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EP0039931B1 - Bleibende Schalung für eine Betondecke, Verfahren zur Herstellung eines Plattenelementes aus Beton für eine solche Schalung und Anker hierfür - Google Patents

Bleibende Schalung für eine Betondecke, Verfahren zur Herstellung eines Plattenelementes aus Beton für eine solche Schalung und Anker hierfür Download PDF

Info

Publication number
EP0039931B1
EP0039931B1 EP81103541A EP81103541A EP0039931B1 EP 0039931 B1 EP0039931 B1 EP 0039931B1 EP 81103541 A EP81103541 A EP 81103541A EP 81103541 A EP81103541 A EP 81103541A EP 0039931 B1 EP0039931 B1 EP 0039931B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plate
concrete
connecting member
formwork
plate elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81103541A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0039931A2 (de
EP0039931A3 (en
Inventor
Bausysteme Vertriebsgesellschaft Mbh Kaiser-Omnia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KAISER-OMNIA BAUSYSTEME VERTRIEBSGESELLSCHAFT MBH
Original Assignee
Kaiser-Omnia Bausysteme Vertriebsgesellschaft mbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kaiser-Omnia Bausysteme Vertriebsgesellschaft mbH filed Critical Kaiser-Omnia Bausysteme Vertriebsgesellschaft mbH
Priority to AT81103541T priority Critical patent/ATE9018T1/de
Publication of EP0039931A2 publication Critical patent/EP0039931A2/de
Publication of EP0039931A3 publication Critical patent/EP0039931A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0039931B1 publication Critical patent/EP0039931B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
    • E04B5/36—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry

Definitions

  • the invention relates to a permanent formwork for a concrete ceiling, consisting of at least two adjacent, prefabricated, assembly-resistant plate elements made of concrete according to the preamble of claim 1. Furthermore, it relates to a method for producing a plate element and an anchor for the formwork.
  • Prefabricated plate elements are placed in a central location in a size suitable for transport, e.g. B. in dimensions of 2 m x 5.20 m or 1 m x 5.20 m. As a rule, they are 4 cm thick and, in addition to the static reinforcement, also contain stiffening reinforcement in the form of lattice girders protruding from the slab.
  • the panels are brought to the construction site and form permanent formwork for the production of ceilings. For this purpose, such slab elements are placed next to each other on the retaining walls, where necessary, assembly supports are attached and in-situ concrete is poured at the required height.
  • anchors for non-positively receiving a connecting element are fastened in edge regions of these plate elements adjoining the abutting edges of adjacent plate elements, which are anchored with their foot part in the concrete of the plate element, protrude like bolts from the top side of the plate and have a flattened head at a distance from it.
  • the connecting link is designed in the form of a tab with two slots provided at a distance from the bolt-shaped projections of the anchors and is pushed together after adjacent plate elements have been pushed together, ie. H. after making the tongue and groove connection pushed onto the bolt-shaped projections. It prevents the distance between the adjacent bolt-shaped projections from increasing and the tongue and groove connection from being released. The shear force is transmitted via the tongue and groove connection.
  • the tab-shaped connecting member only takes on the task of locking in connection with the bolt-shaped projections.
  • This construction requires specially and precisely manufactured plate elements. So that the plate elements of the plate level can be pushed together to produce the tongue and groove connection, they must be correspondingly light, i. H. be small and thin.
  • the area dimension is specified as 0.9 m ⁇ 0.9 m. Since the plate elements are only attached to the stiffening lattice girders at the construction site, the construction is also labor-intensive.
  • LU-A-67 357 has made known a building construction from prefabricated parts, in which massive ceiling elements are non-positively connected by coupling devices at the joints.
  • recesses are provided in the area of the abutting edges of the finished parts, into each of which wedge slats of one and the other plate protrude, which can be non-positively connected by wedges.
  • the connection is designed in such a way that adjacent finished parts can be aligned during assembly, thus making it possible to compensate for construction tolerances.
  • the ceiling is formed from solid prefabricated panels, i.e. H. the finished parts do not serve as formwork for a concrete ceiling, so that there are corresponding transport problems and a labor-intensive adjustment process is required for the precise alignment of these finished parts.
  • the object of the invention is to form a permanent formwork of the type mentioned in the preamble with prefabricated, large-area, rigid panel elements without special training of the abutting surfaces of the plate elements is required.
  • the plate element for the invention In the area of the abutting edge adjoining the adjacent plate element, the formwork has at least one anchor which can be non-positively connected to the corresponding anchor of the adjacent plate element by means of a connecting member, so that here a connection point is created in a simple manner which is capable of transverse forces to transfer from one plate element to the other plate element and thus to prevent a different deflection of the plate elements at this point.
  • the positive connection must take into account on the one hand the fact that the thickness dimensions of the two plates in the area of the connection point are somewhat different for manufacturing reasons and it must also be possible to transmit transverse forces acting both upwards and downwards.
  • the latter requirement takes into account the fact that it cannot be determined from the start to which of the plate elements a load is initially applied.
  • connection points formed by anchors and a connecting element can be provided along the butt joint of two adjacent plate elements. So that these can be realized by uniform plate elements, the position of the armature is preferably chosen to be axially symmetrical.
  • Fig. 1 shows a top view of three adjacent plate elements 1, 2 and 3 made of concrete, which are placed on retaining walls 5, 6 and 7 and form the permanent formwork for a concrete floor.
  • each plate element also contains stiffening reinforcement, preferably made of lattice girders, which are indicated by dash-dotted lines 8 in the plate element 1.
  • stiffening reinforcement preferably made of lattice girders, which are indicated by dash-dotted lines 8 in the plate element 1.
  • Each line should represent a lattice girder.
  • each plate element carries at least one anchor 10 for the non-positive connection of a connecting member 11 (see FIG. 2) between the two anchors 10. Further non-positive connections can be made along the joint between adjacent plate elements, for example be provided at the points marked by dashed lines 12 and 13.
  • the anchors consist of a foot part, which in the present case is designed as a plate 14 and anchored in the concrete of the plate element 1 or 2, and a head part which is non-positively connected to the foot part and which consists of the plate top 15 protrudes and is formed in the embodiment by a closed bracket 16.
  • the U-shaped bracket in this case is welded to the plate 14 with its two legs.
  • the connecting member 11 is wedged both on the plate element 1 and on the plate element 2.
  • the connecting member 11 is wedged both on the plate element 1 and on the plate element 2.
  • the anchors 10 are first inserted into the form of these elements at the intended locations and fixed relative to the formwork. Since the underside of the anchors 10 is to be aligned with the underside of the plate elements, these elements are therefore simply placed on the floor of the formwork at the intended location and the brackets 16 are fixed to the formwork in the area later protruding from the plate surface via a suitable clamping device . The remaining reinforcement is then introduced and the plate element is manufactured as usual. After laying such plate elements on the construction site (see Fig. 1), the connecting members 11 are introduced and clamped by means of the wedges 17 and 18.
  • connection member 11 After the connection member 11 has been fixed by the wedges, the two plate elements are non-positively connected at this point and when one element bends, such a strong transverse force is exerted on the adjacent element that it bends in the area of the abutting edge in the same way. This avoids paragraphs on the butt joints of the panel elements on the underside of the finished ceiling.
  • the connecting member 11 is designed in the present case as a round metal rod.
  • other cross-sections can be used for the connecting link and the upper region of the bracket 16 can be adapted to these cross-sectional shapes.
  • the foot part 14 of the armature 10 in the illustrated embodiment also forms the underside of the plate element at this point, it should be formed with a non-corroding surface. Suitable for this galvanized steel sheet, for example.
  • the bracket 16 of the armature 10 is arranged directly on the abutting edge 19 of the respective plate element 1 or 2. This arrangement is advantageous with regard to the transfer of lateral force from one plate to the other. So that the problems caused by tolerances during manufacture and during installation can be solved, the clear width between the legs of the U-shaped bracket 16 is a multiple of the diameter or the width dimension of the connecting member 11. The clear width should be so large that taking into account the maximum permissible tolerances during manufacture and during installation, the connecting member 11 can still be pushed and wedged through the two adjacent brackets 16 of the adjacent plate elements 1 and 2 without difficulty.
  • brackets 16 Since the two brackets 16 are closely adjacent to one another, their lower edges 20 are brought to the same height by means of the connecting member 11 if the connecting member 11 runs only somewhat parallel to the underside of the plate. Is therefore ensured in the manufacture and installation of the armature 10 that the distance 21 between the lower edge of the horizontal bracket section and the lower surface of the associated plate member always has the same value, then the bracket 16 by means of the alignment of the lower edges 20 Link 11 also aligned the lower adjacent edges of the adjacent plate elements 1a and 2a, i. H. there is no observation of the underside of the ceiling when the connecting member is clamped.
  • the head part of the anchor protruding from the top of the plate has a support surface for the connecting member, which in the case of each anchor in the installed state lies at the same predetermined height above the underside of the plate element in question and runs parallel to the underside. Therefore, if the adjacent support surfaces of two adjacent anchors are brought to the same level by clamping the connecting member on this support surface, the undersides of the two adjacent plate elements in the region of the two anchors are also forced to the same level, i. G. the two adjacent lower edges adjoin one another without a difference in height and are held in this position by the shear force-transmitting anchors even when under load.
  • the anchor 31 used in the second exemplary embodiment according to FIGS. 4 and 5 and shown in perspective in FIG. 6 contains a foot part made of at least two anchoring brackets 34 and 35 embedded in the concrete of the plate elements 32 and 33.
  • the anchoring brackets here are also U-shaped and welded to a hexagon cylinder piece 36, which can also be a tube, the upper end face 37 of which protrudes from the upper side of the plate is designed as a contact surface for the connecting member 38.
  • the connecting member 38 is clamped on the bearing surface by means of a screw connection from a threaded bore 39 in the cylinder piece 36 and a screw 40.
  • the connecting member 38 is tab-shaped, i.e. H. formed with a mating surface matching the discharge surface 37.
  • the connecting member 38 has elongated holes 41 in order to be able to compensate for the inaccuracies caused by the manufacture and laying of the plate elements.
  • an anchoring bracket namely the anchoring bracket 34
  • an anchoring bow namely anchoring bracket 35
  • the two brackets take into account the fact that the anchor must be able to transmit transverse forces in both directions. It is also possible to provide only a single anchor bracket if it has a sufficient extent. In this case, the anchoring bracket must be arranged approximately in the middle between the underside of the panel and the top of the panel.
  • the anchor shown in Fig. 7 is characterized by particularly simple manufacture.
  • the foot part is also formed here by anchoring brackets 42 and 43, which, however, are V-shaped here, that is to say they each have only a single bending point.
  • the brackets are welded at a suitable distance to a threaded bolt 44 onto which a nut (not visible in the illustration according to FIG. 7) is screwed, which optionally forms the bearing surface for the connecting member 38 with the interposition of a washer.
  • the tab-shaped connecting member 38 can be clamped onto the support surface by means of a further nut 45.
  • the threaded bolt 44 has a screw head at the lower end, then it is expedient to provide spacers 46 on the lower anchoring bracket 42, which ensure that the anchor assumes the correct position on a flat formwork base without special measures. It should also be mentioned that when concreting the plate element, the thread is preferably covered by a plastic cap.
  • the anchor of FIG. 8 differs from that of FIG. 7 in that the lower anchor bracket 47 is U-shaped.
  • the foot part of the anchor is made of one the abutting edge of the plate element arranged, formed by claws 50 anchored in the concrete sheet 51 or 52.
  • the plate 52 is bent inwards at both ends in order to ensure an even better anchoring in the concrete.
  • the outside of the sheet metal strips 51 and 52 which is not visible in FIGS. 9 and 10, lies in the same plane as the surface of the abutting edge of the associated plate element.
  • the angled ends of the sheet 52 are countersunk in the associated plate element.
  • a threaded bolt 53 is also provided as the head part.
  • the lower edges of the plate elements are forcibly aligned by bringing the contact surfaces of the adjacent anchors to the same level by clamping the connecting member.
  • H. is the distance between the head parts of the two anchors.
  • the embodiments shown in FIGS. 9 and 10 are therefore also more suitable in terms of orientation than those in FIGS. 7 and 8 embodiments shown.

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
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  • Electromagnetism (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
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  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Description

  • Die Erfindung betriff eine bleibende Schalung für eine Betondecke, aus wenigstens zwei aneinandergrenzenden, vorgefertigten, montagesteifen Plattenelementen aus Beton gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Ferner bezieht sie sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Plattenelementes sowie einen Anker für die Schalung.
  • Vorgefertige Plattenelemente werden an zentraler Stelle in einer für den Transport geeigneten Größe, also z. B. in Abmessungen 2 m x 5,20 m oder 1 m x 5,20 m, gefertigt. Sie haben in der Regel eine Dicke von 4 cm und enthalten neben der statischen Bewehrung auch eine Versteifungsbewehrung in Form von aus der Platte vorstehenden Gitterträgern. Die Platten werden zur Baustelle gebracht und bilden eine bleibende Schalung zur Herstellung von Decken. Zu diesem Zweck werden derartige Plattenelemente nebeneinander auf die Stützmauern gelegt, soweit erforderlich Montageunterstützungen angebracht und Ortbeton in der erforderlichen Höhe aufgegossen.
  • Besonders bei großen Montagestützweiten können zwischen benachbarten Platten unterschiedliche Durchbiegungen auftreten, die zu einem sichtbaren Absatz auf der Unterseite der fertigen Decke führen. Um dies zu vermeiden, werden im allgemeinen zusätzliche Montageunterstützungen eingebaut.
  • Das Bereitstellen einer zusätzlichen Montageunterstützung, die erst wieder abgenommen werden kann, wenn der Ortbeton der Decke ausgehärtet ist, bedingt einen wesentlichen Aufwand.
  • Durch die US-A-62844024 ist eine bleibende Schalung für eine als Fahrbahn dienende Betondecke einer Brücke bekanntgeworden, bei der die Tragbalken durch Gitterträger überbrückt und an den Untergurten der Gitterträger mittels Haken vorgefertigte Plattenelemente aus Beton befestigt werden. Die Plattenelemente sind an den Stoßkanten in Form einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet, um die Unterseite benachbarter Plattenelemente auszurichten. Ferner sind in an den Stoßkanten benachbarter Plattenelemente angrenzenden Randbereichen dieser Plattenelemente Anker zur kraftschlüssigen Aufnahme eines Verbindungsgliedes befestigt, die mit Ihrem Fußteil im Beton des Plattenelementes verankert sind, bolzenförmig aus der Plattenoberseite vorstehen und im Abstand von dieser einen abgeflachten Kopf aufweisen. Das Verbindungsglied ist in Form einer Lasche mit zwei im Abstand der bolzenförmigen Vorsprünge der Anker vorgesehenen Schlitzen ausgebildet und wird nach dem Zusammenschieben benachbarter Plattenelemente, d. h. nach Herstellung der Nut-Feder-Verbindung auf die bolzenförmigen Vorsprunge aufgeschoben. Sie verhindert damit, daß sich der Abstand der benachbarten bolzenförmigen Vorsprünge vergrößern und die Nut-Feder-Verbindung lösen kann. Die Querkraftübertragung erfolgt über die Nut-Feder-Verbindung. Das laschenförmige Verbindungsglied übernimmt in Verbindung mit den bolzenförmigen Vorsprüngen lediglicht die Aufgabe einer Verriegelung.
  • Diese Konstruktion setzt speziell und genau gefertigte Plattenelemente voraus. Damit die Plattenelemente der Plattenebene zur Herstellung der Nut-Feder-Verbindung zusammengeschoben werden können, müssen sie entsprechend leicht, d. h. klein und dünn sein. Als Flächenabmessung werden in einem Ausführungsbeispiel 0,9 m x 0,9 m angegeben. Da die Plattenelemente erst an der Baustelle an den versteifenden Gitterträgern angebracht werden, ist die Konstruktion außerdem arbeitsintensiv.
  • Durch die LU-A-67 357 ist eine Baukonstruktion aus Fertigteilen bekanntgeworden, bei welcher massive Deckenelemente durch Kupplungseinrichtungen an den Stoßstellen kraftschlüssig verbunden werden. Zu diesem Zweck sind im Bereich der Stoßkanten der Fertigteile Aussparungen vorgesehen, in die jeweils Keillamellen der einen sowie der anderen Platte ragen, die durch Keile kraftschlüssig miteinander verbunden werben können. Die Verbindung ist hierbei so ausgebildet, daß benachbarte Fertigteile bei der Montage ausgerichtet werden können und damit ein Ausgleich von Bautoleranzen ermöglicht wird.
  • Bei dieser Konstruktion wird die Decke aus massiven vorgefertigten Platten gebildet, d. h. die Fertigteile dienen nicht als Schalung für eine Betondecke, so daß entsprechende Transportprobleme bestehen und es ist zum genauen Ausrichten dieser Fertigteile bei der Montage ein arbeitsaufwendiger Justierprozeß erforderlich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, mit vorgefertigten, großflächigen, montagesteifen Plattenelementen eine bleibende Schalung der im Gattungsbegriff genannten Art zu bilden, ohne daß eine Spezialausbildung der Stoßflächen der Plattenelemente erforderlich ist. Durch Festklemmen des Verbindungsgliedes an den aus der Plattenoberseite vorstehenden Ankern benachbarter Plattenelemente sollen die Unterkanten automatisch ausgerichtet werden können, so daß eine Beobachtung der Deckenunterseite und ein besonderer Justierprozeß nicht erforderlich sind.
  • Diese Aufgabe wird mittels einer Schalung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen 2 bis 11 zu entnehmen. Ein Verfahren zur Herstellung eines Plattenelementes für eine solche Schalung ist durch Anspruch 12 gekennzeichnet. Die Ausbildung eines Ankers für eine solche Schalung ist durch die Ansprüche 13 für eine solche Schalung ist durch die Ansprüche 13 bis 15 gekennzeichnet.
  • Das Plattenelement für die erfindungsgemäße Schalung weist im Bereicht der an das benachbarte Plattenelement angrenzenden Stoßkante wenigstens einen Anker auf, der mit dem korrespondierenden Anker des benachbarten Plattenelementes durch ein Verbindungsglied kraftschlüssig verbunden werden kann, so daß hier auf einfache Weise eine Verbindungsstelle geschaffen wird, die in der Lage ist, Querkräfte von dem einen Plattenelement auf das andere Plattenelement zu übertragen und damit eine unterschiedliche Durchbiegung der Plattenelemente an dieser Stelle zu verhindern.
  • Die Kraftschlüssige Verbindung muß einerseits der Tatsache Rechnung tragen, daß die Dickenabmessungen der beiden Platten im Bereich der Verbindungsstelle aus Fertigungsgründen etwas unterschiedlich sind und es muß außerdem möglich sein, sowohl nach oben als auch nach unten wirkende Querkräfte zu übertragen. Die letztgenannte Forderung trägt der Tatsache Rechnung, daß nicht von vornherein bestimmt werden kann, auf welches der Plattenelemente zunächst eine Belastung aufgebracht wird.
  • Falls erforderlich, können längs der Stoßfuge zweier benachbarter Plattenelemente mehr als ein durch Anker und ein Verbindungsglied gebildete kraftschlüssige Verbindungsstellen vorgesehen werden. Damit diese durch einheitliche Plattenelemente realisiert werden können, wird die Lage der Anker vorzugsweise axialsymmetrisch gewählt.
  • Die Erfindung wird durch Ausführungsbeispiele an Hand von 11 Figuren näher erläutert. Es zeigen :
    • Figur 1 schematisch die Anordnung einiger Plattenelemente, die die bleibenden Schalung für eine Decke bilden,
    • Figur 2 den Schnitt 11-11 von Fig. 1
    • Figur 3 den Schnitt 111-111 von Fig. 2
    • Figur 4 einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt eines dritten Ausführungsbeispiels
    • Figur 5 den Schnitt V-V von Fig. 4
    • Figur 6 eine perspektivische Ansicht des bei der Ausführungsform nach den Fig. 6 und 7 eingesetzten Ankers
    • Figuren 7 bis 10 weitere perspektivische Ansichten von Ankern für kraftschlüssige Verbindung.
  • Fig. 1 zeigt in einer Draufsicht drei nebeneinander liegende Plattenelemente 1, 2 und 3 aus Beton, die auf Stützmauern 5, 6 und 7 aufgelegt sind und die bleibende Schalung für eine Betondecke bilden. Neben einer nicht dargestellten statischen Bewehrung aus Betonstahlmatten und Bewehrungsstäben für die fertige Decke enthält jedes Plattenelement auch eine Versteifungsbewehrung, vorzugsweise aus Gitterträgern, die bei dem Plattenelement 1 durch strichpunktierte Linien 8 angedeutet sind. Jede Linie soll einen Gitterträger darstellen.
  • Im Bereich der an das benachbarte Plattenelement angrenzenden Längskante (Stoßkante) trägt jedes Plattenelement wenigstens einen Anker 10 zur kraftschlüssigen Aufnahme eines Verbindungsgliedes 11 (siehe Fig. 2) zwischen den beiden Ankern 10. Es können längs der Fuge zwischen benachbarten Plattenelementen weitere kraftschlüssige Verbindungen, beispielsweise an den durch gestrichelte Linien 12 und 13 markierten Stellen vorgesehen sein.
  • Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, bestehen die Anker aus einem Fußteil, das im vorliegenden Fall als Platte 14 ausgebildet und im Beton des Plattenelementes 1 bzw. 2 verankert ist, sowie einem kraftschlüssig mit dem Fußteil verbundenen Kopfteil, das aus der Plattenoberseite 15 vorsteht und bei dem Ausführungsbeispiel durch einen geschlossenen Bügel 16 gebildet ist. Zur Herstellung des Kraftschlusses ist der in diesem Fall U-förmig ausgebildete Bügel mit seinen beiden Schenken an der Platte 14 angeschweißt.
  • Um durch das Verbindungsglied 11 eine Übertragung von Querkräften des Plattenelementes 1 auf das Plattenelement 2 bzw. umgekehrt zu ermöglichen, ist das Verbindungsglied 11 sowohl auf dem Plattenelement 1 als auch auf dem Plattenelement 2 festgekeilt. Hierzu dienen, wie Fig. 3 zeigt, jeweils zwei Keile 17 und 18, die vorzugsweise aus Holz bestehen. Durch die Keile lassen sich auf einfache Weise durch die Fertigung bedingte Unterschiede in der Dicke der Plattenelemente 1 und 2 im Bereich der Verbindungsstelle ausgleichen.
  • Zur Herstellung derartiger vorgefertigter Plattenelemente werden in die Form dieser Elemente zunächst an den vorgesehenen Stellen die Anker 10 eingesetzt und gegenüber der Schalung festgelegt. Es werden, da die Unterseite der Anker 10 mit der Unterseite der Plattenelemente fluchten soll, diese Elemente also einfach an der vorgesehenen Stelle auf den Boden der Schalung gestellt und die Bügel 16 im später aus der Plattenoberfläche vorstehenden Bereich über eine geeignete Klemmvorrichtung an der Schalung festgelegt. Sodann wird die übrige Bewehrung eingebracht und das Plattenelement wie üblich gefertigt. Nach dem Verlegen derartiger Plattenelemente an der Baustelle (siehe Fig. 1) werden die Verbindungsglieder 11 eingebracht und mittels der Keile 17 und 18 festgeklemmt. Nach Festlegung des Verbindungsgliedes 11 durch die Keile sind an dieser Stelle die beiden Plattenelemente kraftschlüssig verbunden und es wird bei einer Durchbiegung des einen Elementes eine so starke Querkraft auf das benachbarte Element ausgeübt, daß es sich im Bereich der Stoßkante in gleicher Weise durchbiegt. Hierdurch werden an der Unterseite der fertigen Decke Absätze an den Stoßfugen der Plattenelemente vermieden.
  • Das Verbindungsglied 11 ist im vorliegenden Fall als ein runder Metallstab ausgebildet. Selbstverständlich können andere Querschnitte für das Verbindungsglied verwendet werden und der obere Bereich des Bügels 16 kann diesen Querschnittsformen angepaßt sein.
  • Da das Fußteil 14 des Ankers 10 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zugleich die Unterseite des Plattenelementes an dieser Stelle bildet, sollte es mit einer nicht korrodierenden Oberfläche ausgebildet werden. Hierfür eignet sich beispielsweise verzinktes Stahlblech.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Bügel 16 des Ankers 10 unmittelbar an die Stoßkante 19 des jeweiligen Plattenelementes 1 bzw. 2 anschließend angeordnet. Diese Anordnung ist im Hinblick auf die Querkraftüberleitung von der einen zur anderen Platte vorteilhaft. Damit die durch Toleranzen bei der Fertigung und beim Verlegen bedingten Probleme gelöst werden können, ist die lichte Weite zwischen den Schenkeln des U-förmigen Bügels 16 ein Vielfaches des Durchmessers bzw. der Breitenabmessung des Verbindungsgliedes 11. Die lichte Weite soll so groß sein, daß unter Berücksichtigung der maximal zulässigen Toleranzen bei der Herstellung und beim Verlegen das Verbindungsglied 11 noch ohne Schwierigkeiten durch die beiden benachbarten Bügel 16 der benachbarten Plattenelemente 1 und 2 hindurch geschoben und verkeilt werden kann.
  • Da die beiden Bügel 16 eng benachbart zueinander liegen, werden mittels des Verbindungsgliedes 11 ihre Unterkanten 20 auf die gleiche Höhe gebracht, falls das Verbindungsglied 11 nur einigermaßen parallel zur Plattenunterseite verläuft. Wird deshalb bei der Fertigung und dem Einbau der Anker 10 dafür gesorgt, daß der Abstand 21 zwischen der Unterkante des Waagerechten Bügelabschnittes und der unteren Fläche des zugehörigen Plattenelementes stets den gleichen Wert hat, dann werden durch die Ausrichtung der Unterkanten 20 der Bügel 16 mittels des Verbindungsgliedes 11 auch die unteren angrenzenden Kanten der benachbarten Plattenelemente 1a und 2a ausgerichtet, d. h. eine Beobachtung der Deckenunterseite beim Festklemmen des Verbindungsgliedes entfällt.
  • Dieser Gedanke ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung bei den im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen noch weiter entwickelt. Hier weist jeweils das aus der Plattenoberseite vorstehende Kopfteil des Ankers eine Auflagefläche für das Verbindungsglied auf, die bei jedem Anker im eingebauten Zustand in der gleichen vorgegebenen Höhe oberhalb der Unterseite des. betreffenden Plattenelementes liegt und parallel zur Unterseite verläuft. Wenn deshalb durch Festklemmen des Verbindungsgliedes auf dieser Auflagefläche die benachbarten Auflageflächen zweier benachbarter Anker auf gleiches Niveau gebracht werden, werden zwangsweise auch die Unterseiten der beiden benachbarten Plattenelemente im Bereich der beiden Anker auf das gleiche Niveau gebracht, d. g. die beiden angrenzenden Unterkanten schließen sich ohne Höhenunterschied aneinander an und werden in dieser Lage durch die querkraft- übertragenden Anker auch bei Belastung gehalten.
  • Der bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4 und 5 eingesetzte und in Fig. 6 perspektivisch dargestellte Anker 31 enthält ein Fußteil aus wenigstens zwei im Beton der Plattenelemente 32 und 33 eingebetteten Verankerungsbügeln 34 und 35. Die Verankerungsbügel sind hier ebenfalls U-förmig ausgebildet und an einem Sechskant-Zylinderstück 36, das auch ein Rohr sein kann, angeschweißt, dessen obere aus der Oberseite der Platte vorstehende Stirnfläche 37 als Auflagefläche für das Verbindungsglied 38 ausgebildet ist. Das Verbindungsglied 38 ist mittels einer Schraubverbindung aus einer Gewindebohrung 39 im Zylinderstück 36 und einer Schraube 40 auf der Auflagefläche festgeklemmt. Damit über das Verbindungsglied 38 eine gute Ausrichtung der Auflageflächen 37 der beiden benachbarten Anker 31 möglich ist, ist das Verbindungsglied laschenförmig, d. h. mit einer zur Ausflagefläche 37 passenden Gegenfläche ausgebildet. Durch Festklemmen des Verbindungsgliedes mittels der beiden Schrauben 40 werden die Auflageflächen 37 und damit die unteren Kanten der benachbarten Plattenelemente 32 und 33 auf die gleiche Höhe gebracht. Wie Fig. 6 zeigt, weist das Verbindungsglied 38 Langlöcher 41 auf, um die durch Herstellung und Verlegung der Plattenelemente bedingten Ungenauigkeiten ausgleichen zu können.
  • Bei dem in den Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Verankerungsbügel, nämlich der Verankerungsbügel 34, an der Plattenunterseite und ein Verankerungsbugei, nämlich der Verankerungsbügel 35, an der Plattenoberseite vorgesehen. Die zwei Bügel tragen der Tatsache Rechnung, daß der Anker in der Lage sein muß, Querkräfte in beiden Richtungen zu übertragen. Es ist auch möglich, nur einen einzigen Verankerungsbügel vorzusehen, wenn dieser eine ausreichende Ausdehnung aufweist. In diesem Fall ist der Verankerungsbügel etwa in der Mitte zwischen Plattenunterseite und Plattenoberseite anzuordnen.
  • Der in Fig. 7 dargestellte Anker zeichnet sich durch besonders einfache Herstellung aus. Das Fußteil wird auch hier durch Verankerungsbügel 42 und 43 gebildet, die hier jedoch V-förmig ausgebildet sind, also nur jeweils eine einzige Biegestelle aufweisen. Die Bügel sind in geeignetem Abstand an einem Gewindebolzen 44 angeschweißt, auf den eine in der Darstellung nach Fig. 7 nicht sichtbare Mutter aufgeschraubt ist, die gegebenenfalls unter Zwischenlage einer Beilagscheibe die Auflagefläche für das Verbindungsglied 38 bildet. Mittels einer weiteren Mutter 45 ist das laschenförmige Verbindungsglied 38 auf der Auflagefläche festklemmbar. Weist der Gewindebolzen 44 am unteren Ende einen Schraubkopf auf, dann ist es zweckmäßig, auf dem unteren Verankerungsbügel 42 Abstandhalter 46 vorzusehen, die dafür sorgen, daß der Anker ohne besondere Maßnahmen auf einer ebenen Schalungsunterlage die richtige Lage einnimmt. Es soll noch erwähnt werden, daß beim Betonieren des Plattenelementes das Gewinde vorzugsweise durch eine Kunststoffkappe abgedeckt ist.
  • Der Anker nach Fig. 8 unterscheidet sich von dem nach Fig. 7 dadurch, daß der untere Verankerungsbügel 47 U-förmig ausgebildet ist.
  • Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 9 und 10 ist das Fußteil des Ankers aus einem an der Stoßkante des Plattenelementes angeordneten, durch Krallen 50 im Beton verankerten Blech 51 bzw. 52 gebildet. Das Blech 52 ist an beiden Enden nach innen abgebogen, um eine noch bessere Verankerung im Beton zu gewährleisten. Die in den Fig. 9 und 10 nicht sichtbare Außenseite der Blechstreifen 51 und 52 liegt in der gleichen Ebene wie die Oberfläche der Stoßkante des zugehörigen Plattenelementes. Die abgewinkelten Enden des Bleches 52 sind im zugehörigen Plattenelement versenkt. Als Kopfteil ist bei den zuletzt beschriebenen Ausführungsformen ebenfalls ein Gewindebolzen 53 vorgesehen.
  • Wie bereits an Hand der in den Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsform beschrieben, erfolgt eine zwangsweise Ausrichtung der Unterkanten der Plattenelemente dadurch, daß die Auflageflächen der benachbarten Anker durch Festklemmen des Verbindungsgliedes auf gleiches Niveau gebracht werden. Hinsichtlich dieses Effektes ist es um so günstiger, je kleiner die Entfernung zwischen den benachbarten Auflageflächen, d. h. die Entfernung zwischen den Kopfteilen der beiden Anker ist. Die in den Fig. 9 und 10 dargestellten Ausführungsformen sind deshalb im Hinblick auf die Ausrichtung auch besser geeignet, als die in den fig. 7 und 8 dargestellten Ausführungsformen. Man kann jedoch auch bei diesen den Abstand zwischen den Auflageflächen, d. h. zwischen den Gewindebolzen 44 benachbarter Anker, verringern, indem die Gewindebolzen nicht innerhalb der Verankerungsbügel sondern außerhalb derselben angeschweißt werden. Diese Lage ist in Fig. 8 gestrichelt angedeutet und mit 44' bezeichnet.

Claims (15)

1. Bleibende Schalung für eine Betondecke aus wenigstens zwei aneinandergrenzenden, vorgefertigten Plattenelementen (1, 2) aus Beton, bei der in den an die Stoßkante der benachbarten Plattenelemente (1, 2) angrenzenden Randbereichen dieser Plattenelemente wenigstens jeweils ein Fußteil (14, 34, 35, 42, 43, 47, 51, 52) eines Ankers (10, 31) im Beton des Plattenelementes (1, 2, 32, 33) verankert ist, das kraftschlüssig mit einem Kopfteil (16, 36, 44, 53) verbunden ist, welches aus der Plattenoberseite (15) vorsteht und im Abstand von dieser eine Anlagefläche für ein Verbindungsglied (11, 38) zweier benachbarter Anker (10, 31) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß diese Anker (10, 31) so im Randbereich zweier benachbarter ' montagesteifer Plattenelementen (1, 2, 32, 33) eingesetzt sind, daß die Anlagefläche der Kopfteile (16, 36, 44, 53) in einer vorgegebenen Höhe oberhalb der Unterseite der betreffenden Plattenelemente liegen, sodaß das Verbindungsglied (11, 38) die Unterseiten be- : nachbarter Plattenelemente vertikal ausgerichtet festhält und an den Anlageflächen zweier benachbarter Anker (10, 31) festgespannt ist und die beim Festspannen des Verbindungsgliedes und beim Betonieren der Decke (1) auftretenden Querkräfte über die beiden Anker (10, 31) und das zugehörige Verbindungsglied (11, 38) übertragbar sind.
2. Schalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (10) aus einer im Beton verankerten Platte (14) und einem kraftschlüssig mit dieser verbundenen, teilweise aus der Plattenoberseite (15) vorstehenden geschlossenen Bügel (16) gebildet ist.
3. Schalung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bügel (16) U-förmig ausgebildet ist und die lichte Weite zwischen den Schenkeln des Bügels wenigstens zweimal so groß wie der Durchmesser eines runden bzw. die Breite eines rechteckigen, das Verbindungsglied (11) bildenden Stabes ist.
4. Schalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fußteil des Ankers (31) aus wenigstens einem im Beton eingebetteten Verankerungsbügel (34, 35, 42, 43, 47) gebildet ist.
5. Schalung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der/die Verankerungsbügel (34, 35, 42, 43, 47) parallel zur Plattenebene angeordnet ist/sind.
6. Schalung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verankerungsbügel (34, 42, 47) an der Plattenunterseite und ein Verankerungsbügel (35, 43) an der Plattenoberseite vorgesehen ist.
7. Schalung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verankerungsbügel (42, 43) als V-förmiger Bügel ausgebildet ist.
8. Schalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fußteil des Ankers aus wenigstens einem an der Stoßkante des Plattenelementes angeordneten, durch Krallen (50) im Beton verankerten Blech (51, 52) gebildet ist.
9. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfteil eine Schraubverbindung (39, 40) zum Festklemmen des Verbindungsgliedes aufweist.
10. Schalung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfteil aus einem Zylinderstück (36) mit einem Innengewinde (39) gebildet ist.
11. Schalung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfteil aus einem Gewindebolzen (44, 53, 54) mit einem sich von einer Auflagefläche aus erstreckenden Außengewinde gebildet ist.
12. Verfahren zum Herstellen eines vorgefertigten Plattenelementes für eine Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem nach dem Einbringen und Festlegen der Bewehrung in eine Form in diese Beton eingefüllt und dieser zum Erhärten gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen der Bewehrung im Bereich wenigstens einer Stoßkante wenigstens ein Anker mit den Merkmalen des Anspruchst in die Schalung eingesetzt und gegenüber der Schalung festgelegt wird.
13. Anker für eine Schalung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch wenigstens einen Verankerungsbügel (34, 35, 42, 43, 47), an den senkrecht zur Ebene des Bügels ein Gewindebolzen (44, 59) oder ein Rohr mit Innengewinde angeschweißt ist, der bzw. das in einer die Dicke des Plattenelementes überschreitenden Höhe eine zur Ebene des Bügels parallel verlaufende Auflagefläche (37) für ein Verbindungsglied (38) aufweist.
14. Anker nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflagefläche (37) eine Vorrichtung (40, 45) zum Festklemmen eines Verbindungsgliedes (38) auf der Auflagefläche zugeordnet ist.
15. Anker nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß mit Abstand voneinander zwei V-förmige Bügel (42 und 43) an einem Gewindebolzen (44) bzw. einem Rohr mit Innengewinde angeschweißt sind.
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