DE9010985U1 - Verbindungsanordnung für Kunststoffplatten - Google Patents

Description

Patentanwalt Dipl.-Physrv- &EEgr;&ggr;.&Kgr;

Zugelassener Vertreter vor dem Europaiscne'nj Psftejitjamt D-6700 Ludwigshafen, Kurfürsteiistraße 32 *

Anmelderin: Friedrichsfeld GmbH

Keramik- und KvLDststoffwerke

Steinzeugstraße 50

6800 Mannheim 71

Verbindungsanordnung füi- Kunststoffplatten

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsanordnung für Kunststoffplatten nach den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Eine derartige Verbindungsanordnung ist aus der DE 2⁷ 59 227 C 2 für Kunststoffplatten bekannt, mit welchen Betonbauteile, beispielsweise Betonrohre, O-tbetonbauwerke oder Stahlbetonfertigteile ausgekleidet werden. Die Kunststoffplatten werden mittels Extrudern gefertigt und bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff. Die vorbekannten Kunststoffplatten ; enthalten auf der einen Oberfläche Verankerungsstege, um beim ä Betonieren eine feste Verankerung mit dem Bauteil zu erhalten. An den Längarändern der Kun3tstoffplatten sind Verbindungsstege vorgesehen, welche mittels eines U-förmigen ! Xupplungsstückes miteinander verbunden werden. Zur Abdichtung ■j enthält das Kupplungsstück auf seiner Bodenfläche ein von den ;_; genannten Stegen zusammendrückbares Dichtungselement. Das Kupplungsstück wird auf die genannten Stege aufgesetzt und mit einem Hammer derart aufgeschlagen, daß Anformungen des Kupplungsstückes Rastnasen an den Außenseiten der Stege hintergreifen. Hinsichtlich der Dichtheit der Verbindungs-

anordnung &igr; und zwar für einen langen Zeitraum von Jahrzehnten sind Schwierigkeiten unter Berücksichtigung der hohen Anforderungen für Korrosionsschutz und Umweltschutz, insbesondere Grundwasserschutz, nicht auszuschließen. Wird bei der Montage und beim Aufschlagen des Kupplungsstückes nur an einer einzigen Stelle des Kanalisationsrohres beispielsweise das Dichtungselement. nicht Ordnung-, ^^mäß zusammengedrückt, so besteht dort die große Gefahr, daß früher oder später eine Undichtigkeit auicritt, welche zudem auch bei einer Inspektion des Kanalisationsrohres praktisch nicht festgestellt wird. Das Verlegen der Kunststoffplatten vor dem Betonieren auf einem Rohrkern oder einer Verschalung muß mit großer Sorgfalt durchgeführt werden. Eine nachträgliche Kontrolle nach dem Betonieren ist nicht ohne weiteres möglich und erfordert gegebenenfalls einen sehr hohen Aufwand.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Verbindungsanordnung dahingehend weiterzubilden, daß bei geringem Fertigungsaufwand die Verlegung schnell und zuverlässig ausgeführt werden kann und die Dichtigkeit zuverlässig hergestellt und bei Bedarf überprüft werden kann. Die Fertigung und die Montage der Kunststoffplatten und die Herstellung der Verbindung soll ^m Hinblick auf große Stückzahlen mit geringem maschinellem Aufwand effektiv durchführbar sein. Die Verbindungsanordnung soll in einfacher Weise zu handhaben sein und ohne besonderen Aufwand die Herstellung einer funktionssicheren und dichten Verbindung ermöglichen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt nach den im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen

Die vorgeschlagene Verbindungsanordnung zeichnet sich durch eine funktionssichere Konstruktion aus und ermöglicht zuverlässig die dichte Verbindung der Kunststoffplatten. Beim Verlegen werden die Kunststoffplatten an ihren Längskantesi in einfacher Weise mittels einer Steckverbindung zunächst in der Weise verbunden, daß beim Betonieren kein Beton die Verbin-

dungssteile durchdringen kann bzw. daß kein Beton zwischen die Schalung und die Kunetstoffplatten dringen kann. Hierzu weist die eine Kunststoffplatte an ihrer Längskante einen in Richtung der Längskante weisenden Schenkel auf der Außenfläche auf, welche nach dem Betonieren vom Beton bedeckt ist. Zwischen dem Schenkel und der Außenfläche ist ein bevorzugt als Klemmspalt ausgebildeter Spalt vorhanden, in welchen die zu verbindende zweite Kunststoffplatte mit ihrer Längskante gesteckt virdr nie» Vprhindungsanordnung ist besonders für Kunststoffplat ten aus PolvHthylen oder vergleichbaren umweltverträglichen Kunststoffen g^eigne*. Derartige Kunststoffe weisen im Vergleich mit Polyvinilchlorid (PVC), welches für die Verbindungsanordnung der eingangs erwähnten DE-27 59 227 C2 zum Einsatz kam, einen größeren Temperaturkoef f if. venten auf. Andererseits werden bei der Herstellung und bei ri«r Ent iorgung das Entstehen von umweltschädlichen Produkten, insbesondere Chlorverbindungen, vermieden. Aufgrund der im Vergleich mit PVC weicheren Oberfläche des Polyäthylens oder vergleichbarer Kunststoffe ergibt sich erfindungsgemäß auch eine überraschend verbesserte Abriebsfestigkeit, welche von besonderer Bedeutung hinsichtlich der Lebensdauer ist. Des weiteren ist die einfache Verschweißbarkeit von Polyäthylen oder einem vergleichbaren Kunststoff für die erfindungsgemäße Verbindungsanordnung sehr wichtig.

Die Innenflächen der beiden Kunststoffplatten liegen im wesentlichen in der gleichen Ebene, wobei im Bereich der Innenflächen in einer Längsnut eine Schweißnaht angeordnet ist. Nach dem Betonieren und nach dem Entfernen der Schalung wird die Schweißnaht in die genannte Nut eingebracht und eine dichte und feste Verbindung zwischen den beiden Kunststoffplatten hergestellt. Diese Schweißnaht liegt offen und kann in einfacher Weise überprüft werden. Gegebenenfalls bereitet es ferner auch keine Schwierigkeiten, einen Teil der ersten Schweißnaht zu entfernen und/oder noch eine zweite Schweißnaht darüberzulegen. Der Schenkel befindet sich auf der Außenfläche der Kunststoffplatte, also auf der gleichen Seite

wie die Vf?rankerungsstege im Beton, und die Innenfläche ist mit Ausnahme der genannten Längsnut und der Schweißnaht veitgehend glatt ausgebildet. Der Schenkel ist an einem von der Innenfläche im wesentlichen senkrecht abstehenden Fuß angeordnet und um einen Winkel in der Größenordnung von 90" in Richtung zur Längskante hin abgewinkelt. Zweckmäßig weist das freie Ende des Schenkels zur Innenfläche einen um einen vorgegebenen Faktor kleineren Abstand als im Bereich des Fußes auf; mit anderen Worten, der Schenkel ist in Richtung zur Längskante hin in einem Winkel schräg angeordnet, wodurch eii Einklemmen der Längskante der zweiten Kunststoffplatte auch unter Berücksichtigung von lertigungsungenauigkeiten und Maßtoleranzen zuverlässig erreicht wird.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist an der axialen Stirnfläche der aus Kunststoffplatten aufgebauten Auskleidung ein" in axialer Richtung schmale Kunststoffplatte oder Kunststoffleiste fest und dicht angeordnet. Diese Kunststoffleiste erstreckt sich über den gesamten Umfang oder die Breite an der Stirnfläche der Auskleidung. Mittels dieser als ein exudiertes Profilteil ausgebildeten Kunststoffleiste kann die Auskleidung bei Bedarf über die Stirnfläche hinaus mit weiteren Kunststoffplatten verlängert werden. Eine Kunststoffplatte kann heute üblicherweise bis zu einer Länge von 5 m gefertigt werden, so daß beispielsweise Behälter oder Becken bis zu einer Höhe von 5 m mit einer entsprechenden Auskleidung versehen werden können; derartige Becken oder Behälter können rechteckförmig oder auch mit vergleichsweise großen Durchmessern von 10 m und darüber gebaut werden, wobei an dieser Stelle nur beispielshaft auf Klärbecken von Kläranlagen hingewiesen sei. Sollen derartige Becken mit noch größeren Höhen als &dgr; m mit einer Kunststoffauskleidung versehen werden, so können die einzelnen Kunststoffplatten an der einen Stirnfläche mit der genannten Kunststoffleiste versehen werden, um die Verlängerung mit einer weiteren Kunststoffplatte zu ermöglichen. Die Innenflächen der derart in der Länge aneinander gesetzten Kunststoff-

platten liegen im wesentlichen in der gleichen Ebene bzw. auf dem gleichen Durchmesser und mit einer Schweißnaht wird eine dichte Verbindung gewährleistet. Es sei angemerkt, daß bei großen Bauwerken mit Durchmessern von 10 m und darüber die Kunststoffplatten nur geringfügig gekrümmt werden, während naturlich beim Einsatz dieser Kunststoffplatten zur Auskleidung von Rohren erheblich kleinere Krümmungsradien zu beachten sind. Beim Einsatz der Kunststoffplatten mit der an der Stirnseite angeordneten Kunststof!'leiste in Rohren weist die Kunststoffleiste nach Art einer Muffe einen größeren Innendurchmesser auf als die Auskleidung. Mit dieser Kunststoffleiste wird nach der Verbindung des Betonrohres mit einem zweiten Betonrohr mittels einer Schweißnaht eine dichte und feste Verbindung mit der Kunststoff-Auskleidung des zweiten Betonrohres geschaffen.

Es sei festgehalten, daß die Auskleidung aus einer Anzahl von Kunststoffplatten aufgebaut ist, welche bei der Fertigung zunächst in einer Ebene nebeneinandergelegt und an den jeweiligen Längskanten, insbesondere mittels des eingangs erläuterten Einsteckens des Randes in den Klemmspalt der anderen Kunststoffplatte, dicht und fest miteinander verbunden werden. Darüber hinaus kann im Rahmen der Erfindung die Kunststoffleiste für die Verbindung mit weiteren Kunststoffplatten an der einen Stirnseite der Auskleidung in übereinstimmender Weise auch bei solchen Kunststoffplatten vorgesehen werden, welche auf andere Weise und mit anderen Klemmprofilen oder dergleichen miteinander fest und flüssigkeitsdicht verbunden sind. Von besonderer Bedeutung ist hierbei, daß die Kunststoffleiste an der Stirnkante der Auskleidung vor dem Biegen auf den erforderlichen Rohrdurchmesser angeordnet wird, also solange als die Platten noch in einer gemeinsamen Ebene liegen.

Zur Anpassung an den Durchmesser oder die Breite des Bauteils weist die Kunststoffleiste eine größere Gesamtlänge als dis Breite der zusammengesetzten Kunststoff-Auskleidung derart

auf, daß an der einen freien Längskante der Auskleidung ein überstehendes Teil vorhanden ist. Nachdem die Auskleidung auf eine Schalung oder einen Rohrkern aufgebracht ist und/oder die beiden freien Längskanten der Auskleidung miteinander verschweißt sind, wird das überstehende Teil nach Anpassung an die Breite des Bauwerkes oder an den Durchmesser des Rohrkernea abgeschnitten und hiit dem anderen Fnde der Kunststoffleiste verschweißt.

Die Kunststoffleiste weist für Kohre zweckmäßig einen abgewinkelten Profilquerschnitt derart auf, daß nach dem Biegen und Zusammenfügen ein Muffenbereich vorhanden ist, dessen Innendurchmesser zumindest gleich, zweckmäßig um einen vorgegebenen kleinen Betrag größer ist als der Außendurchmesser der Auskleidung des zu verbindenden zweiten Betonrohres. Die Auskleidung der Verlängerung oder des zweiten Betonrohres weist an dem axialen Ende, welches in den genannten Vprlängerungsbereich einzuschieben ist, an der Außenfläche keine Verankerungsstege, Verbindungsstege oder dergleichen auf; diese wurden in einem &ngr;„rgegebenen Abstain von der axialen Stirnfläche der Verlängerung oder der genannten Auskleidung des zweiten Betonrohres vor dem Betonieren entfernt. Das genannte Ende der Auskleidung des zweiten Betonrohres steht entsprechend der axialen Tiefe des Muffenbereiches frei aus dem Beton des zweiten Betonrohres vor, damit es ungehindert in den. Muffenbereich der Auskleidung eingeführt werden kann. Die axiale Stirnkante der den Verlängerungsbereich bildenden Kunststoffleis_2 xst zweckmäßig nach innen abgeschrägt ausgebildet, um das Einfügen des Endes der zur Verlängerung vorgesehenen weiteren Kunststoffplatten oder der Auskleidung des zweiten Betonrohres zu erleichtern.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine perspektivische Darstellung der Verbindungsanordnung,

Fig. 2 eine Ansicht der Kunststoffplatte,

Fig. 3, 4 eine Ansicht eines Außenwinkels bzw. eines Innenwinkels,

Fig. 5 teilweise eine perspektivische Darstellung des axialen Endes der aus den Kunststoffplatten zusammengebauten Auskleidung mit einer zur Verlängerung vorgesehenen Kunststoffleiste,

Fig. 6 teilweise eine axiale Ansicht der mit den Kunststoffplatten verbundenen Kunststoffleiste vor dem Abtrennen eines überstehenden Teiles,

Fig. 7 eine Ansicht entsprechend Fig. 6, wobei nunmehr beide Enden der Kunststoffleiste verschweißt sind,

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung der Kunststoffplatte mit Kunststoffleiste,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung der Kunststoffleiste,

Fig. 10 einen Schnitt durch den Verbindungsbereich von zwei Betonrohren mit Jeweils aus Kunststoffplatten zusammengesetzten Auskleidungen.

Fig. 1 zeigt perspektivisch einen Teil der Verbindungsanordnung mit einer ersten Kunststoffplatte 1 und einer zweiten Kunststoffplatte 2, welche im wesentlichen glatte Innenflächen 3, 4 aufweisen. Die beiden Kunststoffplatten 1, 2 enthalten auf ihren Außenflächen 5, 6 eine Anzahl Profil- B + otio 7. R. uairhe &ogr; 4 rta foofo Voranlieriinil Im Re ton 10 ftf —

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geben. Die Profilstege 7, 8 verlaufen in Längsrichtung 12 der Kunststoffplatten 1, 2. In der Nähe der Längskante 14 der ersten Kunststoffpla-öte 1 ist anstelle eines Profilsteges ein Schenkel 16 über einen Fuß 18 an der Innenfläche befestigt. Der Schenkel IS und der Fuß J.8 erstrecken sich vie die Profilstege 7 in Längsrichtung über die gesamte Länge cer Kunststoffplatte 1. Der Fuß 8 steht im wesentlichen orthogonal zur Außenfläche 5 und der Schenkel 16 ist bezüglich d-wS Fußes 8 in einen Winkel 20 in Richtung zur Längskante 14 hin abgewin*. IL. Dieser· \ jnkel 20 ist zweckmäßig in einem vorgegebenen Bereich größer als 90 Winkelgrade &igr; wobei jedoch das freie Ende 22 zur Außenfläche 5 einen Abstand aufweist. Der Schenkel 16 .st somit nicht exakt parallel zur ersten Kunststoffplatte 1 angeordnet, sondern verläuft geneigt bezüglich der Außenfläche. Zwischen dem Schenkel 16 und der Außenf?.äche 7 ist ein Spalt 24 vorhanden, welcher als Klemmspalt ausgebildet ist und nachfolgend als solcher bezeichnet wird.

In dem Klemmspalt 24 ist der Rand 26 der zweiten Kunststoffplatte 2 eingesteckt, wobei die Längskante 28 zum Fuß 18 einen Abstand 30 aufweist. Der Rand 26 weist eine nach außen gerichtete Markierung 32 auf, daß beim Verlegen und Einstecken des Randes 26 in den Klemmspalt 24 der genannte Abstand 30 zuverlässig eingehalten werden kann. Aufgrund des

Abstandes 30 wird sichergestellt, daß Relativbewegungen der |

beiden Kunststoffplatten quer zur Längsachse in einem gewis- *

sen Maße aufgenommen werden können, ohne daß hierbei un- &

zulässige Deformationen der Kunststoffplatten eintreten. Der |

ftaiid 26 ist im wesentlichen parallel zur ersten Kunststoff- |

platte 1 ausgerichtet und bezüglich der zweiten Kunststoff- ü

platte 2 entsprechend der Materialdicke der Kunststoffplatten f

in einem Bereich 34 abgewinkelt. Wie ersichtlich, ist zwi- t

sehen diesem Bereich 34 und der Längskante 14 eine Längsnut |

3S vorhanden» welche von den Innenflächen 3, 4 weggerichtet f

ist. Es sei angemerkt, daß vor dem Betonieren die Kunststoff- *

platten 1, 2 mit den Innenflächen 3, 4 auf einer Schalung oder einem Rohrkern aufliegen. Nach dem Betonieren und nach ±

-&thgr;&aacgr;&bgr;&ohgr; Entfernen der Schalung ist die Längsnut 36 frei zugänglich, sodaß mit einer Schweißnaht 38 eine dichte und dauerhafte Verbindung der beiden Kunststoffplatten hergestellt werden kann. Die Schweißnaht 38 ist innerhalb der Längsnut 36 angeordnet und steht praktisch nicht über die glatte Innenflächen der Kunststoffplatten vor. Das derart mit den Kunststoffplatten ausgekleidete Bauteil weist somit in der dem Medium, beispielsweise Wasser, sug»?wa.nät.-sn Innenfläch?- eine praktisch glatte Oberflächenstruktur auf, welche eine leichte Reinigung ermöglicht. Die Schweißnaht verbinde L unmittelbar die Lars "'ante 2£ der ersten Kunststoffplatte mit der insbesondere abgewinkei.en Pand 26 der zweiten kunststoffplatte und kann jederzeit in einf eher Weise überprüft werden. ^-&lgr; die Schweißnaht 38 fr~i zugänglich ist, kann gegebenenfalls problemlos auch üii» Re_raratur durchgeführt werden.

Fig. 2 zeigt eine Ansicht der ersten Kunststoffplatte 1 vor dem Herstellen der Verbindung. Es ist hierbei eine Anzahl von Prorilstegen 7 gut zu erkennen, welche in Richtung der Längsachse, hier senkrecht zur Zeichenebene, verlaufen. Die Profilstege 7 weisen an ihren freien Enden erweiterte Köpfe 40 auf, wodurch eine feste Verankerung im Beton ermöglicht wird. Abweichend von der Darstellung gemäß Fig. 1 ist ein &igr; derartiger Kopf 40 auch außen am Fuß 18 im Bereich der Abwinkelung zum Schenkel 16 vorhanden. Damit ist auch in diesem Bereich eine gute Verankerung im Beton gewährleistet. Der Schenkel 16 ist zur Außenfläche 5 in der Weise geneigt, \* daß das freie Ende 22 zur Außenfläche 5 einen Abstand 42 &EEgr; aufweist, welcher um einen vorgegebenen Faktor kleiner ist als die Spaltweite des Klemmspaltes 24 in der Nähe des Fußes 18. Der Schenkel 16 weist am Ende 22 ferner eine Abschrägung 44 auf, welche das Einstecken des Randes der anderen Kunstj stoffplatte erleichtert, Der Abstand 42 ist kleiner als die Dicke 46 der Kunststoffplatte 1, welche die gleiche Dicke - aufweist wie der einzusteckende Rand der anderen Kunststoffplatte. Nach dem Einstecken des Rande» der Andomn Kunst.-

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stoffplatte wird diese aufgrund der wirksamen Klemmspannung im Klenunspalt 24 festgehalten.

Auf der linken Seite gemäß Fig. 2 weist die erste Kunststoffplatte 1 einen Rand 27 auf, der übereinstimmend mit dem vorstehend erläuterten Rand de zweiten Kunststoffplatte ausgebildet ist. Es ist ersichtlich, daß auf diese Weise die erste Kunststoffplatte 1 mit einer weiteren Kunststoffplatte zur Vervollständigung der Auskleidung des Bauteiles verbunden werden kann· Die Abwinkelung im Bereich 35 ist in der Weise vorgegeben, daß die Innenfläche des Randes 27 im wesentlichen in der gleichen Ebene liegt wie die Außenfläche 5 der Kunststoffplatte 1. Hierdurch wird das Einstecken in den Klemmspalt der anderen Kunststoffplatte erleichtert.

In Fig. 3 und 4 sind ein Außenwinkel sowie ein Innenwinkel dargestellt, welche an ihren beiden Längskanten jeweils einen gemäß den vorstehenden Darlegungen ausgebildeten Schenkel aufweisen. Nach dem Herstellen einfi- Verschalung werden derartige Außen- und Innenwinkel auf der Innenseite der Schalung befestigt und nachfolgend werden die vorstehend erläuterten Kunststoffplatten befestigt. Bei den dargestellten Winkeln sind die als schmale Leisten ausgebildeten Plattentc-ile 48, 50 in einem rechten Winkel zueinander angeordnet. Werden vergleichbare Plattenteile in der gleichen Ebene angeordnet, so liegt ein Steckverbinder vor, mit welchem zw.™i Kunststoffplatten mit übereinstimmend ausgebildeten Rändern entsprechend dem Rand der zweiten Kunststoffplatte gemäß Fig. 1 verbunden werden können.

In der perspektivischen Darstellung gemäß Fig. 5 ist teilweise die Auskleidung aus zwei Kunststoffplatten 1, 2 dargestellt. Die komplette Auskleidung besteht entsprechend dem Innendurchmesser des herzustellenden Betonrohres aus einer Anzahl derartiger Kunststoffplatten 1, 2, welche vor dem Betonieren jeweils an ihren Längskantei, in der eingangs erläuterten Weise miteinander verbunden wurden. Nach dem

Zusammenschweißen liegen sämtliche Kunststoffplatten zunächst in der gleichen gemeinsamen Ebene und die hier dargestellten beiden Kunststoffplatten lund 2 bilden die jeweils äußersten Platten dieser Auskleidung und sind natürlich noch nicht miteinander verbunden. In diesem Zustand der Kunststoff-Auskleidung wird an der «xialen Stirnfläche 60 eine schmale Kunststoffplatte bzw. Kunststoffleiste 62, insbesondere durch Stumpfschweißen, fest und flüssigkeitsdicht angeordnet. Diese Kunststoffleiste 62 besteht aus dem gleichen Material wie die Kunststoff platten I₁ 2 und besitzt. m zweckmäßiger V'eise ein? größere Breite als di'* Gesamtbreite der Auskleidung.

furch die Erläuterung der Kunststoffleiste im Zusammenhang mit einer Muffe eines Betonrohres erfolgt jedoch keine Einschränkung hierauf. Entsprechend kann nämlich die Kunststoffleiste auch für Auskleidungen mit im wesentlichen eben angeordneten Kunststoffplatten vorgesehen werden. Mit der Kunststoffleiste wird die Möglichkeit einer Verlängerung der Auskleidung geschaffen. Die Kunststoffleiste überlappt die Stirnkante einer weiteren Kunststoffplatte bzw. weitere Kunststoffplatten, welche in der vorstehend erläuterten Weise an ihren Längskanten zu verbinden sind. Zwischen den weiteren Kunststoffplatten und der Kunststoffleiste erfolgt gleichfalls mittels einer Schweißnaht, und zwar entsprechend wie an den Längskanten, eine dichte und feste Verbindung.

Die Kunststoffleiste 62 enthält ein überstehendes Ende 64, welches über die Längskante der einen Kunststoffplatte 1 übersteht. Dieses überstehende Ende 64 ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise die Anpassung an den jeweils erforderlichen Durchmesser im Bereich der miteinander zu verbindenden Längskanten der Auskleidung nach dem Biegen und Zusammenfügen entsprechend dem erforderlichen Rohrinnendurchmesser. Das Biegen erfolgt regelmäßig in der Weise, daß die Auskleidung um einen Rohrkern gelegt wird, wobei die beiden äußeren Kunststoffplatten 1, 2, in der dargestellten Weise miteinander verbunden werden. Von Bedeutung ist hier-

bei, daß der Rand 26 bzw. der Schenkel 16 dieser beiden äußeren Kunststoffplatten 1, 2 bis zur Stirnfläche 60 verlaufen. Die Verankerungsstege 7, 8 sowie ggfs. auch die entsprechenden Ränder und Schenkel an weiteren Verbindungsstellen der Auskleidung können hingegen in einem vorgegebenen Abstand vor der Stirnfläche 60 enden. Nach dem Biegen der Kunststof fplattei. i, 2 kann somit die Schweißnaht 38 in der eingangs erläuterten Längsnut bis zur Stirnfläche 60 durchgehend angeordnet werden. Damit beim Biegen der Auskleidung der Rand 26 in der geforderten Weise fixiert und festgehalten wird, ist wie dargestellt, auch der Schenkel 16 sowie der Fuß 18 bis auf die Höhe der Stirnfläche 60 vorgezogen. Aus den gleichen Gründen verlaufen in zweckmäßiger Weise auch an den übrigen axialen Verbindungen zwischen einzelnen Kunststoffplatten in entsprechender Weise die Schenkel und Ränder bis auf die axiale Höhe der Stirnfläche 60. Ggfs. können zur Durchmesseranpassung in Umfangsrichtung schmale Ausgleichsprofile oder Steckverbinder zwischen den einander zugeordneten Längskanten der beiden Kunststoffplatten 1, 2 vorgesehen werden, wobei in entsprechender Weise mittels eines Klemmspaltes zunächst eine Steckverbindung und nachfolgend eine Schweißverbindung hergestellt werden.

Die Schweißverbindung 66 zwischen der Stirnfläche 60 und der Kunststoffleiste 62 hat ein Ende 74 in dem Bereich, in welchem später die axiale Schweißnaht 38 angeordnet wird. Die Kunststoffleiste 62 ist hingegen mit ihrem anderen Ende 70 in einem vorgegebenen Abstand 72 von der Längskante 14 der anderen Kunststoffplatte 2 zurückversetzt. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, kann somit das überstehende Ende 64 nach dem Biegen und Zusammenfügen der beiden Kunststoffplatten 1, 2 zu der über den Umfang geschlossenen Auskleidung nach außen ausweichen, wobei keine Beschädigung der Schweißverbindung 66 oder der Kunststoffleiste 62 zu befürchten ist. Wesentlich ist in diesem Zusammenhang, daß die Kunststoffieiste 62 nicht, über die gesamte Breite der ebenen Kunststoff platten bzw. entsprechend dem gesamten Umfang der ge-

schlosse.ien Auskleidung mit dieser verschweißt ist. Zwischen den bei.len Enden 74 und 76 der Schweißverbindung 66 ist somit ;.■' ein freier Abstand 78 vorhanden. Dieser freie Abstand 78 ist entsprechend der Breite der Längsnut bzw. der Schweißnaht 38 und ggfs. entsprechend der Brrite von Ausgleichsprofilen größer als der erwähnte Abstand 72. Die Kunststoffleiste 62 wird an die einzelnen Kunststoffplatten angeschweißt, solange diese noch in der gemeinsamen tbene angeordnet sind. Die Schweißverbindung 66 ist entsprechend dem oben erläuterten : freien Abstand 78 kürzer als der Umfang der Auskleidung nach dem Biegen und Zusammenfügen.

Alternativ könnte beispielsweise das andere Ende 7u der Kunststoffleiste 62 bis zu der Längskante 14 der Kunststoffplatte 2 reichen, so daß der oben erwähnte Abstand 72 gegen Null ginge. Das in der Fig. 5 links dargestellte eine Ende 74 der Schweißverbindung 66 müßte dann entsprechend dem freien Abstand 78 weiter nach links verschoben liegen, damit die

f Überlappung des überstehenden Endes 64 mit dem anderen Ende 70 der Kunststoffleiste 32 ermöglicht wird.

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;■: Wie aus Figur 5 ferner ersichtlich, weist die Kunststoff_e; leiste 62 einen vorderen Bereich 80 auf, welcher eine Muffe f; für die Auskleidung eines zu verbindenden zweiten Betonrohrers bildet. Die Innenfläche 82 dieses Muffenbereiches 80 ·, weist einen Innendurchmesser auf, welcher zumindest gleich

^groß, zweckmäßig auch noch etwas größer ist als der Durchmesser der Außenfläche der Auskleidung des zweiten Betonrohres.

Zur sii_I;jültigen Fertigstellung der Auskleidung wird das d überstehende Ende 64 außen an das andere Ende 70 der Kunst- § stoffleiste angelegt und entsprechend markiert. Nachfolgend

wird das mit dem anderen Ende 70 überlappende Teil abgetrennt, sodaß das verbleibende Teil des überstehenden Endes 64 auf den gleichen Durchmesser wie das andere Ende 70 und die Kunststoffleiste 62 insgesamt gebogen werden kann. Schließlich wird in Umfangsrichtung die Schweißverbindung 66

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zwischen den Enden 74 und 76 durch eine weitere Schweißnaht 84 vervollständigt. Als letzter Arbeitsschritt wird auch in axialer Richtung eine axiale Schweißnaht 86 zwischen dem restlichen Teil des Endes 64 und dem anderen Ende 70 angeordnet .

Fig. 6 zeigt einen Schnitt in einer Radialebene entlang Schnittlinie VI gemäß Fig. 5, bevor das überstehende Ende 64 auf Maß entsprechend dem anderen Ende 70 abgetrennt wurde.

Fig. 7 zeigt einen Schnitt ähnlich Fig. 6, nach dem Abtrennen des überlappenden Teiles des überstehenden Endes 64. Die Schweißnaht 38 ist ebenso zu erkennen wie die in Umfangsrichtung verlaufende Schweißnaht 84, welche nach dem Anpassen und Abtrennen des überstehenden Endes zur vollständigen Befestigung an der Auskleidung vorgesehen wurde. Desweiteren ist hier di' in axialer Richtung verlaufende Schweißnaht 86 zwischen dem Ende 70 und dem Rest des überstehenden Endes 64 klar zu erkennen.

Fig. 8 zeigt in einer perspektivischen Darstellung schematisch die Kunststoffplatte 1, wobei aus Gründen der Übersicht die axiale Länge verkürzt dargestellt ist und ier Schenkel und der Spalt an der Längskante fehelen. Die Kunststoffleiste 62 mit dem überstehenden Ende 64 und dem abgewinkelten Querschnitt ist gut zu erkennen. Die Verankerungsstege 7 erstrecken sich nicht über die gesamte axiale Länge der Kunststoffplatte 1, sondern enden an beiden axialen Stirnflächen jeweils in einem vorgegebenen Abstand. Alternativ können die Verankerungsstege auch bis zur axialen Stirnfläche sich erstrecken» wobei aus Gründen der Schweißtechnik nur im äußeren Bereich die Verankerungsstege noch einen Abstand aufweisen. Wie ersichtlich, ist die insbesondere als Kunststoffprofil ausgebildete Kunststoffleiste 62 nach außen abgewinkelt, so daß die Innenfläche 82 der Kunststoffleiste zur übrigen Innenfläche 3 Kunststoffplatte 1 einen Abstand 83 aufweist. Dieser Abstand 83 ist zumindest

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gleich groß wie die Materialdicke der Kunststoffplatte 1. Eine hier strichpunktiert angedeutete weitere Kunststoffplatte 85 kann folglich zur Verlängerung abgeordnet werden, wobei mittels einer Schweißnaht 112 eine dichte und feste Verbindung erfolgt. Mittels der derart abgewinkelten Kunststoffleiste ist ein Überlappungsbereich zu dem Ende der weiteren Kunststoffplatte hergestellt, so daß in besonders zweckmäßiger Weise Toleranzen und Abstandsunterschiede in entsprechender Weise wie an den Längskanten ausgeglichen werden können. Wie ersichtlich liegt die Schweißnaht 112 in einer Quernut derart, daß sie über die Innenflächen der kompletten Auskleidung praktisch nicht vorsteht.

Alternativ zu der vorstehend beschriebenen Ausführungsform, gemäß welcher die Kunststoffleiste 62 als separates Bauteil an die eine Stirnfläche der Kunststoffplatte angeschweißt ist, kann im Rahmen dieser Erfindung die Kunststoffleiste zumindest teilweise ein integraler Bestandteil der Kunststoffplatte 1 sein. So kann nach dem Extrudieren der Kunststoffplatten, wobei die Extrusionsrichtung der Längsrichtung der Verankerungsstege 7 entspricht, durch Warmverformung der Muffenbereich in einem weiteren Arbeitsgang hergestellt werden. Hierzu wird die Kunststoffplatte 1 mit dem einen Ende in eine entsprechend geformte und erwärmbare Presse eingelegt, um durch Warmverformung den abgewinkelten Profilquerschnitt der Kunststoffleiste zu erzeugen. Bevorzugt wird hierbei auch die nachfolgend beschriebene Anordnung eines vorderen Bereiches in einem Winkel zur Kunststoffplatte vorgenommen. Gegebenenfalls wird das überstehende Ende 64 seitlich mittels einer axialen Schweißnaht 87 nachträglich angeschweißt.

In Fig. 9 ist eine besondere Ausgestaltung der Kunststoffleiste 62 dargestellt, gemäß welcher der vordere Bereich 80 zum inneren Bereich 88 in einem Winkel 90 angeordnet ist. Der innere Bereich 88 liegt in der gleichen Ebene wie die Kunststoffplatte und nach dem Biegen entsprechend dem Rohrdurch-

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messer auf dem gleichen Radius wie die Kunststoffplatte. Der vordere Bereich 80 liegt hingegen nach dem Biegen auf einem entsprechend größeren Radius. Der Winkel 90 wird in der Weise vorgegeben, daß nach dem Biegen die Innenfläche des vorderen Bereiches 80 im wesentlichen koaxial zur Innenfläche der Auskleidung ausgerichtet ist. Aufgrund der Schräg &lgr;~allung gemäß dem Winkel 90 wird der Kunststoff, welcher eine hiureichende Nachgiebigkeit und Elastizität aufweist, beim Biegen der Auskleidung in der Weise verformt, daß der vordere Bereich 80 isi wesentlichen koaxial zur Innern"¹ ~-he der Auskleidung ausgerichtet ist.

Fig. 10 zeigt teilweise in einem axialen Längsschnitt den Verbindungsbereich von zwei Betonrohren 91, 92. Das erste Betonrohr 91 weist innen die aus den Kunststoffplatten 1 aufgebaute Auskleidung mit der Kunststoffleiste 62 auf. Das erste Betonrohr 91 weist ein Einsteckende 94 auf, welches in die Muffe 96 des zweiten Betonrohres 92 eingeführt ist, wobei ferner ein Dichtring 98 aus einem Elastomer vorgesehen ist. Wesentlich ist die Anordnung der Kunststoffleiste 62 und der durch diese gebildete Muffe der Auskleidung an der Innenfläche des Einsteckendes 94 des ersten Betonrohres 91, also nicht auf der gleichfalls mit einer Muffe versehenen Seite des zweiten Betonrohres. Hierdurch wird gewährleistet, daß das Ende 100 der weiteren Kunststoffplatte 85 der Auskleidung des zweiten Betonrohres innerhalb deren Muffe 96 geschützt angeordnet ist und Beschädigungen, beim Transport u«d der Montage zuverlässig vermieden werden. Das Ende 100 weist zur Stirnfläche 102 der Muffe 96 einen hinreichend großen Abstand 104 auf. Hingegen ist die Auskleidung des ersten Rohres innerhalb des Einsteckendes 94 in zweckmäOiger Weise bis zu dessen Stirnfläche durchgezogen. Wie ersichtlich, weist die Kunststoffleiste 62 eine abgeschrägte, konisch nach innen zulaufende Endfläche 106 auf, wodurch das Einführen des Endes 100 der Auskleidung des zweiten Betonrohres wesentlich erleichtert wird. Die in Richtung der Längsachse verlaufenden Verankerungsstege 7 der beiden Betonrohre 91, 92 sind durch

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gestrichelte Linien angedeutet. Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, auch die Kunststoffleiste 62 im Beton des ersten Betonrohres 91 bzw. dessen Einsteckendes 94 zu verankern. Hierzu ist insbesondere ein in Umfangsrichtung verlaufender Verankerungssteg 108 an der Außenfläche der Kunststoffleiste 62 angeordnet. Gegebenenfalls körnen ins Rahmen der Erfindung an Stelle eines umlaufenden Verankerungssteges einzelne radial nach außen gerichtete Verankerungselemente vorgesehen sein- Aufgrund dieser Verankerung wird sichergestellt, daß sich weder beim Transport der Betonrohre noch bei der Montage bzw. dem Verbinden det Betonrohre Beschädig-:;i??n ergeben. Nach d-^rn Verlegen der Be . firohrs .,"ird ir dem axiale» Spsut HO eine Schweißnaht. 112 zur ilüssigkeitsdichten Verbindung &ogr; beiden Auskleidungen der BetoiiiOhre 91, 92 angeordnet. Diese Schweißnaht 112 liegt bezüglich der Innenfläche der Auskleidung radial nach außen versetzt in einer in Umfangsrichtung verlaufenden Nut, sodaß der freie Durrhflußquerschnitt nicht beeinträchtigt wird und die Gefahr von Schmatzablagerungen und dergleichen vermieden wird.

Wie vorstehend bereits dargelegt, kann die Kunststoffleiste in entsprechender Weise zur Verlängerung von im wesentlichen ebenen Auskleidungen bzw. Auskleidungen mit vergleichweise großen Krümmungsradien in der Größenordnung von 10 ra und darüber vorgesehen werden. Wie bei den vorstehend erläuterten Betonrohren wird mittels der Kunststoffleiste ein Uberlappungsbereich der einen Kunststoffplatte 1 mit der weiteren Kunststoffplatte 85 geschaffen. Die Kunststoffleiste ist von der Innenfläche der einen Kunststoffplatte nach außen abgewinkelt, so daß das Ende der weiteren Kunststoffplatte in diesen Uberlappungsbereich eingeschoben werden kann. Die Innenflächen der genannten Kunststoffplatten liegen somit im wesentlichen in der gleichen Ebene und im Uberlappungsbereich ist eine Quernut vorhanden, welche quer zu den Länggachsen der zu verbindenden Kunststoffplatten verläuft. In dieser Längsnut wird in entsprechender Weise, wia bei den vorstehend

erläuterten Betonrohren bzw. deren Auskleidungen, eine Schweißnaht zur dichten und festen Verbindung angeordnet. Auch bei derartigen Anwendungsfällen weist die Kunststofileiste zweckmäßig an ihrer Außenseite einen Verankerungssteg auf, welcher somit im Überlappungsbereich eine zuverlässige Verankerung der Kv? stst-ff platten und somit der kompletten Auskleidung im Beton ucs Bauwerkes sicherstellt.

Bezugszeichen

1,	2	Kunststoffplatte
3,	4	Innenfläche
5,	6	Außenfläche
7 ,	OCl	Profiisteg
10		Beton
12		Längsrichtung
14		Längskante von 1
16		Schenkel
18		Fuß
20		Winkel
22		freies Ende von 16
24		Spalt, insbesondere Klemmspalt
26,	27	Rand
28		Längskante von 2
30		Abstand zwischen 18 und 28
32,	33	Markierung
r\ &Lgr; Ot ,	3 &dgr;	Bereich
36		Längsnut
38		Schweißnaht
40		Kopf
42		Abstand
44		Abschrägung
46		Dicke
48,	50	Plattenteil
60		Stirnfläche
62		Kunststoffleiste
64		überstehendes Ende von 62
66		Schweißverbindung
70		anderes Ende von 62
72		Abstand
74,	76	Ende von 66
78		freier Abstand

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80 vorderer Bereich

82 Innenfläche von 62

03 Abstand

84 Schweißnaht

85 weitere Kunststoffplatte 86, 87 axiale Schweißnaht

88 Inn^nbereich

9< Winkel

91- 92 Rpt.nnrohr

94 Einsteckende

96 Muffe

98 Dichtring

100 Ende

102 Stirnfläche von 96

104 Abstand

106 Endfläche von 62

108 Verankerungssteg

110 axialer Spalt

112 Schweißnaht in 110

Claims (1)

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   Ansprüche

   1. Verbindungsanordnung für Kunststoffplatten, welche zur Auskleidung von Betonbauteilen dienen und im Berei<h ihrer Ränder miteinander verbunden sind, wobei die Kunststoffplatten auf ihrer Außenfläche bevorzugt Stege zur Verankerung im Beton aufweisen,

   dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kunststoffplatte (1) an der Außenfläche (5) im Bereich einer Längskante (14) einen Schenkel (16) aufweist, wobei zwischen iem Schenkel (16) und der Außenfläche (&dgr;) ein Spalt (24) vorhanden ist,
   daß in den Spalt (24) der Rand (26) der zweiten Kunststoffplatte (2) eingesteckt ist

   und daß an der Innenfläche (3, 4) eine Schweißnaht (38) zwischen der Längskante (14) und der zweiten Kunststoffplatte (2) vorgesehen ist.

   2. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (38) in einer Längsnut (36) angeordnet ist, welche an der Innenfläche (4) der zweiten Kunststoffplatte (2) und der Längskante (14) der ersten Kunststoffplatte (1) angeordnet ist.

   3. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (16) an einem Fuß (18), welcher im wesentlichen orthogonal zur Außenfläche (5) der ersten Kunststoffplatte (1) steht, in einem Winkel (20) angeordnet ist und sich in Richtung zur Längskante (14) erstreckt.

   4. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (24) als Klemmspalt ausgebildet ist und daß der Schenkel (16) mit Vorspannung an

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   der Außenfläche des Randes (27) der zweiten Kunststoffplatte (2) anliegt.

   5. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (16) bezüglich der Außenfläche (5) der ersten Kunststoffplatte (1) derart geneigt angeordnet ist, daß sein freies Ende (22) zur Außenfläche (&dgr;) einen Abstand (42) aufweist, welcher kleiner ist als der entsprechende Abstand im Bereich des Fußes (18).

   6. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (26) der zweiten Kunststoffplatte (2) abgewinkelt ist und mit seiner Innenfläche (4) in dem Spalt (24) an der Außenfläche (5) der ersten Kunststoffplatte (1) zumindest teilweise anliegt.

   7. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (26) der zweiten Kunststoffplatte (2) außen eine Markierung (32) aufweist, welche dem freien Ende (22) des Schenkels (16) gegenüberliegt, wobei im Falle einer direkten Anlage die Längskante (28) zum Fuß (18) einen Abstand aufweist.

   8. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Längskante (14) der ersten Kunststoffplatte (1) gemessene Tiefe des Spaltes (24) kleiner ist als die Breite des Randes (2b) der zweiten Kunststoffplatte (2), welcher Rand (26) von der Innenfläche (4) abgewinkelt angeordnet ist.

   9. Verbindungsanordnung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an einer axialen Stirnfläche (60) der Kunststoffplatte (1, 2) und/oder der kompletten Auskleidung, insbesondere mittels einer Schweißverbindung (66), eine Kunststoffleiste (62) angeordnet ist, deren vorderer Bereich (80) zur Verbindung mit einer weiteren Kunststoffplatte (85) ausgebildet ist und deren Ende

   (100) überlappt, welches mittels einer Schweißnaht (112) mit der Kunststoffleiste (62) verbunden ist.

   10. Verbindungsanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste (62) ein überstehendes Ende \64) aufweist, welches vor dem Verschweißen lu-l- dem anderen Ende (70) Über dieses übersteht.

   11. Verbindungsanordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeic et daß di*» Kunststoff leiste (62) ins:: sondere mittels einer in ümfangsrichtung der aus den Kunststoffplatte (1, 2) aufgebauten Auskleidung verlaufenden Schweißverbindung (66) verbunden ist, wobei die Enden (74, 76) dieser Verbindung zunächst einen freien Abstand (78) zueinander aufweisen und wobei die Verbindung (66) kürzer ist als der Umfang der Auskleidung, und daß zur Anpassung an den Umfang ein Teil des überstehenden Endes (64) abgetrennt und mit dem anderen Ende (70) der Kunststoffleiste (62) sowie mit der Stirnfläche (60) mittels Schweißnähten (86, 84) verbunden wird.

   12. Verbindungsanordnung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste einen die Muffe bildenden vorderen Bereich (80) | aufweist, welcher vor dem Biegen der Kunststoffplatten (1,2 $ ) zur kompletten Auskleidung in einem Winkel (90) bezüglich | eines Innenbereiches (88) und/oder der Kunststoffplatte (1, d 2) derart ausgerichtet ist, daß die Innenfläche (82) des -% vorderen Bereiches (80) nach dem Herstellen der Auskleidung A im wesentlichen parallel zur Längsachse des Betonrohres | ausgerichtet ist.

   13. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, f dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste (62) eine ;', zur Längsachse des Betonrohres (91) konisch nach innen

   geneigt angeordnete Endfläche (106) aufweist. '&iacgr;

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   14. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Betonrohr (91), bevorzugt innerhalb seines Einsteckendes (94) die zu einer Muffe geformte Randleiste (62) aufweist, daß das zweite Betonrohr (92), bevorzugt in seiner Muffe (96), ein über den Beton in axialer Richtung frei vorstehendes Ende (10C) der Auskleidung aufweist und daß dieses Ende (100) in die aus der Ku:i;tstoff-.T.eiste (62) gebildete Muffe hineinragt und dort mittels einer Schweißnaht (112) verbunden ist.

   P 15. Verbindungsanordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet _s düß die St~i-'. .7' äche des freier, "ndes (100) zur Sti-iiflache (102) in einem A^stariü (104) innerhalb der Muffe (BfP angeordnet i~t..

   16. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (112) innerhalb einer Nut (110> angeordnet ist, welche quer zur Längsrichtung der im Bereich der Stirnkanten verbundenen Kunststoffplatten (1, 85) vorgesehen ist.

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