DE4202618C2 - Reinigungszusammensetzung - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine
Reinigungszusammensetzung für die Verwendung in
Verarbeitungs-Formgebungsvorrichtungen für
thermoplastische Harze.
Im Verarbeitungs-Formgebungsbereich von Kunststoffen
besteht die Tendenz, viele Arten von Kunststoffen in einer
geringen Menge für jede Art herzustellen, und deshalb muß
die Produktion der Kunststoffe oft von einer Kunststoffart
auf die andere Art umgestellt werden. Deshalb ist es vom
Standpunkt der Qualitätskontrolle wichtig, das Innere der
Formgebungsvorrichtung zum Zeitpunkt der Umstellung auf
eine andere Kunststoffart zu reinigen.
Bei der Verarbeitungs-Formgebungsstufe der Kunststoffe
werden einige Maßnahmen durchgeführt, um den Einfluß des
vorherigen Harzes zum Produktionsumstellungszeitpunkt zu
beseitigen. Insbesondere, wenn das vorherige Harz ein
gefärbtes Harz ist, beispielsweise, wenn die
vorangegangene Stufe mit einer intensiven Farbe, wie
beispielsweise blau oder schwarz, in eine andere mit einer
leichten Farbe wie beispielsweise weiß, umgewandelt wird,
ist es notwendig, das Innere der Formgebungsmaschine mit
einem Reinigungsharz zu reinigen, wobei mühevolle
Arbeitsvorgänge, wie beispielsweise Zerlegen und Reinigen
der Verarbeitungs-/Formgebungsmaschine durchgeführt werden
und die Produktion gestoppt wird. Beispielsweise wird im
Fall der Umstellung eines gefärbten Produktes in einer
Extrusions-Granulierungsstufe der Extruder gestoppt und
die Schnecke wird davon abgezogen, und die Schnecke und
das Innere des Zylinders werden beispielsweise durch
Bürsten gereinigt, und anschließend muß die Schnecke
wieder aufmontiert werden. Wenn das vorangegangene Harz
durch ein Substitutionsharz ersetzt wird, ohne daß die
Schnecke abgezogen wird, wird eine große Menge an Harz
zum Reinigen benötigt, und Verschmutzungen auf
komplizierten Strukturteilen in dem Extruder können nicht
entfernt werden. Folglich besteht das Problem, daß das
nachfolgende Harz unpassend gefärbt ist. Um diese Probleme
zu lösen, werden Verbindungen zum Reinigen benutzt. Durch
die Verwendung einer Reinigungsverbindung ist es
beabsichtigt, das Entfernen des zurückbleibenden Materials
in dem Extruder zu erleichtern und somit die Beendigung
der Stufenumstellung durch Verwendung einer geringen Menge
des Substitutionsharzes zu ermöglichen. Die
Reinigungsverbindungen können in Reinigungsverbindungen,
die ein Gleitmittel, wie beispielsweise Stearinsäure,
enthalten und Reinigungsverbindungen, die ein Acrylharz
mit Härte enthalten, klassifiziert werden. Jedoch zeigt
das zuerst genannte eine geringe Reinigungswirkung. Das
zuletzt genannte gibt einen starken Geruch ab, und weil es
in halbschmelzendem Zustand verwendet wird, nimmt die
Belastung zu, und deshalb muß die Reinigungsverbindung
nach dem Abnehmen von beispielsweise einer Düse, einer
Lochplatte und eines Drahtnetzes verwendet werden, wobei
dieses bedeutet, daß das Problem des komplexen
Arbeitsvorganges ungelöst bleibt.
Beispielsweise offenbart die offengelegte japanische
Patentanmeldung Nr. 62-195045 eine Zusammensetzung, die
ein thermoplastisches Harz, ein Natriumalkylbenzolsulfonat
und eine wasserabstoßende Verbindung umfaßt, und die
offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 63-66245
offenbart eine Reinigungszusammensetzung, die ein
thermoplastisches Harz, ein neutrales Sulfonsäuresalz und
eine pulverige, anorganische Verbindung mit einem
Teilchendurchmesser von 0,05 bis 10 µm umfaßt. Darüber
hinaus ist eine Kombination dieser Techniken in US-PS 4 838 945
beschrieben. Zusätzlich offenbart US-PS 4 838 948
ein Reinigungsverfahren für eine
Harzverarbeitungsmaschine mit Verwendung von Polyethylen,
Kalziumcarbonat und einem Sulfonsäuresalzaktivator.
Ein unter der Nummer 87-243952/35 veröffentlichter Derwent-
Abstract betrifft eine thermoplastische Harzzusammensetzung zur
Reinigung von Formungsapparaturen wie Extrudern. Diese
Harzzusammensetzung umfaßt 2-30 Gew.-% eines Natriumsalzes
einer Sulfonsäure, 0,5-10 Gew.-% einer wasserabstoßenden
Verbindung (z. B. Metallsalz einer höheren Fettsäure, Wachs,
flüssiges Paraffin, Silikon), 60-97 Gew.-% eines
thermoplastischen Harzes (z. B. ein Polypropylenhomopolymer mit
einer Schmelzflußrate von 5 g/10 min bei 230°C) und 0,05-5 Gew.-%
einer feingemahlenen anorganischen Verbindung (u. a.
Magnesiumcarbonat).
Jedoch sind diese Techniken für die sogenannten
Allzweck-Kunststoffe, bei denen die Formgebungstemperatur
etwa 300°C oder weniger beträgt, geeignet. In den letzten
Jahren sind technische Kunststoffe und hochbeanspruchte
technische (superengineering) Kunststoffe herausgekommen,
und in den meisten dieser Fälle betragen die
Formgebungstemperaturen 300°C oder mehr und in extremen
Fällen übersteigen sie 400°C. Dieser Temperaturbereich
unterscheidet sich bemerkenswert von demjenigen der
Allzweck-Kunststoffe.
Bei derart hohen Temperaturen können die konventionellen
Reinigungsverbindungen nicht die Viskoelastizität während
der Schmelzzeit beibehalten, wodurch die Viskosität
schlechter wird. Aus diesem Grund eignen sich die
konventionellen Reinigungsverbindungen nicht bei hohen
Temperaturen.
Wie zuvor angegeben, hat es bis jetzt keine
Reinigungszusammensetzung für die Farbumstellung und
Materialumstellung der hochbeanspruchten technischen
Kunststoffe in ihrer Formgebungsstufe gegeben. Somit wird
bei dem Formen der hochbeanspruchten technischen
Kunststoffe die Entfernung der Kunststoffe durchgeführt,
indem ein Polycarbonatharz (welches eine Glasfaser
enthält) bei etwa 300°C, wobei dieses die Temperatur ist,
auf die die Formgebungstemperatur allmählich von 400°C
herabgesenkt wird, verwendet wird. Deshalb ist ein Teil
des Harzes verloren und die Schnecke in der
Formgebungsmaschine neigt dazu, durch die Glasfaser
angegriffen zu werden. Darüber hinaus ist es erforderlich,
die Temperatur der hochbeanspruchten technischen
Kunststoffe wiederum in dem nachfolgenden
Formgebungsschritt auf die Formgebungstemperatur
anzuheben, wobei dieses den komplexen Arbeitsvorgang des
Anhebens und Erniedrigens der Temperatur erforderlich
macht und einen langen Zeitraum in Anspruch nimmt.
Zusätzlich ist auch die Reinigungswirkung gering.
Somit wird eine Reinigungszusammensetzung gewünscht,
welche die Viskoelastizität während der Schmelzzeit
ausreichend beibehalten kann, sogar bei einer derart hohen
Temperatur, wie beispielsweise 400°C, d. h. der
Formgebungstemperatur von Empla oder Super-empla, und
welche die Reinigungswirkung ausüben kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine
Reinigungszusammensetzung für eine Formgebungsmaschine zur
Verfügung zu stellen, welche einen bemerkenswerten
Reinigungseffekt bei einer hohen Temperatur während der
Farbumstellungsstufe und der Materialumstellungsstufe von
hochbeanspruchten technischen Kunststoffen, deren
Formgebungstemperaturen bei etwa 400°C liegen, ausüben
kann.
Die Erfinder haben festgestellt, daß eine
Zusammensetzung, die ein spezifisches Polyolefinharz, ein
Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer,
Natriumdodecylbenzolsulfonat und basisches
Magnesiumcarbonat umfaßt, ausgezeichnete
Reinigungswirkung bei einer hohen Temperatur ausüben kann.
Die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung umfaßt 50 bis
95 Gew.-% eines Polyolefinharzes mit einem Schmelzindex von
0,01 bis 0,5, 0,1 bis 15 Gew.-% eines
Ethylen-Acryl-Copolymeren, 2 bis 30 Gew.-% eines neutralen
Salzes einer organischen Sulfonsäure und 0,1 bis 10 Gew.-%
basisches Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid,
Kaliumcarbonat, Zinkcarbonat oder eine Mischung aus zwei
oder mehreren davon.
Ein Polyolefinharz mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von
0,01 bis 0,5, welches in der Reinigungszusammensetzung
gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann,
ist vorzugsweise ein Harz oder eine Mischung aus zwei oder
mehreren Harzen aus Polyethylen mit hoher Dichte,
Polyethylen mit niedriger Dichte und Polypropylen. Die
Menge des zu verwendenden Polyolefinharzes liegt im
Bereich von 50 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die
Zusammensetzung. Wenn die Menge des Polyolefinharzes
weniger als 50 Gew.-% beträgt, ist die Viskosität der
Reinigungszusammensetzung zu gering, um eine
Reinigungswirkung auszuüben. Außerdem, wenn sie mehr als
95 Gew.-% beträgt, nehmen die Mengen der anderen
Komponenten ab, mit dem Ergebnis, daß die
Reinigungswirkung der Reinigungszusammensetzung sich
unvorteilhaft verschlechtert.
Beispiele von Ethylen-Acryl-Copolymeren, welche bei der
vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen
ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, ein
Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer und ein
Ethylen-Methylacrylat-Copolymer. Sie können aus Ethylen
und Methylmethacrylat, Ethylen und Ethylacrylat oder
Ethylen und Methylacrylat gemäß einer
Radikalpolymerisation bei hohem Druck synthetisiert
werden. Als Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer ist ein
Copolymer mit dem Handelsnamen "Acryft", hergestellt von
Sumitomo Chemical Co., Ltd., erhältlich, und als
Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer ist ein Copolymer mit dem
Handelsnamen "NUC Copolymer", hergestellt von Nippon
Unicar Co., Ltd., erhältlich. Die Menge des zu
verwendenden Ethylen-Acryl-Copolymeren liegt im Bereich
von 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung.
Wenn die Menge des Ethylen-Acryl-Copolymeren weniger als
0,1 Gew.-% beträgt, ist es schwierig, das vorhergehende
Harz, welches anhaftender Schmutz in einer
Formgebungsmaschine ist, zu entfernen, und wenn die Menge
15 Gew.-% übersteigt, werden Vorsprünge auf der Oberfläche
der geformten Artikel unvorteilhaft gebildet. Ein
neutrales Salz von Sulfonsäure, welches in der
Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet werden kann, ist ein Natriumsalz, ein
Kalziumsalz oder ein Magnesiumsalz einer
Alkylbenzolsulfonsäure mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen,
oder ein Natriumsalz einer Alkylmethyltaurinsäure mit 10
bis 18 Kohlenstoffatomen. Diese können einzeln oder in
Form einer Mischung verwendet werden.
Die Menge des neutralen Salzes der Sulfonsäure liegt im
Bereich von 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die
Zusammensetzung.
Wenn die Menge des neutralen Salzes der Sulfonsäure
weniger als 2 Gew.-% beträgt, ist die Reinigungskraft
gering, und wenn sie mehr als 30 Gew.-% beträgt, ist das
Fließvermögen der erhaltenen Reinigungszusammensetzung
während der Schmelzzeit zu hoch, so daß es schwierig ist,
das vorhergehende anhaftende Harz in der
Formgebungsmaschine zu entfernen, und das
Reinigungsvermögen verschlechtert sich unvorteilhaft.
Außerdem wird basisches Magnesiumcarbonat,
Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Zinkcarbonat oder
eine Mischung aus zwei oder mehreren Komponenten davon,
welche in der Zusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet werden können, in einer Menge von 0,1
bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, verwendet.
Wenn die Menge dieses Materials weniger als 0,1 Gew.-%
beträgt, ist die Reinigungswirkung der erhaltenen
Reinigungszusammensetzung gering, und wenn sie mehr als
10 Gew.-% beträgt, werden geformte Artikel unter dem
Einfluß der Reinigungszusammensetzung unvorteilhaft
trübe, wenn ein Harz nach Reinigung der
Formgebungsmaschine mit der Reinigungszusammensetzung
geformt wird.
Einige Additive können zur Reinigungszusammensetzung
gemäß der vorliegenden Erfindung hinzugegeben werden, und
Beispiele der Additive umfassen metallische Seifen, wie
beispielsweise basisches Magnesiumstearat,
Magnesiumstearat, Kalziumstearat oder Zinkstearat; einen
Wärmestabilisator, wie beispielsweise Bisphenol A oder
Dibutylzinnmaleat; und oberflächenaktive Mittel, wie
beispielsweise ein Alkylethernatriumsulfat,
alpha-Olefinnatriumsulfonat und
Ethanolaminalkylbenzolsulfonat.
Außerdem kann die Reinigungszusammensetzung gemäß der
vorliegenden Erfindung, falls notwendig, eine
wasserabstoßende Verbindung, wie beispielsweise ein
Wachs, wie beispielsweise Polyethylenwachs oder
Polypropylenwachs, Siliconwachs oder ein Metallsalz einer
höheren Fettsäure (beispielsweise Kalziumstearat oder
Magnesiumstearat) enthalten.
Wenn die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet wird, kann die Farbumstellung und
Materialumstellung der hochbeanspruchten technischen
Kunststoffe, deren Formgebungstemperatur eine sehr hohe
Temperatur von etwa 400°C ist, mit äußerst
bemerkenswerter Reinigungswirkung bei der gleichen
Formgebungstemperatur durch Verwendung einer geringen
Menge Reinigungszusammensetzung erreicht werden.
Wenn beispielsweise die Farbumstellung eines
Polyetherimidharzes durch Verwendung der
Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung vorgenommen wird, kann die für die Reinigung und
Entfernung erforderliche Zeit auf etwa ein Achtel der Zeit
verkürzt werden, die für den Fall angenommen wird, daß
ein Polycarbonatharz (welches eine Glasfaser enthält)
verwendet wird.
Es wird nun die Reinigungszusammensetzung gemäß der
vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Beispiele
beschrieben, aber die vorliegende Erfindung sollte dadurch
nicht begrenzt werden.
In einen 20 l-Henschel-Mischer (Handelsname) wurden 7,5 kg
eines Polyethylens mit hoher Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,06, 1,0 kg eines
Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren (NUC Copolymer DPDJ-6182,
hergestellt von Nippon Unicar Co., Ltd.), 0,70 kg
Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,70 kg basisches
Magnesiumcarbonat, 0,05 kg Magnesiumstearat und 0,05 kg
Polyethylenwachs (Zahlenmittel des Molekulargewichtes
= 1500) gefüllt, und diese Komponenten wurden
anschließend gerührt und bei einer
Umdrehungsgeschwindigkeit von 500 Upm 3 Minuten gemischt.
Die Mischung wurde dann geschmolzen, geknetet und
anschließend bei einer Zylindertemperatur von 200°C und
einer Düsentemperatur von 210°C extrudiert und sie wurde
in einem Wassertank gekühlt. Anschließend wurde die
gekühlte Mischung mittels einer Granuliervorrichtung unter
Erhalt der Reinigungszusammensetzung zerschnitten.
Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der
nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von
410°C und einem Zuhaltedruck (clamping force) von
100 Gewichtstonnen war mit einem Polyetherimidharz
kontaminiert (abgekürzt "PEI") (schwarz), welches zuvor
als Harz verwendet worden war, und 600 g des zuvor
angegebenen Reinigungsharzes wurden für die Entfernung des
vorherigen Harzes und die Reinigung der
Spritzgießmaschine verwendet. Die für die
Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 10 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,70 kg
Polypropylen mit einem Schmelzindex (JIS K-6758) von 0,3,
0,8 kg eines Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren
(Handelsname WD-301, hergestellt von Sumitomo Chemical
Co., Ltd.), 0,70 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,60 kg
Magnesiumhydroxid, 0,10 kg basischem Magnesiumstearat und
0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie
in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser
Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende
Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von
410°C und einem Zuhaltedruck von 150 Gewichtstonnen war
mit einem Flüssigkristallpolymer (abgekürzt "LPC")
(schwarz) (Handelsname Nisseki Zaider RCZ10 G430), welches
das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und 1000 g
der zuvor angegebenen Reinigungszusammensetzung wurden zur
Entfernung des vorhergehenden Harzes und Reinigung der
Spritzgießmaschine verwendet. Die für die
Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 12 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg
Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,03, 1,0 kg eines
Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift
WD-201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.),
0,80 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem
Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg
Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in
Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung
wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von
420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit
einem Polyetheretherketonharz (abgekürzt "PEEK")
(schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war,
kontaminiert und 400 g des zuvor angegebenen
Reinigungsharzes wurden zur Entfernung des vorherigen
Harzes und Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet.
Die für die Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug
10 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg
Polypropylen mit einem Schmelzindex (JIS K-6758) von 0,05,
0,80 kg eines Ethylen-Ethylmethacrylat-Copolymeren
(Handelsname NUC Copolymer, NUC-6220, hergestellt von
Nippon Unicar Co., Ltd.), 0,60 kg
Natriumdodecylbenzolsulfonat, 1,00 kg basischem
Magnesiumcarbonat, 0,05 kg basischem Magnesiumstearat und
0,05 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie
in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser
Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende
Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 350°C, einer Düsentemperatur von
360°C und einem Zuhaltedruck von 100 Gewichtstonnen war
mit einem Polyethersulfonharz (abgekürzt "PES") (schwarz),
welche das vorher verwendete Harz war, kontaminiert, und
500 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden für
die Entfernung des vorhergehenden Harzes und die Reinigung
der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die
Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 9 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 8,50 kg
Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,1, 0,5 kg eines
Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift
WD-302, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.),
0,30 kg Magnesiumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg
Magnesiumhydroxid, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg
Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in
Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung
wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 330°C, einer Düsentemperatur von
350°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit
einem Polyethersulfonharz (abgekürzt "PPS") (schwarz),
welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und
510 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden zur
Entfernung des vorhergehenden Harzes und Reinigung der
Spritzgießmaschine verwendet. Die für die
Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 8 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg
Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,3, 1,0 kg eines
Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift
WD-303, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.),
0,80 kg Magnesiumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem
Magnesiumcarbonat, 0,10 kg basischem Magnesiumstearat und
0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie
in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser
Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende
Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 350°C, einer Düsentemperatur von
370°C und einem Zuhaltedruck von 100 Gewichtstonnen war
mit einem Polysulfonharz (abgekürzt "PSF") (schwarz),
welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und
450 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden zur
Entfernung des vorherigen Harzes und zur Reinigung der
Spritzgießmaschine verwendet. Die für die
Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 9 Minuten.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 8,5 kg
Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,06, 0,87 kg
Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem
Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg
Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in
Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung
wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von
420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit
einem Polyetheretherketonharz (abgekürzt "PEEK")
(schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war,
kontaminiert, und 400 g der zuvor angegebenen
Reinigungszusammensetzung wurden verwendet.
Die Reinigungszusammensetzung konnte die
Schmelzviskoelastizität aufgrund der hohen Temperatur der
zuvor angegebenen Bedingungen nicht beibehalten, so daß
die Viskosität schlechter wurde, und es war unmöglich, das
Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von
420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit
einem Polyetheretherketon (abgekürzt "PEEK") (schwarz),
welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert.
Anschließend wurde die Temperatur auf etwa 300°C
herabgesenkt und die Reinigung der Spritzgießmaschine und
die Entfernung des vorhergehenden Harzes wurden durch
Verwendung eines ausreichend getrockneten
Polycarbonatharzes, welches eine Glasfaser enthielt,
durchgeführt, während die Temperatur weiterhin erniedrigt
wurde. Die für die Entfernung des vorhergehenden Harzes
bei der zuvor angegebenen, erniedrigten Temperatur
erforderliche Polycarbonatharzmenge betrug 10 kg. Darüber
hinaus betrug die für diese Arbeitsvorgänge erforderliche
Zeit 80 Minuten.
Mit einem kommerziell erhältlichen, ein Acrylharz als
Hauptbestandteil enthaltendem Reinigungsmittel
(Handelsname Rotilite, hergestellt von Swiss.Romatine Co.,
Ltd.) wurde ein Reinigungstest gemäß dem gleichen
Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt. Als
Ergebnis konnte das Reinigungsmittel aufgrund der hohen
Temperatur der zuvor angegebenen Bedingungen nicht die
Schmelzviskoelastizität beibehalten, so daß die
Viskosität schlechter wurde, und es unmöglich war, das
Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg
Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex
(JIS K-6760) von 0,03, 1,00 kg Polymethylmethacrylat,
0,80 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem
Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg
Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in
Beispiel 1 erhalten.
Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der
nachfolgende Reinigungstest vorgenommen.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer
Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von
410°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit
einem Polyetherimidharz (abgekürzt "PEI") (schwarz),
welches das vorhergehende Harz war, kontaminiert, und
500 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden
verwendet. Als Ergebnis konnte die
Reinigungszusammensetzung aufgrund der hohen Temperatur
nicht die Schmelzviskoelastizität beibehalten, so daß die
Viskosität schlechter wurde und es unmöglich war, das
Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Die in den Beispielen 1 bis 6 und in den
Vergleichsbeispielen 1 bis 4 verwendeten
Reinigungszusammensetzungen wie auch die Ergebnisse von
deren Verwendung sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Claims (3)
1. Reinigungszusammensetzung für eine
Harzformgebungsvorrichtung, umfassend 50 bis
95 Gew.-% eines Polyolefinharzes mit einem
Schmelzindex von 0,01 bis 0,5; 0,1 bis 15 Gew.-% eines
Ethylen-Acryl-Copolymeren; 2 bis 30 Gew.-% eines
neutralen Salzes einer organischen Sulfonsäure und 0,1
bis 10 Gew.-% basisches Magnesiumcarbonat,
Magnesiumhydroxid, Kaliumcarbonat, Zinkcarbonat oder
eine Mischung aus zwei oder mehrere Komponenten davon.
2. Reinigungszusammensetzung nach Anspruch 1, bei der
das Polyolefinharz ein Harz oder eine Mischung aus
zwei oder mehreren Harzen aus Polyethylen hoher
Dichte, Polyethylen niedriger Dichte und Polypropylen
ist.
3. Reinigungszusammensetzung nach Anspruch 1, bei der
das neutrale Salz der Sulfonsäure ein Natriumsalz,
ein Kalziumsalz oder ein Magnesiumsalz einer
Alkylbenzolsulfonsäure mit einer Alkylgruppe von 10
bis 18 Kohlenstoffatomen ist.
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