DE4000358C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbe­ griff des Patentanspruches 1. Weiterhin betrifft die Er­ findung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah­ rens.

Ein erstes Verfahren der genannten Art ist aus der US-PS 34 59 411 bekannt. Bei diesem Verfahren wird das Aufgabegut entweder im Gegenstrom oder im Querstrom vom Abgas eines Glasschmelzofens durchströmt und so direkt vorgewärmt. Bei der Durchströmung des Aufgabegutes kommt es, wenn dieses nicht eigens vorgetrocknet ist, infolge der Abkühlung des zwangsläufig entstehenden Wasser­ dampfes innerhalb höherer Teile der Aufgabegutsäule zu einer Kondensation des Wasserdampfes, was zu einer uner­ wünschten Beeinflussung des Aufgabegutes, insbesondere zu einer Verklumpung und somit Verminderung der Schütt­ fähigkeit führt, was eine geringe Betriebs­ sicherheit einer entsprechenden Vorrichtung ergibt. Außerdem ist hier der Strömungswiderstand für das Abgas durch das Aufgabegut großen Schwankungen unterworfen, was einer gleichmäßigen Vorwärmung des Aufgabegutes entgegenwirkt und was die Ofenführung des zugehörigen Glasschmelzofens erschwert.

Es ist nachteilig, daß bei der Vorrichtung gemäß Fig. 4 der US-PS 34 59 411 beide Abgas-Teilströme für eine direkte Beheizung des Aufgabegutes mittels Durchleitung durch dieses verwendet werden. Damit unterliegen beide Abgas-Teilströme erheblichen, von unterschiedlichen, schwankenden Eigenschaften des Aufgabengutes hinsicht­ lich seiner Gasdurchlässigkeit verursachten Schwankungen des Strömungswiderstandes. Diese Schwankungen erschweren die Ofenführung, weil sich die Schwankungen bis in das Ofeninnere fortsetzen und dort als Druckschwankungen aus­ wirken. Außerdem gibt es bei dieser Vorrichtung am obe­ ren Ende der Aufgabegutsäulen Bereiche, die nicht von Abgas durchströmt werden können und die demnach auch relativ kühl bleiben, so daß es dort zur Kondensation von Wasserdampf kommt, welcher aus tieferliegenden Tei­ len der Aufgabegutsäule aufsteigt. Auch wird jeder der beiden Abgas-Teilströme gemäß Fig. 4 einzeln geregelt, was einen höheren Regelaufwand erfordert.

Aus der DE-OS 33 14 024 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, bei welchem die Erwärmung des Auf­ gabegutes durch indirekte Wärmeübertragung erfolgt. Hier­ zu wird das Aufgabegut durch eine Vielzahl vom im wesent­ lichen lotrecht verlaufenden Kanäle langsam abwärts ge­ führt, während die Kanäle im Gegenstrom von heißem Abgas umströmt werden. Der hydraulische Durchmesser der Kanäle soll dabei vorzugsweise lediglich das fünf- bis zwölf­ fache der größten Bestandteile des Aufgabegutes betra­ gen. Die indirekte Erwärmung des Aufgabegutes hat zwangs­ läufig einen relativ geringen Wirkungsgrad zur Folge, was zum Ausgleich sehr lange Kanäle erfordern würde, was jedoch meist aus Platzmangel nicht möglich ist. Außerdem kann der in den Kanälen entstehende Wasserdampf mangels Abführung nach außen in kühlere Gutbereiche aufsteigen und dort mit den bereits beschriebenen Folgen kondensie­ ren. Dies ist im laufenden Betrieb wegen der Vielzahl der Kanäle kaum feststellbar, führt jedoch zu einer Ver­ ringerung und Verungleichmäßigung des Durchsatzes und damit zu einer unzureichenden Betriebssicherheit der ent­ sprechenden Vorrichtung.

Schließlich ist in der EP-PS 02 11 977 B1 ein Verfahren der oben angegebenen Art beschrieben, gemäß welchem das Abgas aus dem Glasschmelzofen mittels einer Anzahl von Strömungskanälen im Kreuzgegenstrom durch das in einem Bunker zwischengelagerte Aufgabegut geleitet wird, wobei die Kanäle hier horizontal in mehreren Ebenen verlaufen. Bei der zugehörigen Vorrichtung ist vorgesehen, daß diese als Bunker mit darin angeordneten Strömungskanälen ausgebildet ist und daß jeder Strömungskanal aus einem zur Bildung der oberen Hälfte desselben dienenden Abdeck­ profil, wie Winkelprofil, sowie einem sich unter demsel­ ben ausbildenden Schüttkegel aus dem Aufgabegut gebildet ist. Das Abgas wird vorzugsweise mittels eines Gebläses in den Bunker eingeblasen.

Als nachteilig ist bei diesem Verfahren und der zugehöri­ gen Vorrichtung anzusehen, daß unkontrolliert Abgas aus den Strömungskanälen in das Aufgabegut gelangen und im Gegenstrom aufsteigen kann. Dabei kommt es dazu, daß der mitgeführte Wasserdampf wieder kondensieren kann, was die oben erwähnten ungünstigen Folgen hat. Außerdem ist der Strömungswiderstand für das Abgas in den Strömungs­ kanälen und im Aufgabegut Schwankungen unterworfen, da sich der Kanalquerschnitt je nach den Schütteigenschaf­ ten des Aufgabegutes stark ändern kann. Dies hat insbe­ sondere eine ungleichmäßige Vorwärmung des Aufgabegutes zur Folge. Schließlich kann das Einblasen des Abgases in den Bunker dazu führen, daß aufgrund eines im Bunker ent­ stehenden Überdrucks Abgas in die Umgebung gelangt und zu Luftverschmutzungen führt.

Es stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren der ein­ gangs genannten Art zu schaffen, welches betriebssicher durchführbar ist, welches einen hohen Wirkungsgrad auf­ weist und welches auch in den Betrieb von bereits beste­ henden Glasschmelzöfen problemlos einbeziehbar ist. Wei­ terhin soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah­ rens angegeben werden.

Die Lösung des ersten Teils der Aufgabe gelingt erfin­ dungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentan­ spruches 1.

Mit der Erfindung wird vorteilhaft erreicht, daß das Ver­ fahren mit hoher Betriebssicherheit durchgeführt werden kann, ohne daß eine Vortrocknung des Aufgabegutes vor An­ wendung des Verfahrens erforderlich wäre. Der hier bei der Trocknung des Aufgabegutes entstehende Wasserdampf findet keine Gelegenheit, innerhalb des Aufgabegutes in derart kühle Zonen zu gelangen, in denen eine Kondensation stattfinden könnte. Verklumpungen des Aufgabegutes und damit Störungen des Aufgabegutflusses, wie sie bisher z.B. durch Hydratisierung von Soda als Aufgabegutbestand­ teil auftreten konnten, können praktisch nicht mehr ent­ stehen.

Die direkte Durchleitung des Abgases durch das Aufgabe­ gut sorgt dabei für einen guten Wirkungsgrad des Wärme­ überganges zwischen Abgas und Aufgabegut.

Das neue Verfahren kann problemlos in den Betrieb von herkömmlichen Glasschmelzöfen und deren Nebenaggregaten einbezogen werden, weil wie in bisher üblichen Vorrats­ bunkern für die Glasschmelzofenbeschickung auch bei dem neuen Verfahren eine oberseitige Zuführung und untersei­ tige Entnahme des Aufgabegutes vorgesehen ist. Das vom Ofen kommende Abgas kann gegebenenfalls noch durch einen Regenerator oder Rekuperator geleitet werden, bevor es in dem Verfahren gemäß Erfindung zur Verwendung gelangt, da auch dann das für das Verfahren bereitgestellt Abgas noch Temperaturen zwischen etwa 400 und 500°C aufweist.

Dadurch, daß innerhalb der Aufgabensäule zwischen einem ersten Teilbereich, welcher von dem ersten Abgas-Teil­ strom durchströmt ist, und einem zweiten, höher liegen­ den Teilbereich, in welchem Wasserdampf bei der Aufgabe­ guttrocknung entsteht, durch geregeltes Abziehen des Ab­ gases mittels Unterdruck ein Druckgradient von solcher Größe und Richtung eingestellt wird, daß dieser Druck­ gradient gegenüber der Auftriebskraft des entstehenden Wasserdampfes überwiegt, und der Wasserdampf unmittelbar ohne innerhalb des Aufgabegutes zu kondensieren in Rich­ tung zum wärmeren Teil des Gutes abgezogen und aus die­ sem mit dem Abgas abgeführt wird und daß die Größe des Druckgradienten innerhalb der Aufgabegutsäule durch kon­ trollierte Veränderung des Teilungsverhältnisses zwi­ schen den beiden Abgas-Teilströmen eingestellt wird, wird eine sowohl sehr einfache als auch sehr reaktions­ schnelle Einstellung und Einhaltung des gewünschten Druckgradienten in der Aufgabegutsäule erreicht. Demge­ genüber wäre zwar auch eine Veränderung der Saugleistung für die Abgasabführung möglich, aber wesentlich aufwendi­ ger und langsamer. Auch für die Ofenführung ergeben sich Vorteile, da sich ein wünschenswert gleichmäßiger Unter­ druck auch am Abgasauslaß des Glasschmelzofens ein­ stellt.

Wegen der einfacheren Betriebsführung werden die Abgas- Teilströme nach Wärmeabgabe an das Aufgabegut wieder ver­ einigt und ein einziger abgekühlter Abgasstrom wird abge­ zogen.

Durch die gemäß Anspruch 3 vorgesehene Führung des Abga­ ses im Querstrom durch die Aufgabegutsäule wird sicher­ gestellt, daß das Aufgabegut vollständig und zudem sehr gleichmäßig vorgewärmt wird, was die Ofenführung erleich­ tert und der Qualität des erzeugten Glases zugute kommt.

Entsprechend Anspruch 4 kann bei dem Verfahren sogar das Abziehen des abgekühlten Abgases mit konstanter Sauglei­ stung erfolgen, da die Regelung allein über das Drossel­ organ im allgemeinen schon völlig ausreichend ist. Dies trägt mit zu einer einfachen Durchführbarkeit des Ver­ fahrens bei.

Die Lösung des zweiten Teils der Aufgabe gelingt erfin­ dungsgemäß durch eine Vorrichtung nach dem Patentan­ spruch 5. Mit dieser Vorrichtung kann das oben beschrie­ bene Verfahren mit großer betrieblicher Zuverlässigkeit und vergleichsweise geringem technischen Aufwand durchge­ führt werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Vor­ richtung sind in den Unteransprüchen 6 bis 8 angegeben.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Vorrich­ tung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Vorrichtung in einem ersten Vertikalschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 2 und Fig. 4,

Fig. 2 die Vorrichtung im Vertikalschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1 und in Fig. 4,

Fig. 3 die Vorrichtung im Vertikalschnitt entlang der Linie III-III in Fig. 1 und in Fig. 4 und

Fig. 4 die Vorrichtung im Horizontalschnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 1, in Fig. 2 und in Fig. 3.

Wie die Fig. 1 der Zeichnung zeigt, besteht das hier dargestellte Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 im we­ sentlichen aus einem außenseitigen tragenden Rahmen 10 und darin übereinander angeordnet von oben nach unten aufeinander folgend einem Einführteil 2, einem Trock­ nungs- und Vorwärmteil 3 und einem Entnahmeteil 4.

Der Einführteil 2 der Vorrichtung 1 dient zur Einführung des zu trocknenden und vorzuwärmenden Aufgabegutes 6.

Hierzu ist der Einführteil 2 mit einem trichterförmigen Vorratsbehälter ausgebildet, der von Begrenzungswänden 21 und 22 gebildet wird und der an seinem unteren Ende in zwei Auslässe aufgeteilt ist. Oberhalb des Trichters 20 ist eine Aufgabegutschleuse 20′ angedeutet, deren Aus­ führung an sich bekannt ist und die dazu dient, eine Ein­ führung des Aufgabegutes 6 zu ermöglichen, ohne daß in nennenswertem Umfang Luft in das Innere der Vorrichtung 1 gelangen oder Gas aus der Vorrichtung 1 nach außen ent­ weichen kann.

Der sich nach unten hin an den Einführteil 2 anschließen­ de Trocknungs- und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1 be­ steht im wesentlichen aus zwei Aufgabegutschächten 30, die jeweils durch Schachtwände 31 begrenzt sind. In je­ dem Aufgabegutschacht 30 befindet sich eine Gutsäule des Aufgabegutes 6 zwecks Trocknung und Vorwärmung. Die Schachtwände 31 sind hier in Form von geneigten Lamellen ausgebildet, die je Schacht jeweils paarweise zueinander parallel verlaufend horizontal unter Freilassung von Gasdurchtrittsschlitzen 32 in der Vorrichtung 1 ange­ ordnet sind. Hierdurch wird erreicht, daß das Schüttgut die Aufgabegutschächte 30 nicht verlassen kann, daß je­ doch Gas durch die Schachtwände 30 hindurchtreten kann.

Nach außen hin ist die gesamte Vorrichtung 1 und damit auch der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 von einem gasdich­ ten Mantel 11 umgeben. Zwischen diesem Mantel 11 und der ihm jeweils zugewandten Schachtwand 31 der beiden Aufga­ begutschächte 30 ist je eine Gasverteilungskammer 55 aus­ gebildet. Diesen beiden Gasverteilungskammern 55 ist über eine in der Fig. 1 nicht sichtbare Abgas-Zuführlei­ tung heißes, aus einem Glasschmelzofen kommendes Abgas zuführbar. Im Hintergrund jeder Gasverteilungskammer 55 ist je eine parallel zur Zeichnungsebene angeordnete Strömungsleitwand 55′ erkennbar. Diese Wand 55′ dient jeweils dazu, die Gasverteilungskammern 55 in zwei Hälf­ ten zu trennen, die in ihrem oberen Endbereich miteinan­ der in Strömungsverbindung stehen, um so den Strömungs­ weg für das Gas innerhalb der Gasverteilungskammern 55 zu verlängern. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, be­ steht im vorderen Teil der Gasverteilungskammern 55, der hier sichtbar ist, eine im wesentlichen aufwärts gerich­ tete Strömung des Gases, während im jeweils hinteren Teil der Gasverteilungskammern 55, der hier nicht sicht­ bar ist, eine im wesentlichen abwärts gerichtete Strö­ mung vorherrscht.

Das Gas, das durch die Schachtwände 31 und durch das in den Aufgabegutschächten 30 befindliche Aufgabegut hin­ durchströmt, gelangt in eine zentral zwischen den beiden Aufgabegutschächten 30 liegende Gassammelkammer 56. Außer diesem das Aufgabegut 6 direkt durchströmenden Gas gelangt ein weiterer Abgas-Teilstrom aus dem jeweils in Fig. 1 hinteren Teil der Gasverteilungskammern 55 durch eine nicht sichtbare, in den unteren Teil der Gassammel­ kammer 56 einmündende Gasleitungsverbindung 57 in die Gassammelkammer 56. Dabei ist in diese Gasleitungsverbin­ dung 57 ein im unteren Teil der Gassammelkammer 56 inner­ halb der Mündungsöffnung der Gasleitungsverbindung 57 er­ kennbares Drosselorgan 57′ eingeschaltet. Dieses Drossel­ organ 57′, hier eine Drosselklappe, ist von außen ver­ stellbar, um durch Änderung des freien Querschnitts der Gasleitungsverbindung 57 die Menge des hier durchströmen­ den Gases verändern zu können. Innerhalb der Gassammel­ kammer 56 werden die Abgas-Teilströme, die einerseits durch die Aufgabegutschächte 30 und zum anderen durch die Gasverbindungsleitung 57 dorthin gelangt sind, zu einem gemeinsamen Abgasstrom vereinigt und durch eine in Fig. 1 nicht sichtbare Abgas-Abführleitung aus der Vor­ richtung 1 abgezogen.

Der sich nach unten hin an den Trocknungs- und Vorwärm­ teil 3 der Vorrichtung 1 anschließende Entnahmeteil 4 be­ steht hier ebenfalls aus einem Trichter 40, in welchen beide Aufgabegutschächte 30 einmünden und in welchem das getrocknete und vorgewärmte Aufgabegut 6 gesammelt sowie über eine weitere Aufgabegutschleuse 40′ auf eine Förder­ rinne 41 ausgegeben wird. Auch hier dient die Aufgabegut­ schleuse 40′ dazu, einen Eintritt von Luft in die Vor­ richtung und einen Austritt von Gas aus der Vorrichtung zu verhindern. Derartige Schleusen sind an sich bekannt und müssen hier nicht näher beschrieben werden. Die För­ derrinne 41 kann ebenfalls von bekannter Bauweise sein und z.B. als Schüttelrinne ausgebildet sein.

Im folgenden soll ein typischer Verfahrensablauf anhand der Funktion der Vorrichtung 1 erläutert werden. Das heiße, von einem hier nicht dargestellten Glasschmelz­ ofen kommende Abgas gelangt zunächst in den unteren Be­ reich der in Fig. 1 vorderen Hälften der beiden Gasver­ teilungskammern 55. Dort steigt ein Abgas-Teilstrom nach oben und gelangt anschließend über die Oberkante der Strömungsleitwand 55′ in die jeweils hintere Hälfte der Gasverteilungskammern 55, um dort nach unten zu strömen. Ein weiterer Abgas-Teilstrom tritt durch die Schachtwän­ de 31 und das in den Aufgabegutschächten 30 geführte Auf­ gabegut 6 hindurch und gelangt unter direkter Erwärmung des Aufgabegutes 6 in die zentrale Gassammelkammer 56. Dieser Vorgang spielt sich ebenso im Bereich der jeweils hinteren Hälfte der Gasverteilungskammern 55′ ab.

Ein Abgas-Teilstrom aus den hinteren Teilen der beiden Gasverteilungskammern 55 gelangt über die erwähnte Gas­ leitungsverbindung 57 an dem Drosselorgan 57′ vorbei ebenfalls in die zentrale Gassammelkammer 56. Dort wer­ den alle Abgas-Teilströme wieder vereinigt. Die Abgas- Teilströme, die nicht direkt das Aufgabegut 6 durchströ­ men, tragen dennoch zu dessen Erwärmung bei, indem über indirekte Wärmeabgabe unter Zwischenschaltung der Schachtwände 31 Wärme aus dem Abgas an das Aufgabegut 6 abgegeben wird. Aus dem oberen Teil der Gassammelkammer 56 schließlich wird das Abgas mittels Unterdruck abgezo­ gen. Wesentlich wird die Höhe dieses Unterdrucks so mit­ tels Verstellung des Drosselorganes 57′ geregelt, daß sich innerhalb der Aufgabegutschächte 30 in den darin befindlichen Säulen des Aufgabegutes 6 ein Druckgradient von solcher Richtung und Größe einstellt, daß im oberen Bereich der Aufgabegutschächte 30 sich bildender Wasser­ dampf nicht nach oben hin in den Trichter 20 des Einführ­ teils 2 aufsteigt, sondern vielmehr nach unten hin in wärmere Bereiche des Aufgabegutes 6 abgezogen und mit dem Abgas zusammen aus dem Aufgabegut 6 abgeführt wird.

Um eine Wasserdampfbildung in höheren Teilen der Vorrich­ tung, insbesondere im unteren Teil des Einführteils 2 zu vermeiden, ist dieser gegenüber dem Trocknungs- und Vor­ wärmteil 3 wärmeisoliert. Hierzu sind die Wände 21 und 22 des Trichters 20 des Einführteils 2 mit Wärmeisolier­ material 23 bzw. 24 hinterlegt. Dadurch bleibt das Auf­ gabegut 6, welches sich noch im Trichter 20 des Einführ­ teils 2 befindet, relativ kühl und sicher unterhalb einer Temperatur, bei welcher in nennenswertem Umfang Wasserdampf entsteht. Die Bildung von Wasserdampf be­ ginnt demzufolge erst im Übergangsbereich zwischen dem Einführteil 2 und dem Trocknungs- und Vorwärmteil 3, von wo aus der sich bildende Wasserdampf aber aufgrund des in den Aufgabegutschächten 30 innerhalb des Aufgabegutes 6 eingestellten Druckgradienten sicher abgeführt werden kann. Ein Aufsteigen des Wasserdampfes in höhere und küh­ lere Teile des Aufgabegutes 6 innerhalb des Trichters 20 und ein Kondensieren des Wasserdampfes und damit ein mög­ liches Verbacken des Aufgabegutes 6 in diesem Bereich wird also sicher vermieden.

In den Fig. 2 bis 4 ist die Vorrichtung 1 in weiteren Schnittdarstellungen gezeigt, welche im folgenden erläu­ tert werden sollen.

Fig. 2 zeigt die Vorrichtung 1 im vertikalen Schnitt durch eine der beiden Gasverteilungskammern 55 entlang der Linie II-II aus Fig. 1 bzw. Fig. 4. Auch in Fi­ gur 2 ist wieder der grundlegende Aufbau der Vorrichtung 1 mit dem tragenden Rahmen 10 und darin von oben nach unten aufeinander folgend dem Einführteil 2, dem Trock­ nungs- und Vorwärmteil 3 und dem Entnahmeteil 4 erkenn­ bar. Am oberen Ende des Entnahmeteiles 2 ist die Aufgabe­ gutschleuse 20′ eingebaut, durch welche der Trichter 20 mit Aufgabegut 6 beschickbar ist. Unter dem hier sicht­ baren Teil des Aufgabegutes 6 ist eine der Begrenzungs­ wände 21 des Trichters 20 sichtbar, welche mit Wärmeiso­ liermaterial 23 hinterlegt ist.

Von dem Trocknungs- und Vorwärmteil 3 ist hier die eine der beiden Gasverteilungskammern 55 sichtbar, die durch die Strömungsleitwand 55′ in zwei Hälften geteilt ist, die in ihrem oberen Bereich miteinander in Strömungsver­ bindung stehen. Im Hintergrund sind die Lamellen-Schachtwände 31 mit ihren Gas­ durchtrittsschlitzen 32 sichtbar. Im linken Teil der Fig. 2 ist die von einem Glasschmelzofen kommende Abgas-Zuführleitung 51 sichtbar, welche sich unmittelbar vor dem Trocknungs- und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1 verzweigt und zwar in insgesamt vier Ströme. Zwei Abgas-Hauptströme werden in die hier sichtbare, in Fig. 2 vordere Gasverteilungs­ kammer und die hintere, hier nicht sichbare zweite Gas­ verteilungskammer 55 geleitet. Je ein weiterer Abgas- Teilstrom kleinerer Menge gelangt in je eine Abgas-Zweig­ leitung 52 und 54. Die Abgas-Zweigleitung 52 führt nach oben zum Einführteil 2 und mündet in das Innere des Trichters 20 von dessen Oberseite her. Durch diese Ab­ gas-Zweigleitung 52 kann dem Einführteil 2 in geringem Umfang Abgas zugeführt werden, um einen unerwünschten Lufteinbruch an dieser Stelle der Vorrichtung 1 zu ver­ meiden. Entsprechend kann durch die andere Abgas-Zweig­ leitung 54 dem Inneren des Trichters 40 des Entnahme­ teils 4 ebenfalls in geringem Umfang Abgas zugeführt wer­ den, um auch hier einen unerwünschten Lufteinbruch auszu­ schließen.

Im rechten Teil des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 ist noch ein Teilabschnitt der Gasleitungsverbindung 57 er­ kennbar, durch welche ein Abgas-Teilstrom aus der hier sichtbaren Gasverteilungskammer 55 zu der hier im Hinter­ grund liegenden Gassammelkammer 56 geführt werden kann. Zur Abführung des Abgases nach dessen Verwendung für die Trocknung und Vorwärmung des Aufgabegutes 6 dient die Ab­ gas-Abführleitung 58 am oberen Ende des Trocknungs- und Vorwärmteils 3, in welche, wie hier sichtbar ist, ein Exhaustor 59 zur Erzeugung des gewünschten Unterdrucks innerhalb der gasführenden Teile der Vorrichtung 1 einge­ schaltet ist.

Im unteren Teil der Vorrichtung 1 ist schließlich wieder der Trichter 40 des Entnahmeteils 4 sichtbar, an dessen unterem Ende die Aufgabegutschleuse 40′ mit der an­ schließenden Förderrinne 41 angeordnet ist.

Fig. 3 zeigt die Vorrichtung 1 in einem zu dem Schnitt gemäß Fig. 2 parallel, jedoch durch die Mittelebene ver­ laufenden Schnitt. Den äußeren Teil der Vorrichtung 1 bildet wieder der tragende Rahmen 10 mit dem daran ange­ brachten gasdichten Mantel 11, innerhalb dessen der Ein­ führteil 2, der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 und der Entnahmeteil 4 angeordnet sind. Aufgrund der Lage des Schnittes in der Mittelebene der Vorrichtung 1 fällt hier der Blick des Betrachters in die zentrale Gassammel­ kammer 56, in welcher sich das durch die Gasdurchtrittsschlitze 32 der inneren Schacht­ wände 31 austretende Abgas sammelt und nach oben hin auf­ steigt. Am unteren Ende des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 ist an dessen linken Seite die Abgas-Zuführleitung 51 mit den von dieser abzweigenden Abgas-Zweigleitungen 52 und 54 sichtbar. An der gegenüberliegenden Seite des un­ teren Teils des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 ist die Gasleitungsverbindung 57 mit dem darin angeordneten Dros­ selorgan 57′ und deren Stellantrieb erkennbar. Das Dros­ selorgan 57′, hier eine Drosselklappe, ist von außen vor­ zugsweise mittels einer hier nicht dargestellten Steuer­ einrichtung kontrolliert verstellbar, wodurch, wie be­ reits erläutert, das Teilungsverhältnis zwischen den ein­ zelnen Abgas-Strömen in der gewünschten Weise verändert werden kann.

Fig. 4 schließlich zeigt anhand eines Horizontalschnit­ tes (Linie IV-IV in Fig. 1) die Zuordnung der Aufgabe­ gutschächte 30 sowie der Gasverteilungskammern 55 und Gassammelkammer 56 zueinander. Im unteren Teil der Fig. 4 ist zunächst die Abgas-Zuführleitung 51 sichtbar, die sich nach links und rechts verzweigt und in die beiden außen liegenden Gasverteilungskammern 55 einmündet. In dem rechten Zweig der Abgas-Zuführleitung 51 ist der Ab­ gang der Abgas-Zweigleitung 54 sichtbar. Innerhalb der beiden Gasverteilungskammern 55 ist wieder jeweils eine der Strömungsleitwände 55′ angeordnet. Nach außen hin wird der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1 von dem gasdichten Mantel 11 umschlossen. Zur Vermeidung von Wärmeverlusten kann dieser Mantel außenseitig selbst­ verständlich noch mit einer Wärmeisolierung versehen sein, was hier aber nicht eigens dargestellt ist.

Im Inneren des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 liegen pa­ rallel zueinander die beiden Aufgabegutschächte 30 mit dem darin geführten Aufgabegut 6. Zwischen den beiden Aufgabegutschächten, die durch die Schachtwände 31 be­ grenzt werden, befindet sich die Gassammelkammer 56, in welche, wie sowohl hier als auch in den Fig. 1 bis 3 durch Strömungspfeile angedeutet ist, zum einen Abgas aus den Gasverteilungskammern 55 nach Durchströmen der Aufgabegutschächte 30 im Querstrom als auch Abgas aus den Gasverteilungskammern 55 nach Durchströmen der Gas­ leitungsverbindung 57 und Vorbeiströmen am Drosselorgan 57′ gelangt. Innerhalb der Gassammelkammer 56 steigt das hier gesammelte Abgas nach oben hin auf, d.h. im wesent­ lichen mit einer Richtungskomponente, die senkrecht aus der Zeichnungsebene der Fig. 4 nach oben herausführt.

Rechts ist im Hintergrund, d.h. im unteren Teil der Vor­ richtung 1, noch das äußere Ende der Förderrinne 41 mit dem darauf befindlichen vorgewärmten Aufgabegut 6 erkenn­ bar.

Claims (8)

1. Verfahren zum stetigen Trocknen und Vorwärmen des aus Scherben und/oder Gemenge bestehenden Aufgabegu­ tes eines Glasschmelzofens durch dessen Abgas, wobei das Aufgabegut in Form wenigstens einer im wesent­ lichen vertikal verlaufenden, unter Schwerkraftwir­ kung langsam abwärts bewegten Gutsäule vorliegt, die während des Verfahrensablaufes eine im wesentlichen von oben nach unten hin höher werdende Temperatur aufweist, wobei das vom Glasschmelzofen kommende heiße Abgas in zwei Abgas-Teilströme aufgeteilt wird, wobei zumindest ein Teil des Abgases unmittel­ bar durch einen Teil der Aufgabegutsäule hindurch­ geleitet wird und wobei der bei der Trocknung entste­ hende Wasserdampf sofort nach der Entstehung mit dem für die Trocknung verwendeten Abgasstrom abgesaugt wird, dadurch gekennzeichnet,

• - daß der erste Abgas-Teilstrom für die direkte Wär­ meabgabe an das Aufgabegut mittels Durchleitung durch dieses bei ungleichmäßigem und dabei stets höherem Strömungswiderstand verwendet wird und der zweite Abgas-Teilstrom für eine indirekte Wärmeab­ gabe an das Aufgabegut mittels Vorbeileitung an diesem bei gleichbleibendem, geringerem Strömungs­ widerstand verwendet wird,
• - daß innerhalb der Aufgabegutsäule zwischen einem ersten Teilbereich, welcher von dem ersten Abgas- Teilstrom durchströmt ist, und einem zweiten, höher liegenden Teilbereich, in welchem Wasserdampf bei der Aufgabeguttrocknung entsteht, durch geregeltes Abziehen des Abgases mittels Unterdruck ein Druck­ gradient von solcher Größe und Richtung einge­ stellt wird, daß dieser Druckgradient gegenüber der Auftriebskraft des entstehenden Wasserdampfes überwiegt und der Wasserdampf unmittelbar ohne in­ nerhalb des Aufgabegutes zu kondensieren in Rich­ tung zum wärmeren Teil des Gutes abgezogen und aus diesem mit dem Abgas abgeführt wird und
• - daß die Größe des Druckgradienten innerhalb der Aufgabegutsäule durch kontrollierte Veränderung des Teilungsverhältnisses zwischen den beiden Ab­ gas-Teilströmen eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgas-Teilströme nach Wärmeabgabe an das Auf­ gabegut wieder vereinigt werden und ein einziger ab­ gekühlter Abgasstrom abgezogen wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der für die direkte Wärmeabgabe an das Aufgabegut verwendete Abgas-Teil­ strom im Querstrom durch die Aufgabegutsäule gelei­ tet wird.

4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen des abge­ kühlten Abgasstromes mit konstanter Saugleistung er­ folgt.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach we­ nigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem Ein­ führteil (2) für das zu trocknende und vorzuwärmende Aufgabegut (6), mit einem Trocknungs- und Vorwärm­ teil (3), welcher wenigstens einen Aufgabegutschacht (30) mit wärmeleitenden und wenigstens teilweise gas­ durchlässigen Wänden (31) sowie Mittel zur Zufüh­ rung, Verteilung, Sammlung und Abführung von Abgas, das aus einem zugehörigen Glasschmelzofen stammt, umfaßt, und mit einem Entnahmeteil (4) für das ge­ trocknete und vorgewärmte Aufgabegut, wobei an einer Seite des Aufgabegutschachtes (30) vor einer ersten seiner gasdurchlässigen Wände (31) eine das vom Glas­ schmelzofen zugeführte heiße Abgas verteilende Gas­ verteilungskammer (55) angeordnet ist und an der ge­ genüberliegenden Seite des Aufgabegutschachtes (30) vor einer zweiten seiner gasdurchlässigen Wände (31) eine das Abgas nach dem Durchströmen des im Aufgabe­ gutschacht (30) geführten Aufgabegutes sammelnde Gas­ sammelkammer (56) mit einem nachgeschalteten, einen Unterdruck erzeugenden Exhaustor (59) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung mit zwei parallelen, im Quer­ schnitt vorzugsweise flach-rechteckigen Aufgabegut­ schächten (30) ausgebildet ist und daß den beiden Schächten (30) eine gemeinsame, zwischen diesen ange­ ordnete Gassammelkammer (56) und je eine eigene Gas­ verteilungskammer (55) zugeordnet ist, wobei die beiden Gasverteilungskammern (55) in unmittelbarer Strömungsverbindung untereinander stehen,
daß in jeder Gasverteilungskammer (55) wenigstens eine den Strömungsweg des Abgases entlang der Schachtwände (31) verlängernde Strömungsleitwand (55′) angeordnet ist, und
daß zwischen den Gasverteilungskammern (55) und der Gassammelkammer (56) eine unmittelbare Gasleitungs­ verbindung (57) mit einem eingeschalteten, kontrol­ liert verstellbaren Drosselorgan (57′) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Aufgabegut (6) in Berührung kommen­ den Begrenzungswände (21, 22) des Einführteiles (2) gegenüber den Gasverteilungs- und Gassammelkammern (55, 56) sowie den vom Abgas überstrichenen Schacht­ wänden (31) wärmeisoliert sind.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß diese mit den Einführ­ teil (2) und den Entnahmeteil (4) nach außen hin im wesentlichen gasdicht abschließenden Aufgabegut­ schleusen (20′, 40′) ausgebildet ist und daß dem Ein­ führteil (2) und dem Entnahmeteil (4) über geson­ derte Abgas-Zweigleitungen (52, 54) in geringer Menge heißes Abgas zuführbar ist.

8. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der der Gassam­ melkammer (56) nachgeschaltete Exhaustor (59) mit konstanter Saugleistung betreibbar ist und daß der Vorrichtung (1) eine die Höhe des in der Gassammel­ kammer (56) herrschenden Unterdrucks nach Maßgabe eines vorgebbaren Unterdruck-Sollwertes durch kon­ trollierte Verstellung des Drosselorganes (57′) der Vorrichtung (1) regelnde Steuereinheit zugeordnet ist.