DE3934897C2

DE3934897C2 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE3934897C2
Application number: DE3934897A
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Noguchi; Shinji Saito; Hiroo Inaba; Hiroshi Ogawa
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1988-10-19
Filing date: 1989-10-19
Publication date: 1999-10-21
Anticipated expiration: 2009-10-20
Also published as: DE3934897A1; JP2900169B2; JPH02192019A; US5051303A

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Verbesserungen bei der Magnetaufzeichnung beziehen sich insbe sondere auf hohe Bildqualität und hohe Tonqualität. Hierfür werden ferromagnetische Teilchen pulverisiert und die Magnet flußdichte des Magnetaufzeichnungsmediums wird erhöht. Es wurde ein Magnetaufzeichnungsmedium vorgeschlagen, das mehrere magne tische Schichten aufweist, wobei eine obere magnetische Schicht Eigenschaften für eine hohe Bildqualität besitzen kann und eine untere magnetische Schicht Eigenschaften für eine hohe Tonqua lität aufweisen kann, so daß für jede dieser Schichten geeignete ferromagnetische Teilchen verwendet werden können. Zudem führt die Verwendung von mehreren magnetischen Schichten zu verminder ten Kosten, da geeignete Materialien in Abhängigkeit von den ge wünschten Eigenschaften jeder der mehreren Schichten verwendet werden können. Um eine hohe Bildqualität und eine hohe Tonqua lität zu erzielen, ist es erforderlich, die elektromagnetischen Eigenschaften, insbesondere den Rf-Output, zu verbessern, das Rauschen zu vermindern und das Signal-Rauschverhältnis S/N zu erhöhen.

Zu diesem Zweck ist es erforderlich, die Anzahl der ferromagne tischen Teilchen pro Volumen durch Verwendung kleiner ferro magnetischer Teilchen zu erhöhen. Wenn jedoch die spezifische Oberflächengröße der ferromagnetischen Teilchen er höht wird, um die Anzahl der ferromagnetischen Teilchen pro Volumen zu erhöhen, ist es schwierig, das obengenannte Ziel zu erreichen, da in der Oberfläche der ferromagnetischen Teilchen Löcher entstehen, so daß die Größe der ferromagnetischen Teil chen nicht wesentlich abnimmt und das Verhältnis zwischen langer Achse und kurzer Achse der ferromagnetischen Teilchen abnimmt.

Es besteht das Problem, daß dann, wenn Löcher in der Oberfläche der ferromagnetischen Teilchen gebildet werden, der Verlust an magnetischem Anteil ansteigt, und wenn die Verhältnisse von lan ger Achse zu kurzer Achse herabgesetzt werden, werden die Orien tierungseigenschaften der ferromagnetischen Teilchen zum Zeit punkt der Herstellung des Magnetaufzeichnungsmediums beeinträch tigt.

Wenn die ferromagnetischen Teilchen klein sind, tritt ein weite res Problem auf, so daß die Übertragungseigenschaften als Folge der Zunahme der Komponenten mit einer niedrigen Koerzitivkraft verschlechtert werden.

Um die obengenannten Probleme zu überwinden, werden in JP-A-63- 187 419 (die Abkürzung "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publi zierte japanische Patentanmeldung") mehrere magnetische Schichten vorgeschlagen, bei denen die durchschnittliche Länge der in einer obersten magnetischen Schicht enthaltenen ferro magnetischen Teilchen in der Längsachse weniger als 0,25 µm be trägt, die Kristallitgröße der in der obersten Schicht enthalte nen ferromagnetischen Teilchen weniger als 30 nm, gemessen durch Röntgenbeugung, und die durchschnittliche Länge der in den ande ren magnetischen Schichten als in der obersten Schicht enthalte nenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse 0,25 µm oder mehr und die Kristallitgröße der in den anderen magnetischen Schichten als in der obersten Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen 30 nm oder mehr betragen.

Patent Abstracts of Japan 1-106333 (A) beschreibt ein Magnet aufzeichnungsmedium mit zwei magnetischen Schichten aus ferromagnetischen Metalloxidpulvern. Dabei ist die Koerzitiv kraft für die zweite Schicht größer als die der ersten Schicht. Dieser Stand der Technik befaßt sich mit der Verbesserung des C/N-Verhältnisses über einen weiten Frequenzbereich, wobei fer romagnetische Pulver einverleibt werden, welche in der ersten und zweiten magnetischen Schicht jeweils spezifische Bereiche für die spezifische Oberfläche und spezifische Koerzitivkräfte aufweisen.

In diesem Stand der Technik wird eine Beschränkung der spezifi schen Oberfläche (S_BET-Index) für die magnetischen Teilchen in der ersten bzw. zweiten magnetischen Schicht beschrieben, und obwohl die spezifische Oberfläche (S_BET-Index) ebenfalls die Größe der magnetischen Teilchen repräsentieren kann, wird selbst dann, wenn die spezifische Oberfläche erhöht wird, die praktisch erzielte Teilchengröße nicht vermindert, da die ferromagneti schen Teilchen Löcher auf der Oberfläche der Teilchen aufweisen und der Füllgrad pro Einheitsvolumen (d. h., die Packungsdichte der magnetischen Teilchen) nicht erhöht werden kann, wenn bei spielsweise das Verhältnis lange Achse/kurze Achse klein ist.

Aus Patent Abstracts of Japan 1-19524 (A) ist ein mehrschichti ges Magnetaufzeichnungsmedium mit ferromagnetischen Pulvern mit einer Durchschnittshauptachsenlänge und Kristallitgröße a) < 0,25 µm und < 20 nm für die oberste magnetische Schicht be schrieben und b) ≧ 0,25 µm und ≧ 25 nm in den übrigen magneti schen Schichten beschrieben. Als ferromagnetische Pulver werden ferromagnetische Legierungsteilchen in der obersten magnetischen Schicht verwendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Magnetaufzeich nungsmedium zu schaffen, das im kurzwelligen Bereich und im langwelligen Bereich einen hohen Output und ein hohes Signal- Rauschverhältnis S/N bei gleichzeitig ausgezeichneten magneti schen Wiedergabeeigenschaften besitzt.

Diese Aufgabe wird durch ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nichtmagnetischen Träger gelöst, auf dem auf dem wenigstens zwei magnetische Schichten aufgebracht sind, die in einem Bindemittel dispergierte ferromagnetische Teilchen enthalten, wobei die Ko erzitivkraft einer oberen magnetischen Schicht im wesentlichen größer ist als diejenige einer unteren magnetischen Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß die obere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) von 51,73 × 10³ bis 79,58 × 10³ A/m aufweist, die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 50 nm, gemessen nach dem Röntgenbeugungs verfahren, und die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse 0,1 bis weniger als 0,22 µm, gemessen mittels eines Elektronenmikroskops vom Transmissionstyp, betragen und die untere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) auf weist, die dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magne tischen Schicht entspricht, die Kristallitgröße der in der unte ren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen größer ist, als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Bereich von 50 nm oder weniger liegt und die durchschnittliche Länge in der unteren magneti schen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse größer ist als diejenige der in der oberen magneti schen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Bereich von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,24 µm liegt.

Bei einem Magnetaufzeichnungsmedium, wie z. B. einem Videoband vom VHS- oder β-Typ, beträgt die Koerzititivkraft (Hc) einer obe ren magnetischen Schicht 51,73 × 10³ bis 79,58 × 10³ A/m, vorzugs weise 55,70 × 10³ bis 75,60 × 10³ A/m. Wenn Hc unter 51,73 × 10⁴ A/m liegt, sind der Output und S/N im langwelligen Bereich verschlechtert. Wenn Hc mehr als 79,58 × 10³ A/m beträgt, sind der Output und das S/N im kurzwelligen Bereich extrem ver schlechtert. Wie oben angegeben, entspricht erfindungsgemäß Hc der unteren magnetischen Schicht dem 0,6- bis 1,0-fachen derje nigen der oberen magnetischen Schicht. Wenn Hc der unteren ma gnetischen Schicht zu klein ist, verglichen mit dem obengenann ten Bereich, sind die magnetischen Wiedergabeeigenschaften merk lich schlechter.

Hc der unteren magnetischen Schicht entspricht dem 0,6- bis 1,0-fachen, vorzugsweise dem 0,8- bis 1,0-fachen derjeni gen der oberen magnetischen Schicht. Wenn Hc der unteren magnetischen Schicht dem 1,1-fachen oder mehr derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, sind die elektromagne tischen Eigenschaften im langwelligen Bereich verschlechtert. Wenn Hc der unteren magnetischen Schicht dem 0,5-fachen oder weniger entspricht, sind die magnetischen Wiedergabeeigen schaften in unerwünschter Weise verschlechtert. Hc der unteren magnetischen Schicht beträgt vorzugsweise 47,75 . 10³ bis 67,64 . 10³ A/m.

Es wurde gefunden, daß eine Kristallitgröße und eine durch schnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse den Output und S/N im kurzwelligen Bereich und im langwelligen Bereich und die magnetischen Wiedergabeeigenschaften stark beeinflussen.

Die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen beträgt weniger als 50 nm, vorzugsweise 20 bis 40 nm, insbesondere 30 bis 36 nm. Wenn die Kristallitgröße 50 nm oder mehr beträgt, nehmen sowohl der Output als auch S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich ab. Wie aus den vorstehenden Angaben ersichtlich, beein flußt die Kristallitgröße dann, wenn die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferro magnetischen Teilchen zu groß ist, nicht nur den Output und S/N im langwelligen Bereich, sondern auch den Output und S/N im kurzwelligen Bereich. Vorzugsweise beträgt die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen 50 nm oder weniger, insbesondere 30 bis 48 nm, speziell 40 bis 45 nm, und sie ist auch größer als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthalte nen ferromagnetischen Teilchen.

Wenn die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen zu gering ist, nehmen sowohl der Output als auch S/N sowohl im langwelligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich ab, da die Dispersionseigenschaften und die Ober flächeneigenschaften schlechter werden.

Die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längs achse beträgt 0,1 µm oder mehr bis weniger als 0,25 µm, vor zugsweise 0,1 bis 0,2 µm. Wenn die durchschnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der oberen magnetischen Schicht in der Längsachse weniger als 0,1 µm beträgt, nehmen Output und S/N im langwelligen Bereich ab, da die Orientierungseigenschaften schlechter werden, und Br (magnetische Restflußdichte) nimmt ab. Wenn die durchschnittliche Länge in der Längsachse in der oberen magnetischen Schicht 0,25 µm oder mehr beträgt, nimmt das Rauschen im langwelligen Bereich zu und das S/N nimmt ab.

Vorzugsweise ist die durchschnittliche Länge der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse größer als diejenige der Teilchen in der oberen magnetischen Schicht und liegt im Bereich von mehr als 0,1 bis weniger als 0,25 µm, insbesondere von 0,15 bis 0,24 µm. Wenn die durchschnittliche Länge der Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse 0,1 µm oder weniger beträgt, werden die magnetischen Wiedergabe eigenschaften schlechter. Wenn die durchschnittliche Länge der Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse 0,25 µm oder mehr beträgt, werden Output und S/N im kurzwelligen Bereich deutlich schlechter und Output und S/N im langwelligen Bereich werden ebenfalls schlechter.

Erfindungsgemäß sind dann, wenn Hc der oberen magneti schen Schicht 51,73 . 10³ bis 79,58 . 10³ A/m beträgt, sowohl Output als auch S/N im langwelligen Bereich und im kurz welligen Bereich verbessert. Wenn Hc der unteren magneti schen Schicht dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, sind Output und S/N im kurzwelligen Bereich verbessert und die magnetischen Wiedergabeeigenschaften sind ebenfalls verbessert. Wenn die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 50 nm beträgt, ist S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich verbessert. Wenn die Kristallitgröße der ferromagnetischen Teilchen in der unteren magnetischen Schicht größer ist als diejenige in der oberen magnetischen Schicht und im Bereich von 50 nm oder we niger liegt, sind die Oberflächeneigenschaften verbessert und Output sowie S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich sind deutlich verbessert. Wenn die durchschnittliche Länge der in der oberen Magnet schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längs achse 0,1 µm oder mehr bis weniger als 0,25 µm beträgt, sind sowohl Output als auch S/N sowohl im lang welligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich extrem ver bessert. Wenn die durchschnittliche Länge der ferromagneti schen Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse größer ist als diejenige der Teilchen in der obe ren magnetischen Schicht und im Bereich von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,25 µm liegt, sind Output sowie S/N im kurzwelligen Bereich deutlich verbes sert. Es ist völlig überraschend, daß sowohl Output als auch S/N sowohl im langwelligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich sowie auch die magnetischen Wiedergabeeigenschaften bei Verwendung einer Kombination aus einem angegebenen Bereich von Komponenten gemäß der vorliegenden Erfindung verbessert werden.

Erfindungsgemäß wird die Kristallitgröße der ferromagneti schen Teilchen gemessen durch Röntgenbeugung in der (1,1,0)- Ebene und errechnet aus der Formel nach Hall. Die durch schnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse wird mittels eines Transmissions-Elektronen mikroskops gemessen.

Ferromagnetische Teilchen, die in der Erfindung verwendet werden können, sind konventionelle Teilchen, z. B. aus Eisenoxid (wie α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeO_x (x = 1,33 bis 1,50)) oder einem Kobalt enthaltenden Eisenoxid (wie α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeO_x (x = 1,33 bis 1,50)). Das Kobalt enthalten de Eisenoxid umfaßt ein Co-modifiziertes Eisenoxid, wie ein Co-dotiertes Eisenoxid oder ein Co-gelöstes Eisenoxid oder ein Co-beschichtetes Eisenoxid. Besonders be vorzugt ist Co-γ-Fe₂O₃, das sowohl in der oberen Schicht als auch in der unteren Schicht verwendet wird.

Bei der generellen Herstellung eines nadelförmigen Eisen oxids wird ein Alkali, wie NaOH, einer wäßrigen Lö sung aus Eisen(II)sulfat zugesetzt, um den pH-Wert auf 10 oder mehr einzustellen, während auf 30°C erhitzt wird, woran sich das Einblasen von Luft in das Reaktionssystem anschließt. Die Oxidation wird fortgesetzt zur Bildung von α-FeOOH und die Kristallitgröße wird variiert durch Änderung des pH- Wertes. Wenn nämlich der pH-Wert erhöht wird, wird auch die Kristallitgröße von α-FeOOH erhöht. Die Kristallitgröße der ferromagnetischen Teilchen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, kann eingestellt werden durch Behandlung des obengenannten α-FeOOH in einer nachfol genden Stufe (bezüglich γ-Eisenoxid gilt, daß es auch unter Anwendung konventioneller Verfahren hergestellt werden kann).

Es kann ein Bindemittel, wie es zur Bildung einer magnetischen Schicht oder einer Unterlagenschicht (Rück schicht), die gewünschtenfalls gebildet wird, verwendet werden, wie ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtbares Harz, ein Harz vom reaktiven Typ oder eine Mischung davon.

Thermoplastische Harze, die als Bindemittel verwendet werden können, sind Harze mit einer Erweichungstempera tur von 150°C oder weniger, mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 10 000 bis 300 000 und einem Polymerisa tionsgrad von etwa 50 bis etwa 2000, wie z. B. ein Vinyl chlorid/Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinyl chlorid/Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylsäureester/Acryl nitril-Copolymer, ein Acrylsäureester/Vinylidenchlorid- Copolymer, ein Acrylsäureester/Styrol-Copolymer, ein Meth acrylsäureester/Acrylnitril-Copolymer, ein Methacrylsäure ester/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Methacrylsäureester/ Styrol-Copolymer, ein Urethanelastomer, ein Nylon-Silicon- Harz, Nitrocellulose-Polyamid-Harze, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer, ein Butadien/ Acrylnitril-Copolymer, ein Polyamidharz, ein Polyvinyl butyral, Cellulosederivate (wie Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose, Ethylcellulose, Methylcellulose, Propyl cellulose, Methylethylcellulose, Carboxymethylcellulose, Acetylcellulose), ein Styrol/Butadien-Copolymer, ein Poly esterharz, ein Chlorvinylether/Acrylsäureester-Copolymer, ein Aminoharz, verschiedene synthetische Kautschuk-Thermo plast-Harze oder ein Gemisch aus zwei oder mehr der obenge nannten Harze.

Wärmehärtbare Harze oder Harze vom reaktiven Typ, die als Bindemittel verwendet werden können, sind Harze mit einem Molekulargewicht von 200 000 oder weniger, wenn sie in der Beschichtungszusammensetzung vorliegen. Wenn die Beschichtungszusammensetzung zur Bildung einer magnetischen Schicht aufgebracht und getrocknet und dann erhitzt wird, reagieren diese Harze und ihr Molekulargewicht wird unend lich groß als Folge von Reaktionen, wie z. B. einer Konden sationsreaktion oder einer Adduktreaktion. Unter diesen Harzen sind die Harze, die weder weich werden noch schmelzen, bis sie wärmezersetzt werden, bevorzugt. Diese Harze umfas sen insbesondere Phenolharze, Phenoxyharze, Epoxyharze, härtbare Polyurethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, Siliconharze, reaktive Acrylharze, Epoxy-Polyamid- Harze, Nitrocellulose-Melamin-Harze, eine Mischung aus Poly esterharzen mit hohem Molekulargewicht und einem Isocyanat- Prepolymer, eine Mischung aus einem Methacrylat-Copolymer und Diisocyanat-Prepolymer, eine Mischung aus einem Poly esterpolyol und einem Polyisocyanat, ein Harnstoff-Formal dehyd-Harz, eine Mischung aus einem Glycol mit niedrigem Molekulargewicht, einem Diol mit hohem Molekulargewicht und Triphenylmethantriisocyanat, Polyaminharze, Polyiminharze oder eine Mischung aus zwei oder mehr der obengenannten Harze.

Ein oder zwei oder mehr der obengenannten Harze können als Bindemittel zur Herstellung einer magnetischen Schicht ver wendet werden.

Zusätzlich zu dem obengenannten Bindemittel können auch Additive dem Bindemittel zugesetzt werden. Bezüglich des Compoundierungsverhältnisses zwischen den ferromagneti schen Teilchen und dem Bindemittel, die in der magnetischen Schicht verwendet werden, gilt, daß im allgemeinen 5 bis 300 Gew.-Teile (vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-Teile, insbesondere 20 bis 40 Gew.-Teile) des Bindemittels, bezogen auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen, verwendet werden können.

Bezüglich des Compoundierungsverhältnisses zwischen den nicht-magnetischen Teilchen und dem Bindemittel, die in der Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden, gilt, daß im allgemeinen 30 bis 300 Gew.-Teile (vorzugsweise 40 bis 150 Gew.-Teile) des Bindemittels, bezogen auf 100 Gew.-Teile der nicht- magnetischen Teilchen verwendet werden können.

Additive, die dem Bindemittel zugesetzt werden können, sind Dispergiermittel, Gleit- bzw. Schmiermittel, Schleif mittel, Antistatikmittel, Antioxidationsmittel oder Lösungs mittel.

Vorzugsweise enthalten das thermoplastische Harz, das wärme härtbare Harz und das Harz vom reaktiven Typ zudem 1 bis 6 Arten der folgenden funktionellen Gruppen zusätzlich zu denjenigen, die in der Hauptkette enthalten sind: Carbonsäure-, Sulfinsäure-, Sulfensäure-, Sulfonsäure-, Phosphorsäure-, Schwefelsäure-, Phosphonsäure-, Phosphin-, Borsäure-Gruppen, Säuregruppen, wie z. B. Schwefelsäureester gruppen oder Phosphorsäureestergruppen oder Alkylestergruppen dieser Estergruppen (z. B. können die Säuregruppen in Form ihrer Natriumsalze vorliegen), Aminosäure-, Aminosulfonsäure-, Schwefelsäureester- oder Phosphorsäureestergruppen von Amino alkoholen, amphotere Gruppen, wie z. B. solche von Alkylbetain- Agentien, Aminogruppen, Iminogruppen, Imidgruppen, Amid gruppen, Epoxygruppen, Hydroxylgruppen, Alkoxygruppen, Thiol gruppen, Halogengruppen, Silylgruppen und Siloxangruppen, in einer Menge von 1 × 10^-6 bis 1 × 10^-2 Äquivalente pro Gramm Harz.

Polyisocyanate, die für die Erfindung verwendet werden können, sind beispielsweise Tolylendiisocyanat, 4,4'-Di phenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylen diisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiiso cyanat, Isophorondiisocyanat oder Triphenylmethantriiso cyanat, die Reaktionsprodukte dieser Isocyanate und Polyalko hole und Polyisocyanate mit 2 bis 15 Monomereinheiten, die durch Kondensieren dieser Isocyanate hergestellt worden sind. Diese Polyisocyanate besitzen ein durchschnittliches Molekular gewicht von vorzugsweise 100 bis 20 000.

Die vorstehend beschriebenen Polyisocyanate sind im Handel erhältlich unter den Handelsbezeichnungen "Coronate L", "Coronate HL", "Coronate 2023", "Coronate 2031", "Millio nate MR" und "Millionate MTL", "Takenate D-102", "Takenate D-110N", "Takenate D-200", "Takenate D-202", "Takenate 300S", "Takenate 500" und "Sumidule T-80", "Sumidule 44S", "Sumidule PF", "Sumidule L", "Sumidule N", "Desmodule L", "Desmodule IL", "Desmodule N", "Desmodule HL", "Desmodule T65", "Desmodule 15", "Desmodule R", "Desmodule RF", "Desmodule SL" und "Desmodule Z4273".

Diese Polyisocyanate können allein oder in Form einer Mi schung verwendet werden, wobei man die Unterschiede be züglich ihrer Härtungsreaktivitäten ausnutzt.

Zur Beschleunigung der Härtungsreaktionen können Verbindungen mit Hydroxylgruppen (z. B. Butandiol, Hexandiol, Polyurethe ne mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 10 000 oder Wasser), Verbindungen mit Aminogruppen (z. B. Monomethylamin, Dimethyl amin oder Trimethylamin) oder Katalysatoren von Metalloxiden zusätzlich zu den Polyisocyanaten verwendet werden. Vorzugs weise sind die Verbindungen mit diesen Hydroxylgruppen oder Aminogruppen polyfunktionell. Vorzugsweise werden 5 bis 40 (insbesondere 20 bis 40) Gew.-% der Polyisocyanate, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bindemittels, verwendet.

Dispergiermittel, die für die Erfindung verwendet werden können, sind Fettsäuren R₁COOH (worin R₁ für eine Alkyl gruppe mit 9 bis 25 Kohlenstoffatomen steht) mit 10 bis 26 Kohlenstoffatomen, wie Caprinsäure, Capronsäure, Laurin säure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behen säure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure oder Stearolsäure; Alkalimetallsalze (z. B. Li-, Na-, K-, NH₄ ⁺- Salze) oder Erdalkalimeallsalze (z. B. Mg-, Ca-, Ba-Salze) dieser Fettsäuren; Seifen von Metallen, wie Kupfer oder Blei; Fettsäureamide dieser Fettsäuren und Lecithin. Es können höhere Alkohole mit 4 oder mehr Kohlenstoff atomen (z. B. Butanol, Octylalkohol, Myristylalkohol, Stearyl alkohol), deren Schwefelsäureester, ihre Phosphorsäureester und ihre Aminverbindungen als Dispergiermittel verwendet werden. Als Dispergiermittel können auch Polyalkylenoxide; deren Schwefelsäureester, deren Phosphorsäure ester, und deren Aminverbindungen; Sulfobernsteinsäuren und Sulfo bernsteinsäureester verwendet werden. Um die Kompatibilität mit einem Bindemittel oder ihre Eigenschaften zu ändern, können Substituentengruppen, wie z. B. Si oder F, in diese Verbindungen eingeführt werden. Diese Dispergiermittel werden in der Regel einzeln oder in Kombination verwendet. Das Dispergiermittel wird in einer Menge im allgemeinen von 0,005 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Bindemit tels, zugegeben. Die Dispergiermittel können vorher auf die Oberflächen der ferromagnetischen Teilchen und nicht-magneti schen Teilchen aufgebracht werden oder sie können im Verlauf des Dispergierverfahrens zugegeben werden. Zusätzlich zu den obengenannten Dispergiermitteln können vorzugsweise ober flächenaktive Mittel, wie Carbonsäure- oder Phosphorsäureester und Fluor enthaltende oberflächenaktive Agentien, wie "Fluorad FC 95", "FC 129", "FC 430" und "FC 431" ver wendet werden.

Gleitmittel, die zur Bildung einer magnetischen Schicht oder einer Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden können, sind feine anorganische Teilchen, wie z. B. solche aus Molybdändisulfid, Bornitrid, fluoriertem Graphit, Calci umcarbonat, Bariumsulfat, Siliciumoxiden, Titanoxiden, Zink oxiden, Zinn(II)oxid oder Wolframdisulfid; Feinteile aus einem Acrylstyrolharz, Feinteile aus einem Benzoguanaminharz, Feinteile aus einem Melaminharz, Feinteile aus einem Polyole finharz, Polyesterharz-Feinteile, Polyamidharz-Feinteile, Polyimidharz-Feinteile oder Polyethylenfluoridharz-Fein teile; Siliconöle, mit Fettsäure modifizierte Siliconöle, Graphit, fluorierte Alkohole, Polyolefine (wie Polyethylen wachse), Polyglycole (wie Polyethylenoxidwachse), Tetrafluor ethylenoxidwachse, Polytetrafluorglycole, Perfluorfettsäuren, Perfluorfettsäureester, Perfluoralkylschwefelsäureester, Perfluoralkylphosphorsäureester, Alkylphosphorsäureester, Polyphenyläther; Fettsäureester von monobasischen Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen und Alkoholen, die mindestens eine Art von monovalenten, divalenten, trivalenten, tetra valenten oder hexavalenten Alkoholen mit 3 bis 12 Kohlen stoffatomen enthalten; Fettsäureester mit einer Gesamtanzahl der Kohlenstoffatome von 11 bis 28 von monobasischen Fett säuren mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen und monovalenten bis hexavalenten Alkoholen. Es können auch Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäureamide oder aliphatische Alkohole als organische Gleit- bzw. Schmiermittel verwendet werden.

Beispiele für organische Gleit- bzw. Schmiermit tel sind Butylcaprylat, Octylcaprylat, Ethyllaurat, Butyl laurat, Octyllaurat, Ethylmyristat, Butylmyristat, Octyl myristat, Ethylpalmitat, Butylpalmitat, Octylpalmitat, Ethyl stearat, Butylstearat, Octylstearat, Amylstearat, Anhydro sorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitan tristearat, Anhydrosorbitantetrastearat, Anhydrosorbitan ethylenoxidmonostearat, Oleyloleat, Oleylalkohol und Lauryl alkohol. Diese organischen Gleit- bzw. Schmiermittel können allein oder in Kombination verwendet werden. Darüber hinaus können Additive für Schmieröle zusammen mit dem Gleit- bzw. Schmiermittel verwendet werden. Additive sind Antioxidationsmittel (wie Alkylphenole), Antirostmittel (wie Naphthensäure, Alkenylbernsteinsäure, Dilaurylphosphat), ölige Agentien (z. B. Rapssamenöl, Lauryl alkohol), Hochdruck-Gleit- bzw. Schmiermittel (wie Dibenzyl sulfid, Trikresylphosphat, Tributylphosphit), Detergens- Dispergiermittel, Viskositätsindexverbesserungsmittel, Stock punkt-Erniedrigungsmittel und Entschäumungsmittel. Die Gleit- bzw. Schmiermittel werden im allgemeinen in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben.

Die Schleifmittel zur Bildung der magnetischen Schicht oder der Rückschicht (Unterlagenschicht) umfassen α-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, α-γ- Aluminiumoxid, geschmolzenes Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, Corundum, Diamant, α-Eisenoxid, Granat, Schmirgel (Hauptkomponenten Corundum und Magnetit), Silici umdioxid-Stein, Siliciumnitrid, Bornitrid, Molybdäncarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Titancarbid, Quarz, Tripelerde, Diatomit oder Dolomit. Diese Schleifmittel besitzen eine Mohs'sche Härte von 6 oder höher, vorzugsweise 8 oder höher, und sie können allein oder in Kombination von bis zu vier Arten verwendet werden. Die Schleifmittel besitzen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser im allge meinen von 0,005 bis 5 µm, vorzugsweise von 0,01 bis 2 µm. Die Menge der Schleifmittel beträgt 0,01 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels.

Organische Lösungsmittel, die in beliebigen Mengenan teilen in den Stufen Dispergieren, Mischen, Beschichten gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Ketonlösungsmittel, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron oder Tetra hydrofuran; Alkohollösungsmittel, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol oder Methylhexanol; Esterlösungsmittel, wie Methylacetat, Ethyl acetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat oder Glycolacetatmonoethyläther; Etherlösungs mittel, wie Diethylether, Tetrahydrofuran, Glycoldimethyl ether, Glycolmonomethylether oder Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol, Chlorbenzol oder Styrol; chlorierte Kohlenwasser lösungsmittel, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetra chlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin oder Dichlor benzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan.

Das Verfahren zum Mischen und Verkneten unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und die Reihenfolge der Zugabe jeder Komponente kann in beliebier Weise festgelegt werden. Die Misch- und Verknetungsvorrichtung zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung für eine magnetische Schicht und einer Beschichtungszusammensetzung für eine Rückschicht (Unterlagenschicht) kann konventionell sein, wie z. B. eine Zwei-Walzen-Mühle, eine Drei-Walzen-Mühle, eine Kugelmühle, eine Steinmühle, eine Trommel, eine Sand-Mühle, eine Szeg vari-Reibmühle, ein Hochgeschwindigkeits- Propeller, eine Dispergiervorrichtung, eine Hochgeschwin digkeits-Steinmühle, eine Hochgeschwindigkeits-Schlagmühle, eine Dispergiervorrichtung, eine Knetvorrichtung, ein Hochgeschwindigkeits-Mixer, ein Bandmischer, ein Cokneter, ein Intensivmischer, ein Tumbler, ein Mischer, eine Disper giervorrichtung, ein Homogenisator, ein uniaxialer Schneckenextruder, ein biaxialer Schneckenextruder oder eine Ultraschalldispergiervorrichtung. Einzelheiten der Verfahren zum Mischen, Verkneten und Dispergieren sind in T. C. Patton, "Paint Flow and Pigment Dispersion", John Wiley & Sons Company, 1964, in Shinichi Tanaka, "Industrial Materials", Band 25, 37(1977) und in den darin angezogenen Literaturstellen zu finden. In diesen Literaturstellen werden die obengenannten Vorrichtungen gegebenenfalls kombi niert zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung, woran sich das Beschichten anschließt. Solche Verfahren sind in den US-A-2 581 414 und 2 855 156 beschrieben. Nach den in den obengenannten Druckschriften und in den darin angezogenen Literaturstellen beschriebenen Verfahren werden das Mischen, Verkneten und Dispergieren ebenso wie in der vorliegenden Erfindung durchgeführt zur Herstellung einer Beschichtungs zusammensetzung für eine magnetische Schicht und einer Beschich tungszusammensetzung für eine Rückschicht (Unterlagenschicht).

Die die Beschichtungszusammensetzung aufbauenden Komponenten werden in einem organischen Lösungsmittel zur Bildung einer Beschichtungslösung gelöst. Die Beschichtungslösung wird in Form einer Schicht auf einen Träger aufgebracht und dann getrocknet. Wenn als Träger ein Film verwendet wird, besitzt er eine Dicke von 2,5 bis 100 µm, vor zugsweise von 3 bis 70 µm. Wenn als Träger eine Scheibe oder eine Karte verwendet wird, besitzt sie im allgemeinen eine Dicke von etwa 0,03 bis etwa 10 mm. Wenn als Träger eine Trommel verwendet wird, kann diese eine zylindrische Form haben.

Der Film kann aus Kunststoffen bestehen, wie z. B. aus einem Polyester (wie Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphtha lat), Polyolefinen (wie Polypropylen, Polyethylen), Cellulose derivaten (wie Cellulosetriacetat oder Cellulosediacetat), Vinylharzen (wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid), Polycarbonat, Polyamidharzen oder Polysulfon, Metallmateriali en, wie Aluminium oder Kupfer und Keramikmaterialien, wie Glas. Diese Träger können einer Vorbehandlung, beispielsweise einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Haftbeschichtungsbehandlung, einer Erhitzungsbehand lung, einer Staubentfernungsbehandlung, einer Metalldampf ablagerungsbehandlung oder einer alkalischen Behandlung unterzogen werden.

Die Beschichtungszusammensetzung für die Bildung der magneti schen Schicht und der Rückschicht (Unterlagenschicht) kann auf einen Träger unter Anwendung ver schiedener Beschichtungsverfahren, beispielsweise durch Luftrakelbeschichtung, Klingenbeschichtung, Luftmesserbe schichtung, Gummiwalzenbeschichtung, Tauchbeschichtung, Umkehrwalzenbeschichtung, Übertragungswalzenbeschichtung, Gravürbeschichtung, Klotzbeschichtung, Gießbeschichtung, Spraybeschichtung, Stabbeschichtung oder Schleuderbeschichtung aufgebracht werden. Diese Beschichtungsverfahren sind in "Coating Industry" von Asakura Company, Seiten 253 bis 277 (20. März 1971), beschrieben. In der Erfindung wird vor zugsweise ein "Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren" ange wendet, wenn eine Beschichtungszusammensetzung für die Bildung innerer magnetischer Schichten (d. h. unterer Schichten) und eine Beschichtungszusammensetzung für die Bildung einer magnetischen Oberflächenschicht (d. h. oberer Schichten) auf einen Träger aufgebracht wird, während die Zusammensetzungen für ihre magnetischen Schichten noch feucht sind.

Das obengenannte "Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren" ist in JP-A-61-139 929 beschrieben.

Ein Verfahren zum Dispergieren der ferromagnetischen Teil chen in einem Bindemittel und ein Verfahren zum Aufbringen derselben auf einen Träger sind in JP-A-54-46011 und JP-A-54-21805 im Detail beschrieben.

Die auf den Träger aufgebrachten magnetischen Schichten werden vorzugsweise einer magnetischen Orientierung unter zogen, um die ferromagnetischen Teilchen auszurichten während sie getrocknet werden, und dann werden die magnetischen Schichten getrocknet. Der Träger wird im allgemeinen mit einer Rate von 10 bis 1000 m/min übertragen und bei einer Temperatur von 20 bis 130°C getrocknet.

Gewünschtenfalls wird der Träger einer Oberflächenglättungsbehand lung, wie in der US-A-3 473 960 beschrieben, unterzogen und dann auf die gewünschte Gestalt geschlitzt. Vorzugsweise wird ein Füllstoff kontinuierlich den folgenden Stufen unterworfen: Oberflächenbehandeln, Mischen, Dispergieren, Aufbringen in Form einer Schicht, Wärmebehandeln, Kalan drieren, Bestrahlen, Oberflächenpolieren und Schneiden. Diese Stufen können getrennt durchgeführt werden. In diesen Stufen werden die Temperatur und die Feuch tigkeit kontrolliert. Die Temperatur beträgt 10 bis 130°C und die Feuchtigkeit 5 bis 20 mg/m², gemessen als Wassergehalt in der Luft.

Diese Stufen sind beispielsweise in JP-B-40-23 625 (die hier verwendete Abkürzung "JP-B" steht für eine "geprüfte japani sche Patentpublikation"), JP-B-39-28 368 und in US-A- 3 473 960 beschrieben. JP-B-13 181 beschreibt auch grundlegen de und wichtige Verfahren auf diesen Gebiet.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel näher erläu tert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin ange gebenen Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel

Co-FeO_x (x = 1,45, bezüglich Hc, Kristallitgröße und durchschnittlicher	100 Teile
Länge in der langen Achse vgl. die folgende Tabelle I)@	Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer (Menge der Sulfonsäuregruppe:	15 Teile
0,25 Gew.-%, Polymerisationsgrad 400)@	Polyesterpolyurethan (Menge der Sulfonsäuregruppe 0,1 Gew.-%)	5 Teile
Polyisocyanat ("Coronate L")	6,7 Teile
elektrisch leitender Kohlenstoff (Teilchendurchmesser 10 µm)	1 Teil
Ölsäure	2 Teile
Butylacetat	20 Teile
Methylethylketon (MEK)	80 Teile

Die Beschichtungslösung mit der oben angegebenen Zusammenset zung wird auf einen Polyethylenterephthalat(PET)-Film mit einer Dicke von 14 µm unter Bildung einer einzigen magnetischen Schicht oder von mehreren magnetischen Schichten aufgebracht. Die einzige Schicht ist 4 µm dick. Mehrere Schichten umfassen eine obere Schicht mit einer Dicke von 0,5 µm und eine untere Schicht mit einer Dicke von 3,5 µm.

Die erhaltenen Proben werden wie nachstehend angegeben bewertet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Y-S (Elektromagnetische Eigenschaften im langwelligen Bereich)

Videosignale mit 50% Weiß wurden mittels eines Standard- Aufzeichnungsbild-Stromes aufgezeichnet. Die durchschnittliche Hüllenkurve des wiedergegebenen Output wurde unter Verwendung eines Oszilloskops gemessen und aus der folgenden Formel (1) errechnet:

Empfindlichkeit des wiedergegebenen Output (dB) = 20 log₁₀ V/V₀ (1)

(V = Durchschnittswert, V₀ = Durchschnittswert des Vergleichs beispiels 12-1)

C-S (Elektromagnetische Eigenschaften im kurzwelligen Bereich)

Video-Signale einer Farbe werden mittels eines Standard- Aufzeichnungs-Stromes aufgezeichnet und nach der gleichen Methode wie oben berechnet.

Y-S/N

Das Video-S/N (Signal/Rausch-Verhältnis) wird unter Verwendung eines Rauschmeters ("925R") gemessen. Die Ergebnisse sind in der Ta belle I als Relativwerte, verglichen mit einem Band des Ver gleichsbeispiels 12-1, das als Standardband verwendet wird, angegeben. Die Rauschwerte der Bänder werden mit einem Video band-Rekorder "NV-8200" und einem Rauschmeter, wie vor stehend beschrieben, unter Verwendung eines Tiefpaß- Filters (4,2 MHz) und eines Hochpaß-Filters (10 KHz) gemessen.

C-S/N

Es wird das gleiche Verfahren wie für Y-S/N beschrieben wiederholt, wobei diesmal ein Tiefpaß-Filter (500 KHz AM) verwendet wird.

S/P (Magnetische Wiedergabeeigenschaften)

Mittels eines Input-Wertes, der um 10 dB höher ist als ein Standard-Input-Wert, werden Sinuswellen-Signale bei 1 KHz aufgezeichnet mit kein Signal, 1 KHz, kein Signal (die Spule drehte sich etwa zehnmal), 1 KHz (die Spule drehte sich einmal oder weniger) und kein Signal, in dieser Reihen folge.

Diese Aufzeichnung wird mehrmals wiederholt, dann sich selbst überlassen für 48 Stunden bei einer Temperatur von 30 ± 0,5°C. Das wiedergegebene Output-Signal wird gemessen und mittels der folgenden Formel berechnet. Das maximale magnetische Wiedergabe-Signal des kein Signal-Teils, das ein Bandpaß-Filter bei 1 kHz passiert hatte, wird gemessen und aus der folgenden Formel errechnet:

Magnetische Wiedergabe (dB) = A - B

A = wiedergegebenes Output-Signal (dB) bei 1 KHz, B = maxi males magnetisches Wiedergabe-Signal (dB).

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I hervorgeht, werden die Empfindlichkeit und der Output im langwelligen Bereich hauptsächlich durch die ferromagnetischen Teil chen der oberen magnetischen Schicht beeinflußt. Die Empfindlichkeit und der Output werden schlechter, wenn Hc zu klein ist und die Kristallitgröße sowie die durchschnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse zu groß sind. Dieser Effekt ist besonders groß, wenn Hc der oberen magnetischen Schicht zu groß ist. Dies ist ein völlig uner wartetes Ergebnis.

Die Empfindlichkeit und der Output im kurzwelligen Bereich werden hauptsächlich durch die ferromagnetischen Teilchen der unteren magnetischen Schicht beeinflußt und sie werden deutlich schlechter, wenn Hc zu groß ist und die Kri stallitgröße sowie die durchschnittliche Länge der ferro magnetischen Teilchen in der Längsachse zu groß sind. Im Gegensatz hierzu werden die Empfindlichkeit und der Out put deutlich in dem durch die vorliegende Erfin dung definierten Bereich verbessert. Darüber hinaus werden die Empfind lichkeit und der Output im kurzwelligen Bereich schlechter, wenn Hc, die Kristallitgröße und die durchschnittliche Län ge der ferromagnetischen Teilchen in der oberen Magnet schicht in der Längsachse zu groß sind. Im Gegensatz hierzu werden sie in dem durch die vorliegende Erfindung defi nierten Bereich verbessert. Dies ist ebenfalls ein völlig unerwarteter Tatbestand.

Bezüglich der magnetischen Wiedergabe-Effekte ist bekannt, daß sie schlechter werden, wenn die ferromagnetischen Teilchen klein sind. Die magnetischen Wiedergabeeffekte werden auch schlechter, wenn die Kristallgröße und die durchschnittli che Länge der ferromagnetischen Teilchen sowohl in der oberen magnetischen Schicht als auch in der unteren magne tischen Schicht in der Längsachse zu klein sind. Es ist jedoch völlig unerwartet, daß die magnetischen Wiedergabe(reprint) effekte stark beeinflußt werden, wenn Hc der unteren magnetischen Schicht zu klein ist. Dies zeigt die überra genden Effekte, die durch die vorliegende Erfindung erzielt werden.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Trä ger, auf dem wenigstens zwei magnetische Schichten aufge bracht sind, die in einem Bindemittel dispergierte ferro magnetische Teilchen enthalten, wobei die Koerzitivkraft einer oberen magnetischen Schicht im wesentlichen größer ist als diejenige einer unteren magnetischen Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß
die obere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) von 51,73 × 10³ bis 79,58 × 10³ A/m aufweist, die Kristallit größe der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 50 nm, gemessen nach dem Röntgenbeugungsverfahren, und die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse 0,1 bis weni ger als 0,22 µm, gemessen mittels eines Elektronenmikros kops vom Transmissionstyp, betragen und
die untere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) aufweist, die dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen größer ist, als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Be reich von 50 nm oder weniger liegt und die durchschnitt liche Länge in der unteren magnetischen Schicht enthalte nen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse größer ist als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht ent haltenen Teilchen und in dem Bereich von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,24 µm liegt.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koerzitivkraft (Hc) der unteren magnetischen Schicht das 0,8- bis 1,0-fache derje nigen der oberen magnetischen Schicht beträgt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen 20 bis 40 µm beträgt.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen 30 bis 48 µm beträgt.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ferromagnetischen Teil chen aus α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeO_x (x = 1,33 bis 1,50) besteht.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kobalt enthaltende Eisen oxid Co-α-Fe₂O₃, Co-Fe₃O₄ und Co-FeO_x (x = 1,33 bis 1,50) umfaßt.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ferromagnetischen Teilchen aus Co-γ-Fe₂O₃ bestehen.