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DE69115638T2 - Methode zur Herstellung eines Katalysators für Kohlenwasserstoffhydrierung - Google Patents

Methode zur Herstellung eines Katalysators für Kohlenwasserstoffhydrierung

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Publication number
DE69115638T2
DE69115638T2 DE69115638T DE69115638T DE69115638T2 DE 69115638 T2 DE69115638 T2 DE 69115638T2 DE 69115638 T DE69115638 T DE 69115638T DE 69115638 T DE69115638 T DE 69115638T DE 69115638 T2 DE69115638 T2 DE 69115638T2
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DE
Germany
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acid
catalyst
group
amount
metals
Prior art date
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Application number
DE69115638T
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English (en)
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DE69115638D1 (de
Inventor
Tetsuro Kamo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Ketjen Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Metal Mining Co Ltd filed Critical Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Publication of DE69115638D1 publication Critical patent/DE69115638D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE69115638T2 publication Critical patent/DE69115638T2/de
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Description

  • Die Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung eines hochaktiven Katalysators für die Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls, welcher das Erfordernis erfüllt, gemäß dem der Schwefelgehalt in einem Leichtöl zu reduzieren ist.
  • Bei der Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls in Anwesenheit von Wasserstoff zur Wasserstoffzugabe, zur Entschwefelung, zum Stickstoffentzug, zum Zersetzen oder dergleichen wird ein Hydrierkatalysator (nachstehend bezeichnet als "Katalysator") als ein Hauptkatalysator eingesetzt, welcher einen Katalysatorträger aus einem porösen anorganischen Oxyd, wie Aluminiumoxyd, Titanoxyd oder Siliziumoxyd, und aktive Metallkomponenten der Gruppe VI des Periodensystems umfassend Mo oder W und der Gruppe VIII desselben umfassend Ni oder Co als Trägermaterial auf dem Träger aufweist. Bei einem derartigen Katalysator sind im allgemeinen die vorstehend genannten aktiven Metalle als Trägerschicht auf dem Katalysatorträger in Form von deren Oxyden vorhanden. Da derartige Metalloxyde in dieser Form inaktiv sind, kann der Katalysator mit einem solchen Metalloxyd nicht für die Hydrierung eingesetzt werden. Daher müssen die Metalloxyde notwendigerweise dadurch aktiviert werden, daß man sie in zugeordnete Metallsulfide umwandelt. Unter den vorstehend angegebenen Verhältnissen ist es daher nach der Einfüllung des vorstehend genannten Katalysators in eine Vorrichtung zum Hydrieren eines Kohlenwasserstofföls erforderlich, eine adäquate Vorverschwefelungsbehandlung durchzuführen, bei der die Katalysatorschicht in der Vorrichtung zwangsweise dadurch geschwefelt wird, daß ein Kohlenwasserstofföl, welches ein Verschwefelungsmittel darin gelöst enthält, unter Erwärmung zugegeben wird. Es ist bekannt, daß sich an den aktiven Stellen eines so vorbehandelten Katalysators auf den Oberflächen die erhaltenen aktiven Metallsulfide bilden, so daß die Gesamtzahl der aktiven Stellen größer wird, wenn die freiliegende Fläche der aktiven Metallsulfide größer wird, um im Ergebnis einen Katalysator mit hoher Aktivität zu erhalten. Die Vergrößerung der freiliegenden Fläche der aktiven Metallsulfide kann dadurch erreicht werden, daß man in verstärkter Weise die aktiven Metallsulfide als Trägerschicht auf dem Katalysatorträger dispergiert oder daß man die Kristallgröße der entsprechenden aktiven Metallsulfide so klein wie möglich wählt. Ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators, welcher feine Kristalle aus aktiven Metallsulfiden in fein dispergierter Form auf einem Träger hat, wurde bereits beschrieben. Die offengelegten japanischen Patentanmeldungen No. 59-102442 und 59-69147 beispielsweise zeigen eine Reihe von Verfahrensweisen, die zur Herstellung eines Katalysators genommen werden, bei denen ein Katalysatorträger, wie ein Aluminiumoxyd, in eine wässrige Lösung aus aktiven Metallen getaucht wird, welche eine Carbonsäure enthält, wie Zitronensäure oder Hydroxybernsteinsäure als ein Komplexbildner für die aktiven Metalle, wobei der so gebildete Katalysator anschließend gebrannt wird. In EP 0 181 035 (A2) ist ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators beschrieben, bei dem eine organische Verbindung mit einem Stickstoff enthaltenden Liganden (beispielsweise Aminogruppe, Zyanogruppe), wie Nitrilacetonsäure, Ethylendiamintetraacetinsäure oder Diethylentriamin als ein Komplexbildner eingesetzt wird und dieser einer wässrigen Lösung der aktiven Metalle zugegeben wird. Ein Katalysatorträger, wie Aluminiumoxyd oder Siliziumoxyd, wird in die erhaltene wässrige Lösung der aktiven Metalle getaucht, und der Katalysator, welcher die aktiven Metalle auf dem Katalysatorträger umfaßt, wird dann bei einer Temperatur von nicht größer als 200ºC ohne Brennen getrocknet.
  • Bei dem Verfahren zum Zugeben einer Carbonsäure als ein Komplexbildner und beim anschließenden Brennen wirkt die zugegebene Carbonsäure dahingegend, daß die Stabilität der aktiven Metalltauchlösung erhöht wird, wenn diese als ein Komplexbildner für die aktiven Metalle dient, und zusätzlich bewirkt die Säure auch, daß eine Koagulation der aktiven Metalle verhindert wird. Bei dem Verfahren jedoch koagulieren schließlich die aktiven Metalle aufgrund der abschließenden Brennstufe, so daß der abschließend bei diesem Verfahren erhaltene Katalysator keine ausreichend verbesserte Katalysatoraktivität haben kann. Das Verfahren ist diesbezüglich unzulänglich.
  • Da andererseits bei dem Verfahren nach EP 0 181 035 (A2) die aktiven Metallionen, wie Mo oder Ni-Ionen, fest im Komplex mit der stickstoffenthaltenden Verbindung eingebunden sind, werden diese Ionen auf dem Träger in Form eines stark dispergierten Zustandes getragen. Da zusätzlich der Katalysator mit dem Träger nicht gebrannt sondern lediglich bei einer niedrigen Temperatur von nicht größer als 200ºC getrocknet wird, bleibt die Dispersion der aktiven Metalle abschließend in dieser Form erhalten. Da ferner die aktiven Metallionen direkt in Sulfide hiervon durch die Vorverschwefelung ohne die Bildung von Oxyden umgewandelt werden, kann der abschließend erhaltene Katalysator einen äußerst stark dispergierten Zustand haben. Aus diesem Grunde hat der nach diesem Verfahren hergestellte Katalysator eine höhere Aktivität als die anderen üblichen Katalysatoren, aber er kann keine so ausreichend hohe Hydrierungs- und Entschwefelungsaktivität haben, daß man die heutzutage vorhandenen Anforderungen hinsichtlich der Reduzierung des Schwefelgehalts in einem Leichtöl erfüllen kann (genauer gesagt bis zu 0,05 Gewichtsprozent oder weniger soll der Schwefelgehalt in einem Leichtöl ausmachen). Daher kann dieser Katalysator nicht zur Lösung der Schwierigkeiten beitragen, die sich aus den heutzutage vorhandenen gesetzlichen Vorschriften hinsichtlich gasförmigen Abfallprodukten ergeben. Da zusätzlich der Katalysator eine stickstoffenthaltende, organische Verbindung, wie Nitrilacetonsäure oder dergleichen enthält, ergibt sich eine Schwierigkeit dahingehend, daß die organische Verbindung sich im Vorverschwefelungsschritt zersetzt, so daß ein toxisches Gas, wie Wasserstoffzyanid, erzeugt wird.
  • Die Erfindung zielt darauf ab, ein Verfahren zum Herstellen eines hochaktiven Katalysators bereitzustellen, welcher die vorstehend aufgelisteten Erfordernisse hinsichtlich der Reduzierung des Schwefelgehalts in einem Leichtöl erfüllen kann.
  • Die Erfinder haben wiederholt zum Zwecke der Lösung dieser Schwierigkeit beim Stand der Technik und zur Erzielung der vorstehend angegebenen Zielsetzung Untersuchungen durchgeführt, und als Ergebnis hat man gefunden, daß sich diese Zielsetzung dadurch erreichen läßt, daß man eine bestimmte Menge einer Hydroxycarbonsäure einem Katalysator zugibt, welcher Basismetalle und ggf. Phosphorsäure als ein Träger umfaßt, und daß anschließend der erhaltene Katalysator bei einer Temperatur von nicht höher als 200ºC vor dem Einbringen in den Reaktor getrocknet wird. Auf dieser Grundlage wurde die vorliegende Erfindung geschaffen.
  • Insbesondere wird gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls bereitgestellt, bei dem eine Hydroxycarbonsäure einem Katalysator zugegeben wird, welcher Metalle sowohl von der Gruppe VI als auch der Gruppe VIII des Periodensystems auf einem Träger in einer Molarmenge von dem 0,3 bis 5-fachen der Gesamtmolarmenge der Metalle aus den Gruppen VI und VIII aufweist.
  • Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Katalysators für die Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls bereitgestellt, bei dem Hydroxycarbonsäure einem Katalysator zugegeben wird, welcher Metalle sowohl von der Gruppe VI als auch der Gruppe VIII des Periodensystems und eine Phosphorsäure auf einem Träger aufweist, wobei die Carbonsäure in einer Molarmenge von dem 0,3 bis 5-fachen der Gesamtmolarmenge der Elemente der Gruppe VI und VIII vorhanden ist.
  • Bei der Erfindung wird wenigstens eine übliche poröse Substanz als eine Katalysatorträgersubstanz auf eine übliche Art und Weise eingesetzt, welche aus der Gruppe gewählt ist, die beispielsweise Aluminiumoxyd, Siliziumoxyd, Titanoxyd, Zirkonoxyd, aktive Holzkohle und dergleichen umfaßt.
  • Als Metall der Gruppe VI des Periodensystems wird wenigstens Mo und/oder W eingesetzt und als Metall der Gruppe VIII des Periodensystems wird wenigstens ein Element eingesetzt, welches aus der Gruppe gewählt ist, die Co und Ni umfaßt.
  • Als Beispiele einer Hydroxycarbonsäure, welche als ein Komplexbildner bei der Erfindung eingesetzt werden kann, sind beispielsweise Glykolsäure, Hydroxypropinsäure, Hydroxybutylsäure, Hydroxyhexanolsäure, Weinsäure, Hydroxybernsteinsäure, Glyzerinsäure, Zitronensäure, Glyconsäuren, usw. zu erwähnen.
  • Als Phosphorsäure kann jene von Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure, Orthophosphorsäure, Triphosphorsäure, und Tetraphosphorsäure eingesetzt werden. Ein lösliches Salz der Säure, wie Nikkelphosphat, kann ebenfalls genommen werden.
  • Die Menge des Metals von Mo oder W der Gruppe VI des Periodensystems, welche auf dem Trägermaterial vorgesehen werden sollte, sollte sich vorzugsweise ausgedrückt in Oxyd auf 5 bis 30 Gewichtsprozent belaufen. Die Menge des Metalls von Ni oder Co der Gruppe VIII des Periodensystems, welche auf dem Träger vorgesehen sein sollte, sollte als Oxyd von 1 bis 8 Gewichtsprozent ausmachen. Wenn die Menge der aktiven Metalle auf dem Träger kleiner als jene ist, die in die vorstehend genannten Bereichsangaben fallen, kann man keinen hochaktiven Katalysator bei dem Verfahren nach der Erfindung erzielen. Wenn andererseits größere Mengen als jene angegeben sind, die in die vorstehend genannten Bereiche fallen, würden die Poren des Trägers mit den aktiven Metallen verstopft, so daß die innere Diffussion eines Kohlenwasserstofföls in dem Katalysator unterdrückt würde und die Aktivität des Katalysators schwach wäre.
  • Es ist erwünscht, Phosphorsäure dem Katalysator in einer Menge von 0,1 bis 8 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5; zuzugeben, wodurch sich die Aktivität des Katalysators weiter steigern läßt.
  • Die Hydroxycarbonsäure wird dem Katalysator zugegegeben, -welcher die Metalle der Gruppe VI und der Gruppe VIII des Periodensystems auf einem Träger hat oder sie wird dem Katalysator zugegeben, welcher Metalle zusammen mit Phosphorsäure auf dem Träger hat, und die Menge der Hydroxycarbonsäure, welche zuzugeben wird, sollte das 0,3 bis 5 molarfache der Gesamtmolzahl der Metalle der Gruppe VI und der Gruppe VIII ausmachen. Wenn die Menge der zugegebenen Säure weniger als das 0,3 molfache ausmacht, so ist sie unzureichend für die Komplexbildung sowie für die Komplexbildung mit den aktiven Metallen. Wenn jedoch die Menge der zugegebenen Säure mehr als das 5 molarfache ausmacht, würde ein kohlenstoffhaltiges Material zurückbleiben oder in dem Katalysator ausgeschieden, wodurch eine Verschwefelung der aktiven Metalle unterdrückt würde. In beiden Fälle ergibt sich der Nachteil, daß die Katalysatoraktivität abfällt.
  • Die Trocknungstemperatur zum Trocknen des Katalysators ist nicht höher als 200ºC. Wenn nämlich die Temperatur höher als 200ºC wäre, würde sich der zugegebene Komplexbildner in nachteiliger Weise zersetzen.
  • Der Katalysator nach der Erfindung, welcher gemäß den voranstehenden Bedingungen und Verhältnissen hergestellt ist, liegt in Form einer Komplexverbindung vor, welche die aktiven Metallionen von Mo, W, Ni und/oder Co-Ionen und die zugegebene Hydroxycarbonsäure umfaßt. Die Komplexverbindung wird stabilisiert und auf den Katalysatorträger aufgebracht. Obgleich bisher die Gründe dafür nicht bekannt sind, warum sich die Aktivität des Katalysators bei der Verwendung einer Hydroxycarbonsäure als ein Komplexbildner mit wesentlicht höheren Werten als bei anderen üblichen Katalysatoren ergibt, welche unter Einsatz einer stickstoffenthaltenden Verbindung, wie Nitrilacetonsäure, Ethylendiamintetraacetonsäure oder Diethylentriamin als ein Komplexbildner hergestellt sind, kann man vermuten, daß das Zersetzungsverhalten der entsprechenden Komplexbildner einen gewissen Einfluß auf die Zersetzungseigenschaften der aktiven Metallsulfide hat, da Hydroxycarbonsäure und stickstoffenthaltende organische Verbindungen sich hinsichtlich des Zersetzungsverhaltens voneinander unterscheiden.
  • Nunmehr wird die Erfindung detaillierter anhand von den nachstehenden Beispielen erläutert, welche jedoch nicht dazu bestimmt sind, den Schutzumfang der Erfindung zu beschränken.
    • Beispiel 1
  • 800 ml einer wässrigen Lösung von aktiven Metallen zubereitet aus 193 g Molybdäntrioxyd, 82 g Cobaltcarbonat, 61,5 g 85 %iger Phosphorsäure und Wasser wurden in 1 kg eines γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert, welcher eine spezifische Oberfläche von 280 m²/g und eine Porosität von 0,75 ml/g hat. Der so infiltrierte γ-Aluminiumträger wurde bei 110ºC 5 Stunden lang getrocknet. Dann wurden 152,1 g Glyzerinsäure in 250 g des getrockneten Produkts infiltriert, welches dann weiter bei 110ºC 10 Stunden lang getrocknet wurde, um eine Katalysatorprobe (Katalysator-A) zu erhalten. Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei dem Katalysator-A betrug der Mo-Gehalt 15 Gewichtsprozent als MoO, der Co-Gehalt 4 Gewichtsprozent als CoO, und der P- Gehalt 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge der zugegebenen Glyzerinsäure belief sich auf das 2,5-molfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co. Als ein Aktivitätstest für den so erhaltenen Katalysator-A wurde ein Kuwait-Leichtöl unter normalem Druck mit den folgenden Eigenschaften einer Hydrierung und Entschwefelung mit dem Katalysator-A ausgesetzt.
  • Spezifisches Gewicht (15/4ºC) 0,844
  • Schwefelgehalt (Gewichtsprozent) 1,55
  • Destillationseigenschaft Anfangsdestillationspunkt (ºC) 231
  • 50 Volumenprozentpunkt (ºC) 313
  • Endpunkt (ºC) 390
  • Die Reaktion erfolgte unter den nachstehenden Bedingungen unter Einsatz eines Durchflußreaktorsystems.
  • Katalysatormenge (ml) 15
  • Flüssigraumgeschwindigkeit des Rohöls (h&supmin;¹) 2
  • Wasserstoffdruck für die Reaktion (kg/cm²G) 30
  • Reaktionstemperatur (ºC) 330
  • Verhältnis von Wasserstoff/Ölstrom (Nl/1) 300
  • Ölstromperiode (h) 88
  • Eine Reaktionskonstante der Katalysatorprobe (Katalysator-A) wurde ermittelt, da die Entschwefelungsrate proportional zu der 1,75 ten-Potenz des Schwefelgehalts im Öl nach der Behandlung betrachtet wurde, und man erhält eine relative Reaktionskonstante des Katalysators-A auf der Basis des Katalysators-Q (Vergleichsbeispiel 4, welches nachstehend noch näher erläutert wird), welcher eine Standardreaktionskonstante von 100 hat. In der nachstehenden Tabelle sind nähere Angaben zusammen mit dem Entschwefelungsprozentsatz (%) des Rohöls bei dem Katalysator-A angegeben.
    • Beispiele 2 bis 5
  • Die Katalysatoren-B, C, D und E wurden auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 abgesehen davon hergestellt, daß 101,3 g Glykolsäure (Beispiel 2), 94,8 g Milchsäure (Beispiel 3), 99,0 g α- Hydroxybutylsäure (Beispiel 4) und 125,5 g α-Hydroxyhexansäure (Beispiel 5) jeweils als ein Komplexbildner eingesetzt wurden. Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei diesen Katalysatoren belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO und der P-Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge des Komplexbildners bei diesen Katalysatoren belief sich auf das 2,5 molarfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co. Der Aktivitätstest dieser Katalysatoren wurde wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die erhaltenen Resultate sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.
    • Beispiele 6 bis 8
  • 400 ml einer wässrigen Lösung der aktiven Metalle zubereitet aus 96,2 g Molybdäntrioxyd, 41 g Cobaltcarbonat, 30,8 g 85 %iger Phosphorsäure und Wasser wurden in 500 g des vorstehend angegebenen γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert, welcher dann bei 110ºC getrocknet wurde. Dann wurden 56,0 g Weinsäure (Beispiel 6), 50,5 g Hydroxybernsteinsäure (Beispiel 7) oder 132.6 g Glykonsäure (Beispiel 8) in 200 g des getrockneten Produkts infiltriert, und dann erfolgte eine Trocknung bei 110ºC 10 Stunden lang. Auf diese Weise erhielt man entsprechend die Katalysatoren-F, G und H. Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei diesen Katalysatoren belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO, der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO und der P- Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge der zugegebenen Weinsäure oder der zugegebenen Hydroxybernsteinsäure belief sich auf das 1,25 molarfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co. Die Menge der zugegebenen Glukonsäure belief sich auf das 1,1 molfache. Die Aktivitätstests dieser Katalysatoren wurden auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
    • Beispiel 9
  • 160 ml einer wässrigen Lösung der aktiven Metalle, zubereitet aus 38,5 g Molybdäntrioxyd, 16,4 g Cobaltcarbonat, 12,3 g 85 %iger Phosphorsäure und Wasser wurden in 200 g des vorstehend angegebenen γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert, und dann erfolgte eine Trocknung desselben bei 110ºC 5 Stunden lang. Dann wurden 67,0 g Zitronensäure in das getrocknete Erzeugnis infiltriert, welches dann wiederum bei 110ºC 10 Stunden lang getrocknet wurde. Somit erhielt man ein Katalysatorbeispiel (Katalysator-I). Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei dem Katalysator- I belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, und der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO. Die Menge der zugegebenen Zitronensäure belief sich auf das 0,8-molarfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co. Der Aktivitätstest des Katalysators wurde auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
    • Beispiel 10
  • 160 ml einer wässrigen Lösung aus aktiven Metallen, zubereitet aus 38,5 g Molybdäntrioxyd, 16,4 g Cobaltcarbonat, 12,3 g 85 %iger Phosphorsäure, 67,0 g Zitronensäure und Wasser wurden in 200 g des vorstehend angegebenen γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert, und dann erfolgte eine Trocknung bei 110ºC 5 Stunden lang. Somit erhielt man ein Katalysatorbeispiel (Katalysator-J). Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei dem Katalysator-J belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO und der P-Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge der zugegebenen Zitronensäure machte das 0,8-molarfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co aus. Der Aktivitätstest des Katalysators erfolgte auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 1, und die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
    • Beispiele 11 und 12
  • 150 ml einer wässrigen Lösung der aktiven Metalle, zubereitet aus 35,7 g Molybdäntrioxyd, 15,23 g Cobaltcarbonat, 11,4%iger Phosphorsäure und Wasser wurden in 200 g eines Pseudo-Böhmit- Aluminiumoxydträgers (Al&sub2;O&sub3;-Gehalt: 92,8 Gewichtsprozent) infiltriert. Dann erfolgte eine Trocknung 5 Stunden lang bei 110ºC. 22,4 g Weinsäure (Beispiel 11) oder 25,2 g Hydroxybernsteinsäure (Beispiel 12) wurden in 100 g des getrockneten Erzeugnisses infiltriert, und dann erfolgte eine Trocknung bei 110ºC 10 Stunden lang. Auf diese Weise erhielt man die Katalysatoren-K und L. Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei diesen Katalysatorbeispielen belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO und der P- Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge der zugegebenen Weinsäure oder der Hydroxibernsteinsäure belief sich auf das 1,25-molfache der Gesamtmolzahl von Mo und Co. Der Aktivitätstest dieser Katalysatorbeispiele wurde auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
    • Beispiel 13
  • 160 ml einer wässrigen Lösung aus aktiven Metallen, zubereitet aus 38,5 g Molybdäntrioxyd, 16,2 g Nickelcarbonat, 12,3 g 85 %iger Phosphorsäure, und Wasser wurden in 200 g des vorstehend genannten γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert, und dann erfolgte eine Trocknung bei 110ºC 5 Stunden lang. Dann wurden 67,0 g Zitronensäure in das getrocknete Erzeugnis infiltriert und dann erfolgte nochmals eine Trocknung für 10 Stunden bei 110ºC. Somit erhielt man ein Katalysatorbeispiel (Katalysator-M). Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei dem Katalysator-M belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, der Ni-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als NiO und der P-Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Die Menge der zugegebenen Zitronensäure belief sich auf das 0,8-molarfache der Gesamtmolzahl von Mo und Ni. Der Aktivitätstest des Katalysators wurde auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt.
    • Vergleichsbeispiele 1 bis 4
  • 800 ml einer wässrigen Lösung der aktiven Metalle, zubereitet aus 193 g Molybdäntrioxyd, 82 g Cobaltcarbonat, 61,5 g 85 %iger Phosphorsäure und Wasser wurden in 1 kg des gleichen γ-Aluminiumoxydträgers infiltriert. Der so infiltrierte γ-Aluminiumträger wurde dann 5 Stunden lang bei 110ºC getrocknet. Als ein Komplexbildner wurden 69,7 g EDTA (Vergleichsbeispiel 1), 59,3 g Nitriltriacetonsäuren (Vergleichsbeispiel 2), 96,2 g Diethylentriamin (Vergleichsbeispiel 3) oder 57,2 g Ethylendiamin (Vergleichsbeispiel 4) in 250 g des getrockneten Erzeugnisses infiltriert, und es erfolgte dann wiederum eine Trocknung bei 110ºC. Auf diese Weise wurden Katalysatorbeispiele (Katalysatoren-N, O, P und Q) zubereitet. Bezüglich der aktiven Metallgehalte bei diesen Katalysatorbeispielen belief sich der Mo-Gehalt auf 15 Gewichtsprozent als MoO&sub3;, der Co-Gehalt auf 4 Gewichtsprozent als CoO und der P-Gehalt auf 3 Gewichtsprozent als P&sub2;O&sub5;. Der zugegebene Komplexbildner belief sich auf das 0,6-molarfache (als EDTA), auf das 0,8-molarfache (bei Nitriltriacetonsäure) oder auf das 2,5-molarfache (bei Diethylentriamin oder Ethylentriamin), jeweils bezogen auf die Gesamtmolzahl von Mo und Co. Der Aktivitätstest dieser Katalysatoren wurde auf dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 durchgeführt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt. Beispiel Nr. Katalysator Entschwefelungsprozentsatz (%) Relative Reaktionskonstante Beispiel Vergleichsbeispiel
  • Nach der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Hydrierung eines Rohkohlenwasserstofföls bereitsgestellt, bei dem eine vorbestimmte Menge einer Hydroxycarbonsäure auf einen Katalysator aufgebracht wird, welcher Metalle der Gruppen VI und VIII des Periodensystems und ggf. Phosphorsäure als ein Trägermaterial hat, und anschließend wird der Katalysator bei einer Temperatur von nicht größer als 200ºC vor dem Einbringen in einen Reaktor getrocknet. Der Katalysator nach der Erfindung ist zur starken Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls zur starken Entschwefelung und zum starken Stickstoffentzug hiervon geeignet. Daher kann der Katalysator in ausreichender Weise die Erfordernisse hinsichtlich der Reduzierung des Schwefelgehalts in einem Leichtöl als einen Hauptvorteil erfüllen. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß das Verfahren nach der Erfindung frei von einer Vorverschwefelung ist, bei der schädliche toxische Gase erzeugt werden, und daß der nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte Katalysator stabil auf dem Träger ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Katalysators zur Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls, bei dem eine Hydroxycarbonsäure einem Katalysator zugegeben wird, welcher Metalle sowohl von der Gruppe VI als auch der Gruppe VIII des Periodensystems auf einem Träger in einer Molarmenge von dem 0,3 bis 5-fachen der Gesamtmolarmenge der Metalle aus den Gruppen VI und VIII aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der erhaltene Katalysator bei einer Temperatur von nicht höher als 200ºC vor dem Einbringen in einen Reaktor getrocknet wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Hydrierung eines Kohlenwasserstofföls, bei dem eine Hydroxycarbonsäure einem Katalysator zugegeben wird, welcher Metalle sowohl von der Gruppe VI als auch der Gruppe VIII des Periodensystems und eine Phosphorsäure auf einem Träger aufweist, wobei die Carbonsäure in einer Molarmenge von dem 0,3 bis 5-fachen der Gesamtmolarmenge der Elemente der Gruppe VI und VIII vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der erhaltene Katalysator bei einer Temperatur von nicht höher als 200ºC vor dem Einbringen in einen Reaktor getrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Metall der Gruppe VI des Periodensystems wenigstens Mo und/oder W ist.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Metall der Gruppe VIII des Periodensystems wenigstens ein solches ist, welches aus der Gruppe gewählt ist, die Co und/oder Ni umfaßt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Hydroxycarbonsäure eine oder mehrere Säuren der Gruppe aufweist, welche Glycolsäure, Hydroxypropinsäure, Hydroxybutrylsäure, Hydroxyhexansäure, Weinsäure, Hydroxybernsteinsäure, Glyzerinsäure, Zitronensäure und Gluconsäure umfaßt.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Menge des Metalls der Gruppe VI auf dem Träger ausgedrückt als Oxyd von 5 bis 30 Gewichtsprozent ausmacht.
7. Verfahren zum Herstellen eines Katalysators nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Menge des Metalls der Gruppe VIII auf dem Träger ausgedrückt in Oxyden von 1 bis 8 Gewichtsprozent ausmacht.
8. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Phosphorsäure eine solche ist, die aus der Gruppe gewählt ist, welche eine oder mehrere von Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure, Orthophosphorsäure, Triphosphorsäure, Tetraphosphorsäure und Nickelphosphat umfaßt.
9. Verfahren nach Anspruch 2 oder 8, bei die Menge der Phosphorsäure im Katalysator ausgedrückt als P&sub2;O&sub5; 0,1 bis 8 Gewichtsprozent ausmacht.
10. Verfahren zum Hydrieren eines Kohlenwasserstofföls unter Einsatz eines Katalysators, welche gemäß einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt ist.
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