DE4023542A1

DE4023542A1 - Verbindungsanordnung fuer kunststoffplatten

Info

Publication number: DE4023542A1
Application number: DE19904023542
Authority: DE
Inventors: Knut Hildner
Original assignee: Friedrichsfeld GmbH Steinzeug und Kunststoffwerke
Current assignee: Friatec AG
Priority date: 1990-07-25
Filing date: 1990-07-25
Publication date: 1992-02-06

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsanordnung für Kunststoffplatten gemäß den im Oberbegriff des Patentan spruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Aus der DE 27 59 227 C2 ist eine derartige Verbindungsanord nung für Kunststoffplatten bekannt, welche zur Auskleidung von Betonbauteilen, beispielsweise Betonrohren, Ortbetonbau werken oder Stahlbetonfertigteilen, dienen. Die Platten bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff, werden durch ein Extrusionsverfahren hergestellt und enthalten auf der einen Oberfläche Stege zur Verankerung im Beton. Die an den Plattenlängsrändern vorhandenen Stege sind mit einer als U-förmiges Kupplungsstück ausgebildeten Profilleiste mitein ander verbunden, welche auf einer Bodenfläche ein von den Stegen zusammendrückbares Dichtungselement enthält. Das Kupplungsstück wird auf die genannten Stege aufgesetzt und mittels eines Werkzeuges aufgeschlagen, wobei in Richtung zu den Stegen weisende Anformungen die Rastnasen der Stege hintergreifen. Bei den heute geltenden hohen Anforderungen im Hinblick auf Korrosions- und Umweltschutz, insbesondere Grundwasserschutz, wobei nur beispielshaft Kanalisationssys teme, Kläranlagen und Schachtbauwerke genannt seien, besteht der Bedarf, die Kunststoffplatten mit hoher Funktionssicher heit und für eine lange Lebensdauer dicht miteinander zu verbinden.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Verbindungsanordnung dahingehend auszubilden, daß bei geringem Fertigungsaufwand eine zuverlässige und dichte Verbindung der Kunststoffplatten ermöglicht wird. Die Fer tigung und Montage der Kunststoffplatten der Verbindungsan ordnung soll vor allem im Hinblick auf die Fertigung in großen Stückzahlen mit geringem maschinellem Aufwand und effektiv durchführbar sein. Je nach Anwendungszweck und Einsatzbedingungen sollen die Kunststoffplatten den Erforder nissen entsprechend vorgefertigt werden und vor Ort schnell und zuverlässig miteinander verbunden werden können. Die Verbindungsanordnung soll in einfacher Weise zu handhaben sein und ohne besonderen maschinellen Aufwand die Herstellung einer dichten Verbindung zwischen den Kunststoffplatten ermöglichen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß den im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Die vorgeschlagene Verbindungsanordnung zeichnet sich durch eine funktionssichere Konstruktion aus und ermöglicht zuver lässig die dichte Verbindung der Kunststoffplatten. Die Klemmleiste enthält ein Mittelteil und zwei bügelförmige, seitliche Halteteile, welche jeweils einen Verbindungssteg der miteinander zu verbindenden Kunststoffplatten übergrei fen. Die von der Plattenoberfläche abstehenden Stege sind nicht unmittelbar am Plattenrand angeordnet, sondern beab standet zu diesem, wobei ein in der Plattenebene liegender Ansatz vorgesehen ist. Mittels der Klemmleiste werden die Plattenkanten nicht unmittelbar aneinander gedrückt, sondern in einem vorgegebenen Abstand unter Bildung eines Spaltes zueinander ausgerichtet. In diesem Spalt wird nachfolgend eine Schweißnaht vorgesehen, welche eine dauerhafte und dichte Verbindung der Platten gewährleitstet. Mittels der Klemmleiste werden die Kunststoffplatten vor dem Betonieren während oder nach der Anfertigung der Schalung fest und flüssigkeitsdicht miteinander verbunden und es wird eine definierte Ausrichtung gewährleistet, damit das Einbringen der Schweißnaht schnell und zuverlässig durchgeführt werden kann. Hierzu weist das Mittelteil der Klemmleiste zweckmäßig eine Längsnut auf, welche die Nahtflanken einer Schweißnaht bildet und/oder zur exakten Führung des Schweißgerätes dient. Gegebenenfalls kann das Mittelteil zwei in einem definierten Abstand zueinander angeordnete Längsnuten aufweisen, so daß mit dem Mittelteil auch ein vergleichsweise großer Abstand zwischen den Längskanten der miteinander zu verbindenden Kunststoffplatten überbrückt werden kann. Erfindungsgemäß können Klemmprofile mit unterschiedlich breiten Mittelteilen zur Verfügung gestellt werden, so daß beim Verlegen der Kunststoffplatten in der Verschalung des zu betonierenden Bauteiles Toleranzen, insbesondere Durchmesserdifferenzen von Rohrkernen, problemlos ausgeglichen werden können. Es sei festgehalten, daß das erfindungsgemäße System zur Auskleidung von Rohren ebenso geeignet ist wie zur Auskleidung von Ortbeton-Bauteilen oder von Bauwerken mit geraden Wänden oder Wänden, welche einen vergleichsweise großen Krümmungsradius von 10 m und darüber aufweisen.

Die seitlichen Halteteile der Klemmleiste übergreifen die Köpfe der Verbindungsstege jeweils über einen vergleichsweise großen Winkelbereich, wodurch eine gute Fixierung und gegen seitige Ausrichtung der zu verbindenden Kunststoffplatten gewährleistet wird. Das Mittelteil liegt teilweise auf den Oberflächen der Kunststoffplatten auf, wodurch eine ordnungs gemäße Ausrichtung der Kunststoffplatten gewährleistet wird.

Darüber hinaus wird aufgrund des Mittelteils eine hinrei chende Elastizität erreicht, so daß in einem nicht unerheb lichen Maße ein Toleranzausgleich beim Verlegen der Kunst stoffplatten ermöglicht wird. Es ist von besonderer Bedeu tung, daß die Klemmleisten mit Mittelteilen unterschiedlicher Breite bereitgehalten werden. Es steht somit ein System mit Abstandsstreifen, welche zweckmäßig in Breiten von 5 mm gestuft sind, zur Verfügung, so daß in besonders zweckmäßiger Weise beim Verlegen der Kunststoffplatten ein Ausgleich von unterschiedlichen Abständen der zu verbindenden Kunststoff platten ermöglicht wird. Die Klemmleisten mit entsprechend verbreitertem Mittelteil weisen in zweckmäßiger Weise zwei Längsnuten mit den Nahtflanken für zwei parallel zueinander anzuordnenden Schweißnähte auf, zwischen welchen das Mittel teil zweckmäßig bis in die gleiche Ebene bzw. zu dem gleichen Durchmesser wie die Außenflächen der Kunststoffplatten reicht. Es können in besonders zweckmäßiger Weise bei einem Rohr oder einem Bauwerk aus Beton, wobei mehrere Kunststoff platten zum Einsatz gelangen, Klemmleisten der verschiedenen Abstandsstufen bzw. Breiten vorgesehen werden, wodurch selbst größere Durchmesser bzw. Breitenunterschiede problemlos ausgeglichen werden können.

Zweckmäßig sind die Längskanten der Ansätze in einem Winkel derart geneigt angeordnet, daß eine sich von den Stegen weg öffnende und im Querschnitt V-förmige Nut gebildet wird, deren Spitze durch die Längsnut des Mittelteils vorgegeben ist, wodurch eine flüssigkeitsdichte und feste Verschweißung ermöglicht wird. Die Kunststoffplatten und die Klemmleiste bestehen insbesondere aus Polyäthylen (PE-HD) oder einem Kunststoff mit vergleichbaren Eigenschaften, und die Schweiß naht wird unter Zuhilfenahme eines Schweißdrahtes aus dem gleichen Werkstoff mittels eines bekannten Schweißgerätes vor oder nach dem Betonieren und nach dem Entschalen in die genannte V-förmige Nut eingebracht. Es ist damit eine dichte und dauerhafte Verbindung der Kunststoffplatten hergestellt, welche den hohen Sicherheitsanforderungen im Hinblick auf Dichtigkeit sowie Korrosionsschutz des Betonbauteiles er füllt.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist an der axialen Stirnfläche der aus Kunststoffplatten aufgebauten Auskleidung eine in axialer Richtung schmale Kunst stoffplatte oder Kunststoffleiste fest und dicht angeordnet. Diese Kunststoffleiste erstreckt sich über den gesamten Umfang an der Stirnfläche der Auskleidung und weist nach Art einer Muffe einen größeren Innendurchmesser auf als die Auskleidung. Mit dieser Kunststoffleiste wird nach der Verbindung des Betonrohres mit einem zweiten Betonrohr mittels einer radialen Schweißnaht eine dichte und feste Verbindung mit der Kunststoff-Auskleidung des zweiten Beton rohres geschaffen. Es sei festgehalten, daß die Auskleidung aus einer Anzahl von Kunststoffplatten aufgebaut ist, welche bei der Fertigung zunächst in einer Ebene nebeneinander gelegt und an den jeweiligen Längskanten, insbesondere mittels der eingangs erläuterten Klemmleiste, dicht und fest miteinander verbunden werden. Darüber hinaus kann im Rahmen der Erfindung die Kunststoffleiste für die Muffe an der einen Stirnseite der Auskleidung in übereinstimmender Weise auch bei solchen Kunststoffplatten vorgesehen werden, welche auf andere Weise und mit anderen Klemmprofilen oder dergleichen miteinander fest und flüssigkeitsdicht verbunden sind. Von besonderer Bedeutung ist hierbei, daß die Kunststoffleiste an der Stirnkante der Auskleidung vor dem Biegen auf den erfor derlichen Rohrdurchmesser angeordnet wird, also solange als die Platten noch in einer gemeinsamen Ebene liegen.

Zur Anpassung an den Durchmesser weist die Kunststoffleiste eine größere Länge als die Breite der zusammengesetzten Kunststoff-Auskleidung derart auf, daß an der einen freien Längskante der Auskleidung ein überstehendes Teil vorhanden ist. Nachdem die Auskleidung auf einen Rohrkern aufgebracht ist und/oder die beiden freien Längskanten der Auskleidung miteinander verschweißt sind, wird das überstehende Teil nach Anpassung an den Durchmesser des Rohrkernes abgeschnitten und mit dem anderen Ende der Kunststoffleiste verschweißt. Die Kunststoffleiste weist zum Ausgleich einer gegenüber der Auskleidung verschobenen Biegefase zweckmäßig einen abgewin kelten Profilquerschnitt derart auf, daß nach dem Biegen und Zusammenfügen ein Muffenbereich vorhanden ist, dessen Innen durchmesser zumindest gleich, zweckmäßig um einen vorgegebe nen kleinen Betrag größer ist als der Außendurchmesser der Auskleidung des zu verbindenden zweiten Betonrohres. Die Auskleidung des zweiten Betonrohres weist an dem axialen Ende, welches in den genannten Muffenbereich einzuschieben ist, an der Außenfläche keine Verankerungsstege, Verbin dungsstege oder dergleichen auf; diese wurden in einem vorgegebenen Abstand von der axialen Stirnfläche der ge nannten Auskleidung des zweiten Betonrohres vor dem Betonie ren entfernt. Das genannte Ende der Auskleidung des zweiten Betonrohres steht entsprechend der axialen Tiefe des Muffen bereiches frei aus dem Beton des zweiten Betonrohres vor, damit es ungehindert in den Muffenbereich der Auskleidung eingeführt werden kann. Die axiale Stirnkante der den Muffen bereich bildenden Kunststoffleiste ist zweckmäßig nach innen abgeschrägt ausgebildet, um das Einfügen des Endes der Auskleidung des zweiten Betonrohres zu erleichtern.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Ansicht der Verbindungsanordnung in Richtung der Längsachse der Kunststoffplatten,

Fig. 2 vergrößert eine Ansicht der Randleiste der Kunststoffplatte,

Fig. 3 vergrößert eine Ansicht des Klemmprofils,

Fig. 4 eine Ansicht eines weiteren Klemmprofils,

Fig. 5 teilweise eine perspektivische Darstellung des axialen Endes der aus den Kunststoffplatten zusammengebauten Auskleidung mit einer als Muffe geformten Kunststoffleiste,

Fig. 6 teilweise eine axiale Ansicht der mit den Kunst stoffplatten verbundenen Kunststoffleiste vor dem Abtrennen eines überstehenden Teiles,

Fig. 7 eine Ansicht entsprechend Fig. 5, wobei nunmehr beide Enden der Kunststoffleiste verschweißt sind,

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung der Kunst stoffplatte mit Kunststoffleiste,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung der Kunst stoffleiste,

Fig. 10 einen Schnitt durch den Verbindungsbereich von zwei Betonrohren mit jeweils aus Kunststoffplat ten zusammengesetzten Auskleidungen.

Fig. 1 zeigt eine Ansicht der Verbindungsanordnung mit einer Klemmleiste 2, welche als ein extrudiertes Profil, insbeson dere aus Polyäthylen, hergestellt ist und deren Längsachse senkrecht zur Zeichenebene steht. Die Klemmleiste 2 weist ein Mittelteil 4 und zwei seitliche Halteteile 6 auf. Die beiden Halteteile 6 übergreifen jeweils Verbindungsstege 8 von Randleisten 10, welche Bestandteil von Kunststoffplatten 12 sind. In der Zeichnung ist lediglich rechts der Rand der einen Kunststoffplatte 12 angedeutet, mit welcher die Rand leiste 10 über eine Stumpfschweißnaht 14 fest verbunden ist. Die Randleisten 10 können als separate Bauteile gefertigt und werksseitig mit der jeweiligen Kunststoffplatte durch Stumpf schweißen verbunden werden. Alternativ können in einer zweckmäßigen Ausgestaltung die Randleisten integraler Be standteil der Kunststoffplatte sein; die jeweilige Randleiste wird einteilig mit der Kunststoffplatte gemeinsam in dem gleichen Extruder hergestellt. Die Randleiste 10 enthält einen Verankerungssteg 16 und die Kunststoffplatten enthalten eine Anzahl entsprechender und zueinander parallel verlaufen der Verankerungsstege. Entsprechend den Kundenanforderungen können werksseitig die Kunststoffplatten auf die erforder liche Breite in einem gemeinsamen Arbeitsprozeß extrudiert oder durch Schweißen zusammengesetzt werden, wobei selbstver ständlich auch die Breite 18 der Randleisten zu berücksich tigen ist. Nachfolgend wird die Schweißverbindung mit den Randleisten hergestellt, so daß auf der Baustelle bei Auf bringen der Kunststoffplatten auf eine Verschalung oder einen Rohrkern die Maße recht genau eingehalten werden und hier durch die Montage erheblich erleichtert wird. Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, die Kunststoffplatten in einem System mit unterschiedlichen Breiten bereitzustellen, wobei die Breiten bevorzugt Vielfache der Kreiskonstante π sind, insbesondere 100×π, 200×π, 300×π.

Jedes der Halteteile 6 ist bügelartig ausgebildet und über greift den Kopf 20 des jeweiligen Verbindungssteges 8. Unterhalb des Kopfes 20 weist der Steg eine Breite 22 auf, welche größer ist als die Spaltweite 24 zwischen den Anfor mungen 26, 28 des Halteteiles 6. Dieser Sachverhalt gilt vor dem Zusammenbau der Klemmleiste 2 und der Verbindungsstege 8, wobei zur Verdeutlichung dieser Größenangaben in der Zeich nung die Halteteile in der Form vor dem Zusammenbau darge stellt sind. Aufgrund der Elastizität der Halteteile sind natürlich nach dem Zusammenbau die vom Mittelteil 4 am weitesten beabstandeten Bereiche der Halteteile 6 in Richtung des Pfeiles 30 elastisch verformt und liegen mit ihren Innenflächen entsprechend an den Außenflächen des jeweiligen Kopfes 20 an. Die Köpfe 20 weisen bevorzugt zwei dachförmig angeordnete Außenflächen 32 auf, welche einen Winkel 34 einschließen und insbesondere symmetrisch bezüglich der Längsebene 36 des Verbindungssteges 8 angeordnet sind. Der Winkel 34 liegt in der Größenordnung zwischen 70 und 100 Winkelgraden, bevorzugt zwischen 80 und 90 Winkelgraden. Bei der Montage kann die Klemmleiste 2 auf die Köpfe 20 der Verbindungsstege 8 aufgedrückt werden, wobei eine Aufweitung der Spaltweite zwischen den Anformungen 26 und 28 der Halte teile erfolgt, bis die Anformungen dann in der dargestellten Weise vollständig über die Köpfe 20 der Verbindungsstege 8 geschoben sind und von unten her die Köpfe 20 hintergreifen. Die Verbindungsstege 8 und die Halteteile 6 weisen eine derartige Größe auf, daß die Gesamthöhe der Höhe 35 des Verankerungssteges 16 entspricht.

Das Mittelteil 4 der Klemmleiste 2 ist bogenförmig ausgebil det und aufgrund der Elastizität des zum Einsatz gelangenden Werkstoffes, insbesondere Polyäthylen, ermöglicht das Mittel teil 4 einen gewissen Breitenausgleich und somit eine Mon tageerleichterung. Das Mittelteil 4 enthält ferner eine bevorzugt V-förmig ausgebildete Längsnut 38, welche sich in Richtung zu den Längskanten 40 der Randleiste 10 bzw. Kunst stoffplatte öffnet. Die Längskanten 40 sind erfindungsgemäß an Ansätzen 41 vorgesehen und zwischen den Ansätzen 41 bzw. den Kanten 40 ist ein Spalt 43 vorhanden. Die Ansätze 41 sind Verlängerungen des plattenförmigen Teils der jeweiligen Randleiste über den Verbindungssteg hinaus. Die Längskanten 40 sind bezüglich der Plattenebene geneigt angeordnet und bilden in zweckmäßiger Weise die Verlängerung der Seitenwände der genannten Längsnut 38 des Mittelteils. Der Öffnungswinkel 42 zwischen den Längskanten 40 der Ansätze 41 benachbarter Randleisten liegt in der Größenordnung zwischen 50 und 70 Winkelgraden und ist bevorzugt im wesentlichen 60 Winkelgrade groß. Die Seitenwände der Längsnut 38 schließen im wesent lichen den gleichen Winkel zueinander ein. Nach dem Beto nieren und dem Entfernen der Verschalung bzw. des Rohrkernes wird im Spalt 43 sowie der Längsnut 38 mit einem Kunststoff- Schweißdraht eine Schweißnaht 44 vorgesehen, wie es durch die strichpunktierten Linien angedeutet ist. Hierbei kann ein Schweißgerät zum Einsatz gelangen, welches entlang der Längsnut 38 geführt wird und eine dichte und feste Verbindung der benachbarten Randleisten 10 ergibt. Da ferner eine Verschweißung auch mit dem Mittelteil der Klemmleiste er folgt, wird eine nicht unwesentliche Verbesserung der Festig keit sowie der Dichtheit erreicht.

Fig. 2 zeigt vergrößert die Randleiste 10 mit dem Verbin dungssteg 8 und dem Verankerungssteg 16, zwischen welchen ein Abstand 46 vorhanden ist. Dieser Abstand ist im wesentlichen gleich groß wie der Abstand der einzelnen Verankerungsstege der hier nicht weiter dargestellten Kunststoffplatte. Die Randleiste kann als ein separates Bauteil gefertigt und nachfolgend im Herstellerwerk mit der Kunststoffplatte im Bereich der Seitenwand 48 durch Stumpfschweißen verbunden werden. Dies erfolgt zumindest im Bereich der einen Längs kante der Kunststoffplatte und auf diese Weise kann bei hoher Flexibilität in der Fertigung und Lagerhaltung die Gesamt breite der Kunststoffplatte den Erfordernissen entsprechend vorgegeben werden. Es ist festzuhalten, daß die Randleiste im Rahmen der Erfindung auch Bestandteil der Platte und ein stückig mit dieser gefertigt werden kann. Wie bereits ausge führt, wird die Breite der Kunststoffplatte zweckmäßig in Stufen, unter Berücksichtigung der Kreiskonstanten π vorge geben, wobei Breiten von 200×π, 300×π usw. sich als besonders zweckmäßig erwiesen haben. Die Randleiste 10 weist bevorzugt nur einen einzigen Verankerungssteg 16 auf. Der Verbindungssteg 8 ist symmetrisch bezüglich der Längsebene 8 ausgebildet, wobei aus den oben erwähnten Gründen unterhalb des Kopfes 20 die Breite 22 um einen vorgegebenen Faktor größer vorgegeben ist als die Spaltweite zwischen den genann ten Anformungen des Halteteiles. Der seitlich neben dem Verbindungssteg 8 vorhandene Ansatz 41 mit der geneigt angeordneten Längskante 40 ist hier gut zu erkennen.

Fig. 3 zeigt vergrößert die Klemmleiste 2 mit dem gebogen ausgebildeten Mittelteil 4, welches die Längsnut 38 auf weist. Des weiteren sind die beiden symmetrisch bezüglich des Mittelteiles 4 angeordneten, bügelartigen Halteteile 6 mit den Anformungen 26, 28 zu erkennen, zwischen welchen der Spalt mit der Spaltweite 24 vorhanden ist. Zur Erleichterung der Montage ist sowohl die untere Fläche 50 als auch die obere Fläche 52 zumindest der Anformung 26, welche dem Mittelteil 4 benachbart ist, in der dargestellten Weise bezüglich der Plattenebene geneigt angeordnet. Hierdurch wird das Aufsetzen und Aufklemmen der Klemmleiste auf den Verbin dungssteg erleichtert.

Fig. 4 zeigt eine wesentliche Ausgestaltung der Klemmleiste 2, deren Mittelteil nunmehr zwei Längsnuten 38, 39 und eine Verlängerung 57 aufweist. Wie ersichtlich, weisen die Längs kanten der Randleisten 10 einen wesentlichen größeren Abstand zueinander auf, als in der vorstehend erläuterten Aus führungsform. Die Längsnuten 38, 39 sind in einem vorgebbaren Abstand 54 zueinander angeordnet. Erfindungsgemäß werden Klemmleisten mit unterschiedlich großen Abständen 54 bereit gehalten, um vor Ort Dehnungen oder Schrumpfen des Materials infolge eines Temperatureinflusses und ferner gegebenenfalls Toleranzen und Ungenauigkeiten beim Zusammenbau der Ausklei dung mit den Kunststoffplatten in einfacher Weise auszuglei chen. Der Montageaufwand wird durch derartige Klemmleisten mit unterschiedlichen, insbesondere in 5 mm Stufen, vorge gebenen Abständen erheblich vereinfacht. Das derart ausgebil dete System mit Klemmleisten unterschiedlicher Breite und entsprechenden Kunststoffplatten ermöglicht zuverlässig den Aufbau einer dichten Auskleidung. Es versteht sich, daß die Kunststoffplatten einer Auskleidung ohne weiteres auch an ihren jeweiligen Rändern mit Klemmleisten unterschiedlicher Breite zusammengesetzt werden können, was besonders bei Bauwerken mit vergleichsweise großen Durchmessern von be sonderer Bedeutung ist. Das Mittelteil 4 weist eine Verlänge rung 67 mit einer Außenfläche 58 auf, welche im wesentlichen in der gleichen Ebene wie die Außenflächen der Kunststoff platten liegen. Das Mittelteil 4 und/oder dessen Verlängerung 57 reicht also in den zunächst freien Raum zwischen den Rändern der Kunststoffplatten bzw. deren Ansatz 51. Nach dem Verschweißen wird der genannte Raum durch die beiden Schweiß nähte 44, 45 und das Mittelteil 4 bzw. dessen Verlängerung 57 angefüllt. Entsprechend ist die dem Mittelteil 4 zuge kehrte Seitenfläche 56 der jeweiligen Längsnut 38, 39 zur Außenfläche 58 verlängert, welche in der gleichen Ebene wie die Außenflächen der zu verbindenden Kunststoffplatten liegt. Mittels den beiden Schweißnähten 44, 45 erfolgt die dichte und feste Verbindung zwischen jeweils der einen Längskante 40 und der zugeordneten Seitenfläche des Mittelteiles 4.

In der perspektivischen Darstellung gemäß Fig. 5 ist teil weise die Auskleidung aus zwei Kunststoffplatten 12, 13 dargestellt, wobei auch die mittels Schweißnähten 14 verbun denen Randleisten 10 gut zu erkennen sind. Die komplette Aus kleidung besteht entsprechend dem Innendurchmesser des herzustellenden Betonrohres aus einer Anzahl derartiger Kunststoffplatten 12, 13, welche vor dem Betonieren jeweils an ihren Längskanten in der eingangs erläuterten Weise miteinander verbunden wurden. Nach dem Zusammenschweißen liegen sämtliche Kunststoffplatten zunächst in der gleichen gemeinsamen Ebene und die hier dargestellten beiden Kunst stoffplatten 12 und 13 bilden die jeweils äußersten Platten dieser Auskleidung und sind natürlich noch nicht miteinander verbunden. In diesem Zustand der Kunststoff-Auskleidung wird an der axialen Stirnfläche 60 eine schmale Kunststoffplatte bzw. Kunststoffleiste 62, insbesondere durch Stumpf schweißen, fest und flüssigkeitsdicht angeordnet. Diese Kunststoffleiste 62 besteht aus dem gleichen Material wie die Kunststoffplatten 12, 13 und besitzt in zweckmäßiger Weise eine größere Breite als die Gesamtbreite der Ausklei dung.

Die Kunststoffleiste 62 enthält ein überstehendes Ende 64, welches über die Längskante der Randleiste 10 der einen Kunststoffplatte 12 übersteht. Dieses überstehende Ende 64 ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise die Anpassung an den jeweils erforderlichen Durchmesser im Bereich der mit einander zu verbindenden Längskanten der Auskleidung nach dem Biegen und Zusammenfügen entsprechend dem erforderlichen Rohrinnendurchmesser. Das Biegen erfolgt regelmäßig in der Weise, daß die Auskleidung um einen Rohrkern gelegt wird, wobei die beiden äußeren Kunststoffplatten 12, 13 mit der Klemmleiste 2 in der dargestellten Weise miteinander verbun den werden. Entsprechend den Fertigungsbedingungen oder der momentanen Temperatur beim Zusammenbiegen der Auskleidung auf dem Rohrkern ergibt sich im Bereich der Längskanten 40 der Kunststoffplatten 12, 13 ein mehr oder weniger großer Spalt. Dieser kann gemäß der anhand von Fig. 4 erläuterten Aus führungsform durch entsprechend breite Klemmleisten zwecks Durchmesseranpassung ausgeglichen werden.

Die Schweißverbindung 66 zwischen der Stirnfläche 60 und der Kunststoffleiste 62 hat ein Ende 76 in dem Bereich, in welchem später die axiale Schweißnaht 44 angeordnet wird. Die Kunststoffleiste 62 ist hingegen mit ihrem anderen Ende 70 in einem vorgegebenen Abstand 72 von der Längskante 40 der Randleiste 10 der anderen Kunststoffplatte 12 zurückversetzt. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, kann somit das überste hende Ende 64 nach dem Biegen und Zusammenfügen der beiden Kunststoffplatten 12, 13 zu der über den Umfang geschlossenen Auskleidung nach außen ausweichen, wobei keine Beschädigung der Schweißverbindung 66 oder der Kunststoffleiste 62 zu befürchten ist. Wesentlich ist in diesem Zusammenhang, daß die Kunststoffleiste 62 nicht über die gesamte Breite der ebenen Kunststoffplatten bzw. entsprechend dem gesamten Umfang der geschlossenen Auskleidung mit dieser verschweißt ist. Zwischen dem einen Ende 74 und dem zweiten Ende 76 der Schweißverbindung 66 ist somit ein freier Abstand 78 vorhan den; dieser ist unter Berücksichtigung der Breite der Stumpf schweißnähte 44, 45 und/oder der Anpassungsbreite ver schiedener Klemmleisten 2 größer als der genannte Abstand 72. Die Kunststoffleiste 62 wird an die einzelnen Kunststoffplat ten angeschweißt, solange diese noch in der gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Die Schweißverbindung 66 ist entsprechend dem oben erläuterten freien Abstand 78 kürzer als der Umfang der Auskleidung nach dem Biegen und Komplettieren mit der Klemmleiste 2.

Alternativ könnte beispielsweise das andere Ende 70 der Kunststoffleiste 62 bis zu der Längskante 40 der Randleiste 10 vorgezogen werden, so daß der oben erwähnte Abstand 72 gegen Null ginge. Das in der Fig. 5 links dargestellte eine Ende 76 der Schweißverbindung 66 müßte dann entsprechend dem freien Abstand 78 weiter nach links verschoben liegen, damit die Überlappung des überstehenden Endes 64 mit dem anderen Ende 70 der Kunststoffleiste 62 ermöglicht wird.

Wie aus Fig. 5 ferner ersichtlich, weist die Kunststoff leiste 62 einen vorderen Bereich 80 auf, welcher eine Muffe für die Auskleidung eines zu verbindenden zweiten Betonroh res bildet. Die Innenfläche 82 dieses Muffenbereiches 80 weist einen Innendurchmesser auf, welcher zumindest gleich groß, zweckmäßig auch noch etwas größer ist als der Durchmes ser der Außenfläche der Auskleidung des zweiten Betonrohres.

Zur endgültigen Fertigstellung der Auskleidung wird das überstehende Ende 64 außen an das andere Ende 70 der Kunst stoffleiste angelegt und entsprechend markiert. Nachfolgend wird das mit dem anderen Ende 70 überlappende Teil abge trennt, sodaß das verbleibende Teil des überstehenden Endes 64 auf den gleichen Durchmesser wie das andere Ende 70 und die Kunststoffleiste 62 insgesamt gebogen werden kann. Schließlich wird in Umfangsrichtung die Schweißverbindung 66 zwischen den Enden 74 und 76 durch eine weitere Schweißnaht 84 vervollständigt. Als letzter Arbeitsschritt wird auch in axialer Richtung eine axiale Schweißnaht 86 zwischen dem restlichen Teil des Endes 64 und dem anderen Ende 70 an geordnet.

Fig. 6 zeigt einen Schnitt in einer Radialebene entlang Schnittlinie VI gemäß Fig. 5, bevor das überstehende Ende 64 auf Maß entsprechend dem anderen Ende 70 abgetrennt wurde.

Fig. 7 zeigt einen Schnitt ähnlich Fig. 6, wobei jedoch auch der Bereich der Klemmleiste 2 geschnitten dargestellt ist. Die als Kehlnähte ausgebildeten Schweißnähte 44, 45 sind ebenso zu erkennen wie die in Umfangsrichtung verlaufende Schweißnaht 84, welche nach dem Anpassen und Abtrennen des überstehenden Endes zur vollständigen Befestigung an der Auskleidung vorgesehen wurde. Desweiteren ist hier die in axialer Richtung verlaufende Schweißnaht 86 zwischen dem Ende 70 und dem Rest des überstehenden Endes 64 klar zu erkennen.

Fig. 8 zeigt in einer perspektivischen Darstellung schema tisch die Kunststoffplatte 13, wobei aus Gründen der Über sicht die axiale Länge verkürzt dargestellt ist. Die Kunst stoffleiste 62 mit dem überstehenden Ende 64 und dem ab gewinkelten Querschnitt ist gut zu erkennen. Die Veranke rungsstege 16 erstrecken sich nicht über die gesamte axiale Länge der Kunststoffplatte 13, sondern enden an beiden axialen Stirnflächen jeweils in einem vorgegebenen Abstand. Alternativ können die Verankerungsstege aber auch bis zur axialen Stirnfläche erstrecken, wobei aus Gründen der Schweiß technik nur im äußeren Bereich die Verankerungsstege noch einen Abstand aufweisen.

Alternativ zu der vorstehend beschriebenen Ausführungsform, gemäß welcher die Kunststoffleiste 62 als separates Bauteil an die eine Stirnfläche der Kunststoffplatte angeschweißt ist, kann im Rahmen dieser Erfindung die Kunststoffleiste zumindest teilweise ein integraler Bestandteil der Kunst stoffplatte 13 sein. So kann nach dem Extrudieren der Kunst stoffplatten, wobei die Extrusionsrichtung der Längsrichtung der Verankerungsstege 16 entspricht, durch Warmverformung der Muffenbereich in einem weiteren Arbeitsgang hergestellt werden. Hierzu wird die Kunststoffplatte 13 mit dem einen Ende in eine entsprechend geformte und erwärmbare Presse eingelegt, um durch Warmverformung den abgewinkelten Profil querschnitt der Kunststoffleiste zu erzeugen. Bevorzugt wird hierbei auch die nachfolgend beschriebene Anordnung eines vorderen Bereiches in einem Winkel zur Kunststoffplatte vorgenommen. Gegebenenfalls wird das überstehende Ende 64 seitlich mittels einer axialen Schweißnaht 87 nachträglich angeschweißt.

In Fig. 9 ist eine besondere Ausgestaltung der Kunststoff leiste 62 dargestellt, gemäß welcher der vordere Bereich 80 zum inneren Bereich 88 in einem Winkel 90 angeordnet ist. Der innere Bereich 88 liegt in der gleichen Ebene wie die Kunst stoffplatte und nach dem Biegen entsprechend dem Rohrdurch messer auf dem gleichen Radius wie die Kunststoffplatte. Der vordere Bereich 80 liegt hingegen nach dem Biegen auf einem entsprechend größeren Radius. Der Winkel 90 wird in der Weise vorgegeben, daß nach dem Biegen die Innenfläche des vorderen Bereiches 80 im wesentlichen koaxial zur Innenfläche der Auskleidung ausgerichtet ist. Aufgrund der Schrägstellung gemäß dem Winkel 90 wird der Kunststoff, welcher eine hin reichende Nachgiebigkeit und Elastizität aufweist, beim Biegen der Auskleidung in der Weise verformt, daß der vordere Bereich 80 im wesentlichen koaxial zur Innenfläche der Auskleidung ausgerichtet ist.

Fig. 10 zeigt teilweise in einem axialen Längsschnitt den Verbindungsbereich von zwei Betonrohren 91, 92. Das erste Betonrohr 91 weist innen die aus den Kunststoffplatten 12 aufgebaute Auskleidung mit der Kunststoffleiste 62 auf. Das erste Betonrohr 91 weist ein Einsteckende 94 auf, welches in die Muffe 96 des zweiten Betonrohres 92 eingeführt ist, wobei ferner ein Dichtring 98 aus einem Elastomer vorgesehen ist. Wesentlich ist die Anordnung der Kunststoffleiste 62 und der durch diese gebildete Muffe der Auskleidung an der Innen fläche des Einsteckendes 94 des ersten Betonrohres 91, also nicht auf der gleichfalls mit einer Muffe versehenen Seite des zweiten Betonrohres. Hierdurch wird gewährleistet, daß das Ende 100 der Auskleidung des zweiten Betonrohres inner halb deren Muffe 96 geschützt angeordnet ist und Beschädigun gen, beim Transport und der Montage zuverlässig vermieden werden. Das Ende 100 weist zur Stirnfläche 102 der Muffe 96 einen hinreichend großen Abstand 104 auf. Hingegen ist die Auskleidung des ersten Rohres innerhalb des Einsteckendes 94 in zweckmäßiger Weise bis zu dessen Stirnfläche durchgezogen. Wie ersichtlich, weist die Kunststoffleiste 62 eine abge schrägte, konisch nach innen zulaufende Endfläche 106 auf, wodurch das Einführen des Endes 100 der Auskleidung des zweiten Betonrohres wesentlich erleichtert wird. Die in Richtung der Längsachse verlaufenden Verankerungsstege 16 der beiden Betonrohre 91, 92 sind durch gestrichelte Linien angedeutet. Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, auch die Kunststoffleiste 62 im Beton des ersten Betonrohres 91 bzw. dessen Einsteckendes 94 zu verankern. Hierzu ist insbesondere ein in Umfangsrichtung verlaufender Veranke rungssteg 108 an der Außenfläche der Kunststoffleiste 62 angeordnet. Gegebenenfalls können im Rahmen der Erfindung an Stelle eines umlaufenden Verankerungssteges einzelne radial nach außen gerichtete Verankerungselemente vorgesehen sein. Aufgrund dieser Verankerung wird sichergestellt, daß sich weder beim Transport der Betonrohre noch bei der Montage bzw. dem Verbinden der Betonrohre Beschädigungen ergeben. Nach dem Verlegen der Betonrohre wird in dem axialen Spalt 110 eine Schweißnaht 112 zur flüssigkeitsdichten Verbindung der beiden Auskleidungen der Betonrohre 91, 92 angeordnet. Diese Schweißnaht 112 liegt bezüglich der Innenfläche der Ausklei dung radial nach außen versetzt in einer in Umfangsrichtung verlaufenden Nut, sodaß der freie Durchflußquerschnitt nicht beeinträchtigt wird und die Gefahr von Schmutzablagerungen und dergleichen vermieden wird.

Bezugszeichen

  2 Klemmleiste
  4 Mittelteil
  6 seitliches Halteteil
  8 Verbindungssteg
10 Bandleiste
12, 13 Kunststoffplatte
14 Stumpfschweißnaht
16 Verankerungssteg
18 Breite von 10
20 Kopf von 8
22 Breite von 8
24 Spaltweite
26, 28 Anformung von 6
30 Pfeil
32 Außenfläche
34 Winkel
35 Höhe
36 Längsebene von 8
38, 39 Längsnut
40 Längskante
41 Ansatz
42 Winkel
43 Spalt
44, 45 Schweißnaht
46 Abstand
48 Seitenwand
50 untere Fläche von 26
52 obere Fläche von 26
54 Abstand zwischen 38 und 39
56 Seitenfläche
57 Verlängerung von 4
58 Außenfläche
60 Stirnfläche
62 Kunststoffleiste
64 überstehendes Ende von 62
66 Schweißverbindung
70 anderes Ende von 62
72 Abstand
74, 76 Ende von 66
78 freier Abstand
80 vorderer Bereich
82 Innenfläche
84 Schweißnaht
86, 87 axiale Schweißnaht
88 Innenbereich
90 Winkel
91, 92 Betonrohr
94 Einsteckende
96 Muffe
98 Dichtring
100 Ende
102 Stirnfläche von 96
104 Abstand
106 Endfläche von 62
108 Verankerungssteg
110 axialer Spalt
112 Schweißnaht in 110

Claims

1. Verbindungsanordnung für Kunststoffplatten, welche zur Auskleidung von Betonbauteilen dienen, enthaltend an den Längskanten der Kunststoffplatten angeordnete Verbindungs stege, welche zumindest teilweise von einer Klemmleiste übergriffen werden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmleiste (2) zwei Hal teteile (6) aufweist, welche jeweils einen Verbindungssteg (8) einer Randleiste (10) der miteinander zu verbindenden Kunststoffplatten (12) übergreifen,
und daß zwischen den Längskanten (40) der Randleisten (10) und/oder einem Mittelteil (4) der Klemmleiste (2) wenigstens eine Schweißnaht (44, 45) vorgesehen ist.

2. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Klemmleiste (2) ein Mittelteil (4) aufweist, welches insbesondere von der Randleiste (10) weg gebogen ausgebildet ist, und/oder wenigstens eine Längsnut (38, 39) enthält, in welcher zumindest ein Teil der Schweißnaht (44, 45) vorgesehen ist.

3. Verbindungsanordnung, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verschweißen zwischen den Randleisten (10) der Kunststoffplatten (12) wenigstens ein Spalt (43) vorgesehen ist, wobei wenigstens eine Längskante (40) insbesondere in Verlängerung einer Seitenwand der Längsnut (38, 39) angeordnet ist, und/oder daß der Spalt (43) einen im wesentlichen V-förmigen Querschnitt aufweist.

4. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Halteteile (6) bügel artig die bevorzugt im wesentlichen symmetrisch zur Längs ebene (36) ausgebildeten Verbindungsstege (8) übergreifen, wobei zumindest eine Anformung (26, 28), insbesondere beide Anformungen, in einen verengten Bereich des Verbindungssteges (8) zwischen einem Kopf (20) und dem übrigen Teil der Rand leiste (10) eingreifen.

5. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufklemmen der Klemm leiste (2) auf die Verbindungsstege (8) die Spaltweite (24) zwischen den Anformungen (26, 28) des Halteteils (6) um einen vorgegebenen Faktor kleiner ist als die Breite (22) in dem schmaleren Bereich des Verbindungssteges (8) zwischen dem Kopf (20) und dem plattenförmigen Teil der Randleiste (10).

6. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände der Längsnut (38, 39) und/oder die Längskanten (40) in einem Winkel (42) zuein ander geneigt angeordnet sind, welcher Winkel (42) sich von der Längsnut (38, 39) weg öffnet, insbesondere im Bereich zwischen 50 und 70 Winkelgraden liegt und bevorzugt im wesentlichen 60 Winkelgrade beträgt.

7. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Längsnuten (38, 39) das Mittelteil (4) eine Verlängerung (57) und/oder eine Außenfläche (58) aufweist, welche im wesentlichen in der gleichen Ebene wie die Außenflächen der zu verbindenden Kunststoffplatten liegt, wobei jeweils eine der Seitenflächen (56) der in einem Abstand (54) zueinander angeordneten Längsnuten (38, 39) bis zu der Außenfläche (58) verlängert sind.

8. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Randleiste (10) einteilig mit der Kunststoffplatte (12) ausgebildet ist und/oder an den Verbindungssteg (8) anschließend einen Ansatz (41) aufweist, an dessen Ende, bevorzugt in einem Winkel geneigt, die Längskante (40) angeordnet ist.

9. Verbindungsanordnung, insbesondere nach einem der Ansprü che 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an einer axialen Stirnfläche (60) der Kunststoffplatte (12, 13) und/oder der kompletten Auskleidung, insbesondere mittels einer Schweiß verbindung (66), eine Kunststoffleiste (62) angeordnet ist, deren vorderer Bereich (80) als Muffe für die Auskleidung eines zweiten Betonrohres ausgebildet ist, wobei die Kunst stoffleiste (62) ein überstehendes Ende (64) aufweist, welches vor dem Verschweißen mit dem anderen Ende (70) über dieses übersteht.

10. Verbindungsanordnung nach Anspruch 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Kunststoffleiste (62) insbesondere mittels einer in Umfangsrichtung der aus den Kunststoffplat ten (12, 13) aufgebauten Auskleidung verlaufenden Schweißver bindung (66) verbunden ist, wobei die Enden (74, 76) dieser Verbindung zunächst einen freien Abstand (78) zueinander aufweisen, wobei die Verbindung (66) kürzer ist als der Umfang der Auskleidung, und daß zur Anpassung an den Umfang ein Teil des überstehenden Endes (64) abgetrennt und mit dem anderen Ende (70) der Kunststoffleiste (62) sowie mit der Stirnfläche (60) mittels Schweißnähten (86, 84) verbunden wird.

11. Verbindungsanordnung, insbesondere nach einem der Ansprü che 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff leiste einen die Muffe bildenden vorderen Bereich (80) aufweist, welcher vor dem Biegen der Kunststoffplatten (12, 13) zur kompletten Auskleidung in einem Winkel (90) bezüglich eines Innenbereiches (88) und/oder der Kunststoffplatte (12, 13) derart ausgerichtet ist, daß die Innenfläche (82) des vorderen Bereiches (80) nach dem Herstellen der Auskleidung im wesentlichen parallel zur Längsachse des Betonrohres ausgerichtet ist.

12. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste (62) eine zur Längsachse des Betonrohres (91) konisch nach innen geneigt angeordnete Endfläche (106) aufweist.

13. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Betonrohr (91), bevor zugt innerhalb seines Einsteckendes (94), die zu einer Muffe geformte Randleiste (62) aufweist, daß das zweite Betonrohr (92), bevorzugt in seiner Muffe (96), ein über den Beton in axialer Richtung frei vorstehendes Ende (100) der Auskleidung aufweist und daß dieses Ende (100) in die aus der Kunststoff leiste (62) gebildete Muffe hineinragt und dort mittels einer Schweißnaht (112) verbunden ist.

14. Verbindungsanordnung nach Anspruch 13, dadurch gekenn zeichnet, daß die Stirnfläche des freien Endes (100) zur Stirnfläche (102) in einem Abstand (104) innerhalb der Muffe (96) angeordnet ist.

15. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (112) innerhalb einer in Umfangsrichtung verlaufenden Nut (110) zwischen den beiden Auskleidungen der beiden Betonrohre (91, 92) angeord net ist.