DE3934897A1

DE3934897A1 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE3934897A1
Application number: DE3934897A
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Noguchi; Shinji Saito; Hiroo Inaba; Hiroshi Ogawa
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1988-10-19
Filing date: 1989-10-19
Publication date: 1990-04-26
Anticipated expiration: 2009-10-20
Also published as: JP2900169B2; DE3934897C2; JPH02192019A; US5051303A

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und einer darauf aufgebrach ten magnetischen Schicht, sie betrifft insbesondere ein Magnetaufzeichnungsmedium, das mehrere magnetische Schichten aufweist.

Seit den vor kurzem gemachten Verbesserungen in bezug auf die Magnetaufzeichnung besteht ein wachsender Bedarf nach einer hohen Bildqualität und einer hohen Tonqualität. Um diesem Bedarf nachzukommen, werden ferromagnetische Teilchen pulverisiert und die Magnetflußdichte des Magnetaufzeichnungsmediums wird erhöht. Auch macht der steigende Verbrauch an Magnet aufzeichnungsmedien es erforderlich, daß sie billig in der Herstellung sind. Um den obengenannten Anforderungen zu genügen, wurde ein Magnetaufzeichnungsmedium vorgeschlagen, das mehrere magnetische Schichten aufweist, weil eine obere magnetische Schicht die Eigenschaften für eine hohe Bild qualität haben kann und eine untere magnetische Schicht die Eigenschaften für eine hohe Tonqualität haben kann, so daß für jede dieser Schichten geeignete ferromagnetische Teilchen verwendet werden können. Außerdem führt die Ver wendung von mehreren magnetischen Schichten zu verminderten Kosten, da geeignete Materialien verwendet werden können in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften jeder der mehreren Schichten. Um eine hohe Bildqualität und eine hohe Tonqualität zu erzielen, ist es erforderlich, die elektro magnetischen Eigenschaften, insbesondere das Rf-Output, zu verbessern, das Rauschen zu vermindern und das S/N zu erhöhen.

Zu diesem Zweck ist es erforderlich, die Anzahl der ferro magnetischen Teilchen pro Volumen zu erhöhen durch Verwen dung kleiner ferromagnetischer Teilchen. Wenn jedoch die spezifische Oberflächengröße der ferromagnetischen Teilchen erhöht wird, um die Anzahl der ferromagnetischen Teilchen pro Volumen zu erhöhen, ist es schwierig, das obengenannte Ziel zu erreichen, weil in der Oberfläche der ferromagnetischen Teilchen Löcher entstehen, so daß die Größe der ferromagneti schen Teilchen nicht wesentlich abnimmt und das Verhältnis zwischen langer Achse und kurzer Achse der ferromagnetischen Teilchen abnimmt.

Es besteht nämlich das Problem, daß dann, wenn Löcher in der Oberfläche der ferromagnetischen Teilchen gebildet werden, der Verlust an magnetischem Anteil ansteigt, und wenn die Verhältnisse von langer Achse zu kurzer Achse herabgesetzt werden, werden die Orientierungseigenschaften der ferroma gnetischen Teilchen beeinträchtigt zum Zeitpunkt der Herstel lung des Magnetaufzeichnungsmediums.

Wenn die ferromagnetischen Teilchen klein gemacht werden, tritt das weitere Problem auf, daß die Übertragungseigen schaften verschlechtert werden als Folge der Zunahme der Komponenten mit einer niedrigen Koerzitivkraft, so daß da durch die ferromagnetischen Teilchen nicht mehr praktikabel sind.

Um die obengenannten Probleme zu überwinden, werden in JP-A 63-1 87 419 (die Abkürzung "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung" mehrere magneti sche Schichten vorgeschlagen, bei denen die durchschnittliche Länge der in einer obersten magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse weniger als 0,25 µm beträgt, die Kristallitgröße der in der obersten Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 300 Å, gemessen durch Röntgenbeugung, und die durchschnittliche Länge der in den anderen magnetischen Schichten als in der obersten Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse 0,25 µm oder mehr und die Kristallitgröße der in den anderen magnetischen Schichten als in der obersten Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen 300 Å oder mehr betragen.

Es wurde nun gefunden, daß dann, wenn diese mehreren magneti schen Schichten in einem Videoband vom VHS- oder β-Typ verwendet werden, die Koerzitivkraft (Hc) einer oberen magnetischen Schicht vorzugsweise 650 bis 1000 Oe beträgt und die Koerzitivkraft (Hc) einer unteren magnetischen Schicht vorzugsweise dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht. Es wurde jedoch ge funden, daß dann, wenn ferromagnetische Teilchen, die in einer unteren magnetischen Schicht enthalten sind, mit ei ner durchschnittlichen Länge in der Längsachse von 0,25 µm oder mehr verwendet werden, das Rauschen im kurzwelligen Bereich zunimmt, das S/N stark abnimmt, die Ober flächeneigenschaften der magnetischen Schicht beeinträchtigt (verschlechtert) werden und auch das Y-S sowie das Y-S/N abnehmen.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Magnet aufzeichnungsmedium für ein Videoband zu schaffen, bei dem sowohl das Output als auch das S/N hoch sind sowohl im kurzwelligen Bereich als auch im langwelligen Bereich und die magnetischen Wiedergabeeigenschaften ausgezeichnet sind.

Die obengenannten und weitere Ziele der Erfindung werden er reicht mit einem einen Gegenstand der Erfindung bildenden Magnetaufzeichnungsmedium, das einen nicht-magnetischen Träger und darauf aufgebrachte mehrere magnetische Schichten aufweist, die in einem Bindemittel dispergierte ferromagne tische Teilchen enthalten, wobei die ferromagnetischen Teil chen aus einem Eisenoxid oder einem Kobalt enthaltenden Eisenoxid bestehen und die mehreren magnetischen Schichten mindestens eine obere magnetische Schicht und eine untere magnetische Schicht umfassen, wobei die obere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) von 650 bis 1000 Oe aufweist, die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 500 Å, gemessen unter Anwendung eines Röntgenbeugungsverfahrens, und die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferroma gnetischen Teilchen in der Längsachse 0,1 bis weniger als 0,25 µm, gemessen mittels eines Elektronenmikroskops vom Transmissions-Typ, betragen, und die untere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) auf weist, die dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen größer ist als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Bereich von 500 Å oder weniger liegt und die durchschnittliche Länge der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse größer ist als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und innerhalb des Bereiches von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,25 µm liegt.

In einem Magnetaufzeichnungsmedium, wie z.B. einem Videoband vom VHS- oder β-Typ, ist es bevorzugt, daß die Koerzitivkraft (Hc) einer oberen magnetischen Schicht 650 bis 1000 Oe, vor zugsweise 700 bis 950 Oe, beträgt. Wenn Hc unter 650 Oe liegt, sind das Output und das S/N im langwelligen Be reich verschlechtert. Wenn die Hc mehr als 1000 Oe beträgt, sind das Output und das S/N im kurzwelligen Bereich extrem verschlechtert. Wie oben angegeben, entspricht er findungsgemäß die Hc der unteren magnetischen Schicht dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht. Wenn die Hc der unteren magnetischen Schicht zu klein ist, verglichen mit dem obengenannten Bereich, sind die magnetischen Wiedergabeeigenschaften merklich schlechter.

Die Hc der unteren magnetischen Schicht entspricht dem 0,6- bis 1,0-fachen, vorzugsweise dem 0,8- bis 1,0-fachen derjeni gen der oberen magnetischen Schicht. Wenn die Hc der unteren magnetischen Schicht dem 1,1-fachen oder mehr derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, sind die elektromagne tischen Eigenschaften im langwelligen Bereich verschlechtert. Wenn die Hc der unteren magnetischen Schicht dem 0,5-fachen oder weniger entspricht, sind die magnetischen Wiedergabeeigen schaften in unerwünschter Weise verschlechtert. Die beson ders bevorzugte Hc der unteren magnetischen Schicht beträgt 600 bis 850 Oe.

Es wurde gefunden, daß eine Kristallitgröße und eine durch schnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse das Output und das S/N im kurzwelligen Bereich und im langwelligen Bereich und die magnetischen Wiedergabeeigenschaften stark beeinflussen.

Die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen beträgt nämlich weniger als 500 Å, vorzugsweise 200 bis 400 Å, insbesondere 300 bis 360 Å. Wenn die Kristallitgröße 500 Å oder mehr beträgt, nehmen sowohl das Output als auch das S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich ab. Wie aus den vorstehenden Angaben ersichtlich, beein flußt die Kristallitgröße dann, wenn die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferro magnetischen Teilchen zu groß ist, nicht nur das Output und das S/N im langwelligen Bereich, sondern auch das Output und das S/N im kurzwelligen Bereich. Vorzugsweise beträgt die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen 500 Å oder weniger, insbesondere 300 bis 480 Å, speziell 400 bis 450 Å, und sie ist auch größer als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthalte nen ferromagnetischen Teilchen.

Wenn die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen zu gering ist, nehmen sowohl das Output als auch das S/N sowohl im langwelligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich ab, weil die Dispersionseigenschaften und die Ober flächeneigenschaften schlechter werden.

Die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längs achse beträgt 0,1 µm oder mehr bis weniger als 0,25 µm, vor zugsweise 0,1 bis 0,2 µm. Wenn die durchschnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der oberen magnetischen Schicht in der Längsachse weniger als 0,1 µm beträgt, nehmen das Output und das S/N im langwelligen Bereich ab, weil die Orientierungseigenschaften schlechter werden, und die Br (magnetische Restflußdichte) nimmt ab. Wenn die durchschnittliche Länge in der Längsachse in der oberen magnetischen Schicht 0,25 µm oder mehr beträgt, nimmt das Rauschen im langwelligen Bereich zu und das S/N nimmt ab.

Vorzugsweise ist die durchschnittliche Länge der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse größer als diejenige der Teilchen in der oberen magnetischen Schicht und liegt im Bereich von mehr als 0,1 bis weniger als 0,25 µm, insbesondere von 0,15 bis 0,24 µm. Wenn die durchschnittliche Länge der Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse 0,1 µm oder weniger beträgt, werden die magnetischen Wiedergabe eigenschaften schlechter. Wenn die durchschnittliche Länge der Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse 0,25 µm oder mehr beträgt, werden das Output und das S/N im kurzwelligen Bereich deutlich schlechter und das Output und das S/N im langwelligen Bereich werden ebenfalls schlechter.

Erfindungsgemäß sind dann, wenn die Hc der oberen magneti schen Schicht 650 bis 1000 Oe beträgt, sowohl das Output als auch das S/N im langwelligen Bereich und im kurz welligen Bereich verbessert. Wenn die Hc der unteren magneti schen Schicht dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, sind das Output und das S/N im kurzwelligen Bereich verbessert und die magnetischen Wiedergabeeigenschaften sind ebenfalls verbessert. Wenn die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 500 Å beträgt, ist das S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich verbessert. Wenn die Kristallitgröße der ferromagnetischen Teilchen in der unteren magnetischen Schicht größer ist als diejenige in der oberen magnetischen Schicht und in dem Bereich von 500 Å oder we niger liegt, sind die Oberflächeneigenschaften verbessert und das Output sowie das S/N im langwelligen Bereich und im kurzwelligen Bereich sind deutlich verbessert. Wenn die durchschnittliche Länge der in der oberen Magnet schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längs achse 0,1 µm oder mehr bis weniger als 0,25 µm beträgt, sind sowohl das Output als auch das S/N sowohl im lang welligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich extrem ver bessert. Wenn die durchschnittliche Länge der ferromagneti schen Teilchen in der unteren magnetischen Schicht in der Längsachse größer ist als diejenige der Teilchen in der obe ren magnetischen Schicht und in dem Bereich von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,25 µm liegt, sind das Output sowie das S/N im kurzwelligen Bereich deutlich verbes sert. Es ist völlig überraschend, daß sowohl das Output als auch das S/N sowohl im langwelligen Bereich als auch im kurzwelligen Bereich sowie auch die magnetischen Wiedergabeeigenschaften verbessert werden bei Verwendung einer Kombination aus einem angegebenen Bereich von Komponenten gemäß der vorliegenden Erfindung.

Erfindungsgemäß wird die Kristallitgröße der ferromagneti schen Teilchen gemessen durch Röntgenbeugung in der (1,1,0)-Ebene und errechnet aus der Formel nach Hall. Die durch schnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse wird mittels eines Transmissions-Elektronen mikroskops gemessen.

Zu ferromagnetischen Teilchen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören konventionelle Teilchen, z.B. solche aus Eisenoxid (wie α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeO_x (x = 1,33 bis 1,50)) oder einem Kobalt enthaltenden Eisenoxid (wie α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeOx (x = 1,33 bis 1,50)). Das Kobalt enthalten de Eisenoxid umfaßt ein Co-modifiziertes Eisenoxid, wie ein Co-dotiertes Eisenoxid oder ein Co-gelöstes Eisenoxid oder ein Co-beschichtetes Eisenoxid und dgl. Besonders be vorzugt ist Co-γ-Fe₂O₃, das sowohl in der oberen Schicht als auch in der unteren Schicht verwendet wird.

Bei der generellen Herstellung eines nadelförmigen Eisen oxids wird ein Alkali, wie NaOH und dgl., einer wäßrigen Lö sung von Eisen(II)sulfat zugesetzt, um den pH-Wert auf 10 oder mehr einzustellen, während auf 30°C erhitzt wird, woran sich das Einblasen von Luft in das Reaktionssystem anschließt. Die Oxidation wird fortgesetzt zur Bildung von α-FeOOH und die Kristallitgröße wird variiert durch Änderung des pH- Wertes. Wenn nämlich der pH-Wert erhöht wird, wird auch die Kristallitgröße von α-FeOOH erhöht. Die Kristallitgröße der ferromagnetischen Teilchen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, kann eingestellt werden (kontrolliert werden) durch Behandlung des obengenannten α-FeOOH in einer nachfol genden Stufe (bezüglich γ-Eisenoxid gilt, daß es auch unter Anwendung konventioneller Verfahren hergestellt werden kann).

Erfindungsgemäß kann ein Bindemittel, wie es zur Bildung einer magnetischen Schicht oder einer Unterlagenschicht (Rück schicht), die gewünschtenfalls gebildet wird, verwendet wird, sein ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtbares Harz, ein Harz vom reaktiven Typ oder eine Mischung davon, wie sie an sich bekannt sind.

Zu thermoplastischen Harzen, die als Bindemittel verwendet werden können, gehören Harze mit einer Erweichungstempera tur von 150°C oder weniger, mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 10 000 bis 300 000 und einem Polymerisa tionsgrad von etwa 50 bis etwa 2000, wie z.B. ein Vinyl chlorid/Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinyl chlorid/Acrylnitril-Copolymer, ein Acrylsäureester/Acryl nitril-Copolymer, ein Acrylsäureester/Vinylidenchlorid-Co polymer, ein Acrylsäureester/Styrol-Copolymer, ein Meth acrylsäureester/Acrylnitril-Copolymer, ein Methacrylsäure ester/Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Methacrylsäureester/-Sty rol-Copolymer, ein Urethanelastomer, ein Nylon-Silicon-Harz, Nitrocellulose-Polyamid-Harze, Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer, ein Butadien/-Acryl nitril-Copolymer, ein Polyamidharz, ein Polyvinyl butyral, Cellulosederivate (wie Celluloseacetatbutyrat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Nitrocellulose, Ethylcellulose, Methylcellulose, Propyl cellulose, Methylethylcellulose, Carboxymethylcellulose, Acetylcellulose), ein Styrol/Butadien-Copolymer, ein Poly esterharz, ein Chlorvinyläther/Acrylsäureester-Copolymer, ein Aminoharz, verschiedene synthetische Kautschuk-Thermo plast-Harze oder ein Gemisch aus zwei oder mehr der obenge nannten Harze.

Zu wärmehärtbaren Harzen oder Harzen vom reaktiven Typ, die als Bindemittel verwendet werden können, gehören Harze mit einem Molekulargewicht von 2 00 000 oder weniger, wenn sie in der Beschichtungszusammensetzung vorliegen. Wenn die Beschichtungszusammensetzung zur Bildung einer magnetischen Schicht aufgebracht und getrocknet und dann erhitzt wird, reagieren diese Harze und ihr Molekulargewicht wird unend lich groß als Folge von Reaktionen, wie z.B. einer Konden sationsreaktion, einer Adduktreaktion und dgl. Unter diesen Harzen sind die Harze, die weder weich werden noch schmelzen, bis sie wärmezersetzt werden, bevorzugt. Diese Harze umfas sen insbesondere Phenolharze, Phenoxyharze, Epoxyharze, härtbare Polyurethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, Siliconharze, reaktive Acrylharze, Epoxy-Polyamid- Harze, Nitrocellulose-Melamin-Harze, eine Mischung aus Poly esterharzen mit hohem Molekulargewicht und einem Isocyanat-Pre polymer, eine Mischung aus einem Methacrylat-Copolymer und Diisocyanat-Prepolymer, eine Mischung aus einem Poly esterpolyol und einem Polyisocyanat, ein Harnstoff-Formal dehyd-Harz, eine Mischung aus einem Glycol mit niedrigem Molekulargewicht, einem Diol mit hohem Molekulargewicht und Triphenylmethantriisocyanat, Polyaminharze, Polyiminharze oder eine Mischung aus zwei oder mehr der obengenannten Harze.

Ein oder zwei oder mehr der obengenannten Harze können als Bindemittel zur Herstellung einer magnetischen Schicht ver wendet werden.

Zusätzlich zu dem obengenannten Bindemittel können auch Additive dem Bindemittel zugesetzt werden. Bezüglich des Compoundierungsverhältnisses zwischen den ferromagneti schen Teilchen und dem Bindemittel, die in der magnetischen Schicht verwendet werden, gilt, daß im allgemeinen 5 bis 300 Gew.-Teile (vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-Teile, insbesondere 20 bis 40 Gew.-Teile) des Bindemittels auf 100 Gew.-Teile der ferromagnetischen Teilchen verwendet werden können.

Bezüglich des Compoundierungsverhältnisses zwischen den nicht-magnetischen Teilchen und dem Bindemittel, die in der Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden, gilt, daß im allgemeinen 30 bis 300 Gew.-Teile (vorzugsweise 40 bis 150 Gew.-Teile) des Bindemittels auf 100 Gew.-Teile der nicht magnetischen Teilchen verwendet werden können.

Zu Additiven, die dem Bindemittel zugesetzt werden können, gehören Dispergiermittel, Gleit- bzw. Schmiermittel, Schleif mittel, Antistatikmittel, Antioxidationsmittel, Lösungs mittel oder dgl.

Vorzugsweise enthalten das thermoplastische Harz, das wärme härtbare Harz und das Harz vom reaktiven Typ außerdem im allgemeinen 1 bis 6 Arten der folgenden funktionellen Gruppen zusätzlich zu denjenigen, die in der Hauptkette enthalten sind: Carbonsäure-, Sulfinsäure-, Sulfensäure-, Sulfonsäure-, Phosphorsäure-, Schwefelsäure-, Phosphonsäure-, Phosphin-, Borsäure-Gruppen, Säuregruppen, wie z.B. Schwefelsäureester gruppen oder Phosphorsäureestergruppen oder Alkylestergruppen dieser Estergruppen (z.B. können die Säuregruppen in Form ihrer Natriumsalze vorliegen), Aminosäure-, Aminosulfonsäure-, Schwefelsäureester- oder Phosphorsäureestergruppen von Amino alkoholen, amphotere Gruppen, wie z.B. solche von Alkylbetain-Agentien, Aminogruppen, Iminogruppen, Imidgruppen, Amid gruppen, Epoxygruppen, Hydroxylgruppen, Alkoxygruppen, Thiol gruppen, Halogengruppen, Silylgruppen und Siloxangruppen, in einer Menge von 1×10^-6 bis 1×10^-2 Äquivalente pro Gramm Harz.

Zu Polyisocyanaten, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören beispielsweise Tolylendiisocyanat, 4,4′-Di phenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylen diisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiiso cyanat, Isophorondiisocyanat oder Triphenylmethantriiso cyanat, die Reaktionsprodukte dieser Isocyanate und Polyalko hole und Polyisocyanate mit 2 bis 15 Monomereinheiten, die durch Kondensieren dieser Isocyanate hergestellt worden sind. Diese Polyisocyanate haben ein durchschnittliches Molekular gewicht von vorzugsweise 100 bis 20 000.

Die vorstehend beschriebenen Polyisocyanate sind im Handel erhältlich unter den Handelsbezeichnungen "Coronate L", "Coronate HL", "Coronate 2023", "Coronate 2031", "Millio nate MR" und "Millionate MTL", hergestellt von Nippon Polyurethane Co., Ltd.; "Takenate D-102", "Takenate D-110N", "Takenate D-200", "Takenate D-202", "Takenate 300S", "Takenate 500", hergestellt von Takeda Chemical Industries, Ltd.; und "Sumidule T-80", "Sumidule 44S", "Sumidule PF", "Sumidule L", "Sumidule N", "Desmodule L", "Desmodule IL", "Desmodule N", "Desmodule HL", "Desmodule T65", "Desmodule 15", "Desmodule R", "Desmodule RF", "Desmodule SL", "Desmodule Z4273", hergestellt von Sumitomo Bayer Co., Ltd. Diese Polyisocyanate können allein oder in Form einer Mi schung verwendet werden, wobei man die Unterschiede be züglich ihrer Härtungsreaktivitäten ausnutzt.

Zur Beschleunigung der Härtungsreaktionen können Verbindungen mit Hydroxylgruppen (z.B. Butandiol, Hexandiol, Polyurethe ne mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 10 000 oder Wasser), Verbindungen mit Aminogruppen (z.B. Monomethylamin, Dimethyl amin oder Trimethylamin) oder Katalysatoren von Metalloxiden zusätzlich zu den Polyisocyanaten verwendet werden. Vorzugs weise sind die Verbindungen mit diesen Hydroxylgruppen oder Aminogruppen polyfunktionell. Vorzugsweise werden 5 bis 40 (insbesondere 20 bis 40) Gew.-% der Polyisocyanate, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bindemittels, verwendet.

Zu Dispergiermitteln, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Fettsäuren R ₁COOH (worin R ₁ für eine Alkyl gruppe mit 9 bis 25 Kohlenstoffatomen steht) mit 10 bis 26 Kohlenstoffatomen, wie Caprinsäure, Capronsäure, Laurin säure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behen säure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure oder Stearolsäure; Alkalimetallsalze (z.B. Li-, Na-, K-, NH₄⁺- Salze) oder Erdalkalimetallsalze (z.B. Mg-, Ca-, Ba-Salze) dieser Fettsäuren; Seifen von Metallen, wie Kupfer oder Blei; Fettsäureamide dieser Fettsäuren und Lecithin. Darüber hinaus können höhere Alkohole mit 4 oder mehr Kohlenstoff atomen (z.B. Butanol, Octylalkohol, Myristylalkohol, Stearyl alkohol), ihre Schwefelsäureester, ihre Phosphorsäureester und ihre Aminverbindungen als Dispergiermittel verwendet werden. Als Dispergiermittel können ferner verwendet werden Polyalkylenoxide; ihre Schwefelsäureester, ihre Phosphorsäure ester, ihre Aminverbindungen; und Sulfobernsteinsäuren, Sulfo bernsteinsäureester und dgl. Um die Kompatibilität (Verträglich keit) mit einem Bindemittel oder ihre Eigenschaften zu ändern, können Substituentengruppen, wie z.B. Si oder F, in diese Verbindungen eingeführt werden. Diese Dispergiermittel werden in der Regel in einer oder mehreren Arten verwendet. Eine Art der Dispergiermittel wird in einer Menge im allgemeinen von 0,005 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Bindemit tels zugegeben. Die Dispergiermittel können vorher auf die Oberflächen der ferromagnetischen Teilchen und nicht-magneti schen Teilchen aufgebracht werden oder sie können im Verlaufe des Dispergierverfahrens zugegeben werden. Zusätzlich zu den obengenannten Dispergiermitteln können vorzugsweise ober flächenaktive Mittel, wie Carbonsäure- oder Phosphorsäureester und dgl. und Fluor enthaltende oberflächenaktive Agentien, wie "Fluorad FC 95", "FC 129", "FC 430" und "FC 431" ver wendet werden.

Zu Gleitmitteln, die zur Bildung einer magnetischen Schicht oder einer Unterlagenschicht (Rückschicht) verwendet werden können, gehören feine anorganische Teilchen, wie z.B. solche aus Molybdändisulfid, Bornitrid, fluoriertem Graphit, Calci umcarbonat, Bariumsulfat, Siliciumoxiden, Titanoxiden, Zink oxiden, Zinn(II)oxid oder Wolframdisulfid; Feinteile aus einem Acrylstyrolharz, Feinteile aus einem Benzoguanaminharz, Feinteile aus einem Melaminharz, Feinteile aus einem Polyole finharz, Polyesterharz-Feinteile, Polyamidharz-Feinteile, Polyimidharz-Feinteile oder Polyethylenfluoridharz-Fein teile; Siliconöle, mit Fettsäure modifizierte Siliconöle, Graphit, fluorierte Alkohole, Polyolefine (wie Polyethylen wachse), Polyglycole (wie Polyethylenoxidwachse), Tetrafluor ethylenoxidwachse, Polytetrafluorglycole, Perfluorfettsäuren, Perfluorfettsäureester, Perfluoralkylschwefelsäureester, Perfluoralkylphosphorsäureester, Alkylphosphorsäureester, Polyphenyläther; Fettsäureester von monobasischen Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen und Alkoholen, die mindestens eine Art von monovalenten, divalenten, trivalenten, tetra valenten oder hexavalenten Alkoholen mit 3 bis 12 Kohlen stoffatomen enthalten; Fettsäureester mit einer Gesamtanzahl der Kohlenstoffatome von 11 bis 28 von monobasischen Fett säuren mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen und monovalenten bis hexavalenten Alkoholen. Es können auch Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäureamide oder aliphatische Alkohole als organische Gleit- bzw. Schmiermittel verwendet werden.

Zu Beispielen für solche organischen Gleit- bzw. Schmiermit tel gehören Butylcaprylat, Octylcaprylat, Ethyllaurat, Butyl laurat, Octyllaurat, Ethylmyristat, Butylmyristat, Octyl myristat, Ethylpalmitat, Butylpalmitat, Octylpalmitat, Ethyl stearat, Butylstearat, Octylstearat, Amylstearat, Anhydro sorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitan tristearat, Anhydrosorbitantetrastearat, Anhydrosorbitan ethylenoxidmonostearat, Oleyloleat, Oleylalkohol und Lauryl alkohol. Diese organischen Gleit- bzw. Schmiermittel können allein oder in Kombination verwendet werden. Darüber hinaus können Additive für Schmieröle verwendet werden zusammen mit dem erfindungsgemäßen Gleit- bzw. Schmiermittel. Zu diesen Additiven gehören Antioxidationsmittel (wie Alkylphenole), Antirostmittel (wie Naphthensäure, Alkenylbernsteinsäure, Dilaurylphosphat), ölige Agentien (z.B. Rapssamenöl, Lauryl alkohol), Hochdruck-Gleit- bzw. Schmiermittel (wie Dibenzyl sulfid, Trikresylphosphat, Tributylphosphit), Detergens-Disper giermittel, Viskositätsindexverbesserungsmittel, Stock punkt-Erniedrigungsmittel und Entschäumungsmittel. Die Gleit- bzw. Schmiermittel werden im allgemeinen in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels zugegeben.

Die Schleifmittel zur Bildung der magnetischen Schicht oder der Rückschicht (Unterlagenschicht) gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen α-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, α-γ-Aluminiumoxid, geschmolzenes Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, Corundum, Diamant, α-Eisenoxid, Granat, Schmirgel (Hauptkomponenten Corundum und Magnetit), Silici umdioxid-Stein, Siliciumnitrid, Bornitrid, Molybdäncarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Titancarbid, Quarz, Tripelerde, Diatomit oder Dolomit und dgl. Diese Schleifmittel haben eine Mohs′sche Härte von 6 oder höher, vorzugsweise von 8 oder höher, und sie können allein oder in Kombination von bis zu vier Arten derselben verwendet werden. Die Schleifmittel haben einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser im allge meinen von 0,005 bis 5 µm, vorzugsweise von 0,01 bis 2 µm. Die Menge der Schleifmittel beträgt im allgemeinen 0,01 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile des Bindemittels.

Zu organischen Lösungsmitteln, die in beliebigen Mengenan teilen in den Stufen Dispergieren, Mischen, Beschichten gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, gehören Ketonlösungsmittel, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron oder Tetra hydrofuran; Alkohollösungsmittel, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol oder Methylhexanol; Esterlösungsmittel, wie Methylacetat, Ethyl acetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat oder Glycolacetatmonoethyläther; Ätherlösungs mittel, wie Diethyläther, Tetrahydrofuran, Glycoldimethyl äther, Glycolmonomethyläther oder Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol, Chlorbenzol oder Styrol; chlorierte Kohlenwasser lösungsmittel, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetra chlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin oder Dichlor benzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan.

Das Verfahren zum Mischen und Verkneten unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und die Reihenfolge der Zugabe jeder Komponente kann in beliebiger Weise festgelegt werden. Die Misch- und Verknetungsvorrichtung zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung für eine magnetische Schicht und einer Beschichtungszusammensetzung für eine Rückschicht (Unterlagenschicht) kann konventionell sein, wie z.B. eine Zwei-Walzen-Mühle, eine Drei-Walzen-Mühle, eine Kugelmühle, eine Steinmühle, eine Trommel, eine Sand-Mühle, eine Szeg vari-Reibmühle, ein Hochgeschwindigkeits- Propeller, eine Dispergiervorrichtung, eine Hochgeschwin digkeits-Steinmühle, eine Hochgeschwindigkeits-Schlagmühle, eine Dispergiervorrichtung, eine Knetvorrichtung, ein Hochgeschwindigkeits-Mixer, ein Bandmischer, ein Cokneter, ein Intensivmischer, ein Tumbler, ein Mischer, eine Disper giervorrichtung, ein Homogenisator, ein uniaxialer Schneckenextruder, ein biaxialer Schneckenextruder oder eine Ultraschalldispergiervorrichtung. Einzelheiten der Verfahren zum Mischen, Verkneten und Dispergieren sind in T.C. Patton, "Paint Flow and Pigment Dispersion", John Wiley & Sons Company, 1964, in Shinichi Tanaka, "Industrial Materials", Band 25, 37 (1977) und dgl. und in den darin angezogenen Literaturstellen zu finden. In diesen Literaturstellen werden die obengenannten Vorrichtungen gegebenenfalls kombi niert zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung, woran sich das Beschichten anschließt. Solche Verfahren sind in den US-PS 25 81 414 und 28 55 156 beschrieben. Nach den in den obengenannten Druckschriften und in den darin angezogenen Literaturstellen beschriebenen Verfahren werden das Mischen, Verkneten und Dispergieren ebenso wie in der vorliegenden Erfindung durchgeführt zur Herstellung einer Beschichtungs zusammensetzung für eine magnetische Schicht und einer Beschich tungszusammensetzung für eine Rückschicht (Unterlagenschicht).

Die die Beschichtungszusammensetzung aufbauenden Komponenten werden in einem organischen Lösungsmittel gelöst zur Bildung einer Beschichtungslösung. Die Beschichtungslösung wird in Form einer Schicht auf einen Träger aufgebracht und dann getrocknet. Wenn als Träger ein Film verwendet wird, hat er im allgemeinen eine Dicke von etwa 2,5 bis 100 µm, vor zugsweise von 3 bis 70 µm. Wenn als Träger eine Scheibe oder eine Karte verwendet wird, hat sie im allgemeinen eine Dicke von etwa 0,03 bis etwa 10 mm. Wenn als Träger eine Trommel verwendet wird, kann sie eine zylindrische Form haben.

Der Film kann aus Kunststoffen bestehen, wie z.B. aus einem Polyester (wie Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphtha lat), Polyolefinen (wie Polypropylen, Polyethylen), Cellulose derivaten (wie Cellulosetriacetat oder Cellulosediacetat), Vinylharzen (wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid), Polycarbonat, Polyamidharzen oder Polysulfon, Metallmateriali en, wie Aluminium oder Kupfer und Keramikmaterialien, wie Glas. Diese Träger können einer Vorbehandlung, beispielsweise einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Haftbeschichtungsbehandlung, einer Erhitzungsbehand lung, einer Staubentfernungsbehandlung, einer Metalldampf ablagerungsbehandlung oder einer alkalischen Behandlung unterzogen werden.

Die Beschichtungszusammensetzung für die Bildung der magneti schen Schicht und der Rückschicht (Unterlagenschicht) kann auf einen Träger aufgebracht werden unter Anwendung ver schiedener Beschichtungsverfahren, beispielsweise durch Luftrakelbeschichtung, Klingenbeschichtung, Luftmesserbe schichtung, Gummiwalzenbeschichtung, Tauchbeschichtung, Umkehrwalzenbeschichtung, Übertragungswalzenbeschichtung, Gravürbeschichtung, Klotzbeschichtung, Gießbeschichtung, Spraybeschichtung, Stabbeschichtung oder Schleuderbeschichtung und dgl. Diese Beschichtungsverfahren sind konkret in "Coating Industry" von Asakura Company, Seiten 253 bis 277 (20. März 1971), beschrieben. Erfindungsgemäß wird vor zugsweise ein "Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren" ange wendet, wenn eine Beschichtungszusammensetzung für die Bildung innerer magnetischer Schichten (d.h. unterer Schichten) und eine Beschichtungszusammensetzung für die Bildung einer magnetischen Oberflächenschicht (d.h. oberer Schichten) auf einen Träger aufgebracht wird, während die Zusammensetzungen für ihre magnetischen Schichten noch feucht sind.

Das obengenannte "Naß-auf-Naß-Beschichtungsverfahren" ist in JP-A-61-1 39 929 beschrieben.

Ein Verfahren zum Dispergieren der ferromagnetischen Teil chen in einem Bindemittel und ein Verfahren zum Aufbringen derselben auf einen Träger sind in JP-A-54-46 011 und JP-A-54-21 805 im Detail beschrieben.

Die so auf den Träger aufgebrachten magnetischen Schichten werden vorzugsweise einer magnetischen Orientierung unter zogen, um die ferromagnetischen Teilchen auszurichten (zu orientieren), während sie getrocknet werden, und dann werden die magnetischen Schichten getrocknet. Der Träger wird im allgemeinen mit einer Rate von 10 bis 1000 m/min übertragen und bei einer Temperatur von 20 bis 130°C getrocknet.

Gewünschtenfalls wird er einer Oberflächenglättungsbehand lung, wie in der US-PS 34 73 960 beschrieben, unterzogen und dann auf die gewünschte Gestalt geschlitzt. Vorzugsweise wird ein Füllstoff kontinuierlich den folgenden Stufen unterworfen: Oberflächenbehandeln, Mischen, Dispergieren, Aufbringen in Form einer Schicht, Wärmebehandeln, Kalan drieren, Bestrahlen, Oberflächenpolieren und Schneiden. Diese Stufen können getrennt in einigen Gruppen durchgeführt werden. In diesen Stufen werden die Temperatur und die Feuch tigkeit kontrolliert. Die Temperatur beträgt nämlich im allge meinen 10 bis 130°C und die Feuchtigkeit beträgt im allge meinen 5 bis 20 mg/m², gemessen als Wassergehalt in der Luft.

Diese Stufen sind beispielsweise in JP-B-40-23 625 (die hier verwendete Abkürzung "JP-B" steht für eine "geprüfte japani sche Patentpublikation"), JP-B-39-28 368 und in US-PS 34 73 960 beschrieben. JP-B-13 181 beschreibt auch grundlegen de und wichtige Verfahren auf diesen Gebiet.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel näher erläu tert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin ange gebenen Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel
Co-FeO_x (x = 1,45, bezüglich Hc, Kristallitgröße und durchschnittlicher Länge in der langen Achse vgl. die folgende Tabelle I)
100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer (Menge der Sulfonsäuregruppe: 0,25 Gew.-%, Polymerisationsgrad 400)	15 Teile
Polyesterpolyurethan (Menge der Sulfonsäuregruppe 0,1 Gew.-%)	5 Teile
Polyisocyanat ("Coronate L")	6,7 Teile
elektrisch leitender Kohlenstoff (Teilchendurchmesser 10 µm)	1 Teil
Ölsäure	2 Teile
Butylacetat	20 Teile
Methylethylketon (MEK)	80 Teile

Die Beschichtungslösung mit der oben angegebenen Zusammenset zung wurde auf einen Polyethylenterephthalat (PET)-Film mit einer Dicke von 14 µm aufgebracht unter Bildung einer einzigen magnetischen Schicht oder von mehreren magnetischen Schichten. Die einzige Schicht war 4 µm dick. Die mehrere Schichten um faßten eine obere Schicht mit einer Dicke von 0,5 µm und eine untere Schicht mit einer Dicke von 3,5 µm.

Die so erhaltenen Proben wurden wie nachstehend angegeben bewertet und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Y-S (Elektromagnetische Eigenschaften im langwelligen Bereich)

Videosignale mit 50% Weiß wurden mittels eines Standard- Aufzeichnungsbild-Stromes aufgezeichnet. Die durchschnittliche Hüllenkurve des wiedergegebenen Output wurde gemessen unter Verwendung eines Oszilloskops und aus der folgenden Formel (1) errechnet:

Empfindlichkeit des wiedergegebenen Output (dB) = 20 log₁₀ V/V₀ (1)

(V = Durchschnittswert, V ₀ = Durchschnittswert des Vergleichs beispiels 12-1).

C-S (Elektromagnetische Eigenschaften im kurzwelligen Bereich)

Video-Signale einer Farbe wurden mittels eines Standard- Aufzeichnungs-Stromes aufgezeichnet und nach der gleichen Methode wie oben berechnet.

Y-S/N

Das Video-S/N (Signal/Rausch-Verhältnis) wurde gemessen unter Verwendung eines Rauschmeters ("925R", hergestellt von der Firma Shibasoku Co., Ltd.). Die Ergebnisse sind in der Ta belle I als Relativwerte, verglichen mit einem Band des Ver gleichsbeispiels 12-1, das als Standardband verwendet wurde, angegeben. Die Rauschwerte der Bänder wurden mit einem Video band-Rekorder "NV-8200", hergestellt von der Firma Matsushita Electric Industrial Co., Ltd., und einem Rauschmeter, wie vor stehend beschrieben, unter Verwendung eines Tiefpaß- Filters (4,2 MHz) und eines Hochpaß-Filters (10 KHz) gemessen.

C-S/N

Es wurde das gleiche Verfahren wie für Y-S/N beschrieben wiederholt, wobei diesmal ein Tiefpaß-Filter (500 KHz AM) verwendet wurde.

S/P (Magnetische Wiedergabeeigenschaften)

Mittels eines Input-Wertes, der um 10 dB höher war als ein Standard-Input-Wert wurden Sinuswellen-Signale bei 1 KHz aufgezeichnet mit kein Signal, 1 KHz, kein Signal (die Spule drehte sich etwa zehnmal), 1 KHz (die Spule drehte sich einmal oder weniger) und kein Signal, in dieser Reihen folge.

Diese Aufzeichnung wurde mehrmals wiederholt, dann sich selbst überlassen für 48 Stunden bei einer Temperatur von 30± 0,5°C. Das wiedergegebene Output-Signal wurde gemessen und mittels der folgenden Formel errechnet. Außerdem wurde das maximale magnetische Wiedergabe-Signal des kein Signal-Teils, das ein Bandpaß-Filter bei 1 kHz passiert hatte, gemessen und aus der folgenden Formel errechnet:
Magnetische Wiedergabe (dB) = A-B
A= wiedergegebenes Output-Signal (dBs) bei 1 KHz, B= maxi males magnetisches Wiedergabe-Signal (dBs)

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I hervorgeht, werden die Empfindlichkeit und das Output im langwelligen Bereich hauptsächlich beeinflußt durch die ferromagnetischen Teil chen der oberen magnetischen Schicht. Die Empfindlichkeit und das Output werden schlechter, wenn die Hc zu klein ist und die Kristallitgröße sowie die durchschnittliche Länge der ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse zu groß sind. Dieser Effekt ist besonders groß, wenn Hc der oberen magnetischen Schicht zu groß ist. Dies ist ein völlig uner warteter Tatbestand.

Die Empfindlichkeit und das Output im kurzwelligen Bereich werden hauptsächlich beeinflußt durch die ferromagnetischen Teilchen der unteren magnetischen Schicht und sie werden deutlich schlechter, wenn die Hc zu groß ist und die Kri stallitgröße sowie die durchschnittliche Länge der ferro magnetischen Teilchen in der Längsachse zu groß sind. Im Gegensatz zu oben werden die Empfindlichkeit und das Out put deutlich verbessert in dem durch die vorliegende Erfin dung definierten Bereich. Darüber hinaus werden die Empfind lichkeit und das Output im kurzwelligen Bereich schlechter, wenn Hc, die Kristallitgröße und die durchschnittliche Län ge der ferromagnetischen Teilchen in der oberen Magnet schicht in der Längsachse zu groß sind. Im Gegensatz zu oben werden sie in dem durch die vorliegende Erfindung defi nierten Bereich verbessert. Dies ist ebenfalls ein völlig unerwarteter Tatbestand.

Bezüglich der magnetischen Wiedergabe-Effekte ist bekannt, daß sie schlechter werden, wenn die ferromagnetischen Teilchen klein werden. Die magnetischen Wiedergabeeffekte werden auch schlechter, wenn die Kristallgröße und die durchschnittli che Länge der ferromagnetischen Teilchen sowohl in der oberen magnetischen Schicht als auch in der unteren magne tischen Schicht in der Längsachse zu klein werden. Es ist jedoch völlig unerwartet, daß die magnetischen Wiedergabe (reprint) effekte stark beeinflußt werden, wenn die Hc der unteren magnetischen Schicht zu klein ist. Dies zeigt die überra genden Effekte, die durch die vorliegende Erfindung erzielt werden.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend an Hand spezifischer bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keines wegs beschränkt sind, sondern daß diese in vielfacher Hin sicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium, gekennzeich net durch einen nicht-magnetischen Träger, auf den mehrere magnetische Schichten aufgebracht sind, die in einem Bindemittel dispergierte ferromagnetische Teilchen enthalten, wobei die ferromagnetischen Teilchen aus einem Eisenoxid oder einem Kobalt enthaltenden Eisenoxid bestehen und die mehreren magnetischen Schichten mindestens eine obere magnetische Schicht und eine untere magnetische Schicht umfassen, wobei die obere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) von 650 bis 1000 Oe aufweist, die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen weniger als 500 Å, gemessen nach dem Röntgenbeu gungsverfahren, und die durchschnittliche Länge der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen in der Längsachse 0,1 bis weniger als 0,25 µm, gemessen mittels eines Elektronenmikroskops vom Transmissi ons-Typ, betragen und die untere magnetische Schicht eine Koerzitivkraft (Hc) aufweist, die dem 0,6- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht, die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagneti schen Teilchen größer ist als diejenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Bereich von 500 Å oder weniger liegt und die durchschnittliche Länge der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferro magnetischen Teilchen in der Längsachse größer ist als die jenige der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen Teilchen und in dem Bereich von mehr als 0,1 µm bis weniger als 0,25 µm liegt.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koerzitivkraft (Hc) der unteren ma gnetischen Schicht dem 0,8- bis 1,0-fachen derjenigen der oberen magnetischen Schicht entspricht.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallitgröße der in der oberen magnetischen Schicht enthaltenen ferromagnetischen Teilchen 200 bis 400 Å beträgt.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallitgröße der in der unteren magnetischen Schicht enthaltenen ferromagne tischen Teilchen 300 bis 480 Å beträgt.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ferromagnetischen Teilchen enthalten oder bestehen aus einem Eisenoxid, das ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus α-Fe₂O₃, Fe₃O₄ und FeO (x= 1,33 bis 1,50).

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisenoxid des Kobalt enthaltenden Eisenoxids umfaßt Co-α-Fe₂O₃, Co-Fe₃O₄ und Co- FeO_x (x= 1,33 bis 1,50).

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ferromagnetischen Teilchen aus Co-γ-Fe₂O₃ bestehen.