DE3880892T2

DE3880892T2 - Rohrkocher nach Extrusion.

Info

Publication number: DE3880892T2
Application number: DE88304646T
Authority: DE
Inventors: Thomas Mcmahan Roush; Charles Thomas Stocker
Original assignee: GEN FOODS Inc; Kraft General Foods Inc
Current assignee: GEN FOODS Inc; Mondelez International Inc
Priority date: 1987-06-10
Filing date: 1988-05-23
Publication date: 1993-12-09
Anticipated expiration: 2008-05-24
Also published as: KR890000014A; EP0294964A2; KR950015106B1; US4790996A; EP0294964A3; JPS6416566A; CA1331931C; EP0294964B1; ES2041793T3; DE3880892D1

Description

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein nicht herkömmliches Verfahren zur Herstellung verzehrfertiger Getreideprodukte. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung verschiedener Sorten verzehrfertiger Getreideprodukte nach einem im wesentlichen gleichen Verfahren.

Hintergrund der Erfindung

Bis ins späte neunzehnte Jahrhundert hinein wurde Getreide im wesentlichen in gleicher Weise verarbeitet wie zu biblischen Zeiten, nämlich durch Mahlen zwischen Steinen. Mit der Einführung moderner Walzenmühlen wurde es wichtig, welche physikalischen und chemischen Eigenschaften das Getreidekorn besaß, und Teile des Getreidekorns konnten einer besonderen Verwendung zugeführt werden. Chemiker waren aufgerufen, die Zusammensetzung dieser Teile zu bestimmen, Spezifikationen für die nützlichsten Teile zu erstellen und Verfahren zur Erzeugung besserer Getreideprodukte zu entwickeln.
Im Lauf der Jahre sind verschiedene Verfahren zur Herstellung verzehrfertiger Getreideprodukte entstanden. Heute könnte je nach dem gewünschten Endprodukt ein entsprechendes Verfahren ausgewählt werden. Für die Herstellung verzehrfertiger Getreideprodukte beschränken sich die wichtigsten Hersteller auf etwa drei Verfahren. Werden beispielsweise Getreideflocken gewünscht, sind folgende Verfahrensschritte erforderlich: Kochen der Charge im Batch - das Getreide wird in einem sich drehenden Dampfkocher gekocht. Das gekochte Produkt wird aus dem Kocher entnommen und in kleine Stücke oder Grütze gebrochen, die getrocknet und zu Flocken verarbeitet werden; kontinuierliches Kochen - statt des Dampfkochers wird eine dampfverriegelte Körnerschnecke verwendet, in welcher das Produkt unter Dampf gekocht wird, während es die Schnecke passiert. Das Produkt wird als Grütze entnommen, oder es kann in eine Formungsvorrichtung eingespeist werden, und wird anschließend zu Flocken verarbeitet oder zu einer anderen Getreideform geschrotet; Verwendung eines Extruders - der gekochte Getreidebrei wird in einen Extruder gegeben und in die gewünschte Form gebracht. Die obengenannten Getreideformen können auch zu Popcorn verarbeitet werden.
Extruder sind zur Herstellung von verzehrfertigen Getreideprodukten eingesetzt worden. Sie sind jedoch in dem Versuch, den in gewisser Weise antiquierten Knall-und-Puff-Prozeß (gun puffing process) zu ersetzen, allgemein zur Herstellung von Popcorn verwendet worden. Extruder werden auch als Kocher und Former verwendet, vor allem in der Tierfutterindustrie. Ein wichtiger Nachteil beim Einsatz des Extruders zur Herstellung verzehrfertiger Getreideprodukte ist das ungekochte oder unentwickelte Aromaprofil des Getreides, das sich durch die kurze Verweildauer im Extruder ergibt, die für den Ablauf der zur Entwicklung eines annehmbaren Aromaprofils erforderlichen physikalischen und biochemischen Reaktionen nicht ausreicht. Fast ebenso wichtig wie die Fähigkeit zur Aromaentwicklung ist die Entwicklung einer annehmbaren Farbe, was wegen der kurzen Verweildauer im Extruder nicht erreicht werden kann.
Einen weiteren Aspekt der beschränkten Verweildauer im Extruder bilden die extrem hohen Temperaturen, die meist eingesetzt werden und die im allgemeinen zu einer Qualitätsminderung der Bestandteile, insbesondere bei der Getreideverarbeitung, führen. Diese hohen Temperaturen führen zu spontanen Aufblähungen des Produkts durch Dampffreisetzung, wenn das Produkt beim Verlassen des Extruders durch die Düse in den Raum mit normalem Luftdruck eintritt. Diese Aufblähung ist zwar bei Popcorn erwünscht, kann jedoch bei dichteren Getreideprodukten eine unerwünschte Wirkung haben.
Der Einsatz eines am Ausgangsende des Extruders angebrachten Rohrkochers zur Durchführung eines universell einsetzbaren Verfahrens zur Herstellung von Getreideprodukten nahezu aller Art ist bis heute nicht vorgenommen worden. Es ist jedoch ein röhrenförmiges Anbauteil verwendet worden, um extrudierte Nahrungserzeugnisse mit Zusatzstoffen zu versehen. Beispielsweise offenbart US-A-4 454 804 von McCulloch, welche FR-A-2 507 869 entspricht, ein Anbauteil mit zylindrischer Bohrung für die Außenseite der Düsenplatte des Extruders, wobei das Anbauteil dieselbe Querschnittsfläche und -form aufweist wie die Düsenöffnung des Extruders. Wenn das Produkt noch unter Druck stehend von der Düse aus in die zylindrische Bohrung eintritt, werden ein oder mehrere flüssige Zusatzstoffe unter Druck in das Extrudat injiziert. Beim Verlassen der zylindrischen Bohrung bläht sich das Extrudat auf und bildet eine Luftblasenstruktur aus.
US-A-3 496 858 von Jenkins offenbart ein Verlängerungsrohr, das auf Düsenseite angebracht wird und in welches das Extrudat beim Verlassen des Extruders zur weiteren Texturierung eintritt. Das Verlängerungsrohr hat einen ähnlichen Durchmesser wie die Düsenöffnung. Temperatur und Druck in dem Rohr entsprechen jedoch normalerweise atmosphärischen Bedingungen, wodurch eine gewisse Aufblähung gegeben ist. Außerdem beschränkt eine Düsenplatte den Produktauslaß. Ferner offenbart US-A-3 861 287 von Menser eine Vorrichtung mit Kochschnecke und Kühlschnecke. Das zu behandelnde Material kann vor dem Eintritt in die Kühlschnecke ausgetragen werden, oder es kann zur weiteren Behandlung durch die Kühl schnecke geführt werden.
US-A-4 128 051 von Hildebolt offenbart einen abgegrenzten Behandlungsbereich, der mit der Extruderdüse in Verbindung steht und in welchen das extrudierte Proteinmaterial eintritt und zur weiteren Proteintexturierung unter Dampf gesetzt wird.
Die genannten Druckschriften offenbaren mehrere Arten der Behandlung nach Extrusion. Diese Behandlungen vollziehen sich im allgemeinen in einem röhrenförmigen Anbauteil im Anschluß an die Düsenplatte. Außerdem bezieht sich keine der Druckschriften auf die Herstellung eines verzehrfertigen Getreideprodukts oder auf ein entsprechendes Herstellungsverfahren. Die röhrenförmigen Anbauteile werden entweder zur Verbesserung der Texturierung pflanzlicher Proteinprodukte oder zur Herstellung eines doppelt texturierten Produkts eingesetzt.
DE-A-3 417 196 offenbart ein Verfahren zur Herstellung konfektionierter Produkte, bei dem das extrudierte Produkt in mehrere verschiedene Formen gefüllt wird, in denen das jeweilige Produkt seine Ausformung erhält. Zur Überleitung des extrudierten Produkts vom Extruder zu den Formen kann ein Anschlußrohr verwendet werden.
Der Ausstoß eines Extruders hängt normalerweise davon ab, wie effektiv die Feststoffe innerhalb des Extruders transportiert werden. Es wurde festgestellt, daß die Reibungseigenschaften der Extruderwandungen sich wesentlich und unmittelbar auf die Effektivität des Materialtransports im Extruder auswirken und damit den Ausstoß beeinflussen. Hinsichtlich eines Anschlußrohrs offenbart keine der Bezugsschriften eine Innenauskleidung zur Herabsetzung der Reibung im Rohr. Die US-A-4 309 115 von Klein et al. jedoch offenbart eine Änderung des Reibungskoeffizienten in einem Plastikatorextruder zur Verbesserung des Feststofftransports, die durch Beschichtung der Innenfläche des Extruders mit einem Spezialmaterial erreicht wird.
Es ist somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einzelnes Verfahren zur Verfügung zu stellen, das durch entsprechende Abwandlung die Herstellung der meisten mehlhaltigen Produkte erlaubt.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines einzigen Verfahrens, das zur Herstellung eines Getreideprodukts entsprechend abgewandelt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines einzigen Verfahrens, das zur Herstellung eines Getreideflockenprodukts entsprechend abgewandelt werden kann.
Eine zusätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens, das zur Herstellung eines gepufften Getreideprodukts entsprechend abgewandelt werden kann.
Schließlich hat die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Getreidegrütze zur Verfügung zu stellen.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsprodukts mit den Schritten zur Verfügung, daß man:
(a) ein mehlhaltiges Material, welches Protein enthält, in einen Extruder (10) einspeist;
(b) dem mehlhaltigen Material im Extruder genügend Feuchtigkeit zum Bilden eines Teigs zusetzt;
(c) den Teig im Extruder über einen Zeitraum und bei einer Temperatur und einem Druck erwärmt, die ein Anheben der Temperatur des Teigs auf Temperaturen bewirken, die ausreichend hoch sind, das Gelatinieren der Stärke und das Denaturieren des Proteins auszulösen;
(d) den erwärmten mehlhaltigen Teig in einen mit dem Auslaßende (40) des Extruders verbundenen hohlen Vorsatz (18) für einen wirksamen Zeitraum und bei wirksamer Temperatur und bei wirksamem Druck austrägt, und wobei der Vorsatz eine genügende Fläche und Länge hat, um vollständig die Stärke zu gelatinieren, das Protein zu denaturieren und den mehlhaltigen Teig in einer eingeschlossenen Umgebung zu kochen, und wobei die innere Oberfläche des hohlen Vorsatzes eine genügende Glätte hat, um den Durchlauf des mehlhaltigen Teigs durch den Vorsatz zu unterstützen;
(e) den gekochten Teig nach dem Austragen aus dem hohlen Vorsatz abkühlt;
(f) den gekochten mehlhaltigen Teig in gewünschte Gestalt oder Form teilt, und
(g) den gestalteten oder geformten mehlhaltigen Teig bis auf einen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt trocknet.
Im folgenden werden ein erfindungsgemäßes Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung anhand von Beispielen und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Die Zeichnungen stellen dar:
Fig. 1: eine perspektivische Darstellung eines Extruders mit hohlem Anbauteil mit Düsenplatte am Austragsende, wahlweise einer Schneidevorrichtung und einem Kochförderer, der wahlweise mit einer Pelletisiereinrichtung am Austragsende versehen sein kann.
Fig. 2: das hohle Anbauteil mit dem Krümmer als Zusatzeinrichtung.
Fig. 2a: die Düsenplatte.

Ausführliche Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung einer Vielzahl verschiedener verzehrfertiger Getreideprodukte mit im wesentlichen demselben Verfahren.
Die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung besteht aus einem Hohlzylinder oder Gehäuse, welches sich axial zwischen einem Einspeisungs- und einem Austragsende erstreckt und eine Förderschnecke enthält. Das Gehäuse bzw. der Zylinder umschließt die Förderschnecke nahezu vollständig. Es ist auch eine Außenwand gegeben, die normalerweise ein geeignetes Wärmeübertragungsmedium enthält. Bei der vorliegenden Erfindung ist es außerdem möglich, den Zylinderhohlraum, in dem die Förderschnecke untergebracht ist, zu heizen oder zu kühlen, so daß das zu verarbeitende Produkt an verschiedenen Punkten die optimale Temperatur aufweist. Normalerweise wird im Extruderzylinder Wärme durch Reibungs- oder Scherkräfte erzeugt. Durch Injektionsöffnungen entlang des Zylinders kann jedoch zusätzliche Wärme zugeführt werden, indem direkt in das zu extrudierende Produkt Dampf injiziert wird. Schließlich kann Wärme auch noch durch externe Erwärmung der Extruderzylinder zugeführt werden.
Am Einspeisungsende des Extruders befindet sich eine Einlaßöffnung 12, durch die Nahrungsstoffe in den Extruder eingespeist werden. Ein Vorrat des zu extrudierenden Nahrungsstoffs wird normalerweise in einem Trichter bereitgehalten, der eine gleichmäßige Einspeisung bewirkt, oder der Nahrungsstoff wird mittels einer Zuführvorrichtung direkt eingespeist. Der in den Zylinder eintretende Nahrungsstoff wird durch die sich im Zylinder drehende Förderschnecke durch den Zylinder hindurchbewegt.
Im allgemeinen ist ein Extruder in verschiedene Funktionsbereiche unterteilt, und zwar in die Förderbereiche 2 und 3, die Mischbereiche 4 und 5, die Heiz- oder Kochbereiche 6 und 7 und die Kühlbereiche 8, 9 und 10. Je nach dem gewünschten Endprodukt kann in allen diesen Bereichen der Bearbeitungsvorgang beeinflußt werden.
Typischerweise tritt der Nahrungsstoff in die Förderbereiche 2 und 3 ein, wo in begrenztem Umfang eine Durchmischung, Erwärmung und Abkühlung stattfinden. Der Nahrungsstoff gelangt dann in die Mischbereiche 4 und 5, wo auf Wunsch Feuchtigkeit und/oder weitere Zutaten zugeführt werden können und ein Teig gebildet wird. Der Teig tritt anschließend in die Heiz- oder Kochbereiche 6 und 7 ein, wo durch Reibung, Wärmeübertragung oder direkte Dampfzufuhr Wärme erzeugt und gesteuert wird. Nach dem Erhitzen des Produkts wird auf Wunsch bei 16 entlüftet, um den Feuchtigkeitsgehalt herabzusetzen, bevor die Austragstemperatur des Produkts bei seinem Eintritt in den letzten Bereich geregelt wird. Die Endbereiche 9 und 10 sind normalerweise Temperaturanpassungsbereiche.
Der heiße mehlhaltige Teig gelangt anschließend unmittelbar in das hohle Anbauteil bzw. den hohlen Vorsatz 18, welches/r am Austragsende des Extruders angebracht ist; Querschnitt und Länge des Anbauteils reichen aus für ein vollständiges Gelieren der Stärke, eine vollständige Denaturierung des Proteins und das Kochen des Nahrungsstoffes in einer abgeschlossenen Umgebung, und die Innenfläche des hohlen Anbauteils ist ausreichend glatt, um den Durchtritt des Nahrungsstoffes zu fördern.
Das hohle Anbauteil ist so angebracht, daß das Austragsende des Extruders vollständig abgedeckt ist, so daß eine Düse oder eine Düsenplatte nicht erforderlich ist. Der Querschnitt des Anbauteils kann bis zu acht Mal so groß sein wie der maximale Querschnitt der Austragsöffnung des Extruders. Der Querschnitt des Anbauteils beträgt jedoch bevorzugt 80 % bis etwa 600 % des Querschnitts der Austragsöffnung des Extruders. Das Austragsende ist unterschiedlich, je nachdem, ob es sich um einen Extruder mit einer oder mit zwei Förderschnecken handelt. Extruder mit zwei Förderschnecken haben einen größeren Querschnitt. Das Anbauteil ist daher unter Berücksichtigung der Querschnitte dem Extruder anzupassen.
Die Länge des hohlen Anbauteils kann je nach zu verarbeitendem Nahrungsstoff unterschiedlich sein. Im allgemeinen sollte das hohle Anbauteil mindestens drei Mal so lang sein wie der größte Querschnitt der Austragsöffnung des Extruders. Die Länge des hohlen Anbauteils kann jedoch bis zum Tausendfachen des größten Querschnitts des Extruderaustragsendes betragen. Am günstigsten ist allerdings die Länge, die erforderlich ist, damit die für das gewünschte Endprodukt erforderlichen und gewünschten physikalischen und chemischen Reaktionen ablaufen können; sie liegt im allgemeinem zwischen dem Zehn- und dem Hundertfachen des größten Querschnitts der Extruderaustragsöffnung.
Wegen der begrenzten Verweildauer von Nahrungsstoffen im Extruder müssen bei konventionellen Extrudern sehr oft extrem hohe Temperaturen zum Einsatz kommen, was im allgemeinen zu einer unerwünschten Qualitätsbeeinträchtigung bei Produktbestandteilen führt. Bei der vorliegenden Erfindung erlaubt das hohle Anbauteil die Verwendung niedrigerer Temperaturen und die Erreichung des gewünschten thermodynamischen Effekts in einer längeren Zeit. Beispielsweise liegt die für das Kochen oder Verarbeiten der meisten Nahrungsstoffe erforderliche Verweildauer bei diesem Verfahren zwischen 3 und 100 Minuten. Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der Querschnitt des hohlen Anbauteils bevorzugt zwischen 80 % und 400 % des Querschnitts der Extruderaustragsöffnung, und das hohle Anbauteil ist ausreichend lang, damit die Verweildauer im Anbauteil zwischen 3 und 100 Minuten beträgt.
Für die Herstellung des gewünschten Endprodukts ist es auch wesentlich, daß der Nahrungsstoff leicht durch das hohle Anbauteil hindurchtritt. Bei der vorliegenden Erfindung kann die Innenfläche des hohlen Anbauteils zur Herabsetzung des Reibungskoeffizienten zwischen Anbauteil und Nahrungsstoff behandelt werden. Die Behandlung kann in einer Beschichtung oder einer Auskleidung der Innenflächen des hohlen Anbauteils mit einem Material mit geringem Reibungswiderstand bestehen, welches den Strömungswiderstand im Rohr minimiert und zu der für das gleichmäßige Kochen erwünschten idealen Strömung führt. Das reibungsarme Material kann aus einer Gruppe von Materialien ausgewählt werden, bestehend aus Teflon, Polypropylen, Kompositmaterialien, poliertem Blech und Metallauflagen, wie Nickel und ähnliche. Vorzugsweise wird das hohle Anbauteil jedoch mit Teflon ausgekleidet oder beschichtet.
Das hohle Anbauteil der vorliegenden Erfindung hat die Aufgabe, die Kochzeit des Nahrungsstoffs in einer abgeschlossenen Umgebung zu verlängern. Die Temperatur im hohlen Anbauteil kann jedoch mittels eines Kühlmantels herabgesetzte, mittels eines Isoliermantels beibehalten oder mittels eines Heizmantels erhöht werden. Je nach gewünschtem Endprodukt kann eines der obengenannten Mittel zur Wärmeübertragung gewählt werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Nahrungsprodukts, beispielsweise unter Verwendung der vorstehend offenbarten Vorrichtung. Bei diesem Verfahren wird ein Nahrungsstoff in einen Extruder gegeben. Bei der vorliegenden Erfindung enthält der gewünschte Nahrungsstoff einen mehlhaltigen Stoff. Unter dem Begriff "mehlhaltiger Stoff" ist ein Stoff zu verstehen, der Bestandteile von Getreide, wie Weizen, Reis, Hafer, Mais, Erdnüssen usw., Mehl, Grütze, Körner mit vollem Fettgehalt, teilweise oder vollständig entfettete Körner, raffinierte Anteile von Gluten oder Stärke in Kornform sowie in geringerem Umfang auf Wunsch zuzusetzende Anteile erwünschter nicht aus Getreide bestehender Stoffe, wie ganze oder gemahlene Samen, etwa Sesamsamen; Bohnen, wie ganze entfettete Sojabohnen; sonstige Kohlehydrate, beispielsweise aus Kartoffeln; Samen, wie Sonnenblumenkerne; und/oder sonstige Anteile, wie isolierte Proteine, enthält.
Der Nahrungsstoff enthält normalerweise eine Mischung aus Bestandteilen, wobei die Mischung abhängig ist vom gewünschten Endprodukt. Dabei ist jedoch die Verwendung eines einzigen Mehlmaterials nicht ausgeschlossen. Der Anteil des Mehlmaterials kann 15 bis 100 Gewichtsprozent der Trockenmasse des Nahrungsstoffs ausmachen und liegt vorzugsweise zwischen 40 und 80 Gewichtsprozent.
Dann kann ein Teig hergestellt werden, indem man das mehlhaltige Material mit so viel Wasser vermischt, daß sich ein Gesamtfeuchtigkeitsgehalt der vermischten Bestandteile von vorzugsweise 12 bis 35 Gewichtsprozent oder, noch stärker bevorzugt, 17 bis 28 % ergibt. Das mehlhaltige Material wird mit dem Wasser verknetet. Der Mischungs- und Knetvorgang kann im zweiten Mischbereich des Extruders ablaufen, wo die Temperatur unter dem Wert liegt, bei dem die Bestandteile kochen oder gelieren. Das Vermischen kann auch partieweise oder in einem kontinuierlichen Teigmixer vor dem Einspeisen in den Extruder erfolgen, je nach dem gewünschten Endprodukt.
Typischerweise werden Flüssigkeiten in den Zylindern 2 oder 3 hinzugegeben. Auf Wunsch können an jeder geeigneten Stelle des Extruderzylinders weitere Zutaten, wie beispielsweise Sirup oder Süßungsmittel, Aromastoffe, Verstärkungsstoffe, wie beispielsweise Fasern, Protein, Vitamine und Mineralstoffe, Füllungen, wie unter anderem Früchte oder Nüsse, in den Teig gegeben werden.
Der Teig gelangt dann in den Koch- oder Heizbereich des Extruders, wo er so lange unter geeignetem Druck auf eine Temperatur erhitzt wird, die für das Gelieren der Stärke und die Denaturierung des Proteins ausreicht. Der mehlhaltige Teig wird im Extruder auf Temperaturen erhitzt, die vorzugsweise zwischen 212 und 300 ºF (100 und 149 ºC) und noch stärker bevorzugt zwischen 235 und 275 ºF (113 und 135 ºC) liegen. Bei diesen Temperaturen beginnen der Gelierungs- und der Denaturierungsvorgang. Bei dieser Temperatur kann der Teig auch in bestimmter Weise mechanisch bearbeitet werden, womit ein Teil der zum Erhitzen/Kochen des mehlhaltigen Teigs erforderlichen Energie zugeführt wird.
Der Druck im Extruder liegt im allgemeinen im Bereich von 5 bis 2.000 psig (136 kPa bis 13,89 MPa) und vorzugsweise zwischen 10 und 150 psig (170 bis 1136 kpa).
Die Drehmomentbedingungen im Extruder werden so gesteuert, daß ein kleines bis mittleres Drehmoment gegeben ist. Voraussetzung dafür ist eine Förderschnecke im Extruder, mit der das gewünschte Drehmoment erreicht werden kann. Die im Extruder auf den Teig ausgeübte Arbeit kann zwischen 20 und 40 Wattstunden (159 bis 318 Jg&supmin;¹) pro Pound Teig betragen und wird, wobei der Extruder nur Wasser enthält, aus Stromstärke und Spannung errechnet.
Der Teig im Extruder wird mit Hilfe einer äußeren Wärmequelle erhitzt, um das Gluten aufzuschließen und die Stärke zu gelieren. Die Temperatur im Extruder wird auf einem geeigneten Wert gehalten, so daß die zugeführte Wärme zusammen mit der sich durch Reibung ergebenden Wärme zu einer Extrudattemperatur beim Austritt aus dem Extruder führt, die typischerweise zwischen 212 und 300 ºF (100 und 149 ºC) und vorzugsweise zwischen 235 und 275 ºF (113 und 135 ºC) liegt, während der Druck typischerweise zwischen 0 psig und 500 psig (0 und 3450 kPa) und vorzugsweise zwischen 10 und 100 psig (170 und 791 kPa) liegt.
Auf Wunsch kann die Feuchtigkeit des mehlhaltigen Teigs mittels im Bereich des hinteren Endes des Extruders angebrachter Entlüftungseinrichtungen oder -öffnungen herabgesetzt werden, wenn der Teig vom Kochbereich in den Temperaturregelungsbereich übertritt. Mit diesen Entlüftungsöffnungen kann der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt des mehlhaltigen Teigs um bis zu etwa 1/3 % herabgesetzt werden. Normalerweise wird der Feuchtigkeitsgehalt von 23 bis 30 Gewichtsprozent auf etwa 14 bis 22 Gewichtsprozent herabgesetzt.
Der erhitzte mehlhaltige Teig tritt vom Extruder 40 für eine geeignete Zeit bei einer geeigneten Temperatur und geeignetem Druck in das hohle Anbauteil 18 über, welches am Austragsende des Extruders angebracht ist und dessen Querschnitt und Länge für ein vollständiges Gelieren der Stärke, Denaturieren des Proteins und Kochen des mehlhaltigen Teigs in einer abgeschlossenen Umgebung ausreichend sind. Die Innenflächen des hohlen Anbauteils müssen ausreichend glatt sein, um den Durchtritt des mehlhaltigen Teigs zu unterstützen.
Das hohle Anbauteil ist an das Austragsende 40 des Extruders 10 angeschlossen. Da kein Durchflußbegrenzer erforderlich ist, tritt der erhitzte mehlhaltige Teig unmittelbar in das hohle Anbauteil über. Der Querschnitt des hohlen Anbauteils an der Anschlußstelle zum Extruderaustragsende kann bis zu acht Mal größer sein als der maximale Querschnitt der Extruderauslaßöffnung und hat vorzugsweise 80 bis etwa 600 % des Querschnitts der Extruderauslaßöffnung.
Die Länge des hohlen Anbauteils beeinflußt das Ausmaß des Kochens, das für die Aromaentwicklung, das vollständige Gelieren der Stärke und das Aufblähen der Getreidebestandteile, insbesondere der Kleie, erforderlich ist; sie fördert die Farbentwicklung durch Karamellisieren und Maillard-Reaktion, trägt zur Strukturverbesserung bei und vermindert den Verlust an leichtflüchtigen Aromaanteilen. Die Verweildauer des mehlhaltigen Teigs im hohlen Anbauteil beeinflußt auch das gewünschte Endprodukt. Die Verweildauer im hohlen Anbauteil und damit der Kochgrad ergibt sich normalerweise aus der Länge des Anbauteils und der Extruder-Einspeisungsrate. Die Verweildauer im hohlen Anbauteil liegt im allgemeinen zwischen etwa 3 und etwa 100 Minuten und vorzugsweise zwischen etwa 10 und etwa 40 Minuten.
Die Länge des hohlen Anbauteils ist außerdem abhängig vom gewünschten Endprodukt. Typischerweise beträgt die Länge des hohlen Anbauteil mindestens das Dreifache des größten Querschnitts der der Austragsöffnung des Extruders. Die Länge kann jedoch zwischen dem Dreifachen des größten Querschnitts der Extruderaustragsöffnung und dem Tausendfachen des größten Querschnitts der Extruderaustragsöffnung liegen.
Damit der mehlhaltige Teig leichter durch das hohle Anbauteil hindurchtreten kann, kann das Anbauteil an den Innenwänden mit einem reibungsarmen Material ausgekleidet sein, das den Strömungswiderstand im Anbauteil minimiert und sich die für das gleichmäßige Kochen erwünschte ideale Strömung einstellt. Das bevorzugte reibungsarme Beschichtungsmaterials ist Teflon, es muß aber nicht ausschließlich Teflon verwendet werden. Weitere geeignete Beschichtungsmaerialien sind oben aufgeführt.
Temperatur und Feuchtigkeitsgehalt des mehlhaltigen Teigs ändern sich nicht, während der Teig durch das hohle Anbauteil hindurchtritt. Beim Austritt aus dem Anbauteil liegt die Temperatur des Produkts normalerweise zwischen 235 und 275 ºF (113 und 135 ºC) und sein Feuchtigkeitsgehalt zwischen 14 und 22 Gewichtsprozent.
Wenn der gekochte mehlhaltige Teig das hohle Anbauteil verläßt, kann es wegen des durch das Produkt bewirkten erhöhten Gaspartialdrucks zu einer explosionsartigen Druckentladung kommen. Dies kann dadurch verhindert werden, daß ein Gegendruck erzeugt wird, der größer ist als der vom Produkt induzierte Partialdruck. Der Gegendruck kann in effektiver Weise mittels verstellbarer Bolzen, eines 90º-Krümmers oder einer ähnlichen Vorrichtung erzeugt werden.
Abhängig vom gewünschten Endprodukt kann auf Wunsch eine Düsenplatte 22 mit Durchtrittsöffnungen 23 an der Auslaßöffnung des hohlen Anbauteils angebracht werden. Das Vorhandensein einer Düsenplatte kann eine Erhöhung des Gegendrucks im hohlen Anbauteil um Werte zwischen 50 psig und 2000 psig (446 kPa und 13,89 MPa) bewirken. Der Druck liegt jedoch bevorzugt zwischen 90 psig und 500 psig (722 bis 3550 kPa) . Das durch die Düsenplatte hindurchtretende Produkt hat normalerweise die Form eines Stranges 25, der anschließend in gewünschte Stücke 30 geschnitten wird, die weiterverarbeitet werden. Je nach dem gewünschten Endprodukt kann die Form der Durchtrittsöffnung unterschiedlich sein.
Wenn die gekochte Masse das hohle Anbauteil verläßt, wird sie vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen 50 und 200 ºF (10 und 93,3 ºC) abgekühlt. Soll das Produkt aus Flocken bestehen, wird das Volumen der gekochten, abgekühlten Masse in geeigneter Weise reduziert, damit sich Flocken bilden lassen. Wird eine Düsenplatte verwendet, kann die Masse unmittelbar am Düsenaustritt 22 in Pellets geschnitten werden, oder es kann ein Strang erzeugt werden, aus dem später mit geeigneten Hilfsmitteln 30 Pellets gemacht werden. Der Feuchtigkeitsgehalt kann nach dem Abkühlen zwischen 8 und 20 % und vorzugsweise zwischen 12 und 18 % liegen.
Die abgekühlte Masse wird anschließend je nach dem gewünschten Endprodukt geformt. Das Formen geschieht typischerweise mit Hilfe einer Mühle oder anderer Hilfsmittel, wie beispielsweise Schnitzel- und Gitterwalzen, Brikettiereinrichtungen, Pelletisiereinrichtungen, Flockenwalzen und ähnlicher Einrichtungen.
Das geformte Produkt kann dann je nach dem gewünschten Endprodukt geröstet oder bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 2 und 10 Gewichtsprozent oder vorzugsweise zwischen 2 und 4 Gewichtsprozent getrocknet werden.
Die nachfolgenden Beispiele illustrieren die bevorzugten Ausformungen der vorliegenden Erfindung.

Beispiel 1

Ganze Weizenkörner wurden bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 28 % angefeuchtet und anschließend durch eine herkömmliche Mühle mit Riffelwalzen "hindurchgestoßen", um die Weizenkörner aufzubrechen, ohne ihre Integrität zu zerstören. Der angefeuchtete "gestoßene" Weizen wurde dann zwei Stunden lang zum Feuchtigkeitsausgleich stehengelassen. Rote und weiße Weizenkleie wurde im voraus im Verhältnis 60 (rot) zu 40 (weiß) gemischt.
Durch Mischen von 1,5 % Wasser, 74,8 % gelöstem Zucker, 7,5 % Getreidesirup, 5,4 % Weizenmehl, 4,3 % gemälztem Gerstenmehl und 6,5 % Salz wurde ein aufgeschlossener Würzsirup hergestellt. Dieser Sirup wurde auf 150 ºF (65,6 ºC) erhitzt und für den Aufschluß 45 Minuten stehengelassen. Anschließend wurde die Tempertur auf 180 ºF (82,2 ºC) erhöht.
Die Kleiemischung und der angefeuchtete "gestoßene" Weizen (60:40) wurden miteinander vermischt und mit einer Geschwindigkeit von 1000 lbs/Stunde (126,0 gs&supmin;¹) in einen Werner-Pfleiderer-Doppelschneckenextruder Typ C-120 einspeist. Es wurde ein Extruder mit 10 Bereichen in scherkraftarmer Anordnung verwendet. Entlang der Extruderwelle waren drei in Vorwärtsrichtung wirkende Knetbereiche angeordnet. Im Einspeisezylinder (# 1) wurde ein Kaltwasserkreislauf (55 ºF = 13 ºC) unterhalten. In Bereich 2 wurde ein aufgeschlossener Würzsirup mit einer Geschwindigkeit von 400 lbs/h (50,4 gs&supmin;¹) eingespeist. Die Bereiche 2, 3, 4, 5 und 6 wurden auf 275 ºF erhitzt, indem heißes Öl durch die Ummantelungen zirkulierte. Die Bereiche 7 und 8 wurden nicht erhitzt. Der Bereich 8 war mit einer Entlüftungsöffnung zum Dampfablaß versehen. Die Bereiche 9 und 10 wurden zur Aufrechterhaltung einer Produkttemperatur von 262 ºF (128 ºC) unterschiedlich erhitzt.
Am Extruderende war ein "Acht-zu-Null"-Adapter angebracht, um einen glatten Übergang von der achtförmigen Extruderauslaßöffnung zu der 0-förmigen dem Extruder nachgeschalteten Einrichtung herzustellen.
Die dem Extruder nachgeschaltete Einrichtung bestand in einem mit Teflon ausgekleideten 20 Fuß (6,1 m) langen Rohr mit einem Durchmesser von 10 Inch (254 mm), das am Austragsende des Extruders angeschraubt war; der Extruder hatte einen Durchmesser von 8 Inch (203 mm).
Die Betriebsbedingungen waren wie folgt Beschickungsrate von Kleie und gestoßenem Weizen 1000 lbs/h (126,0 gs&supmin;¹), Beschikkungsrate des aufgeschlossenen Sirups 400 lbs/h (50,4 gs&supmin;¹), 150 Umdrehungen pro Minute im Extruder, Drehmoment 30 %, Auslaßdruck am Extruder 180 psig (1340 kPa), Druck in der nachgeschalteten Einrichtung im wesentlichen Null (Auslaßöffnung offen), Auslaßtemperatur 260 - 262 ºF (127 - 128 ºC)
Das aus der dem Extruder nachgeschalteten Vorrichtung entnommene Material wurde manuell in etwa faustgroße Klumpen gebrochen. Diese Klumpen wurden mehrere Minuten lang auf eine Temperatur von etwa 190 ºF (87,7 ºC) abgekühlt und anschließend mit einer Urschel Comitrol bei 2300 min&supmin;¹ kleingemahlen, wofür ein "300-u- Kopf" und ein gerades Laufrad mit drei Messern verwendet wurden.
Die Teilchen wurden anschließend kurz abgekühlt, um ihr Aneinanderkleben zu verhindern, und auf herkömmliche Weise mit hydraulisch beschickten Flockenwalzen bei etwa 500 psig (3550 kPa) oder einem zur Bildung von Flocken von 0,025" (0,64 mm) ausreichenden Druck zu Flocken verarbeitet. Diese Flocken wurden in einem Umlufttrockner 5 Minuten lang bei 280 ºF (138 ºC) getrocknet und geröstet.

Beispiel 2

Getreidegrütze wurde mit warmem Wasser bedeckt und darin 8 Stunden eingeweicht. Getrennt davon wurde ein Kochsirup hergestellt, indem in einen doppelwandigen Kessel 61 Teile gelöster Zucker, 18 Teile Salz, 16 Teile Getreidesirup und 5 Teile Malzsirup gegeben wurden. Der Sirup wurde unter ständigem Rühren auf 150 ºF (65,6 ºC) erhitzt.
Es wurde ein 57-mm-Doppelschneckenextruder mit 10 Bereichen von Werner & Pfleiderer verwendet (Auslaßdurchmmesser 3,5 Inch (89 mm). Der Extruder enthielt eine Schneckenanordnung mit geringer Scherkraft und 5 Knetbereichen. Im ersten Bereich mit der Beschickungsöffnung wurde ein Kaltwasserkreislauf (55 ºF = 13 ºC) unterhalten. Die anschließenden 5 Bereiche wurden auf 250 ºF (121 ºC) erhitzt, indem heißes Öl durch die Ummantelungen zirkulierte. Der achte Bereich war mit einer Entlüftungsöffnung versehen und wurde nicht beheizt. Die beiden letzten Bereiche (9 und 10) wurden durch Kaltwasserzirkulation in den Ummantelungen auf 195 ºF (90,5 ºC) gekühlt.
Die Vier-Fuß-Abschnitte eines mit Teflon ausgekleideten Rohrs (mit Resistoflex-TFE-Teflon ausgekleidetes Rohr des Herstellers Resistoflex Div. of Crane Co.) mit 4 Inch (102 mm) Durchmesser wurden unmittelbar am Extruderauslaß angebracht. Am Ende des letzten Abschnitts des Anbauteils war eine Düsenplatte mit 6 Öffnungen mit einem Durchmesser von 5/32" (4 mm) angebracht.
Nach dem Einweichen des Getreides wurde das Wasser abgegossen. Das Getreide wurde anschließend in ein Abkühlsieb gegeben, in welchem die oberflächliche Feuchtigkeit entfernt wurde (verschwand). Die angefeuchtete Getreidegrütze, die einen Feuchtigkeitsgehalt von 25 % aufwies, wurde in einen Acrison-Beschikkungsapparat gegeben und kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 72,4 lbs/h (9,12 gs&supmin;¹) in den Einfülltrichter des Extruders eingespeist.
Der erhitzte Sirup wurde kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 27,6 lbs/h (3,48 gs&supmin;¹) durch eine Öffnung im zweiten Bereich des Extruders hineingepumpt. An derselben Stelle wurde zusätzlich Wasser hinzugegeben, um den Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts einzustellen. Die Menge betrug typischerweise 16 lbs/h (2,02 gs&supmin;¹).
Der Extruder wurde mit 200 min&supmin;¹ betrieben, was ein Drehmoment von 30 % und einen Druck von 350 psig (2520 kPa) am Extruderende ergab.
Bei dieser Einspeisungsrate betrug die Verweildauer des Getreides im Anbauteil 15 Minuten. Beim Durchtritt durch die Düsenplatte hatte das Getreide eine Temperatur von 240 ºF (116 ºC).
Die am Ende des Anbauteils austretenden Getreidestränge wurden auf einem KamflexwZ-Endlosband auf 130 ºF (54,4 ºC) abgekühlt, indem durch das perforierte Förderband Luft angesaugt wurde. Die abgekühlten Stränge wurden mit einem Conair-Strangabschneider, dessen Zuführwalze sich mit ca. 130 min&supmin;¹ und dessen Schneidewalze sich mit ca. 150 min&supmin;¹ drehten, so geschnitten, daß ca. 1/4" (6,4 mm) lange Pellets gebildet werden konnten.
Diese Pellets wurden bei 100 bis 120 ºF (37,8 bis 48,9 ºC) luftgetrocknet und unmittelbar Ferrel-Ross-Flockierwalzen zugeführt. Es wurden ca. 0,025 bis 0,030 Inch (0,635 bis 0,762 mm) dicke Flocken gebildet und direkt in einen JetzoneWz-Röstofen eingespeist, wo der Feuchtigkeitsgehalt auf 2,5 % herabgesetzt wurde.

Beispiel 3

In einem Bandmischer wurden gelbes Maismehl und Reis der zweiten Ähre (second head rice) zu je gleichen Teilen gemischt. Dieses Gemisch wurde in einen Acrison-Beschickungsapparat gegeben und wie bei Beispiel 2 mit einer Geschwindigkeit von 3,3 lbs/min (25,0 gs&supmin;¹) kontinuierlich in einen 57-mm-Doppelschneckenextruder von Werner & Pfleiderer mit Anbauteil eingespeist.
In einem doppelwandigen Kessel wurde aus 85 Teilen gelöstem Zucker, 9 Teilen Malzsirup und 7 Teilen Salz ein Kochsirup hergestellt. Der Sirup wurde van dem Kessel mit einer kleinen Moyno-Pumpe mit einer Geschwindigkeit von 1,5 lbs/min (11,7 gs&supmin;¹) kontinuierlich in die Extruderöffnung zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich gepumpt.
Der Extruder wurde mit 250 min&supmin;¹ betrieben, was ein Drehmoment von 28 % und einen Druck von 300 psig (2170 kPa) am Extruderende ergab. Unter diesen Bedingungen betrug die Verweilzeit des Produkts im Extruder und im Anbauteil 20 Minuten. Beim Austritt aus der Düsenplatte des Anbauteils betrug die Produkttemperatur 250 ºF (121 ºC).
Die heißen extrudierten Stränge wurden wie bei Beispiel 2 auf einem KamflexWz-Förderband luftgetrocknet und mit einem ConairWz- Strangabschneider geschnitten.
Die Pellets wurden auf einem tragbaren Abkühlsieb weiter bis auf 100 bis 120 ºF (37,8 bis 48,9 ºC) abgekühlt. Der Feuchtigkeitsgehalt betrug dann 22 %.
Die Pellets aus gekochtem Mais und Reis wurden sofort einem Satz Schrotwalzen (Douglas Engineering) mit Rechteckmuster (1/16" x 1/8" = 1,6 x 3,2 mm) zugeführt. Damit ergab sich ein 6" (152 mm) breiter gerippter Streifen aus gekochtem, feuchtem Teig. Der gerippte Streifen wurde in zwei Lagen der nachgeschalteten Schneide- und Würfel (Portionier) einrichtung zugeführt, wodurch sich doppellagige mundgerecht Stücke von 5/8" x 5/8" ergaben, die unmittelbar in einen Wolverine-JetzoneWz-Ofen mit zwei Bereichen eingespeist wurden. Der erste Bereich wurde mit 480 ºF (249 ºC) betrieben, wobei durch einen Druckunterschied von 2,2" Wassersäule (101,9 kPa) ein Luftstrom erzeugt wurde. Der zweite Bereich wurde mit 320 ºF (160 ºC) und einem Luftdruck von 0,8" Wassersäule (101,5 kPa) betrieben. Der Bandförderer wurde so eingestellt, daß sich eine Verweildauer von ca. 1 Minute ergab. Nach Entnahme aus dem JetzoneWz wurde das Produkt mit einem JetzonewZ-Kühler auf Umgebungsteinperatur abgekühlt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Nahrungsmittelprodukts mit den Schritten, daß man:

(a) ein mehlhaltiges Material, welches Protein enthält, in einen Extruder (10) einspeist;

(b) dem mehlhaltigen Material im Extruder genügend Feuchtigkeit zum Bilden eines Teigs zusetzt;

(c) den Teig im Extruder über einen Zeitraum und bei einer Temperatur und einem Druck erwärmt, die ein Anheben der Temperatur des Teigs auf Temperaturen bewirken, die ausreichend hoch sind, das Gelatinieren der Stärke und das Denaturieren des Proteins auszulösen;

(d) den erwärmten mehlhaltigen Teig in einen mit dem Auslaßende (40) des Extruders verbundenen hohlen Vorsatz (18) für einen wirksamen Zeitraum und bei wirksamer Temperatur und bei wirksamem Druck austrägt, und wobei der Vorsatz eine genügende Fläche und Länge hat, um vollständig die Stärke zu gelatinieren, das Protein zu denaturieren und den mehlhaltigen Teig in einer eingeschlossenen Umgebung zu kochen, und wobei die innere Oberfläche des hohlen Vorsatzes eine genügende Glätte hat, um den Durchlauf des mehlhaltigen Teigs durch den Vorsatz zu unterstützen;

(e) den gekochten Teig nach dem Austragen aus dem hohlen Vorsatz abkühlt;

(f) den gekochten mehlhaltigen Teig in gewünschte Gestalt oder Form teilt, und

(g) den gestalteten oder geformten mehlhaltigen Teig bis auf einen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt trocknet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mehlhaltige Material eines oder mehrere aus Mais, Weizen, Reis, Gerste, Soja, Kartoffel, Roggen und Hafer ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei man die Feuchtigkeit des mehlhaltigen Materials im Extruder von 12 auf 35 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf das mehlhaltige Gemisch, erhöht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei man die Feuchtigkeit des mehlhaltigen Materials im Extruder von 17 auf 28 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf das mehlhaltige Gemisch, erhöht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei man den mehlhaltigen Teig auf Temperaturen im Bereich von 100 bis 149 ºC (212 bis 300 ºF) erwärmt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Druck im Extruder im Bereich von 136 kPa bis 13,89 MPa (5 bis 2.000 psig) liegt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, unter Einschluß des Schrittes, dar man die Feuchtigkeit des mehlhaltigen Teigs im Extruder durch Entlüften über ein Entlüftungsloch erniedrigt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei man die Feuchtigkeit von 23 bis 30 Gew.-% auf 14 bis 22 Gew.-%, bezogen auf den mehlhaltigen Teig, erniedrigt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der in den hohlen Vorsatz ausgetragene mehlhaltige Teig eine Temperatur im Bereich von 100 bis 149 ºC (212 bis 300 ºF), eine Feuchtigkeit im Bereich von 23 bis 30 % und einen Druck im Bereich von 136 kPa bis 13,89 MPa (5 bis 2.000 psig) aufweist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Fläche des hohlen Vorsatzes, der mit dem Austragsauslaß des Extruders in Kontakt steht, bis zum achtfachen der maximalen Fläche des Extruderauslasses beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Fläche des hohlen Vorsatzes, der mit dem Austragsauslaß des Extruders in Kontakt steht, 80 bis 600 % der Fläche des Extruderauslasses beträgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Länge des hohlen Vorsatzes mindestens das dreifache der längsten Querschnittsabmessung des Austragsauslasses des Extruders beträgt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Länge des Rohres im Bereich des dreifachen der längsten Querschnittsabmessung des Austragsauslasses des Extruders bis zum tausendfachen der längsten Querschnittsabmessung des Austragsauslasses des Extruders liegt.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verweilzeit im hohlen Vorsatz im Bereich von 3 bis 100 Minuten liegt.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei man die innere Oberfläche des Extruders behandelt, um den Reibungskoeffizienten zwischen der Oberfläche des Rohres und dem mehlhaltigen Teig zu verändern.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei man die innere Oberfläche des hohlen Vorsatzes mit Teflon, Polypropylen, gefülltem verstärkten Kunststoff, einem polierten Metall oder einer metallischen Beschichtung behandelt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die innere Oberfläche des hohlen Vorsatzes mit Teflon beschichtet ist.

18. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die innere Oberfläche des hohlen Vorsatzes mit Nickel beschichtet ist.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Temperatur des den hohlen Vorsatz verlassenden gekochten Teigs im Bereich von 100 bis 149 ºC (212 bis 300 ºF) liegt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Temperatur des den hohlen Vorsatz verlassenden gekochten Teigs im Bereich von 113 bis 135 ºC (235 bis 275 ºF) liegt.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Feuchtigkeit des den hohlen Vorsatz verlassenden Teigs im Bereich von 14 bis 22 Gew.-% liegt.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche unter Einschluß des Schrittes eines Vorsatzes einer Düsenplatte (22) am Auslaßende des hohlen Vorsatzes.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei man den gestalteten oder geformten mehlhaltigen Teig auf eine Feuchtigkeit im Bereich von 2 bis 10 Gew.-% trocknet.

24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei man den gestalteten oder geformten mehlhaltigen Teig auf eine Feuchtigkeit im Bereich von 2 bis 4 Gew.-% trocknet.