aussenhautplatte in die unterhalb der Profilklammer an dem Profil angeordnete Nut eingehängt werden, wobei deren Abstand so gewählt ist, dass sie die obere Aussenhautplatte hintergreift und damit die Verbindungsstelle zwischen lösbarem Abstandshalter und Profil überdeckt.
  • Um den Zwischenraum zwischen zwei Aussenhautplatten auszufüllen, sind Gummi- oder Kunststoffleisten vorgesehen, welche die beiden benachbarten Platten miteinander verbinden und gegenseitig isolieren. Dabei ist diese Dichtungsleiste dem jeweils oberen Profil aufgeschoben und übergreift mit einem Klammerstreifen einen abgebogenen Teil des jeweils unteren Profils.
  • Auf diese Weise entsteht eine von der Tragstruktur des Wagenkastens unabhängige Aussenhaut, welche den optischen Ansprüchen gerecht wird, einfach zusammen- und ersetzbar ist sowie Kältebrücken vermeidet.
  • Eine andere Form von Verbindung zwischen den Aussenhautplatten und der Wagenkastenstruktur wird bevorzugt im Bereich von Fenster-und Türöffnungen sowie im Bodenrandbereich gewählt. Hierfür ist ein Rinnenprofil als Halter vorgesehen, wobei das Rinnenprofil der jeweiligen Aussenhautplatte nachträglich aufgeschoben und eine vom Rinnenprofil abkragende Profilfahne von aussen her im Fenster- oder Türrahmen bzw. von unten her am Untergurt festgeschraubt wird. Das Rinnenprofil weist dabei bevorzugt eine sägezahnartige Rasterung zur besseren Halterung der Aussenhautplatte auf.
  • Es ist leicht ersichtlich, dass die gewählten Verbindungsarten einer möglichen Dehnung des Materials der Aussenhautplatten infolge von beispielsweise Wärme unbehindernd nachgeben.
  • Erfindungsgemäss wird auch die Dachhaut aus einzelnen Dachhautplatten gebildet. Die Wagenkastenstruktur im Bereich des Daches soll aus an den Obergurt anschliessende Profilstreifen oder Bleche bestehen, welche gegebenenfalls durch Dachspriegel verstärkt sind. Sowohl vom Obergurt wie auch von den Profilstreifen ragen Stützstege, Profilfahnen oder Stützstreifen auf, welche die Dachhautplatten in einem bestimmten Abstand von der Wagenkastenstruktur haten sodass dazwischen Isolationsmaterial eingelagert werden kann. Die jeweils zum Obergurt hin geneigten Dachhautplatten sollen an ihrem äusseren Teil einen abgebogenen Streifen besitzen, welcher in einen am Regenrinnenprofil geformten Schlitz, ähnlich den oben beschriebenen Haltern, eingeschoben wird. Nachfolgend werden jewei jeweils benachbarte Dachhautplatten über ein ihnen aufsitzendes Hutprofil verbunden. Dieses sitzt beispielsweise mit Schenkeln jeweils einer Dachhautplatte auf und übergreift dabei einen hochgebogenen Teil der Dachhautplatten. In den Zwischenraum zwischen zwei Dachhautplatten greift es mit zwei Klammern ein, welche zwischen sich eine Kunststoffhülse mit eingesetzter Metallhülse aufnehmen. In letzterer ist wiederum eine Schraube einsetzbar, welche von der Wageninnenseite her durch eine jeweils zwei Profilstreifen der Wagenkastenstruktur verbindende Schiene hindurchgeführt wird. Hierbei soll die Schiene möglichst einen Kanal aufweisen, welcher den Kopf der Schraube in sich aufnimmt und gegen Verdrehung sichert.
  • Im übrigen sind erfindungsgemäss die von den Schenkeln und den Klammern gebildeten Rinnen mit einem Isolationswerkstoff ausgefüllt, in welchem jeweils die abgebogenen Teile der Dachhautplatten stecken.
  • Ein derart angeordnetes Hutprofil ermöglicht einmal einen sehr einfachen Zusammenbau bzw. Austausch von Dachhautplatten. Zum anderen gestattet es Ausdehnungen der Dachhautplatte infolge von Temperatureinflüssen. Erfindungsgemäss ist auch vorgesehen, das das Hutprofil mit einem einfachen Abdeckstreifen die Dachhautplatten hält.
  • In der Wand zum Innenraum des Wagens hin sind Frischluftkanäle und Heizelemente vorgesehen. Letztere können auch insbesondere in der Dachhaut angeordnet sein, welche bei niedrigen Temperaturen ein wohliges Gefühl erzeugen.
  • Die Profile der Wagenkastenstruktur sollen bevorzugt durch Stege versteift sein, welche in einem Winkel zu einer Profilwand geneigt angeordnet sind. Dadurch wird die Schubfertigkeit verbessert.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine Hälfte eine Wagenkastenaufbaus;
    • Fig. 2 einen vergrösserten Querschnitt durch ein Detail im Bereich eines Einstiegs in den Wagenkastenaufbau;
    • Fig. 3 einen vergrösserten Querschnitt eines Ausschnittes aus einer Seitenwand des Wagenkastenaufbaus;
    • Fig. 4 einen vergrösserten Querschnitt eines Ausschnittes aus einem Uebergang von Seitenwand zur Dachhaut des Wagenkastenaufbaus;
    • Fig. 5 einen vergrösserten Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einem Teil der Dachhaut des Wagenkastenaufbaus;
    • Fig. 6 einen vergösserten Querschnitt durch einen Ausschnitt aus einem Teil der Dachhaut des Wagenkastenaufbaus in einer anderen Ausführungsform als Fig. 5;
    • Fig. 7 einen vergrössert dargestellten Ausschnitt aus einem Wagenkastenaufbau.
  • Ein Wagenkastenaufbau R wird nach Fig. 1 im wesentlichen von einem Boden 1, Seitenwänden 2, Dach 3 sowie-nicht dargestellten-Stirn- und Rückwänden gebildet. Die Wände und das Dach 3 sind dabei aus zum Teil unterschiedlich geformten Profilen und/oder Blechen gebildet, die miteinander eine Wagenkastenstruktur bilden. Beispielsweise sind für die Seitenwände 2 nach Fig. 3 Hohlprofile 4 als Frischluftkanäle und durch Stege 5 verstärke Vollprofile 6 vorgesehen, während in Fig. 4 ein Obergurt 7 aus einem Hohlprofil den Uebergang zu in Fig. 5 gezeigten mit T-förmigen Stützstegen 8 versehenen Voll profilstreifen 9 darstellt. Bevorzugt bilden sowohl die Stützstege 8 als auch gegebenenfalls die Stege 5 zwischen sich und einer Profilwand 75 einen Winkel w, wie dies in Fig. 7 nur als Beispiel dargestellt ist. Der Boden 1 besteht dagegen aus einer mit einem Belag 10 versehenen Bodenplatte 11, welche nach Fig. 2 seitlich von einem Untergurtprofil 12 getragen ist.
  • Innerhalb der Wagenkastenstruktur ist eine von einzelnen Profilen gebildete Aussen- und Strukturebene 14 vorgesehen, welche mit Isolationsmaterial 15 belegt und insgesamt von einer Aussenhaut 16 eingeschlossen ist. Lediglich im Bereich von-nicht näher gezeigten-Fenster-und Türöffnungen sind das Isolationsmaterial 15 und die Aussenhaut 16 unterbrochen. Diese Aussenhaut 16 besteht aus Stahl- oder Aluminiumblech, jedoch vorzugsweise aus einzelnen Aluminium-Kunststoff-Verbundplatten. Diese werden in vorgegebenen Abständen durch Abstandshalter 17 bzw. Stützstege 8 von der Strukturebene 14 entfernt gehalten. Sie sind untereinander über Kunststoffleisten 18 und mit der Wagenkastenstruktur über an dieser festgelegte Halter 19 unter Zwischenschaltung von Isolationsstreifen 20 verbunden.
  • Eine einfache Ausführungsform eines Abstandshalters 17 a besteht nach Fig. 2 aus einem C-förmigen Profilstreifen, welcher lose in eine Nut 21c eines Teils der Wagenkastenstruktur, in diesem Fall eines Trittbrettprofils 22, eingehängt ist. Die lose Verankerung des Abstandshalters 17 a ermöglicht, dass die Aussenhautplatte 16a beim Zusammenbau einerseits über die Kunststoffleiste 18 an einer Nase 23 des Trittbrettprofils 22 festgelegt, andererseits in einen als mit einer widerhakenartigen Zahnung 24 versehenes Rinnenprofil 25 ausgebildeten Halter 19a gesteckt werden kann, wobei letzterer unter den Untergurt 12 geschwenkt und an diesem nach Einlegen des Isolationsstreifens 20a festgelegt wird. Das Kunststoffprofil 18 weist zur Aufnahme der Nase 23 einen Nutkanal 27 auf, während es einen abgekröpften Streifen 28 der Aussenhautplatte 16a mit einem hakenartig gebogenen Klammerstreifen 29 übergreift und sich mit einem Fuss 30 gegen diesen Streifen 28 abstützt. Das Trittbrettprofil 22 ist wiederum über einen Schraubenbolzen 32 und ein in eine hinterschnittene Nut 33 im Untergurtprofil 12 eingreifendes Klemmstück 34 unter Zwischenlagerung einer Isolationsfahne 35 mit dem Untergurtprofil 12 verbunden.
  • Im Bereich der Seitenwände 3 nach Fig. 3 können unterschiedliche Ausführungsformen von Abstandshaltern 17 für die Aussenhautplatten 16 zur Bestimmung ihres Abstandes d, d1 von der von den Profilen 4 und 6 gebildeten Strukturebene 14 notwendig werden. So ist an der Aussenhautplatte 16b nahe dem abgekröpften Streifen 28 der oben näher beschriebenen C-förmige Halter 17a beispielsweise durch ein Haftmittel festgelegt. Er greift zum Zwecke einer losen Verankerung dieses Mal in eine Nut 21a ein, welche Teil eines an der Strukturebene 14 angeschweissen Profils 38 ist. Der Festlegung der Aussenhautplatte 16b andernends vom Halter 17a dient ein nachstehend für die Aussenhautplatte 16c beschriebener Halter 17b. Dieser Halter 17b besteht aus einem S-förmig gekrümmten Profilstreifen und ist einerseits an der Aussenhautplatte 16c festgelegt. Andererseits durchsetzt ihn eine Schraube 39, welche in eine Metallhülse 40 eingreift, die wiederum von einer Kunststoffhülse 41 zum Zwecke der Isolation aufgenommen ist. In diese Kunststoffhülse 41 krallt sich eine Profilkammer 42, welche Teil des Profils 38 ist. Die Verbindung der beiden Aussenhautplatten 16c und 16b geschieht über eine oben beschriebene weitere Gummi- oder Kunststoffleiste 18. Der Zusammenbau des Wagenkastens R im Bereich der Seitenwände 2 ist so ausserordentlich vereinfacht. Nach Herstellung der Wagenkastenstruktur aus den Profilen 4 und 6 wird an die äussere Strukturebene 14 das Profil 38 angeschweisst und mit der Isolationsschicht 15 belegt. Nun kann die oberste Aussenhautplatte 16 mit dem Halter 17a in die Nut 21 eingehängt und mit dem Halter 17b an das nächst untere Profil 38 befestigt werden. Darauf wird die Kunststoffleiste 18 aufgesetzt und die nächste Aussenhautplatte 16 in die Nut 21 eingehängt und mit dem Halter 17b an dem nächst unteren Profil 38 festgelegt. So wird auf einfache Weise die gesamte Aussenhaut für die Seitenwände 2 gebildet.
  • Den Uebergang von Seitenwand 2 zu Dach 3 bildet gemäss Fig. 4 ein Obergurt 7, hergestellt aus einem Profil. Dieser ist unter Zwischenlagerung einer Isolationsschicht 44 mit einem Regenrinnenprofil 45 belegt. Nach unten ist das Regenrinnenprofil 45 zu einer Nut 21b ausgeformt, in welche der oben beschriebene Halter 17a eingreift, an dem die erste Aussenhautplatte 16 hängt. Sie ist über die Kunststoffleiste 18 mit einer Leiste 46, angeformt an die eigentliche Regenrinne 47, verbunden.
  • Oberhalb der Regenrinne 47 bildet das Regenrinnenprofil 45 durch zwei parallel angeordnete und von ihm abragende Profilstreifen 48 und 49 einen Schlitz 50 mit Innenzahnung 51, in welche ein abgebogener Teil einer Dachhautplatte 52 eingeschoben ist. Diese Dachhautplatte 52 wird über eine Profilfahne 53 an einem oberen Profilstreifen 49 und über einen dem Regeninnenprofil angeformten Stützstreifen 54 in Abstand von dem Obergurt 7 gehalten, so dass eine Einlagerung von Isolationsmaterial erfolgen kann. Die Dachhautplatte 52 überspannt im weiteren Verlauf auch die Profilstreifen 9 bzw. von diesen abkragende Stützstege 8-in Fig. 4 nur noch angedeutet-, welche gegebenenfalls von Dachspriegel 55 unterfangen sind.
  • Die Verbindung einzelner Dachhautplatten 52a und 52b und deren Festlegung an den Profilstreifen 9 zeigt Fig. 5. Zwei Profilstreifen 9 werden unter Zwischenschaltung einer Schiene 57 von der Wageninnenseite her zusammengeschweisst. Diese Schiene 57 weist einen Kanal 58 zur Aufnahme einer Schraube 59 auf. Letztere durchsetzt eine Metallhülse 60, welche von einer Kunststoffhüle 61 isolierend umfangen ist. In die Kunststoffhülse 61 krallen sich Klammern 62, welche Teile eines Hutprofils 63 sind. Dieses sitzt mit beidseitigen Schenkeln 64 jeweils einer Dachhautplatte 52a bzw. 52b auf. Die Schenkel 64 und die Klammern 62 bilden eine Rinne 65 zwischen sich aus, welche mit Isolationswerkstoff 66 ausgefüllt ist, in dem jeweils ein etwa rechtwinklig nach oben aufragender abgebogener Teil 67 der Dachhautplatten 52a bzw. 52b steckt. Zwischen den Dachhautplatten 52a bzw. 52b und zwischen den einzelnen Stützstegen 8 ist das Isolationsmaterial 15 angeordnet, wobei die Stützstege 8 selbst auch zu den Dachhautplatten 52a, 52b hin mit einer Isolation belegt sein können.
  • Eine weitere Ausführungsform der Verbindung einzelner Dachhautplatten 52c und 52d und deren Festlegung an Profilstreifen 9a zeigt Fig. 6. Zwei Profilstreifen 9a werden unter Zwischenschaltung einer Schiene 57a von der Wageninnenseite her zusammengeschweisst. Diese Schiene 57a weist eine Bohrung 71 zur Aufnahme einer-nicht dargestellten-Schraube auf. Letztere durchsetzt eine Metallhülse 60a, welche von einer Kunststoffhülse 61 isolierend umfangen ist. In die Kunststoffhülse 61a krallen sich Klammern 62a, welche Teile eines Hutprofils 63a sind. Dieses übergreift mit einem Abdeckstreifen 72 die Dachhautplatte 52c bzw. 52d, welche die Profilstreifen 9a mit einer abgekröpften Kralle 73 umklammern. Zwischen Krallen 73 und Profilstreifen 9a einerseits und Krallen 73 und Abdeckstreifen 72 andererseits ist ein Isolierstreifen 74 eingebettet.
  • Zwischen der äusseren Strukturebene 14 und dem Innenraum des Wagens sind nach Fig. 3 insbesondere im Bereich von Fensteröffnungen die mit 4 bezeichneten Hohlprofile als Frischluftkanäle ausgebildet. An sie schliessen vertikal gestellte Pfosten 6a und die Vollprofils 6 an, welche ebenfalls mit Isolationsmaterial 15 gefüllt sind. Die Vollprofile 6 nehmen dabei z.T noch von Klammern 68 gehaltene Heizelemente 69 auf welche von einer Aluminiumfolie 70 abgedeckt sind.

Claims (12)

1. Wagenkastenaufbau, insbesondere für Eisenbahnwagen zur Personenbeförderung, aus Boden, Seiten- und Stirnwänden sowie einem Dach, wobei Seiten- und Stirnwände sowie Dach eine Wagenkastenstruktur bilden und die seitliche und obere Wagenkastenstruktur (2, 3) eine äussere Strukturebene (14) für den Wagenkastenaufbau R) formt, welche von einer Aussen- und einer Dachhaut (16, 52) überdeckt ist, wobei die Aussen- bzw. Dachhaut (16, 52) durch Abstandshalter (17) von der Strukturebene (14) entfernt gehalten wird und zwischen Aussen- bzw. Dachhaut (16, 52) und der Strukturebene (14) Isolationsmaterial (15) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenhaut (16) und die Dachhaut aus einzelnen Platten aus Aluminium oder Stahlblech, vorzugsweise aus einem Aluminium- Kunststoff-Verbundmaterial, bestehen, die Aussenhautplatten (16) nahe von den Abstandshaltern (17) einen abgekröpften Streifen (28) aufweisen, welche von Klammerstreifen (29) einer Gummi- oder Kunststoffleiste (18) umfasst sind, in denen ein Nutkanal (27) zur Aufnahme der nächstfolgenden Aussenhautplatte (16) bzw. einer Nase (23) oder Leiste (46) eines Profils (22 bzw. 45) eingeformt ist und die Aussenhaut (16) im Bereich von Fenster- bzw. Türöffnungen unterbrochen ist.
2. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenhautplatten (16) einerseits lose über in Nuten (21) eines an der Wagenkastenstruktur bzw. äussere Strukturebene (14) festgelegten Profils (22, 38, 45) eingreifende Abstandshalter (17a) andererseits lösbar über Abstandshalter (17b) mit der Strukturebene (14) verbunden oder von an Profilen (4, 6, 12) der Wagenkastenstruktur befestigten Haltern (19a, b) mit zwischengelegter Isolierung (20a, b) und vorzugsweise einem mit einer widerhakenartigen Zahnung (24) versehenen Rinnenprofil (25) aufgenommen sind, wobei die Abstandshalter (17a und 17b) an den Aussenhautplatten (16) festgelegt sind und der Abstandshalter (17b) aus einem S-förmigen Profil besteht, welches sich einends gegen die Aussenhautplatte (16c) abstützt und andernends eine lösbare Verbindung mit dem Profil (38) eingeht.
3. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (38) eine Profilkammer (42) aufweist, welche eine Kunststoffhülse (41) hält, die von einer Metallhüse (40) mit Innengewinde durchsetzt ist zur Aufnahme einer auch den Abstandshalter (17b) einer Aussenhautplatte (16c) durchsetzenden Schraube (39), wobei von dem Profil (38) eine weiterer, die Nut (21a) zur Aufnahme des Abstandshalters (17a) einer folgenden Aussenhautplatte (16b) aufweisender Profilteil abkragt.
4. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von Fenster- und Türöffnungen die Halter (19b) mit Hohl- oder Vollprofilen (4, 6) der Wagenkastenstruktur unter Zwischenlagerung von Isolationsstreifen verbunden sind, wobei sie gleichzeitig den Fenster- bzw. Türrahmen bilden.
5. Wagenkastenaufbau nach einem der Ansprüche 2 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass die oberste Aussenhautplatte (16) mit ihrem Abstandshalter (17a) in eine aus dem Regenrinnenprofil (45) geformte Nut (21b), eingesetzt und teilweise über die Abstandshalter (17b) an den Profilen (38) festgelegt, jedoch im Bereich von Fenster- bzw. Türöffnungen in Halter (19b) eingesetzt ist, und dass die nachfolgenden Aussenhautplatten (16c und 16b) jeweils in die Nuten (21a) des Profils (38) für die vorhergehende Aussenhautplatte eingehängt sind, dass jedoch die unterste Aussenhautplatte entweder in Nuten (21 a) des Profils (38) oder im Bereich von einer Türöffnung in eine Nut (21c) des Trittbrettprofils (22) mit dem Abstandshalter (17a) eingreift und andernends in dem Halter (19a) steckt, welcher das Untergurtprofil (12) untergreift.
6. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Dachhautplatten (52) mittels dem Regenrinnenprofil (45) angeformten Profilfahnen (53) und Stützstreifen (54) sowie an den Profilstreifen (9) angeformten Stützstegen (8) in Abstand von der von Teilen eines Obergurts (7) sowie den Profilstreifen (9) gebildeten äusseren Strukturebene (14) gehalten sind, wobei in den Hohlräumen Isolationsmaterial (15) eingelagert ist.
7. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 1 und 6 dadurch gekennzeichnet, dass die äusseren Dachhautplatten (52) mit einem abgebogenen Teil in einen von zwei Profilstreifen (48, 49) des Regenrinnenprofils (45) gebildeten Schlitz (50) mit Innenzahnung (51) eingreifen und dass jeweils zwei benachbarte Dachhautplatten (52a und 52b) über ein aufgesetztes Hutprofil (63, 63a) verbunden sind.
8. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Hutprofil (63) mit Schenkeln (64) jeweils einer Dachhautplatte (52a bzw. 52b) aufsitzt, wobei es, in bevorzugt mit einem Isolationswerkstoff (66) gefüllten Rinnen
(65) jeweils einen hochgebogenen Teil (67) der Dachhautplatten (52a bzw. 52b) übergreift und in den Zwischenraum zwischen zwei Dachhautplatten (52a, 52b) mit Klammern (62) eingreift, welche eine Kunststoffhülse (61) mit eingesetzter Metallhülse (60) umkrallen, wobei in letzterer eine Schraube (59) einsetzbar ist, die von der Wageninnenseite her eine zwei Profilstreifen (9) verbindende Schiene (57) durchsetzt.
9. Wagenkastenaufbau nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Hutprofil (63a) mit einem Abdeckstreifen (72) zwei benachbarte Dachhautplatten (52c, 52d) übergreift und über in eine Kunststoffhülse (61a) eingreifende Klammern (62a) und Ve Metallhülse (60a) sowie eine Schraube von der Wageninnenseite her an einer die beiden Profilstreifen (9a) verbindenden Schiene (71) festgelegt ist, wobei zwischen Abdeckstreifen (72) und Dachhautplatten (52c, 52d) einerseits und Dachhautplatte (52c, 52d) und Profilstreifen (9a) andererseits ein Isolierstreifen (74) angeordnet ist.
10. Wagenkastenaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass in der Wagenkastenstruktur eine Heizung aus rohrförmigen oder flächigen Heizelementen (69) angeordnet ist, welche vorzugsweise zum Isoliermaterial (15) hin durch ein Aluminiumfolie abgedeckt ist, und das Hohlprofil (4) als Frischluftkanal dient.
11. Wagenkastenaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Profile (6) bzw. Profilstreifen (9) Stützstege (8) bzw. Stege (5) aufweisen, welche in einem Winkel (w) geneigt zu einer Profilwand (75) angeordnet sind.
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