DE69006576T2 - Katalysator für Olefinpolymerisation. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymerisationskatalysators, der einen Magnesiumhalogenidträger aufweist.
• Aus EP-19 330 ist es bekannt, feste Olefinpolymerisationskatalysatorkomponenten durch Halogenieren von Magnesiumalkoxiden oder -phenoxiden mit einem Titantetrahalogenid in Anwesenheit eines flüssigen Halogenkohlenwasserstoffes und Inberührungbringen des halogenierten Reaktionsproduktes mit einer vierwertigen Titanverbindung, wie Titantetrachlorid, herzustellen. Die in dieser Patentschrift enthaltene Information über Vergleichsversuche zeigt, daß das zweite Kontaktieren mit Titanhalogenid wesentlich ist, um ein attraktives Leistungsverhalten der festen Katalysatorkomponente zu erreichen, sowohl hinsichtlich Polymerausbeute als auch Polymerisotaktizität.
• Überraschenderweise wurde nunmehr gefunden, daß durch sorgfältiges Auswählen eines einzigen Substituenten der richtigen Art und in der richtigen Stellung im Phenoxyteil der Magnesium-Ausgangsverbindung eine attraktive Polymerausbeute sowie Isotaktizität auch dann erreicht werden können, wenn das zweite Kontaktieren mit Titanhalogenid weggelassen wird. Ein attraktives Leistungsverhalten scheint erreichbar, wenn der Phenoxyrest einen Alkoxy- oder einen Halogensubstituenten in der 3-Stellung trägt, wogegen beispielsweise 2-Alkoxy-, 4-Alkoxy-, 3-Alkyl- und 3,5-Dialkylsubstituenten zu unbefriedigenden Ergebnissen führten. Zusätzlich zur Einsparung einer Verfahrensstufe im Verfahren zur Herstellung der festen Katalysatorkomponente weist die Erfindung auch den Vorteil auf, die Menge an Titanhalogenid-Abfallstrom zu verringern, wodurch dessen Aufarbeitung und Rückführung erleichtert wird.
• Ein weiterer Vorteil der festen Katalysatorkomponenten der vorliegenden Erfindung ist darin gelegen, daß sie eine verringerte Zerfallsgeschwindigkeit aufweisen können, verglichen mit festen Komponenten, die aus unsubstituierten Magnesiumphenoxid-Ausgangsmaterialien hergestellt worden sind. Das Phänomen des Katalysatorzerfalls wird von L. Luciani in Angew.Makromol. Chemie, 94 (1981), S. 63 - 89, Fig.14 und 15, diskutiert.
• Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente, das ein Halogenieren eines Magnesium-di-(3-halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;alkoxy-phenoxids) mit einem Halogenid von vierwertigem Titan in Anwesenheit eines Halogenkohlenwasserstoffes und ein Gewinnen des festen Produktes aus dem Reaktionsgemisch umfaßt.
• Die Erfindung schafft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymerisationskatalysators, welches ein Halogenieren eines Magnesium-di-(3-halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;alkoxy-phenoxids mit einem Halogenid von vierwertigem Titan in Anwesenheit eines Halogenkohlenwasserstoffes, ein Gewinnen des festen Reaktionsproduktes aus dem Reaktionsgemisch und ein Zusammenbringen des festen Reaktionsproduktes mit einer Organoaluminiumverbindung und einem Elektronendonor umfaßt.
• Bevorzugte,in den Verfahren der vorliegenden Erfindung zu verwendende Magnesiumverbindungen sind Magnesium-di-(3-C&sub1;-C&sub8;alkoxy-phenoxide). Stärker bevorzugt werden jene Magnesiumphenoxide, worin der einzige meta-Substituent Chlor, Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, Isopropoxy oder Isobutoxy ist. Der Methoxysubstituent wird am meisten bevorzugt.
• Geeignete Halogenkohlenwasserstoffe sind Tetrachlorkohlenstoff, Dichlorethan, Chloroform, Monochlorbenzol, Dichlorbenzol, Monochlorbutan und dergleichen. Mono- und Dichlorbenzole werden am meisten bevorzugt.
• Bei der Halogenierung mit einem Halogenid von vierwertigem Titan werden die Magnesiumverbindungen vorzugsweise so umgesetzt, daß ein Magnesiumhalogenid gebildet wird, worin das Atomverhältnis von Halogen zu Magnesium wenigstens 1,2:1 beträgt. Bessere Ergebnisse werden erhalten, denn die Halogenierung vollständiger abläuft, d.h. zu Magnesiumhalogeniden führt,worin das Atomverhältnis von Halogen zu Magnesium wenigstens 1,5:1 beträgt. Die am meisten bevorzugten Reaktionen sind jene, die zu Reaktionsprodukten führen, worin das Halogen/Magnesium-Verhältnis wenigstens 1,75 beträgt. Derartige Halogenierungsreaktionen werden zweckmäßig in der Weise vorgenommen, daß ein Molverhältnis von Magnesiumverbindung zu Titan-Halogenierungsmittel von 0,0005:1 bis 2:1, vorzugsweise von 0,01:1 bis 1:1 angewendet wird. Die Halogenierungsreaktionen werden vorzugsweise unter zusätzlichem Vorliegen eines Elektronendonors ausgeführt. Ein inertes Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel oder Lösungsmittel kann ebenfalls zugegen sein.
• Geeignete Halogenide von vierwertigem Titan umfassen Aryloxyoder Alkoxy-di- und -trihalogenide, wie Dihexanoxy-titandichlorid, Diethoxy-titandibromid, Isopropoxy-titantriiodid und Ethoxy-titantrichlorid und Titantetrahalogenide. Die Tetrahalogenide werden bevorzugt; am meisten bevorzugt wird Titantetrachlorid.
• Die Halogenierung mit dem Halogenid von vierwertigem Titan wird am zweckmäßigsten bei einer Temperatur von 60ºC bis 136ºC wahrend 0,1 bis 6 Stunden vorgenommen. Speziell bevorzugte Kontakttemperaturen betragen von 70ºC bis 120ºC, und die am meisten bevorzugten Kontaktzeiten betragen 0,5 bis 3,5 Stunden. Die Reaktion verläuft üblicherweise unter Ausbildung eines festen Reaktionsproduktes, das aus dem flüssigen Reaktionsmedium durch Filtrieren, Dekantieren oder nach anderen geeigneten Methoden isoliert wird und das anschließend mit einem inerten Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel wie n-Hexan, Isooctan oder Toluol gewaschen werden kann,um etwaiges nicht-umgesetztes Material abzutrennen, einschließlich physikalisch absorbiertem Halogenkohlenwasserstoff.
• Geeignete, in der festen Katalysatorkomponente zu verwendende Elektronendonoren sind Alkylester von Carbonsäuren, insbesondere von aromatischen Säuren, wie Ethyl- und Methylbenzoat, Ethyl-p-methoxy-benzoat und Ethyl-p-ethoxy-benzoat, Dimethyladipat, Diisobutylphthalat und Di-n-butylfumarat. Ketone, Phenole, Amine, Amide, Phosphine und Alkoholate können ebenfalls als Elektronendonoren verwendet werden, wie auch andere Verbindungen, die in GB-A-1 389 890, GB-A-1 559 194 und EP-A-45 977 geoffenbart sind.
• Wie zuvor festgestellt, ist es nicht wesentlich, die feste Katalysatorkomponente mit Titanhalogenid in Kontakt zu bringen, bevor sie mit der Organoaluminiumverbindung und einem Elektronendonor vereinigt wird. Es wird somit, ohne daß das zweite Kontaktieren der Katalysatorkomponente mit Titanhalogenid vorgenommen wird, ein Katalysator mit attraktivem Leistungsverhalten gewonnen werden. Man kann jedoch dieses zweite Kontaktieren ausführen, um das Leistungsverhalten der festen Katalysatorkomponente bei der Polymerisation von Alkenen weiter zu verbessern.
• Für die Polymerisation von Alkenen wird die feste Katalysatorkomponente in Verbindung mit einer Organoaluminiumverbindung verwendet, vorzugsweise einer Trialkylaluminiumverbindung. Diese Co-Katalysatoren sind mit einem Elektronendonor komplexiert, der ein beliebiger der zuvor angefuhrten Elektronendonoren sein kann.Geeignete Elektronendonoren sind somit Ester von Carbonsäuren, insbesondere aromatischen Carbonsäuren, wie Ethyl- und Methylbenzoat, p-Methoxyethylbenzoat, p-Ethoxymethylbenzoat, p-Ethoxyethylbenzoat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacetat, Dimethylcarbonat, Dimethyladipat, Dihexylfumarat, Dibutylmaleat, Ethylisopropyloxalat, p-Chlorethylbenzoat, p-Aminohexylbenzoat, Isopropylnaphthenat, n-Amyltoluat, Ethylcyclohexanoat, Propylpivalat und sterisch gehinderte Amine, beispielsweise 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin. Andere geeignete Elektronendonoren sind organische Siliziumverbindungen einschließlich Alkoxysilanen und Acyloxysilanen der allgemeinen Formel S¹nSi(OS²)4-n, worin n einen Wert zwischen O und drei aufweist, S¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe oder ein Halogenatom bedeutet und S² eine Kohlenwasserstoffgruppe darstellt. Spezifische Beispiele umfassen Trimethylmethoxysilan, Triphenylethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenethyltriethoxysilan und Phenyltrimethoxysilan. Zweckmäßig hat n den Wert eins oder zwei und S¹ und S² sind gleiche oder verschiedene Alkylgruppen. Der als Komplexierungsmittel im Katalysator verwendete Donor kann der gleiche oder ein anderer sein wie der zur Herstellung des titanhältigen Bestandteils verwendete Donor. Bevorzugte Komplexierungsmittel sind p-Ethoxyethylbenzoat, Ethyltriethoxysilan und Diethyldimethoxysilan.
• Die als Co-Katalysator zu verwendende Organoaluminiumverbindung kann unter beliebigen, bekannten Aktivatoren in Olefinpolymerisationskatalysatorsystemen ausgewählt werden, umfassend ein Titanhalogenid, ist aber am zweckmäßigsten frei von Halogenen. Während Trialkylaluminiumverbindungen, Dialkylaluminiumhalogenide und Dialkylaluminiumalkoxide eingesetzt werden können, werden Trialkylaluminiumverbindungen bevorzugt, insbesondere jene, worin jede der Alkylgruppen 2 bis 6 Kohlenstoffatome aufweist, beispielsweise Triethylaluminium, Tri-n- propylaluminium, Triisobutylaluminium, Triisopropylaluminium und Dibtuyl-n-amylaluminium.
• Bevorzugte Verhältnisse von Elektronendonor, der mit der Organoaluminiumverbindung umgesetzt wird, betragen von 0,005 bis 1,5, insbesondere von 0,1 bis 0,8, berechnet als Mol je Mol Aluminiumverbindung. Bevorzugte Verhältnisse, berechnet als Mol je Mol Ti, betragen von 0,1 bis 100, insbesondere von 0,5 bis 50.
• Die Verhältnisse von in der festen Katalysatorkomponente enthaltenem Elektronendonor, berechnet als Mol je Mol Magnesium, betragen zweckmäßig von 0,01 bis 10, beispielsweise von 0,05 bis 5,0 und insbesondere von 0,05 bis 0,5.
• Zur Herstellung des Polymerisationskatalysators wird die feste Katalysatorkomponente einfach mit der Organoaluminiurnverbindung zusammengebracht, am zweckmäßigsten unter Anwendung eines solchen Molverhältnisses, um im fertigen Katalysator ein Atomverhältnis von Aluminium zu Titan von 1:1 bis 150:1 und zweckmäßig von 10:1 bis 150:1 auszubilden. Die Katalysatoren der vorliegenden Erfindung tendieren dazu, eine sehr gute Aktivität bei viel niedrigeren Al:Ti-Verhältnissen, beispielsweise unter 80:1 und sogar unter 50:1, als Katalysatoren der gleichen Type nach dem Stande der Technik zu zeigen. Es kann jedoch unter einigen Bedingungen vorteilhaft sein, sie bei höheren Al:Ti-Verhältnissen anzuwenden. Eine Zunahme des Al:Ti- Verhältnisses tendiert zu einer Erhöhung der Katalysatoraktivität zu Lasten von erhöhtem Katalysatorrückstand im unextrahierten Produkt. Diese Faktoren sowie das gewünschte Ausmaß der Isotaktizität werden bei der Auswahl des Al: Ti-Verhältnisses für ein gegebenes Verfahren und gewünschtes Produkt berücksichtigt werden. Im allgemeinen werden Al: Ti-Atomverhältnisse von 30:1 bis 100:1 und insbesondere von 50:1 bis 80:1 sich als vorteilhaft erweisen.
• In einem weiteren Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf feste Katalysatorkomponenten mit einer verbesserten Morphologie, insbesondere einer engen Teilchengrößenverteilung.Hiezu schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der zuvor beschriebenen Magnesium-di-(3-halogen - oder 3-alkoxy-phenoxid)-Ausgangsmaterialien. Dieses Verfahren umfaßt das Kontaktieren eines Magnesium-dialkoxids mit einem 3-Halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;-Alkoxyphenol in flüssiger Phase und das Abtrennen des freigesetzten Alkanols aus dem Reaktionsprodukt durch Destillation.
• Es ist klar, daß dieses Verfahren auf dem Prinzip des Ligandenaustausches beruht, gemäß dem Reaktionsschema
• worin Ph für 3-Halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;Alkoxyphenyl steht. Alk wird normalerweise für eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen stehen.
• Die flüssige Phase wird vorzugsweise einen flüssigen Kohlenwasserstoff umfassen, der mit dem abzutrennenden Alkanol ein Azeotrop bilden kann. Bevorzugte Kohlenwasserstoffe sind Benzol, Xylol, Toluol, Cumol, Ethylbenzol, Isopar E und Petrolether. Bei Einsatz von Magnesiumdiethoxid als Ausgangsmaterial ist das abzutrennende Alkanol Ethanol, und dies stellt die bevorzugte Ausführungsform des Ligandenaustauschprozesses dar. Andere Magnesiumalkoxide, die in geeigneter Weise verwendet werden können, sind Isopropoxide, n-Butoxide, Isobutoxid und Amyloxide.
• Der Ligandenaustausch verläuft unter Rühren während Zeiten, die innerhalb des Bereiches von 0,2 bis 40 Stunden, typisch von 10 bis 20 Stunden variiert werden können. Es besteht keine Notwendigkeit, ein Magnesiumverbindung-Ausgangsmaterial mit geregelter Morphologie zu verwenden. Die Herstellung von Mg(OPh)&sub2; mit geregelter (kugeliger) Teilchenmorphologie und enger Teilchengrößenverteilung kann durch eine Vorgangsweise bewirkt werden, worin das Mg(OAlk)&sub2;-Ausgangsmaterial in stufenförmiger und kontrollierter Weise zu einem Rückfluß-siedenden Gemisch des Phenols und einem geeigneten Lösungsmittel, vorzugsweise einem aromatischen Lösungsmittel, wie Toluol, Ethylbenzol oder Xylol, zugesetzt wird. Die Herstellung von Mg(OPh)&sub2; mit kontrollierter Morphologie in dieser Weise ist eines der überraschenden Merkmale der vorliegenden Erfindung.
• Die enge Teilchengrößenverteilung des so gebildeten monosubstituierten Magnesiumphenoxids wird in der anschließenden Synthese der festen Katalysatorkomponente der vorliegenden Erfindung beibehalten. Die verbesserte Morphologie der festen Katalysatorkomponente wird ihrerseits auf die Morphologie des Olefinpolymers übertragen, in Übereinstimmung mit dem wohlbekannten Replika-Prinzip (vergleiche L.Luciani, l.c.). Eine verbesserte Polymermorphologie ist wichtig im Hinblick auf das Freisein von sehr feinen, staubenden Polymerteilchen und auf verbesserte Reaktorbeschickungen während des Olefinpolymerisationsprozesses.
• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Polymerisieren eines Alkens, vorzugsweise eines 1-Alkens, wie Butylen oder stärker bevorzugt Propylen. Diese Polymerisationen können nach einer beliebigen üblichen Methode vorgenommen werden, wie Gasphasenpolymerisation oder Slurry-Polymerisation unter Anwendung von flüssigem Monomer oder eines inerten Kohlenwasserstoffverdünnungsmitteis als flüssiges Medium.
• Das Leistungsverhalten der erfindungsgemäßen Katalysatoren kann weiterhin verbessert werden, indem eine oder mehrere der nachfolgenden Modifikationen im Ansatz zur Herstellung der entsprechenden festen Katalyssatorkomponenten vorgenommen werden, wobei jede dieser Modifikationen an sich bekannt ist:
• 1: Inkontaktbringen der festen Katalysatorkomponente, am Ende ihres Herstellungsverfahrens, mit einem Carbonsäurehalogenid, wie Phthaloylchlorid oder Benzoylchlorid,
• 2. Inkontaktbringen der festen Katalysatorkomponente am Ende ihres Herstellungsprozesses mit einem Dialkylaluminiumhalogenid, wie Diethylaluminiumchlorid, und
• 3. Unterwerfen der festen Katalysatorkomponente oder des Polymerisationskatalysators einer Präpolymerisation, um die Schüttdichte des in einem Slurry-Polymerisationsverfahren erhältlichen Polymers weiter zu verbessern.
BEISPIELE:
• a) 6,76 g (25 mMol) Magnesium-di-(3-methoxyphenoxid) werden bei 20ºC mit 13,72 ml (125 mMol) Titantetrachlorid, 0,63 ml (4,4 mMol) Ethylbenzoat und 61,28 ml Monochlorbenzol gemischt. Das gerührte Gemisch wird in 20 min auf 100ºC erhitzt und eine Stunde lang auf dieser Temperatur gehalten. Die flüssige Phase wird durch Heißfiltration abgetrennt und die so erhaltene feste Katalysatorkomponente wird 6 mal mit 75 ml-Portionen Isooctan bei 30 bis 36ºC gewaschen. Die feste Katalysatorkompoente (Komponente a) enthielt Magnesium und Chlor in einem Atomverhältnis von wenigstens 1:1,75.
• b) Die Gesamtmenge an Komponente a), wie in Beispiel a) erhalten, wurde in 13,72 ml (125 mMol) Titantetrachlorid und 61,28 ml Monochlorbenzol bei 100ºC suspendiert und die Suspension wurde bei dieser Temperatur eine halbe Stunde lang gerührt. Der Feststoff wurde aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt und wurde sechsmal mit Isooctan gewaschen, um die Komponente b) zu erhalten.
• c) (Vergleichsbeispiel) Das Beispiel a) wurde im wesentlichen wiederholt mit dem Unterschied, daß an Stelle von Magnesium-di-(3-methoxyphenoxid) die Verbindung Magoesium-di- (2-methoxyphenoxid) eingesetzt wurde. Das Magnesium-di-(2- methoxyphenoxid) wurde durch Umsetzung von Magnesiumdiethoxid mit 2-Methoxyphenol hergestellt, unter Anwendung der in Beispiel g) beschriebenen Vorgangsweise.Der erhaltene Feststoff wird nachstehend als Komponente c) bezeichnet. d) (Vergleichsbeispiel) Das Beispiel a) wurde im wesentlichen wiederholt, mit dem Unterschied, daß an Stelle von Magnesium-di-(3-methoxyphenoxid) die Verbindung Magnesium-di- (4-methoxyphenoxid) eingesetzt wurde. Das Magnesium-di- (4-methoxyphenoxid) wurde durch Umsetzung von Magnesium-diethoxid mit 4-Methoxyphenol unter Anwendung der in Beispiel g) beschriebenen Methode hergestellt. Der erhaltene Feststoff wird nachstehend als Komponente d) bezeichnet.
• e) Unter den folgenden Bedingungen wurde Propylen in einem Flüssigmasseverfahren polymerisiert: Temperatur 67ºC, Dauer eine Stunde, Druck 700 kPa, Molverhältnis TEA/Ti 80:1, Molverhältnis DEAC/Ti 20:1, Verhältnis TEA/PEEB 1,8:1, Wasserstoffkonzentration 1 bis 1,5 Volums-% im Gasdom. (TEA = Triethylaluminium, DEAC = Diethylaluminiumchlorid, PEEB = Ethyl-para-ethoxybenzoat).
• Die Tabelle zeigt die Schüttdichte (bulk density,BD), die Ausbeute und den Gehalt an Xylollöslichem (XS) der in den Polymerisationsversuchen unter Anwendung der Komponenten a), b), c) und d) erhaltenen Polymeren. Komponente Polypropylenausbeute kg/g * Vergleichsbeispiel
• f) Ein mit einem Propellerrührer und einer Dean-Stark-Vorrichtung ausgestatteter Behälter wurde mit 280 g Petrolether 100 - 140 und 25,6 g (206,2 mMol) 3-Methoxyphenol beschickt. Das Gemisch wurde auf 80ºC erwärmt, wonach 11,5 g (100,5 mMol) Mg(OEt)&sub2; zugesetzt wurden, was zu einer exothermen Reaktion führte. Das Gemisch wurde auf Rückflußtemperatur erhitzt und ein Ethanol/Petrolether-Gemisch wurde abdestilliert, bis in dem Destillat Ethanol nicht mehr festgestellt werden konnte. Das Gesamtgewicht des Destillats betrug 108 g (= 1,07 g/mMol Mg(OEt)&sub2;). Nach dem Abkühlen wurden die Feststoffe durch Filtrieren von der Mutterlauge abgetrennt, zweimal mit Petrolether gewaschen und unter strömendem Stickstoff getrocknet.
• Die Analyse (GLC und Titration) ergab ein 3-Methoxyphenol/Mg-Verhältnis von 2,05/1, wobei restliches Ethoxid vernachlässigbar oder nicht vorhanden war (unter der GLC-Nachweisgrenze).
• g) Ein mit einem Ankerrührer und einer Dean-Stark-Vorrichtung ausgestatteter 500 ml Reaktor wurde mit 400 ml Toluol bzw. Ethylbenzol und mit 27 ml (250 mMol) 3-Methoxyphenol beschickt. Das Rühren wurde aufgenommen und das Gemisch wurde auf Rückflußtemperatur erhitzt, um die Destillation in Gang zu bringen. Dann wurden 11,44 g (100 mMol) Mg(OEt)&sub2; in 5 Portionen zu ± 2,3 g zugesetzt. Nach der ersten Zugabe wurden die anschließenden Portionen erst dann zugesetzt, nachdem die Anfangskonzentration an Ethanol im Destillat um ± 90 % abgenommen hatte. Das Gesamtreaktionsvolumen wurde durch Zugabe von Toluol konstant gehalten. Nach der letzten Zugabe wurde die Destillation fortgeführt, bis im Destillat kein Ethanol mehr festgestellt werden konnte, wobei das Gesamtgewicht des Destillats 1.084 g (= 10,84 g/mMol Mg(OEt)&sub2;) ausmachte. Das Gemisch wurde auf 80ºC abgekühlt, das Rühren wurde eingestellt und nach dem Absetzen der Feststoffe wurde die Mutterlauge dekantiert. Das Produkt wurde viermal mit Isooctan (200 ml, 80ºC) gewaschen und unter einem Stickstoffstrom (25ºC) getrocknet. Nach den Rasterelektronenmikroskopfotos hatten sich kugelförmige Teilchen gebildet.
• Die Tabelle zeigt die Schüttdichte (BD), die Polymerausbeu te, den Anteil an Xylollöslichem (XS) und die Intrinsicviskosität (Grenzviskoitätszahl LVN), die in Polymerisationsversuchen unter den vorstehend in e) angeführten Bedingungen mit festen Katalysatorkomponenten, hergestellt gemäß vorstehendem Ansatz a), aus Magnesiumverbindungen, die nach den oben unter f) und g) beschriebenen Rezepturen erhalten worden waren, gebildet wurden. Lösungsmittel Polypropylenausbeute, kg/g Petrolether* Toluol* Toluol** Ethylbenzol** * Feste Katalysatorkomponente,hergestellt nach Rezeptur f) ** Feste Katalysatorkomponente,hergestellt nach Rezeptur g), azeotrope Destillation für Ethanol/Toluol, zeotrope Destillation für Ethanol/Ethylbenzol.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung einer festen Katalysatorkomponente, das ein Halogenieren eines Magnesium-di(3-halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;alkoxy-phenoxids) mit einem Halogenid von vierwertigem Titan in Anwesenheit eines Halogenkohlenwasserstoffes und ein Gewinnen des festen Produktes aus dem Reaktionsgemisch umfaßt.

2. Verfahren zur Herstellung eines Olefinpolymerisationskatalysators, welches ein Halogenieren eines Magneisum-di- (3-halogen- oder 3-C&sub1;-C&sub8;alkoxy-phenoxids) mit einem Halogenid von vierwertigem Titan in Anwesenheit eines Halogenkohlenwasserstoffes, ein Gewinnen des festen Reaktionsproduktes aus dem Reaktionsgemisch und ein Vereinigen des festen Reaktionsproduktes mit einer Organoaluminiumverbindung und einem Elektronendonor umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Magnesiumdiphenoxid ein Magnesium-di-(3-C&sub1;-C&sub8;-alkoxy-phenoxid) ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Halogenierung in Anwesenheit eines Elektronendonors vorgenommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin der Elektronendonor für die feste Katalysatorkomponente ein Alkylester einer aromatischen Carbonsäure ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, worin der Elektronendonor für die Organoaluminiumverbindung ein Dialkyldialkoxysilan, ein Alkyltrialkoxysilan oder ein Alkylester einer aromatischen Carbonsäure ist.

7. Verfahren zur katalytischen Polymerisation eines Olefins, worin der Katalysator ein wie in Anspruch 2 definierter Katalysator ist.