DE3706728C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum An­ spinnen einer mit einem stationär zugeordneten pneumati­ schen Drallorgan arbeitenden Spinnvorrichtung gemäß Ober­ begriff des Anspruches 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei einem bekannten derartigen Verfahren wird zum Wieder­ anspinnen das Drallorgan seitlich versetzt, damit seine Eintrittsseite zugänglich wird (DE-OS 34 11 577 und 34 13 894). Sodann wird von der Spule ein Fadenende abge­ zogen und von der Austrittsseite her in das Drallorgan eingeführt. Der Eintrittsseite des Drallorgans wird ein Saugrohr zugestellt, das das Fadenende durch das Drallor­ gan hindurch abzieht. Sodann wird das Drallorgan in seine Spinnstellung zurückgeführt und der sich vom Drallorgan zum Saugrohr erstreckende Fadenabschnitt in das Austritts­ walzenpaar des Streckwerkes eingelegt. Sodann kann der Spinnprozeß wieder aufgenommen werden. Bei diesem bekann­ ten Anspinnen ist es von Nachteil, daß das Drallorgan für die Rückführung des Fadenendes zum Streckwerk seitlich versetzt werden muß. Auf der einen Seite wird für dieses seitliche Versetzen des Drallorganes neben dem Drallorgan zusätzlicher Platz benötigt, was einer kompakten Bauweise entgegensteht. Auf der anderen Seite besteht bei der Rück­ führung des Drallorganes in seine Spinnstellung die Ge­ fahr, daß dieses nicht exakt in seine Ausgangsstellung zu­ rückkehrt, wodurch der Spinnprozeß und der Garnausfall be­ einträchtigt werden.

Da bei einer Spinnvorrichtung der ungestörte Spinnvorgang als der Normalfall und der Anspinnvorgang als außergewöhn­ liche Situation zu betrachten ist, beziehen sich die im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung benützten Be­ griffe wie "Eintrittsseite" oder "Eintrittsmündung" bzw. "Austrittsseite" oder "Austrittsmündung" des Drallorganes stets auf diesen Normalfall. Die "Eintrittsseite" bzw. "Eintrittsmündung" des Drallorganes ist somit die dem Streckwerk zugekehrte Seite bzw. Mündung des Drallorganes, da der im Abzug befindliche Faden während des normalen Spinnprozesses auf dieser Seite in das Drallorgan gelangt und an dessen dem Streckwerk abgewandten Seite das Drall­ organ wieder verläßt.

Als "Lunte" im Sinne der vorliegenden Erfindung soll jedes bandähnliche Fasermaterial verstanden werden, das mittels eines Streckwerkes verzogen und dem Drallorgan zugeführt werden kann unabhängig davon, ob es eine geringe Drehung aufweist oder nicht. Unter diesen Begriff fallen somit nicht nur Flyerlunten, sondern auch Kardenbänder etc.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer mit einem pneuma­ tischen Drallorgan arbeitenden Spinnvorrichtung zu schaffen, durch welche auf einen Versatz des Drallorgans für das Rückführen des Fadens verzichtet werden kann, so daß eine platzsparende Bauweise der Spinnvorrichtung erzielt wird und für das Spinnen stets eine optimale Einstellung des Drallorganes gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsge­ mäßen Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Dadurch, daß der aus dem Drallorgan eintrittsseitig aus­ tretende Faden zwischen dem Streckwerk und dem Drallorgan erfaßt und einem neben dem Streckwerk befindlichen Greifer zugeführt wird, ist es nicht erforderlich, das Drallorgan seitlich zu versetzen, so daß dieses unverändert seine Spinnstellung einnimmt. Neben dem Streckwerk ist lediglich ausreichend Platz für einen Greifer vorzusehen, der im we­ sentlichen parallel zur Bewegungsrichtung des Fasermateri­ als bewegbar ist und somit nicht viel Platz benötigt. Weil das Drallorgan auch für das Anspinnen seine Position nicht gegenüber dem Streckwerk ändert, ist sichergestellt, daß das Drallorgan mit Sicherheit vor und nach dem Anspinnvor­ gang jeweils eine optimale Position gegenüber dem Streck­ werk einnimmt, wodurch die Spinnsicherheit erhöht wird.

Durch das Merkmal des Anspruches 2 wird in einfacher Weise eine sichere Zuführung des Fadenendes zum Greifer er­ reicht, ohne daß hierfür eine zeitlich exakte Steuerung erforderlich ist.

Wenn der Druckluftstrom, der das Fadenende dem Greifer zu­ führt, turbulent ist, besteht die Gefahr, daß das Fadenen­ de durch die Luftturbulenzen am Greifer vorbeigeführt wird und durch diesen somit auch nicht erfaßt werden kann. Zur Vermeidung derartiger Fehlfunktionen erfolgt daher in vor­ teilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Zuführung des rückgelieferten Fadenendes zum Greifer gemäß Anspruch 3.

Um die Sicherheit für das Zuführen des Fadenendes zum Greifer zu erhöhen, kann alternativ oder zusätzlich das Verfahren nach Anspruch 4 vorgesehen werden. Durch das langsame Auflösen der Fadenreserve wird das aus der Ein­ trittsmündung des Drallorgans austretende Fadenende suk­ zessive von dem Druckluftstrom erfaßt, wodurch diese ge­ streckte Fadenzufuhr zum Greifer sichergestellt wird.

Der Luftstrom, dem das Fadenende während seiner Rückliefe­ rung ausgesetzt wird, soll so schwach wie möglich sein, so daß er zwar einerseits die Rücklieferung sicherstellt, das Fadenende andererseits jedoch nicht auflöst. Außerdem sol­ len Luftwirbel vermieden werden. Aus diesem Grunde wird gemäß einem vorteilhaften Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens das Merkmal von Anspruch 5 vorgesehen.

Um zu vermeiden, daß das rückgelieferte Fadenende, während es dem gegen den Greifer gerichteten Druckluftstrom ausge­ setzt ist, sich im Luftstrom aufdrehen kann, wird zweck­ mäßigerweise eine Verfahrensweise gemäß Anspruch 6 vorgese­ hen. Der Druckluftstrom wird in seiner Stärke so bemessen, daß das Fadenende dem Greifer noch sicher zugeführt wird, ohne daß jedoch die Gefahr besteht, daß sich das Fadenende aufdreht.

Erfindungsgemäß läßt sich eine Rücklieferung des Fadenen­ des besonders einfach gemäß Anspruch 7 bewerkstelligen.

Das Einlegen des Fadenendes in das Streckwerk kann prinzi­ piell auf verschiedene Weise geschehen. Beispielsweise kann bereits die Schräglage des Greifers, der parallel oder schräg zum Lauf des Fasermaterials zurückgezogen wird, hierfür ausreichen. Um ein auch zeitlich definiertes Einlegen des Fadenendes in das Austrittswalzenpaar des Streckwerkes zu erreichen, wird in vorteilhafter Ausge­ staltung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Verfahrens­ weise gemäß Anspruch 8 vorgesehen. Durch die vorteilhafte Weiterbildung dieses Verfahrens nach Anspruch 9 wird si­ chergestellt, daß das Fadenende nach Freigabe durch den Greifer nicht schlagartig zusammenspringen kann und damit gegenüber der Lunte eine nichtparallele Lage einnehmen kann, was zu einem Fehler im Ansetzer führen würde.

Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den Ansprüchen 10 und 11 beansprucht.

Für eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind die Merkmale gemäß Anspruch 12 vorgesehen. Der Fadenvorleger macht es über­ flüssig, daß das Drallorgan für das Anspinnen seitlich versetzt wird.

Eine bevorzugte Ausführung wird mit Anspruch 13 bean­ sprucht.

Als vorteilhaft hat sich eine Ausbildung nach Anspruch 14 erwiesen. Durch eine solche Ausbildung des Erfindungsge­ genstandes wird der Luftstrom aufgrund der Wirbelbildung im Bereich nach dem Vorsprung in Richtung Drallorgan ab­ gelenkt. Hierdurch entfernt sich das Fadenende etwas vom Austrittswalzenpaar des Streckwerkes, wodurch die Sicher­ heit beim Zuführen des Fadenendes zum Greifer erhöht wird.

Damit das Drallorgan möglichst dicht zu den Walzen des Austrittswalzenpaares angeordnet werden kann, was sich für den Spinnprozeß als vorteilhaft herausgestellt hat, wird eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung gemäß Anspruch 15 vorgesehen. Die Ausgestaltung nach Anspruch 16 hat den Zweck, Flusenanlagerungen an der Ober­ walze des Austrittswalzenpaares des Streckwerks zu vermei­ den.

Die Sicherheit beim Zuführen des Fadens vom Drallorgan zum Greifer wird durch einen laminaren Druckluftstrom erhöht. Deshalb ist gemäß einem weiteren zweckmäßigen Merkmal der Erfindung die Ausgestaltung nach Anspruch 17 vorgesehen.

Durch die besonders zweckmäßige Ausgestaltung des Erfin­ dungsgegenstandes gemäß Anspruch 18 wird sichergestellt, daß nach Wiederaufnahme des Fadenabzuges, jedoch noch be­ vor das Fadenende das Streckwerk verlassen hat, die Lunte bzw. einzelne Fasern daran gehindert werden, vom Fadenende mit in das Drallorgan gezogen zu werden.

Findet ein Drallorgan Anwendung, das lediglich eine einzi­ ge Reihe von tangential in die Axialbohrung des Drallorga­ nes mündenden Druckluftbohrungen aufweist, so ist hierbei die Druckluftdüse gemäß Anspruch 19 orientiert. Findet da­ gegen ein Drallorgan Anwendung, das in Fadenabzugsrichtung hintereinander zwei Reihen von Druckluftbohrungen auf­ weist, von denen die eine Reihe in der einen Umfangsrich­ tung und die andere Reihe in entgegengesetzter Umfangs­ richtung in die Axialbohrung des Drallorganes münden, so ist erfindungsgemäß eine Orientierung der Druckluftdüse gemäß Anspruch 20 vorgesehen.

Da es sich gezeigt hat, daß es vorteilhaft ist, für die Zuführung des Fadenendes zum Greifer einen möglichst schwachen Luftstrom zu verwenden, damit sich das Fadenende nicht aufdreht, während für das Abblasen von einzelnen Fa­ sern oder des Luntenanfanges von dem im Abzug befindlichen Fadenende ein stärkerer Überdruck von Vorteil ist, kann eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 21 vorgesehen werden.

Es ist vorteilhaft, wenn die Druckluftdüse in Abhängigkeit von der sich noch im Streckwerk befindenden Fadenlänge ge­ steuert wird. Diesem Zweck dient eine Ausbildung des Er­ findungsgegenstandes nach Anspruch 22.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung des Erfindungsgegen­ standes ist das Drallorgan gemäß Anspruch 23 ausgebildet.

Diese in Rücklieferrichtung orientierten Druckluftbohrungen können sowohl für die Rücklieferung des Fadenendes als auch für die Reinigung des Drallorganes mit Überdruck be­ aufschlagt werden.

Findet für die pneumatische Rücklieferung des Fadenendes durch das Drallorgan hindurch bis in den Bereich des Faden­ vorlegers ein Drallorgan Anwendung, das in Fadenabzugsvor­ richtung hintereinander eine Injektordüse und durch einen Spalt hiervon getrennt eine Drallbremse aufweist, so be­ steht die Gefahr, daß das Fadenende bei seiner Rückliefe­ rung im Bereich zwischen den beiden Düsen des Drallorganes hängenbleibt. Dies kann zweckmäßigerweise durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach An­ spruch 24 verhindert werden. Hierbei kann in der Injektor­ düse eine im Vergleich zur Dralldüse stärkere Lustströmung auf verschiedene Weise erreicht werden, beispielsweise durch unterschiedliche Neigung der Druckluftbohrungen in der Dralldüse und in der Injektordüse. Vorzugsweise dient diesem Zweck eine Ausbildung gemäß Anspruch 25.

Da die Druckluftdüse bei der pneumatischen Rücklieferung des Fadenendes nur für die Dauer dieser Rücklieferung wirksam sein soll, um ein Aufdrehen des Fadenendes zu verhindern, kann eine einfache und zweckmäßige Ausbildung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 26 vorgesehen werden.

Es ist nicht zwingend erforderlich, daß der Faden pneuma­ tisch durch das Drallorgan in den Bereich des Fadenvorle­ gers zurückgeliefert wird. In alternativer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann auch ein mechani­ sches Einfädelelement nach Anspruch 27 vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise ist dieses Einfädelelement dabei gemäß Anspruch 28 oder 29 ausgebildet. Im letzteren Fall kann dieser Bürste auch ein Abstreifer gemäß Anspruch 30 zu­ geordnet sein. Eine Bürste hat gegenüber einem als Klemme ausgebildeten Einfädelelement noch den zusätzlichen Vor­ teil, daß diese während ihrer axialen Relativbewegung im Drallorgan Ablagerungen, die sich in der Axialbohrung des Drallorganes abgesetzt haben könnten, abstreift und somit eine Reinigung des Drallorganes bewirkt.

Für eine gestreckte Zuführung des Fadenendes zum Greifer, wodurch auch eine sichere Aufnahme des Fadenendes durch den Greifer sichergestellt wird, ist es von Vorteil, wenn das Fadenende langsam durch das Drallorgan hindurch zu­ rückgeliefert wird. Darüber hinaus ist es zweckmäßig, daß die Rücklieferlänge definiert ist, so daß auch die Länge des Ansetzers leicht vorherbestimmt werden kann. Dieses Ziel läßt sich vorteilhafterweise durch die Merkmale des Anspruchs 31 erreichen.

Der Greifer kann prinzipiell unterschiedlich ausgebildet werden, beispielsweise als Walzenpaar, das den Faden klem­ menartig erfaßt und durch seine Rotation aus dem Drallorgan abzieht und nach einem axialen Verschieben des Greifers zum Halten auch nach Freigabe durch das Walzenpaar in den Bereich einer stationären Saugluftöffnung bringt, oder zweckmäßigerweise auch gemäß Anspruch 32 oder 33.

Der Greifer hat nicht nur die Aufgabe, das ihm vom Fadenvor­ leger zugeführte Fadenende zu erfassen, sondern soll dieses Fadenende darüber hinaus in das Austrittswalzenpaar des Streckwerkes einlegen. Prinzipiell kann auch dies auf verschiedene Weise geschehen, beispielsweise dadurch, daß bei einem als Saugluftdüse ausgebildeten Greifer das Fadenende durch einen zunächst abgedeckten und später freige­ gebenen Schlitz austritt und damit in den Bereich eines Fa­ deneinlegers gelangt, welcher das Fadenende dann in das Streckwerk einlegt, doch ist eine Ausbildung gemäß An­ spruch 34 besonders zweckmäßig.

Das Einlegen des Fadenendes in das Streckwerk kann prinzi­ piell durch eine entsprechende Bewegung des Greifers er­ folgen, doch ist vorzugsweise ein Fadeneinleger gemäß An­ spruch 35 vorgesehen. Im Bereich des Streckwerks ist zweckmäßigerweise eine Fadenbremse gemäß Anspruch 36 vor­ gesehen. Durch diese Fadenbremse kann das Fadenende auch nach Freigabe durch den Greifer zurückgehalten werden, so daß eine parallele Lage des Fadenendes zur Lunte während der gesamten Fadenabzugsbewegung gewährleistet ist.

Die Fadenbremse kann sich prinzipiell an beliebiger Stelle des Fadenlaufs zwischen Greifer und Austrittswalzenpaar des Streckwerks befinden; es wird jedoch angestrebt, diese Fadenbremse so nahe wie möglich am Austrittswalzenpaar des Streckwerks anzuordnen, damit das Fadenende praktisch über die gesamte Strecke zwischen Greifer und Austrittswalzen­ paar kontrolliert wird. Dies wird vorteilhafterweise durch eine Anordnung nach Anspruch 37 erreicht. Besonders vor­ teilhaft ist dabei eine Ausbildung gemäß Anspruch 38 oder 39.

Um eine sichere und rasche Einführung des Fadenendes in das Austrittswalzenpaar des Streckwerkes zu gewährleisten, sind in weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vor­ richtung die Merkmale gemäß den Ansprüchen 40 und 41 vor­ gesehen, im wesentlichen zylindrischen Vorsprung der Ober­ walze auf deren dem Greifer zugewandten Seite gebildet. Ein rasches Einführen des Fadenendes in das Austrittswal­ zenpaar des Streckwerkes kann zusätzlich noch die Merkmale des Anspruches 42 werden.

Heutzutage ist es üblich, das Anspinnen an Spinnmaschinen mit Hilfe eines Anspinnwagens durchzuführen, der längs ei­ ner Maschine mit einer Vielzahl gleichartiger Spinnstellen fährt. Wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung im Zusammen­ hang mit einer Maschine mit einer Vielzahl derartiger Spinnstellen Anwendung findet, so ist eine Ausbildung nach Anspruch 43 von besonderem Vorteil.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Draufsicht eine erfindungsgemäß ausgebildete Spinnvorrichtung;

Fig. 2 die in Fig. 1 gezeigte Spinnvorrichtung in schema­ tischer Seitenansicht;

Fig. 3 in schematischer Darstellung einen Ansetzer, von welchem während des Anspinnvorganges die losen Fasern nicht abgeblasen wurden;

Fig. 4 in schematischer Darstellung einen anderen An­ setzer, bei welchem während des Anspinnvorganges lose Fasern abgeblasen wurden;

Fig. 5 ein Funktionszeitdiagramm mit Angabe der Arbeits­ gänge, die nach dem Verlegen des Fadenendes neben das Streckwerk für das Ansetzen erforderlich sind;

Fig. 6 in der Draufsicht das Austrittswalzenpaar des Streckwerkes, das Drallorgan sowie eine Druckluft­ düse, die auf das im Drallorgan geführte Fadenende gerichtet ist;

Fig. 7a und 7b im Querschnitt die Dralldüse bzw. die Injektordüse des Drallorgans sowie die Mündung der Druckluft­ düse;

Fig. 8 im Querschnitt die Anordnung der Druckluftdüse zu einem Drallorgan mit nur einem einzigen Satz von Druckluftbohrungen;

Fig. 9 in der Draufsicht die Anordnung der Druckluftdüse gegenüber dem Austrittswalzenpaar des Streckwerkes und dem Drallorgan;

Fig. 10 das in Fig. 9 gezeigte Detail in der Seitenansicht;

Fig. 11 ein Drallorgan mit einem als Klemme ausgebildeten Einfädelelement;

Fig. 12 eine Draufsicht auf eine abgewandelte erfindungsge­ mäße Vorrichtung;

Fig. 13 ein Detail einer abgewandelten Ausführung des Erfindungsgegenstandes mit einem als Bürste ausge­ bildeten Reinigungs- und Einfädelelement in schema­ tischer Seitenansicht; und

Fig. 14 im Querschnitt das in Fig. 1 gezeigte Drallorgan.

Zunächst wird der Aufbau der Spinnvorrichtung anhand der Fig. 1 und 2 erläutert.

Bei der gezeigten Spinnvorrichtung wird eine Lunte 1 oder ein Faserband mittels eines Streckwerkes 2 bis auf die gewünschte Stärke verzogen und sodann einem pneumatischen Drallorgan 3 zugeführt, wo die Lunte 1 bzw. das Faserband zu einem Faden 10 versponnen wird. Der Faden 10 wird mit Hilfe einer Abzugsvorrichtung 4 aus dem Drallorgan 3 abgezo­ gen und über einen Fadenspannungsausgleichsbügel 40 einer Spulvorrichtung 41 zugeführt, wo der Faden zu einer Spule 42 aufgewickelt wird. Das gezeigte Streckwerk 2 besitzt 4 Walzenpaare mit den Walzen 20 und 200, 21 und 210, 22 und 220 sowie 23 und 230. Vor den Walzen 21, 210 des dritt­ letzten Walzenpaares sowie vor den Walzen 20, 200 des diesem Walzenpaar vorgeschalteten Walzenpaares ist jeweils eine Luntenklemmvorrichtung 241 bzw. 240 angeordnet, denen eine gemeinsame Antriebsvorrichtung 24 zugeordnet ist (siehe Wirkverbindungen 243 und 244).

Die beiden Walzen 22, 220 sind jeweils von einem Riemchen 221 bzw. 222 umschlungen (siehe auch Fig. 10).

Der unteren Walze 23 des Austrittswalzenpaares 23, 230 ist im Bereich zwischen dem Streckwerk 2 und dem Drallorgan 3 eine Saugdüse 25 zugeordnet.

Durch die dem pneumatischen Drallorgan 3 über eine steuer­ bare Druckluftleitung 32 zugeführte Druckluft erhält der Faden 10 eine Falschdrehung, die anschließend weitgehend wieder aufgehoben wird. Zu diesem Zweck besitzt das gezeig­ te Drallorgan 3 in Fadenabzugsrichtung gesehen hintereinan­ der eine Injektordüse 30 und eine Dralldüse 31, die von einem gemeinsamen, nicht gezeigten Halter getragen werden. Wie Fig. 7b und 14 zeigen, besitzt die Injektordüse 30 zwei Druckluftbohrungen 300 und 301, die tangential in die Axialbohrung 302 der Injektordüse 30 einmünden. Anhand der Fig. 7a und 14 wird gezeigt, daß die Dralldüse 31 drei Druckluftbohrungen 310, 311 und 312 aufweist, die tangen­ tial in die Axialbohrung 313 der Dralldüse 31 einmünden. Aus einem Vergleich der Fig. 7a und 7b ergibt sich, daß die Druckluftbohrungen 300 und 301 in entgegengesetzter Richtung zu den Druckluftbohrungen 310, 311 und 312 in die ihr zugeordnete Axialbohrung 302 einmünden. Dies ist durch die Pfeile 303 in Fig. 7b und 314 in Fig. 7a veranschau­ licht.

Die Druckluftbohrungen 300 und 301 sowie 310, 311 und 312 sind in Abzugsrichtung (siehe Pfeil 44 in den Fig. 1 und 14) geneigt, so daß dem Faden 10, wenn während des Spinnvorganges am Drallorgan 3 ein Überdruck anliegt, eine Bewegungskomponente in Richtung dieses Pfeiles 44 erteilt wird.

Die Druckluftbohrungen 300, 301 bzw. 310, 311 und 312 sind, obwohl sie tangential zur Axialbohrung 302 bzw. 313 angeord­ net sind, aus darstellerischen Gründen in der Schnittebene der Injektordüse 30 bzw. der Dralldüse 31 eingezeichnet.

Die radial äußeren Enden der Druckluftbohrungen 300 und 301 stehen mit einem die Injektordüse 30 umgebenden Ring­ kanal 304 und die Druckluftbohrung 310, 311 und 312 der Dralldüse 31 mit einem diese Düse umgebenden Ringkanal 315 in Verbindung (Fig. 14). Die beiden Ringkanäle 304 und 315 sind untereinander durch eine Leitung 320 und mit der Druckluftleitung 32 über eine Verbindungsleitung 321 und ein Umschaltventil 90 verbunden.

Die Abzugsvorrichtung 4 besteht in üblicher Weise aus einer angetriebenen Abzugswalze 45 und einem von dieser abhebbaren, elastisch gegen die Abzugswalze 45 gedrückten Druckroller 450 (Fig. 2).

Die Spule 42 wird von einer Spulwalze 43 angetrieben. Zum changierenden Verlegen des Fadens 10 während der Aufwin­ dung ist in üblicher Weise der Spulvorrichtung 41 ein Changierfadenführer 46 vorgeschaltet.

Auf seinem Weg zwischen dem Drallorgan 3 und der Abzugs­ vorrichtung 4 wird der Faden 10 durch einen Fadenwächter 91 auf das Vorhandensein der Spinnspannung überwacht. Der Fadenwächter 91 ist steuermäßig mit der Antriebsvor­ richtung 24 der Luntenklemmvorrichtungen 240 und 241 verbunden, um bei Fadenbruch die Lunte 1 stillzusetzen, während das Streckwerk 2 weiterläuft. Diese Wirkverbin­ dung 910 ist als Linie dargestellt.

Unmittelbar neben dem Fadenlauf befindet sich in Nähe des Drallorganes 3 zwischen diesem und dem Fadenwächter 91 die Mündung einer Saugdüse 92. Diese Saugdüse 92 hat die Aufgabe, bei ununterbrochenem Spinnbetrieb lose Fasern, die als Flug das Drallorgan 3 verlassen, oder im Fall eines Fadenbruches den vom Streckwerk 2 noch in Form eines Fadenstückes nachgelieferten Luntenteil abzusaugen.

Bevor auf die für das Anspinnen erforderlichen Elemente eingegangen wird, soll zunächst die Funktion der zuvor im Aufbau beschriebenen Spinnvorrichtung erläutert werden:

Während des ungestörten Spinnvorganges wird dem Streck­ werk ein Faserband oder eine Lunte 1 zugeführt. Nach dem Verlassen des Streckwerkes 2 gelangt das Fasermaterial in das Drallorgan 3. Durch die Umlenkung der Randbereiche des verzogenen Fasermaterials zwischen den Walzen 23, 230 des Streckwerks und der Eintrittsmündung 305 des Drall­ organes 3 spreizen sich die Enden der Außenfasern vom bandartigen Fasermaterial ab.

Durch das pneumatische Drallorgan 3 erhält der Kern 100 des Fadens 10 eine gewisse Falschdrehung, die an­ schließend weitgehend wieder aufgehoben wird (vergl. Fig. 3, Zone IV). Bei der Falschdrahterteilung und bei dessen Aufhebung binden sich die abstehenden Faserenden unter Bildung von Schlingen 101 in den Kern 100 des Fadens 10 ein und bewirken auf diese Weise, daß der ge­ sponnene Faden 10 die gewünschte Festigkeit erhält, wobei die Lage der Faserenden zum fertigen Faden 10 die Haarig­ keit desselben bestimmt.

Der fertige gesponnene Faden 10 wird durch die Abzugsvor­ richtung 4 aus dem Drallorgan 3 abgezogen und der Spule 42 zur Aufwindung zugeführt, wobei der Faden 10 während des Abzuges durch den Fadenwächter 91 überwacht wird.

Um bei der beschriebenen Vorrichtung einen Fadenbruch automatisch beheben zu können, sind zusätzliche Elemente erforderlich, die nachstehend beschrieben werden:

Für die Rückführung des durch einen Fadenbruch entstan­ denen Fadenendes 12 zum Drallorgan 3 ist in bekannter Weise der von der Spulwalze 43 abhebbaren Spule 42 ein schwenkbares Saugrohr 93 zustellbar (siehe Position 93′), dessen Antriebsvorrichtung 930 in Fig. 2 lediglich schema­ tisch angedeutet ist. Dieses Saugrohr 93 ist über ein Ventil 932 an eine nicht gezeigte Unterdruckquelle ange­ schlossen. Der Spule 42 ist ferner mittels einer Antriebs­ vorrichtung 941 eine Hilfsantriebsrolle 94 zustellbar, die die Spule 42 in Rücklieferrichtung antreiben kann (siehe Pfeil 940 in Fig. 2).

Das Saugrohr 93 weist auf seiner dem Drallorgan 3 zuge­ wandten Seite in bekannter Weise einen (nicht gezeigten) Schlitz auf, durch welchen der Faden 10 beim Zurückschwen­ ken des Saugrohres 93 aus der Position 93′ in die in Fig. 2 gezeigte Stellung austreten kann. Dem Saugrohr 93 und dem Drallorgan 3 ist ein Hilfswalzenpaar 95 zugeordnet, das auf einer schwenkbaren Halterung 950 angeordnet ist. Dieses Hilfswalzenpaar 95 hat die Aufgabe, das Faden­ ende 12, nachdem es das Saugrohr 93 durch den Schlitz teilweise verlassen hat (siehe Position 10′ in Fig. 2), aufzunehmen und vor die Austrittsmündung 318 des Drall­ organes 3 zu führen (siehe Position 95′).

Zwischen dem Drallorgan 3 und dem Fadenwächter 91 befin­ det sich eine Fadenreservevorrichtung 47. Diese Fadenre­ servevorrichtung 47 weist zwei Fadenführungen 470 und 471 auf, zwischen denen ein Fadenumlenkelement 472 quer zum Fadenlauf (siehe Pfeil 44) bewegbar ist. Zu diesem Zweck ist das Fadenumlenkelement 472 mit einer Antriebs­ vorrichtung 473 verbunden.

Neben den für den Spinnprozeß benötigten Druckluftbohrun­ gen 300 und 301 bzw. 310, 311 und 312 besitzen die Injek­ tordüse 30 und die Dralldüse 31 noch weitere Druckluftboh­ rungen 306 bzw. 316, die im Gegensatz zu den Druckluftboh­ rungen 300, 301, 310, 311 und 312 nicht tangential, sondern radial in die Axialbohrung 302 bzw. 313 einmün­ den (siehe Fig. 14) und entgegengesetzt zur Abzugsvorrich­ tung (Pfeil 44) geneigt sind, so daß sie bei Beaufschla­ gung dem Fadenende 12 eine Bewegungskomponente in Rücklie­ ferrichtung erteilen. Diese Druckluftbohrungen 306 stehen mit einem Ringkanal 307 und die Druckluftbohrungen 316 mit einem Ringkanal 317 in Verbindung, die untereinander mittels einer Leitung 322 verbunden sind. Letztere steht über eine Verbindungsleitung 323 und über das Umschalt­ ventil 90 mit der Druckluftleitung 32 in Verbindung.

Wie Fig. 1 zeigt, ist auf der einen Seite des Fadenlaufs zwischen dem Drallorgan 3 und dem Streckwerk 2 eine Druck­ luftdüse 60 angeordnet, die über ein Ventil 900 und eine Verbindungsleitung 901 mit der Druckluftleitung 32 in Verbindung steht. Die Druckluftdüse ist im wesentlichen parallel zur Klemmlinie der Walzen 23, 230 des Streckwer­ kes 2 orientiert. Die Druckluftdüse 60 bildet einen Faden­ vorleger 6, wie später noch näher erläutert wird.

In bezug auf den durch die Achse des Drallorgans 3 festge­ legten Fadenlauf befindet sich gegenüber der Mündung 600 der Druckluftdüse 60 die Ansaugöffnung 700 eines Saug­ rohres 70, das einen pneumatischen Greifer 7 bildet. Dieser Greifer 7 befindet sich in seiner Aufnahmestellung in der Position 7′ und ist mit Hilfe einer Antriebsvor­ richtung 71 neben dem Streckwerk 2 in Richtung schräg zu dessen Oberwalzen 200, 210, 220 und 230 zurückziehbar bis in die in Fig. 1 gezeigte Stellung (vergl. Fig. 2).

Denkt man sich durch die Achsen der Walzen 22, 220 und 23, 230 jeweils eine Ebene E 1 bzw. E 2 gelegt (siehe Fig. 2), so schließen diese Ebenen E 1 und E 2 zwischen sich einen Bereich B ein. In diesem Bereich B ist ein Fadeneinleger 8 vorgesehen, welcher gemäß den Fig. 1 und 2 aus einem Haken 80 besteht, der mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung 82 im wesentlichen parallel zu den Walzen 22, 220 bewegbar ist und dabei das sich vom Drall­ organ 3 an der Walze 230 vorbei zum Saugrohr 70 er­ streckenden Fadenende 12 kreuzt. Die Anordnung der Bewe­ gungsbahn des Fadeneinlegers 8 ist nun so getroffen, daß das Fadenende 12 außerhalb der Luntenbahn zwischen den Riemchen 221, 222, d.h. auf der dem Riemchen 221 abge­ wandten Seite des Riemchens 222, seitlich so verlegt wird, daß das Fadenende 12 durch die Walze 230 umgelenkt wird. Wie Fig. 1 zeigt, wird das Fadenende 12 dabei so weit ins Streckwerk 2 hineingezogen, daß sich der Haken 80 im wesentlichen in der Querschnittsebene E 3 durch das Streckwerk 2 in Verlängerung der Axialbohrungen 302 und 313 des Drallorganes 3 befindet.

Zwischen den letzten beiden Walzenpaaren 22, 220 und 23, 230 des Streckwerks 2, d.h. im Bereich B, ist dem Faden­ leger 8 eine Fadenbremse 81 zugeordnet, gegen welche das Fadenende 12 bei der Einlegebewegung in das Streckwerk durch den Fadeneinleger 8 zur Anlage gebracht werden kann.

Zur Erzeugung der für das Spinnen und für das Anspinnen benötigten Druckluft- und Saugluftströme ist eine Unter­ druckquelle 96 (Fig. 1) vorgesehen, mit deren Überdruck­ seite die erwähnte Druckluftleitung 32 über eine Über­ druckleitung 960 und ein Ventil 324 in Verbindung steht. Mit der Ansaugseite der Unterdruckquelle 96 stehen die Saugdüse 92 über eine Leitung 920 sowie das Saugrohr 70 über eine Leitung 73 in Verbindung, evtl. über nichtge­ zeigte Ventile. Ferner steht mit der Ansaugsseite der Unterdruckquelle 96 die Saugdüse 25 über eine Leitung 250 und ein Steuerventil 902 in Verbindung.

Zur Steuerung des Anspinnvorganges ist eine Steuervorrich­ tung 9 vorgesehen, mit welcher die während des Anspinnvor­ ganges arbeitenden Elemente steuermäßig in Verbindung stehen. In den Fig. 1 und 2 sind die entsprechenden Wirk­ verbindungen zwischen der Steuervorrichtung 9 und dem zu steuernden Element als Linien dargestellt. Es sind dies die Wirkverbindung 942 für die Antriebsvorrichtung 941 der Hilfsantriebsrolle 94, die Wirkverbindung 931 für die Antriebsvorrichtung 930 und die Wirkverbindung 933 für das Ventil 932 des Saugrohres 93, die Wirkverbindung 451 für das Abheben des Druckrollers 450 von der Abzugswalze 45, die Wirkverbindung 951 für den Schwenkantrieb der Halterung 950 des Hilfswalzenpaares 95, die Wirkverbin­ dung 474 für die Antriebsvorrichtung 473 der Fadenreserve­ vorrichtung 47, gegebenenfalls eine Wirkverbindung zu einem (nicht gezeigten) Ventil, das evtl. in der zur Saugdüse 92 führenden Leitung 920 vorgesehen ist, die Wirkverbindung 325 zu dem Ventil 324 zwischen der Unter­ druckquelle 96 und der Druckluftleitung 32, die Wirkver­ bindung 905 zum Umschaltventil 90 zum Umschalten des Drallorgans 3 von Spinnbetrieb auf Rücklieferung und zurück, die Wirkverbindung 904 zum Ventil 900 zur Steue­ rung der Druckluftdüse 60, die Wirkverbindung 903 zum Steuerventil 902 für die Saugdüse 25, die Wirkverbindung 72 zur Antriebsvorrichtung 71 für den Greifer 7, gegebe­ nenfalls eine Wirkverbindung zu einem evtl. in der Lei­ tung 73 vorgesehenen (nicht gezeigten) Ventil für einen als Saugrohr 70 ausgebildeten Greifer 7, die Wirkverbin­ dung 83 zur Antriebsvorrichtung 82 für den Fadeneinleger 8 sowie die Wirkverbindung 242 zur Antriebsvorrichtung 24 der beiden Luntenklemmvorrichtungen 240, 241.

Nachstehend wird die Funktion der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Vorrichtung erörtert:

Wenn während des Spinnprozesses ein Fadenbruch auftritt, so wird der Fadenwächter 91 angesprochen, der daraufhin über die Wirkverbindung 910 die Luntenklemmvorrichtungen 240 und 241 betätigt, wodurch die Lunte 1 gegen die Wal­ zen 200 und 210 gedrückt und dadurch zurückgehalten wird. Diese beiden Walzen 200 und 210 werden von den angetriebe­ nen Walzen 20 und 21 abgehoben. Die nachfolgenden Walzen­ paare 22, 220 und 23, 230 befördern die Lunte 1 jedoch weiter in Richtung zum Drallorgan 3, wodurch es zwischen den Walzen 21, 210 und 22, 220 zu einem Bruch der Lunte 1 kommt. Durch das weiterhin mit Überdruck beaufschlagte Drallorgan 3 wird dieser durch das Streckwerk 2 weiterhin dem Drallorgan 3 zugeführte Teil der Lunte 1 zu einem kurzen Garnstück versponnen. Da dieses mit dem auf die Spule 42 aufgewickelten Faden 10 nicht in Verbindung steht, wird dieses kurze Fadenstück nun durch die Saug­ düse 92 abgesaugt.

Gleichzeitig mit der Betätigung der Luntenklemmvorrichtun­ gen 240, 241 bewirkt der Fadenwächter 91 über nicht ge­ zeigte Mittel, daß die Spule 42 von der Spulwalze 43 abgehoben und dadurch stillgesetzt wird. Außerdem wird in nicht gezeigter Weise das Abheben des Druckrollers 450 von der Abzugswalze 45 bewirkt. Ferner wird mittels des Ventils 324 die Druckluftzufuhr zum Drallorgan 3 und mittels des Steuerventils 902 die Absaugwirkung an der Saugdüse 25 unterbunden.

Nun wird mit Hilfe der Steuervorrichtung 9 die Spinn­ stelle für das Anspinnen vorbereitet. Hierzu wird das Umschaltventil 90 umgeschaltet und das Ventil 324 in die Durchflußstellung gebracht, so daß im Drallorgan 3 ein Druckluftstrom entgegengesetzt zur Abzugsvorrichtung, d.h. entgegengesetzt zum Pfeil 44, erzeugt wird. Durch diesen Druckluftstrom wird das Drallorgan gereinigt, wobei losgelöste Fasern und Schmutzbestandteile durch die Saugdüse 25 abgeführt werden.

Der Fadeneinleger 8 wird aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung in seine Position 8′ gebracht. Ist dies gesche­ hen, wird der Greifer 7 aus der in Fig. 1 gezeigten Stel­ lung in die Position 7′ gefahren.

Anschließend übernimmt die Hilfsantriebsrolle 94 die Abstützung der Spule 42. Das Saugrohr 93 wird aus der in Fig. 2 gezeigten Stellung in die Position 93′ gebracht und durch Betätigen des Ventils 932 in ihr ein Unterdruck erzeugt. Die Hilfsantriebsrolle 94 wird nun in Rückliefer­ richtung angetrieben und dreht die Spule 42 in Richtung des Pfeiles 940, so daß entsprechend der Rückdrehung der Spule 42 durch die Wirkung des in dem Saugrohr 93 wirken­ den Saugluftstromes das beim Fadenbruch entstandene Faden­ ende 12 von der Spule 42 abgewickelt und abgesaugt wird. Nun wird das Saugrohr 93 in die in Fig. 2 gezeigte Stellung zurückbewegt, wodurch das Fadenende 12 aus dem (nicht gezeigten) Schlitz des Saugrohres 93 austritt und die Position 10′ einnimmt. Das Hilfswalzenpaar 95 wird nun aus einer nicht gezeigten Bereitschaftsstellung in die Position 95′ verschwenkt, wobei es das sich in der Posi­ tion 10′ befindliche Fadenende 12 ergreift und vor die Austrittsmündung 318 des Drallorgans 3 und damit in den Wirkungsbereich der im Drallorgan 3 wirkenden Luftströ­ mung bringt. Dabei wird in nicht gezeigter Weise zwischen den Fadenführungen 470, 471 mit Hilfe des Fadenumlenk­ elementes 472 eine Fadenreserve definierter Größe gebil­ det. Sodann wird die Hilfsantriebsolle 94 und damit auch die Spule 42 stillgesetzt.

Durch nicht gezeigte Schneidmittel ist der Faden 10 dabei auf eine geeignete Länge gebracht worden.

Die weitere Rücklieferung des Fadenendes 12 in das Drall­ organ 3 erfolgt durch Rückdrehen des Hilfswalzenpaares 95 und durch Freigeben der zuvor gebildeten Fadenreserve. Der in den Druckluftbohrungen 316 und 306 des Drallor­ ganes 3 wirkende Druckluftstrom unterstützt dabei die Rücklieferung des Fadenendes 12 in Richtung zum Streck­ werk 2. Nun wird das Ventil 900 betätigt, so daß aus der Druckluftdüse 60 ebenfalls ein Druckluftstrom austritt, der quer zur Transportrichtung des Fadenendes 12 (ent­ gegengesetzt zum Pfeil 44) orientiert ist und das aus der Eintrittsmündung 305 des Drallorganes 3 austretende Faden­ ende 12 erfaßt und dem pneumatischen Greifer 7 zuführt, der in der Position 7′ wartet, so daß der Druckluftstrom das Fadenende 12 genau in die Ansaugöffnung 700 des Saug­ rohres 70 bläst.

Die Freigabe der Fadenreserve mittels der Fadenreservevor­ richtung 47 erfolgt so langsam, daß die Druckluftdüse 60 in der Lage ist, das die Eintrittsmündung 305 verlassen­ de Fadenende 12 während dessen Zuführung zum Greifer 7 stets gestreckt zu halten, was die Ansetzsicherheit und das Aussehen des Ansetzers günstig beeinflußt.

Das Saugrohr 70 saugt das Fadenende 12 nun an. Sowie das Fadenende 12 vom Saugrohr 70 sicher gehalten wird, wird das Ventil 324 betätigt und dadurch die Druckluftzufuhr zum Drallorgan 3 und zur Druckluftdüse 60 unterbunden, um das Fadenende 12 möglichst schonend zurückzuliefern und ein Aufdrehen des Fadenendes 12 zu vermeiden.

Nachdem eine ausreichende Fadenlänge in das Saugrohr 70 gesaugt worden ist, wird dieses aus der Pos. 7′ in die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Stellung zurückgezogen. Durch eine entsprechende Bewegung des Greifers 7 während seiner Rückzugbewegung aus der Position 7′ in die gezeig­ te Stellung wird das Fadenende 12 sodann an der Oberwalze 230 des Austrittswalzenpaares 23, 230 vorbei bis neben das Streckwerk 2 gezogen, wobei das Fadenende 12 seitlich zur Anlage an die Oberwalze 230 des Streckwerks 2 ge­ langt. Durch entsprechende Ausbildung der Oberwalze 230, z.B. eine Anfasung (nicht gezeigt), wird dabei sicherge­ stellt, daß das Fadenende 12 im Klemmlinienbereich der Walzen 23, 230 gehalten wird unabhängig von der Bewegungs­ richtung des Greifers 7 während des weiteren Zurückzie­ hens und von der darauf folgenden Bewegung des Fadenein­ legers 8.

Wenn der Greifer 7 seine in Fig. 1 gezeigte Stellung erreicht hat, wird die Rücklieferung des Fadenendes 12 be­ endet. Das Fadenende 12 nimmt eine definierte Stellung im Saugrohr 70 ein, da die rückgelieferte Fadenlänge durch die Fadenreservevorrichtung 47 zuvor exakt bemessen wurde.

Die Druckluftzufuhr zu den Druckluftbohrungen 316 und 306 wird nun unterbunden.

Nun wird der Haken 80, der sich bisher in der Position 8′ befunden hatte, in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gezogen. Wie Fig. 2 zeigt, wird das Fadenende 12 dabei unter Ausbildung einer Schleife 102 auf der der Walze 22 abgewandten Seite des Riemchens 222 einer Fadenbremse 81 zugeführt und an diese zur Anlage gebracht.

Gleichzeitig wird mit Hilfe der Hilfsantriebsrolle 94 die Spule 42 erneut in Abzugsrichtung (Pfeil 44) angetrieben und der zuvor von der Abzugswalze 45 abgehobene Druckrol­ ler 450 wieder zur Anlage an die angetriebene Abzugswalze 45 gebracht, so daß das Fadenende 12 wieder durch das Drallorgan 3 hindurch abgezogen wird. Außerdem wird das Ventil 324 erneut betätigt und das Umschaltventil 90 umgeschaltet. Im Drallorgan 3 wirkt somit ein erster, in Abzugsrichtung 9 (Pfeil 44) orientierter Druckluftstrom, während ein zweiter Druckluftstrom quer zur Abzugsrich­ tung (Pfeil 44) wirkt.

Jetzt wird die bisher gestoppte Lunte 1 durch die Lunten­ klemmvorrichtungen 240, 241 freigegeben.

Der Druckluftstrom der Druckluftdüse 60 bläst während dieser Zeit auf das im Abzug befindliche Fadenende 12 und verhindert, daß das Fadenende 12 Einzelfasern mitreißt. Die abgeblasenen Fasern werden durch das Saugrohr 70 aufgefangen und abgesaugt. Zu diesem Zweck ist das Saug­ rohr 70 nach Durchführung der Einlegebewegung des Faden­ einlegers 8 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung wieder in seine Position 7′ gebracht worden.

Nach einer gewissen Zeit, die durch die Steuervorrichtung 9 bestimmt wird, wird dieser Druckluftstrom in der Druck­ luftdüse 60 durch Betätigung des Ventiles 900 abgeschal­ tet, woraufhin auch das Saugrohr 70 in seine in den Fig. 1 und 2 gezeigte Ausgangsstellung zurückkehren kann. Diese Zeit ist durch die Steuervorrichtung 9 so festge­ legt, daß das Fadenende 12 bis auf eine vorbestimmte Länge aus dem Streckwerk 2 abgezogen worden ist.

Nach Abschalten des Druckluftstromes in der Druckluftdüse 60 wird im Drallorgan 3 durch Betätigen des Ventils 324 und des Umsteuerventils 90 eine Druckluftströmung in Abzugsrichtung (Pfeil 44) erzeugt. Nunmehr gelangt auch die Lunte 1 zusammen mit dem Fadenende 12 in das Drall­ organ 3 und wird in diesem Drallorgan 3 in das Fadenende 12 eingebunden, so daß nach Einbinden des Luntenanfanges in das Fadenende 12 nun aus der Lunte 1 ein neuer Faden 10 gesponnen wird.

Der sich an der Fadenbremse 81 anlegende Haken 80 und die Fadenbremse 81 bilden zusammen eine elastische Fadenklemme, welche das Fadenende 12 während des Fadenabzuges bremst, so daß das Fadenende 12 auch nach Freigabe durch den Greifer 7 nicht zusammenspringen kann und somit auch nicht in einem gekringelten, d.h. ungestreckten Zustand in die Klemmlinie der Walzen 23, 230 und in das Drallorgan 3 gelangen kann. Auf diese Weise wird ein einwandfreier Ansetzer gewährlei­ stet.

Die Saugdüse 25 ist auf die untere Walze 230 des Austritts­ walzenpaares 23, 230 des Streckwerkes 2 gerichtet und wirkt sich daher im Bereich des Fadenlaufs zwischen Streckwerk 2 und Drallorgan 3 nicht oder nur unwesentlich aus. Auf eine Steuerung der Saugdüse 25 kann deshalb in der Regel verzich­ tet werden. Wenn die Saugluftdüse 25 während des Anspinnvor­ ganges mittels eines nicht gezeigten Ventils dennoch abge­ schaltet war, so kann sie nun wieder eingeschaltet werden, so daß diese lose Fasern, die an der Walze 23 des Streck­ werks 2 hängengeblieben sein könnten, von dieser abgesaugt werden. Eine Reinigungsabsaugung oder -bürste kann auch der Oberwalze 230 zugeordnet sein.

Die Funktion der Druckluftdüse 60 nach Wiedereinsetzen des Fadenabzuges wird nachstehend anhand der Fig. 3 und 4 näher erläutert:

Der Anfang einer zuvor durch eine Luntenklemmvorrichtung 240, 241 geklemmten Lunte 1 weist immer ein unregelmäßiges Aussehen auf. Es gibt hier eine Materialanhäufung, die im Ansetzer 11 nicht erwünscht ist. Die Druckluftdüse 60, wenn sie nach Wiedereinsetzen des Fadenabzuges eingeschal­ tet wird, hat deshalb die Aufgabe, das überschüssige Mate­ rial vom Fadenende 12 abzublasen.

Fig. 3 zeigt den Ansetzer 11, ohne daß die Druckluftdüse 60 beim Wiederabzug zur Wirkung kam, während der Ansetzer 11 gemäß Fig. 4 unter Zuhilfenahme der Druckluftdüse 60 gebil­ det wurde.

Wie Fig. 3 zeigt, läßt sich der Ansetzer 11 in drei Zonen I, II und III aufteilen, an welche sich als Zone IV der normalgesponnene Faden 10 anschließt:

In der Zone I werden alle im Drallorgan 3 ankommenden Fasern durch die Drallwirkung der Injektordüse 30 in locke­ ren Spiralen um das gestreckte Fadenende 12 gewunden. Der in Zone I gesponnene Faden besitzt daher keine große Festig­ keit, so daß die Gefahr von Aufschiebern besteht.

In der Zone II bildet der Faserstrom einen Kern 13, der sich nahezu parallel zum Fadenende 12 legt. Ein kleinerer Teil der Fasern bildet die Umwindefasern (Schlingen 101), die sich um beide Kerne (Fadenende 12 und neues Fasermate­ rial) herumschlingen. Die Länge dieser Zone II bestimmt die Festigkeit des Ansetzers 11.

Das Fadenende 12 wird aufgrund der Tatsache, daß es im Augenblick des Einbindens schon nicht mehr zwischen den Walzen 23, 230 des Streckwerks 2 geklemmt wird, in der Zone III nicht mehr in gestreckter Lage in den neu entstehenden Faden eingebunden.

An die Zone III schließt sich die Zone IV an, in welcher der Faden 10 ausschließlich aus Fasern besteht, die ihm vom Streckwerk 2 zugeführt werden.

Wird nach Wiedereinschalten des Fadenabzugs zunächst für eine gewisse Dauer die Druckluftdüse 60 zur Wirkung ge­ bracht, so beseitigt diese, wie Fig. 4 zeigt, die locker um das Garnende 12 herumgeschlungenen Fasern (Zone I). Es gibt hier nur eine relativ geringe Faseranlagerung, da ca. 90% der vom Streckwerk 2 gelieferten Fasern durch die Druckluft­ düse 60 beseitigt werden.

Da die Wirkung der Druckluftdüse 60 nicht schlagartig abgeschaltet werden kann aufgrund der Länge der Leitungen 32 und 321, wirkt die Druckluftdüse 60 auch noch in die Zone II des Ansetzers 11 hinein. Hier werden dann ebenfalls noch Fasern abgeblasen, wodurch der Massenverlauf des Ansetzers 11 günstiger wird. Die Zone II ähnelt dabei der Zone II aus Fig. 3. Auch die Zone III ist bei den beiden geschilderten Verfahren gleich (vergl. Fig. 3 und 4). Die Druckluftdüse 60 wird spätestens dann ganz abgeschal­ tet, wenn das zuvor für das Anspinnen zurückgelieferte Fadenende 12 die Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2 verläßt, um zu vermeiden, daß nach der Zone III eine Dünnstelle im neuen Faden 10 entsteht.

Bei dem oben geschilderten Verfahren, bei welchen der Fadenabzug einsetzt, bevor die Lunte 1 wieder freigegeben ist, besteht der Nachteil, daß dem Ansetzer 11 noch ein Fadenabschnitt folgt, der aus einem nicht exakt verzogenen Längenabschnitt der Lunte 1 gebildet worden ist, da es immer eine gewisse Zeit dauert, bis der Verzug der freigege­ benen Lunte 1 wieder regelmäßig ist. Um zu vermeiden, daß dieser Längenabschnitt der Lunte 1 in den Ansetzer 11 gelangt, wird gemäß einem abgewandelten Verfahren das Anspinnen wie folgt durchgeführt (siehe auch Fig. 5):

Nach erfolgter Rücklieferung des Fadenendes 12 bis in den Greifer 7 wird die Lunte 1 durch Betätigung der Luntenklemm­ vorrichtungen 240, 241 freigegeben (t₀). Der die Walzen 23, 230 verlassende Luntenanfang wird durch die Saugdüse 25 abgesaugt. Gleichzeitig oder kurz nach Freigabe der Lunte 1 wird die Spule 42 auf die Spulwalze 43 abgesenkt (t₁). Sodann wird der Greifer 7 aus seiner Position 7′ in seine in Fig. 1 gezeigte Stellung neben das Streckwerk 2 und der Druckroller 450 wieder zur Anlage an die angetriebene Abzugswalze 45 gebracht (t₂). Anschließend wird das bereits im Abzug befindliche Fadenende 12 in das Austrittswalzen­ paar 23, 230 eingelegt und mit Hilfe des Fadeneinlegers 8 zur Anlage an die Fadenbremse 81 gebracht (t₃).

Nun wird auch die Druckluftdüse 60 vorübergehend wieder zur Wirkung gebracht, damit ein Mitreißen der Lunte 1 sowie von losen Fasern durch das im Abzug befindliche Faden­ ende 12 mit Sicherheit ausgeschlossen wird (t₄, t₅). Die Lunte 1 und die vom Fadenende 12 abgeblasenen Fasern werden durch die Saugdüse 25 und/oder das inzwischen wieder in die Position 7′ gebrachte Saugrohr 70 abgesaugt. Nachdem die Druckluftdüse 60 wieder außer Wirkung gebracht ist, wird schließlich durch Betätigung des Ventils 324 und des Um­ steuerventils 90 im Drallorgan 3 eine Druckluftströmung in Abzugsrichtung (siehe Pfeil 44) erzeugt.

Der Freigabezeitpunkt für die Lunte 1 und der Einschaltzeit­ punkt für den Fadenabzug sind durch die Steuervorrichtung 9 derart aufeinander abgestimmt, daß das Fadenende 12 die Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2 erst erreicht, nachdem der Längenabschnitt der Lunte 1, welcher durch das Still­ setzen der Lunte 1 beim Auftreten des Fadenbruches gelitten hatte, durch die Saugdüse 25 abgesaugt worden ist.

Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, sind eine Vielzahl von Elementen lediglich für das Anspinnen, nicht jedoch für den normalen Spinnprozeß erforderlich. Dies sind insbe­ sondere die Steuervorrichtung 9 und die von dieser gesteuer­ ten Hilfsantriebsrolle 94, das Saugrohr 93, das Hilfswalzen­ paar 95, die Fadenreservevorrichtung 47, die Druckluftdüse 60, der Greifer 7 sowie der Fadeneinleger 8 und die diesem Fadeneinleger 8 zugeordnete Fadenbremse 81. Es ist deshalb möglich und vorteilhaft, diese Elemente auf einer Wartungs­ vorrichtung 97 (siehe Fig. 2) anzuordnen, die den Anspinn­ vorgang steuert. Diese Wartungsvorrichtung 97 ist längs einer Vielzahl gleichartiger Spinnstellen A, B, C, ... (siehe Fig. 12) der Maschine bewegbar und behebt an jeder beliebigen Spinnstelle A, B, C, ... bei Bedarf einen der­ artigen Fadenbruch.

Gemäß Fig. 14 sind die in Abzugsrichtung (Pfeil 44) hinter­ einander angeordneten Düsen des Drallorganes 3 (Injektor­ düse 30, Dralldüse 31) in axialem Abstand zueinander ange­ ordnet und bilden zwischen sich einen Spalt 34. Bei der pneumatischen Rücklieferung des Fadenendes 12 durch das Drallorgan 3 hindurch besteht somit die Gefahr, daß das bei dieser Rücklieferung voreilende Ende an der Austrittsseite der Injektordüse 30 hängenbleibt. Um diese Gefahr auszu­ schließen, wird vorgesehen, daß in der Injektordüse 30 eine stärkere Luftströmung in Rücklieferrichtung erzeugt wird als in der Dralldüse 31. Dies kann durch eine entsprechend stärkere Ausrichtung der Druckluftbohrungen 316 in Rücklie­ ferrichtung (entgegengesetzt zum Pfeil 44) erfolgen, im Vergleich zu welchem die Druckluftbohrungen 306 eine ge­ ringere Komponente in Rücklieferrichtung aufweisen. Gemäß dem in Fig. 14 gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Rückliefer-Luftströmung in der Dralldüse stärker als in der Injektordüse 30 gedrosselt. Wie Fig. 14 zeigt, besitzen zu diesem Zweck die Druckluftbohrungen 306 in der Injektordüse 30 einen größeren Durchmesser als die Druckluftbohrungen 316 in der Dralldüse 31. Der gleiche Effekt kann auch durch eine unterschiedliche Anzahl von Druckluftbohrungen 306, 316 in der Injektordüse 30 und in der Dralldüse 31 erreicht werden.

Die pneumatische Rücklieferung des Fadenendes 12 kann alternativ auch, falls gewünscht, mit Hilfe einer der Austrittsmündung 318 zustellbaren Druckluftdüse (nicht gezeigt) erfolgen.

Damit unabhängig vom zu verspinnenden Fasermaterial oder der Garnstärke stets gewährleistet ist, daß der die Ein­ trittsmündung des Drallorgans 3 verlassende Faden dem Greifer 7 auch ordnungsgemäß zugeführt wird, erfolgt diese Fadenvorlage gemäß Fig. 1 mit Hilfe einer Druckluftdüse 60, deren Mündung 600 einen Innendurchmesser mit konstantem Querschnitt aufweist. Auf diese Weise wird ein laminarer Druckluftstrom erzeugt.

Wenn die langsame Rücklieferung des Fadenendes 12 zur Druckluftdüse 60 durch entsprechende Rückdrehgeschwindig­ keit des Hilfswalzenpaares 95 erfolgt, so kann auf die Fadenreservevorrichtung 47 verzichtet werden.

Wenn eine Fadenreservevorrichtung 47 Anwendung findet, so kann die Fadenführung 470 entfallen, wenn das Drallorgan 3 dessen Aufgabe übernimmt.

Zur Erzielung einer sicheren und schonenden Zufuhr des Fadenendes 12 zum Greifer 7, so daß sich das Fadenende 12 im Luftstrom nicht auflöst, wird der die Druckluftdüse 60 verlassende Druckluftstrom so schwach wie möglich einge­ stellt, insbesondere wenn der Greifer 7 pneumatisch arbei­ tet. Für das Abblasen von Fasern und zum Zurückhalten der Lunte 1 vom im Abzug befindlichen Fadenende 12 ist es dagegen vorteilhaft, wenn der Druckluftstrom kräftiger ist. Aus diesem Grunde ist der Druckluftdüse 60 eine Vorrichtung zur wahlweisen Beaufschlagung mit einem niedrigeren Über­ druck während der Fadenrücklieferung und einem höheren Überdruck bei Beginn des Fadenabzuges zugeordnet. Diese Vorrichtung kann durch ein Umschaltventil gebildet werden, welches die Druckluftdüse 60 im Wechsel mit verschieden starken Überdruckquellen verbindet, oder aber auch durch das Ventil 900, wenn dieses als Drosselorgan ausgebil­ det ist und neben der Schließ- und der Offenstellung noch eine Zwischenstellung einnehmen kann.

Im Interesse einer schonenden Zufuhr des Fadenendes 12 zum Greifer 7 ist es angebracht, die Druckluftdüse 60 nur so lange eingeschaltet zu lassen, bis die Rücklieferung durch das Drallorgan 3 beendet ist, und möglichst sogar bereits früher abgeschaltet wird, nachdem der Greifer 7 das Faden­ ende 12 sicher erfaßt hat. Zu diesem Zweck ist sowohl dem Drallorgan 3 als auch der Druckluftdüse 60 gemäß Fig. 1 ein gemeinsames Steuerventil 324 vorgeschaltet.

Um bei der Zuführung des rückgelieferten Fadens 10 zum Greifer 7 sicherzustellen, daß das Fadenende 12 sich nicht an eine der Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2 anlegen kann, ist das Drallorgan 3 gemäß Fig. 9 ausgebildet. Wie diese Abbildung deutlich zeigt, besitzt das Drallorgan an seiner Eintrittsseite 308 einen axialen Vorsprung 309, der die Eintrittsmündung 305 des Drallorganes 3 aufnimmt. Die Druckluftdüse 60 ist dabei derart zum Vorsprung 309 des Drallorganes 3 angeordnet, daß der die Druckluftdüse 60 verlassende Druckluftstrom die Stirnseite des Vorsprunges 309 des Drallorganes 3 tangiert. Es entstehen hierbei in Richtung der Druckluftströmung gesehen hinter dem axialen Vorsprung 309 des Drallorganes 3 Turbulenzen, die das Faden­ ende 12 in Richtung zum Drallorgan 3 ablenken und dadurch von den Walzen 23, 230 entfernen.

Es hat sich gezeigt, daß besonders gute Spinnergebnisse erzielt werden, wenn das Drallorgan 30 möglichst nahe zu den Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2 angeordnet ist. Um dies zu ermöglichen, befindet sich gemäß den Fig. 9 und 10 die Druckluftdüse 60 wenigstens teilweise in dem dem Drallorgan 3 zugewandten Zwickel 231 der Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2. Um die Ansammlung von Flug an der Oberwalze 230 zu verhindern, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Druckluftdüse 60 dabei jedoch von der Oberwalze 230 des Streckwerkes 2 einen Mindestabstand a von 1 mm aufweist.

Wie zuvor im Zusammenhang mit Fig. 3 erläutert, werden die Fasern durch die Injektordüse 30 um den Kern 100 des Fadens 10 herumgeschlungen. Dieser Ballondrall ist in Fig. 7b durch den Pfeil 303 gekennzeichnet. Der Garnkern erhält jedoch in der Dralldüse 31 eine Kerndrehung (siehe Pfeil 319), die der Ballondrehung (siehe Pfeil 314) in der Dralldüse 31 entgegengerichtet ist. Um eine besonders gute Abblaswirkung zu erreichen, ist gemäß den Fig. 6 und 7a, 7b vorgesehen, daß die Druckluftdüse 60 tangential zu dem sich vom Streckwerk 2 zum Drallorgan 3 erstreckenden Fadenende 12 angeordnet ist und dabei der Kerndrehung (Pfeil 319) des Fadenendes 12 entgegengerichtet ist. Da diese Kerndrehung durch die Druckluftbohrungen 310, 311 und 312 bewirkt werden, ist - wie Fig. 7a zeigt - die Druckluft­ düse 60 der Umfangsrichtung, in welcher diese Druckluftboh­ rungen 310, 311 und 312 in die Axialbohrung 313 der Drall­ düse 31 einmündet, entgegengerichtet. Wie ein Vergleich der Fig. 7a und 7b mit der Fig. 8 zeigt, ist eine solche tangen­ tiale Anordnung der Druckluftdüse 60 nicht nur dann mög­ lich, wenn das Drallorgan 3 in Fadenabzugsrichtung gesehen (siehe Pfeil 44) hintereinander zwei Reihen von Druckluft­ bohrungen 300, 301 sowie 310, 311 und 312 aufweist, sondern auch bei Drallorganen mit einer einzigen Reihe von Druck­ luftbohrungen 330, 331. Im ersten Fall wird die Kerndrehung (Pfeil 319) stets durch die zweite Düse (Dralldüse 31) mit der zweiten Reihe von Druckluftbohrungen 310, 311 und 312 erzeugt, welche zu diesem Zweck auch in stärkerem Maße auf das Fadenende 12 einwirkt (drei Druckluftbohrungen 310, 311, 312 gegenüber zwei Druckluftbohrungen 300, 301 in der Injektordüse). Besitzt das Drallorgan 3 jedoch nur eine einzige Reihe von Druckluftbohrungen 330, 331, so bewirken diese Druckluftbohrungen sowohl die Ballondrehung (siehe Pfeil 332) als auch die Kerndrehung (siehe Pfeil 319). Die Druckluftdüse 60 ist in diesem Fall somit der Umfangsrich­ tung der durch die Druckluftbohrungen 330, 331 bewirkten Luftströmung im Drallorgan 3 entgegengerichtet.

Durch diese Orientierung des die Druckluftdüse 60 verlassen­ den Druckluftstromes wird eine besonders gute Ablösung von losen Fasern von dem im Abzug befindlichen Fadenende 12 sowie eine besonders gute Rückhaltung der der Saugdüse 25 zugeführten Lunte 1 erreicht.

Es ist nicht unbedingt erforderlich, wenn auch besonders vorteilhaft, daß die Ansaugöffnung 700 des Saugrohres 70 der Druckluftdüse 60 zugewandt ist. Insbesondere bei mecha­ nischer Ausbildung des Fadenvorlegers 6 kann es durchaus zweckmäßig sein, wenn die Ansaugmündung 700 des Saugrohres 70 konzentrisch zur Achse des Saugrohres 70 vorgesehen ist.

Ein als Saugrohr 70 ausgebildeter Greifer 7 kann auch während des gesamten Anspinnvorganges in seiner Position 7′ verbleiben, wenn das Saugrohr 70 einen - evtl. steuerbaren - Längsschlitz (nicht gezeigt) aufweist, durch welchen hindurch ein Zwischenabschnitt des rückgelieferten Faden­ endes 12 austreten kann, um in die Bewegungsbahn des Faden­ einlegers 8 zu gelangen.

Wenn in der vorstehenden Beschreibung die Rede davon ist, daß der Greifer 7 bis neben das Streckwerk 2 zurückgezogen wird, so ist hierunter nicht nur ein Zurückziehen des Greifers 7 seitlich vom Streckwerk (gemäß Fig. 12) zu verstehen. Hierunter soll auch ein anderes Zurückziehen des Greifers 7 außerhalb des Streckwerks 2 verstanden werden, beispielsweise oberhalb desselben, d.h. auf der den Walzen 20, 21, 22 und 23 abgewandten Seite der Walzen 200, 210, 220 und 230.

Wenn durch eine entsprechende Formgebung und/oder Bewegung des Greifers 7 das Fadenende 12 in das Austrittswalzenpaar 23, 230 eingelegt wird, so kann auch auf den Fadeneinleger 8 verzichtet werden. Je nach Ausbildung des Greifers 7 kann auch die Fadenbremse 8 entfallen, insbesondere bei mechani­ scher Ausbildung des Greifers 7, oder aber bei pneumati­ scher Ausbildung auch im Greifer 7 angeordnet sein. Dabei ist es günstig, wenn eine solche Fadenbremse 81 erst wäh­ rend des erneuten Fadenabzuges wirksam ist.

Das Einlegen des Fadenendes 12 in die Klemmlinie der Walzen 23, 230 des Streckwerkes 2 läßt sich durch eine entsprechen­ de Anordnung und/oder Rückzugsbewegung des Greifers 7 sicherstellen, wobei das Einfädeln des Fadenendes 12 in die Klemmlinie durch eine Anfasung der Umfangskante der Walze 230 unterstützt werden kann. Alternativ können auch eine oder mehrere Kerben 232 in der dem Greifer 7 zugewandten Kante zwischen Mantelfläche und Stirnfläche der Walze 23 vorgesehen sein. Diese Kerben 232 erfassen das schrägliegen­ de Fadenende 12 und ziehen dieses dann in die Klemmlinie zwischen den Walzen 23, 230 hinein.

Um das Einlegen des Fadenendes 12 in die Klemmlinie der Walzen 23, 230 des Streckwerks 2 beim Zurückziehen des Greifers 7 und/oder bei der Einlegebewegung des Fadenein­ legers 8 noch mehr zu erleichtern, ist es zweckmäßig, wenn der Oberwalze 230 eine Fadenführung 26 zugeordnet ist. Diese Fadenführung stellt sicher, daß das Fadenende 12 unabhängig von der Bewegungsbahn des Greifers 7 bei dessen Rückziehbewegung in der der Klemmlinie des Austrittswalzen­ paares 23, 230 zugewandten Hälfte der Oberwalze 230 gehal­ ten wird und somit nicht in den Bereich der oberen Hälfte der Oberwalze 230 gelangen kann, wodurch ein Einführen in die Klemmlinie der Walzen 23, 230 nicht möglich wäre.

Eine solche Fadenführung kann unterschiedlich ausgebildet sein. In einfacher Ausgestaltung ist diese Fadenführung gemäß den Fig. 1, 2 und 6 in Form eines im wesentlichen zylindrischen Vorsprunges 260 der Walze 230 ausgebildet. Dieser Vorsprung 260 ist der Bewegungsbahn des Greifers 7 zugewandt und besitzt einen Durchmesser d, der kleiner als der Durchmesser D der Walze 230 ist (siehe Fig. 6).

Alternativ kann anstelle eines zylindrischen Vorsprungs 260 der Walze 230 auch eine Fadenführung 26 vorgesehen sein, die die Form eines Bügels 261 aufweist (siehe Fig. 12). Ein solcher Bügel kann, falls gewünscht, auch auf einem Wartungswagen 97 (siehe strichpunktierte Darstellung in Fig. 2) angeordnet sein, da diese Fadenführung lediglich während des Anspinnvorganges benötigt wird.

Um ein sicheres Halten des rückgelieferten Fadenendes 12 durch den pneumatischen Greifer 7 zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn die rückgelieferte Fadenlänge größer als erforderlich ist und die für das Anspinnen benötigte Faden­ länge erst nach abgeschlossener Fadenrücklieferung festge­ legt wird. Zu diesem Zweck ist gemäß Fig. 1 dem Saugrohr 70 eine Schneidvorrichtung 74 zugeordnet, die den sich im Saugrohr 70 erstreckenden Faden 10 durch Steuerung der Steuervorrichtung 9 (siehe Wirkverbindung 740) zum gewünsch­ ten Zeitpunkt auf eine gewünschte Länge bringt. Beispiels­ weise kann dieser Schneidvorgang stattfinden, nachdem das Saugrohr 70 seine in Fig. 2 gezeigte Stellung erreicht hat, der Fadeneinleger 8 seine Einlegebewegung jedoch noch nicht begonnen hat.

Es ist vorteilhaft, wenn man die Ansetzerlänge bestimmen kann. Dies ist insbesondere deshalb von Vorteil, da je nach Material und Garnstärke unterschiedliche Minimallängen für den Ansetzer 11 erforderlich sind. Aus diesem Grunde ist gemäß Fig. 1 dem Saugrohr 70 eine Fadenüberwachungsvor­ richtung 75 zugeordnet, die steuermäßig mit der Steuervor­ richtung 9 in Verbindung steht (siehe Wirkverbindung 750). Auf diese Weise kann von der Fadenüberwachungsvorrichtung 75, die gemäß Fig. 1 als Lichtschranke ausgebildet ist, ein Signal an die Steuervorrichtung 9 abgegeben werden, wenn das Fadenende 12 diese Fadenüberwachungsvorrichtung 75 passiert. In der Steuervorrichtung 9 befindet sich ein nicht gezeigtes Zeitglied, das auf verschiedene Werte eingestellt werden kann und welches die Druckluftdüse 60 steuert.

Wie Fig. 1 zeigt, braucht einem als Saugrohr 70 ausgebilde­ ten Greifer 7 kein Steuerventil zur Steuerung des in ihm herrschenden Unterdrucks zugeordnet zu werden. Soll jedoch die Unterdruckwirkung gesteuert werden, so ist es zur Erzielung einer ausreichenden Rückhaltekraft für das Faden­ ende 12 beim Einlegen in das Streckwerk 2 wichtig, daß der Unterdruck erst nach diesem Einlegen des Fadenendes 12 abgeschaltet wird. Wie erwähnt, erfolgt dieses Einlegen des Fadenendes 12 in das Streckwerk 2 durch die Rückzugsbewe­ gung des Saugrohres 70 und spätestens durch die Bewegung des Fadeneinlegers 8.

Die Fadenbremse 81 kann eine Rückhaltegarnitur, z.B. in Art eines Klettenbelages, aufweisen. Die Fadenbremse 81 kann aber auch, wie beschrieben, zusammen mit dem Fadeneinleger 8 eine elastische Fadenklemme bilden und zu diesem Zweck eine nachgiebige Klemmfläche aufweisen, gegen welche der Fadeneinleger 8, der zu diesem Zweck über eine Feder (nicht gezeigt) mit seiner Antriebsvorrichtung 82 verbunden ist, elastisch zur Anlage gebracht wird. Die nachgiebige Klemm­ fläche der Fadenbremse 81 kann dabei aus Weichgummi, Filz o. dgl. bestehen.

Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß das erläuterte Verfahren und die beschriebene Vorrichtung im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf vielfältige Weise abgewandelt werden können, indem beispielweise einzelne Merkmale durch Äquivalente ersetzt oder in anderen Kombinationen Anwendung finden. So ist es nicht erforderlich, den Druckroller 450 für das Einlegen des Fadens 10 von der Abzugswalze 45 abzuheben, wenn durch Führungselemente und eine geeignete Ausbildung des Druckrollers 450 ein Einlegen des Fadens in die Abzugsvorrichtung 4 auf andere Weise sichergestellt werden kann. Auch ist es nicht zwangsläufig notwendig, für das Fadenvorlegen bzw. für das Ergreifen des Fadenendes 12 pneumatisch arbeitende Elemente zur Anwendung zu bringen. Weiterhin ist es möglich, den gemäß Fig. 1 mechanisch ausgebildeten Fadeneinleger 8 und die mechanische Faden­ bremse 81 durch pneumatische Elemente zu ersetzen. Eine solche Ausbildung der Vorrichtung wird nachstehend anhand der Fig. 12 erläutert.

Bei dem in Fig. 12 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Fadenvorleger 6 mechanisch, nämlich als Stift 61 ausgebil­ det, der quer zur verlängerten Achse des Drallorganes 3 im wesentlichen parallel zu den Walzen 23, 230 bewegbar ist. Dieser Stift 61 besitzt auf seinem Außenumfang eine Rückhal­ tegarnitur 610, die beispielsweise klettenartig ausgebildet ist. Nachdem das Fadenende 12 bei seiner Rücklieferung das Drallorgan 3 verlassen hat, wird dieses Fadenende 12 durch den Stift 61 während dessen Bewegung aus der in Fig. 12 gezeigten Stellung in seine Position 61′ mitgenommen. Um zu gewährleisten, daß das Fadenende 12 durch die Rückhaltegar­ nitur 610 sicher aufgenommen wird, kann, falls gewünscht, dem Stift 61 auch eine geringfügige Drehbewegung erteilt werden.

Da bei einer mechanischen Ausbildung des Fadenvorlegers 6 die Zuführgeschwindigkeit zum Greifer 7 von der Versatzge­ schwindigkeit des Fadenvorlegers 6 abhängt, kann eine Fadenreservevorrichtung 47 entfallen.

Gemäß Fig. 12 ist der Greifer 7 nicht als Saugrohr 70 ausgebildet, sondern weist ein Walzenpaar 76 auf. Nachdem der Stift 61 seine Position 61′ erreicht hat, wird der Greifer 7 mit seinem Walzenpaar 76 in seine Position 7′ gebracht, wobei durch eine geeignete Relativbewegung zwi­ schen Greifer 7 und Stift 61 bzw. durch nicht gezeigte Fadenführungen sichergestellt wird, daß der rückgelieferte Faden in den Klemmbereich des Walzenpaares 76 gelangt.

Nachdem das Fadenende 12 sicher durch das Walzenpaar 76 gehalten wird, wird der Greifer 7 aus seiner Position 7′ wieder in seine in Fig. 12 gezeigte Ausgangsstellung zurück­ gebracht. Dabei gelangt das Walzenpaar 76 in den Bereich einer Saugdüse 77, die das freie Ende des vom Walzenpaar 76 gehaltenen Fadenendes 12 ansaugt. Gegebenenfalls kann dieser Saugdüse 77 auch eine Fadentrennvorrichtung (nicht gezeigt) zugeordnet sein.

Als Fadeneinleger dient bei der in Fig. 12 gezeigten Aus­ führung eine Druckluftdüse 84, während als Fadenbremse ein über ein Saugrohr 850 mit Unterdruck beaufschlagtes Sieb 85 dient. Dieses Sieb unterstützt auch noch die Arbeit der Druckluftdüse 84 beim Einlegen des Fadenendes 12, wobei die hierfür benötigte Fadenlänge durch Rückdrehen des Walzenpaares 76 freigegeben wird.

Es ist natürlich auch möglich, einen mechanisch ausgebilde­ ten Greifer 7 in Kombination mit einem mechanischen Faden­ einleger 8 und einer mechanischen Fadenbremse 81 vorzuse­ hen, wobei es dabei ausreichend sein kann, wenn der Klemm­ druck des Walzenpaares 76 so gering ist, daß die Bewegung des Fadeneinlegers 8 und die Abzugsbewegung des Fadens 10 ausreichen, das Fadenende 12 ohne Öffnen oder Rückdrehen des Walzenpaares 76 aus diesem herauszuziehen.

Die Fig. 11 und 13 zeigen weitere Abwandlungen der zuvor beschriebenen Vorrichtung, bei denen die Rücklieferung des Fadenendes 12 durch das Drallorgan 3 hindurch bis in den Arbeitsbereich des Fadenvorlegers 6 nicht mit Hilfe eines Druckluftstromes erfolgt, sondern bei denen für diesen Zweck ein mechanisches Einfädelelement 5 vorgesehen ist.

Gemäß dem in Fig. 11 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Einfädelelement 5 als Klemme ausgebildet und besteht aus zwei Teilen 50 und 51, die relativ zueinander bewegbar sind. Die beiden Teile 50 und 51 besitzen einander zugekehr­ te Führungsflächen 500 und 510, während ihre anderen Um­ fangsflächen 501 bzw. 511 der Form der Axialbohrung 302, 313 des Drallorganes 3 angepaßt sind. Zur Aufnahme des Fadenendes 12 besitzt das Teil 50 des Einfädelelementes 5 auf seiner dem Teil 51 abgewandten Seite eine Längsnut 502, die an ihrem der Eintrittsmündung 305 des Drallorgans 3 zugekehrten Ende in eine Quernut 503 übergeht.

In Fig. 11 ist das Einfädelelement 5 in seiner Freigabe­ stellung gezeigt. Aus dieser Abbildung geht hervor, daß das Teil 51 des Einfädelelementes im wesentlichen in Ver­ längerung der Quernut 503 eine Ausnehmung 512 aufweist. An diese Ausnehmung 512 schließt sich in axialer Richtung in bezug auf das Teil 51 eine Klemmfläche 513 an, die zur Anlage an die Stirnfläche 504 des Teiles 50 des Einfädel­ elementes 5 gebracht werden kann, aber nicht bis in den Bereich der Längsnut 502 reicht.

Das Fadenende 12 wird auf nicht gezeigte Weise durch das Einfädelelement außerhalb des Drallorganes 3 aufgenommen, beispielsweise aus dessen in Fig. 2 gezeigten Position 10′. Dabei wird das Fadenende 12, das zu diesem Zweck auf eine vorbestimmte Länge gebracht worden ist, so daß es nicht über die Ausnehmung 512 hinausragt, zwischen der Klemmflä­ che 513 und der Stirnfläche 504 des Einfädelelementes 5 geklemmt gehalten. Das Einfädelelement 5 wird nunmehr von der Austrittsseite des Drallorganes 3 aus axial in das Drallorgan 3 eingeführt, bis es aus der Eintrittsmündung 305 des Drallorganes 3 herausragt. Das Teil 50 wird dabei so angehalten, daß sich seine Stirnfläche 504 im wesent­ lichen in Höhe der Eintrittsseite 308 des Drallorganes 3 befindet. Das Teil 51 wird etwas weiter bewegt, so daß das freie Ende des Fadenendes 12 durch die Klemmfläche 513 freigegeben wird. Bei Beaufschlagung der Druckluftdüse 60 mit Überdruck wird das freie Ende des Fadenendes 12 in Richtung des Pfeiles 62 aus dem Einfädelelement 5 herausge­ blasen und dem Greifer 7 zugeführt, wenn durch die Längsnut 502 eine weitere Fadenlänge in den Wirkungsbereich dieses die Druckluftdüse 60 verlassenden Druckluftstromes gebracht wird. Sowie das Fadenende 12 durch den Greifer 7 erfaßt worden ist, kann das Einfädelelement 5 zurückgezogen wer­ den, ohne daß das Fadenende 12 hierbei mitgenommen wird.

Gemäß dem in Fig. 13 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Einfädelelement 5 als Bürste 52 ausgebildet. Diese Bürste 52 ist auf einem Halter 520 schwenkbar gelagert, damit es zur Aufnahme des sich in der Position 10′ befind­ lichen Fadenendes 12 in die gezeigte Position 52′ gebracht werden kann und um anschließend wieder in die Position gebracht zu werden, in welcher es sich in Verlängerung der Axialbohrung 302, 313 des Drallorganes 3 befindet. Durch eine Axialbewegung kann die Bürste 52 somit in das Drallor­ gan 3 eingeführt werden, bis das freie Ende über die dem Streckwerk 22117 00070 552 001000280000000200012000285910200600040 0002003706728 00004 01998OL< zugewandte Eintrittsseite 308 des Drallorganes 3 hinausragt. Wenn sich die Bürste 52 in ihrer Position 52′ befindet, wird das Fadenende 12 aus der Position 10′ aufgenommen, wobei dies durch eine entsprechende Rotationsbewegung der Bürste 52 noch unterstützt werden kann. Die Bürste 52 nimmt dabei gegenüber dem die Position 10′ einnehmenden Fadenende 12 eine solche Stellung ein, daß das Fadenende 12 sich am freien Ende der Bürste 52 befindet, damit dieses nach Einführen der Bürste 52 in das Drallorgan auf einfache Weise durch den Fadenvorleger 6 abgenommen werden kann. Gemäß Fig. 13 ist dieser Fadenvorleger 6 deshalb mechanisch ausgebildet. Nach Aufnahme des Fadenendes 12 durch den Fadenvorleger 6 und/oder den Greifer 7 kann die Bürste 52 wieder aus dem Drallorgan 3 herausgezogen werden, wobei das Fadenende 12 durch den Fadenvorleger 6 oder den Greifer 7 gehindert wird, der Bürste zu folgen. Um die Reibung zwischen Fadenende 12 und Bürste 52 bei dessen Rückzugsbewegung herabzusetzen, ist gemäß dem in Fig. 13 gezeigten Ausführungsbeispiel der Bürste 52 ein Abstreifer 53 zugeordnet, der durch seine Ausbildung be­ wirkt, daß das Fadenende 12 aus der Bürste 52 herausgehoben wird. Während der Einführ- und Rückzugsbewegung der Bürste 52 in das bzw. aus dem Drallorgan 3 bewirkt die Bürste 52 ein Reinigen der Axialbohrung 302, 313 des Drallorganes. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß Ablagerungen, die sich im Drallorgan 3 gebildet haben könnten, während des Anspinnvorganges beseitigt werden.

Claims (43)

1. Verfahren zum Anspinnen einer mit einem stationär ange­ ordneten pneumatischen Drallorgan arbeitenden Spinnvor­ richtung, bei welchem ein Fadenende von der Austritts­ seite her durch das Drallorgan hindurch zu dessen Ein­ trittsseite zurückgeliefert und in eine Position neben dem Streckwerk gebracht wird, von wo aus das Fadenende mittels eines Greifers seitlich in das Austrittswalzen­ paar des Streckwerkes eingelegt wird, von wo es unter Einbindung einer Lunte durch das Drallorgan als fort­ laufender Faden abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende, welches bei seiner Rücklieferung aus der Eintrittsseite des Drallorganes austritt, im wesent­ lichen parallel zur Klemmlinie des Austrittswalzenpaares dem neben dem Streckwerk befindlichen Greifer zum Ein­ legen in das Austrittswalzenpaar des Streckwerkes zuge­ führt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zuführung zum Greifer das durch das Drallorgan hindurch rückgelieferte Fadenende einem im wesent­ lichen parallel zur Klemmlinie des Austrittswalzenpaares orientierten Druckluftstrom ausgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung des durch das Drallorgan hindurch rückge­ lieferten Fadenendes zum Greifer mit Hilfe eines laminaren Druckluftstromes erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß vor der Rücklieferung des Fadenendes durch das Drallorgan hindurch eine Fadenreserve aufgebaut wird, die sodann während der Rücklieferung des Fadenendes durch das Drallorgan hindurch in den quer zum Fadenlauf wirkenden Druckluftstrom so langsam aufgelöst wird, daß das Fadenende während seiner Zuführung zum Greifer durch den Druckluftstrom gestreckt gehalten wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckluftstrom abgeschaltet wird, sowie das Fadenende durch den Grei­ fer erfaßt worden ist.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während der Faden­ rücklieferung auf das Fadenende ein wesentlich schwäche­ rer Druckluftstrom zur Einwirkung gebracht wird als nach Wiederaufnahme des Fadenabzuges.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende durch einen Druckluftstrom von der Austrittsseite des Drall­ organs durch das Drallorgan hindurch in den Bereich des quer zum Fadenlauf wirkenden Druckluftstromes gebracht wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende, nachdem es neben das Streckwerk gezogen wurde, in Form einer Schleife in den Bereich zwischen den beiden letzten Walzenpaaren des Streckwerkes gezogen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende beim schleifenförmigen Hineinziehen in den Bereich zwischen den beiden letzten Walzenpaaren des Streckwerks in den Wirkungsbereich einer Faden­ bremse gebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan durch einen ersten, in Richtung von der Austrittsseite des Drallorganes zu dessen Eintritts­ seite orientierten Druckluftstrom gereinigt wird, daß das Fadenende sodann diesem ersten Druckluftstrom zur Rücklieferung zur Eintrittsseite des Drallorgans ausge­ setzt wird, um dort einem quer zur Transportrichtung des Fadenendes wirkenden zweiten Druckluftstrom ausge­ setzt zu werden, welcher das Fadenende einem Greifer zu­ führt, der das Fadenende sodann am Austrittswalzenpaar vorbei bis neben das Streckwerk zieht, woraufhin die zuvor gestoppte Lunte freigegeben und zwischen Streck­ werk und Drallorgan abgesaugt wird, daß sodann das sich zum Greifer erstreckende Fadenende im Bereich zwischen den beiden letzten Walzenpaaren des Streckwerks schlei­ fenförmig einer Fadenbremse zugeführt, dabei in das Austrittswalzenpaar des Streckwerks eingelegt und erneut einem Abzug unterworfen wird und gleichzeitig ein Ansaugen der Lunte und von losen Fasern in das Drallorgan durch erneutes Einschalten des zweiten Druckluftstromes unterbunden wird, daß, noch bevor das Fadenende das Austrittswalzenpaar des Streckwerks er­ reicht, die Absaugung der Lunte sowie der zweite Druck­ luftstrom abgeschaltet werden, und daß schließlich der in Abzugsrichtung wirkende Spinnüberdruck im Drallorgan zur Wirkung gebracht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan durch einen entgegen der Abzugsrich­ tung wirkenden ersten Druckluftstrom gereinigt wird, daß das Fadenende sodann diesem ersten Druckluftstrom ausgesetzt und durch diesen von der Austrittsseite des Drallorganes zu dessen Eintrittsseite gebracht, dort einem quer zur Transportrichtung wirkenden zweiten Druckluftstrom ausgesetzt und durch diesen einem Grei­ fer zugeführt wird, der das Fadenende sodann am Aus­ trittswalzenpaar vorbei bis neben das Streckwerk zieht, daß anschließend das sich zum Greifer erstreckende Fadenende im Bereich zwischen den beiden letzten Walzenpaaren des Streckwerkes schleifenförmig einer Fadenbremse zugeführt und dabei in das Austrittswalzen­ paar des Streckwerks eingelegt wird, woraufhin das Fadenende erneut einem Abzug unterworfen wird, daß anschließend die zuvor gestoppte Lunte freigegeben wird, während ein Ansaugen von losen Fasern in das Drallorgan durch erneutes Einschalten des zweiten Druckluftstromes unterbunden wird, und daß, wenn das Fadenende bis auf eine vorbestimmte Länge aus dem Streckwerk abgezogen worden ist, der zweite Druck­ luftstrom abgeschaltet werden, und daß schließlich der in Abzugsrichtung wirkende Spinnüberdruck im Drallorgan zur Wirkung gebracht wird.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, mit einem stationär angeordneten pneuma­ tischen Drallorgan, einem Rücklieferelement zum Rück­ liefern des Fadenendes von der Austrittsseite des Drall­ organes bis zu dessen Eintrittsseite und mit einem Greifer zum Zurückziehen des Fadenendes am Austritts­ walzenpaar vorbei bis neben das Streckwerk, gekenn­ zeichnet durch einen Fadenvorleger (6) zum Vorlegen des bei der Rücklieferung aus dem Eintrittsende des Drall­ organes (3) austretenden Fadenendes (12) vor den Greifer (7) in einer im wesentlichen parallel zur Klemmlinie des Austrittswalzenpaares (23, 230) verlaufenden Richtung.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenvorleger (6) als eine im wesentlichen parallel zur Klemmlinie des Austrittswalzenpaares (23, 230) orientierte Druckluftdüse (60) ausgebildet ist, deren Mündung (600) auf der dem Greifer (7) gegen­ überliegenden Seite des Drallorgans (3) angeordnet und dem Greifer (7) zugewandt ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan (3) an seiner Eintrittsseite einen axialen Vorsprung (309) aufweist und die Druckluftdüse (60) derart zum Drallorgan (3) angeordnet ist, daß der die Druckluftdüse (60) verlassende Druckluftstrom die Stirnseite des Vorsprunges (309) tangiert.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Druckluftdüse (60) wenigstens teil­ weise in dem dem Drallorgan (3) zugewandten Zwickel (231) des Austrittswalzenpaares (23, 230) des Streck­ werkes (2) angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftdüse (60) von der Oberwalze (230) des Austrittswalzenpaares (23, 230) des Streckwerkes (2) einen Abstand (a) von mindestens 1 mm aufweist.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (600) der Druckluftdüse (60) einen Innendurchmesser mit konstantem Querschnitt aufweist.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, mit einem Drallorgan, das eine oder mehrere eine Kerndrehung des Fadens bewirkende Druckluftbohrun­ gen aufweist, die tangential in das Innere des Drall­ organes einmünden, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftdüse (60) tangential zu dem sich vom Streck­ werk (2) zum Drallorgan (3) erstreckenden Fadenende (12) angeordnet ist und dabei der Strömungsrichtung der die Kerndrehung (319) des Fadenendes (12) bewirkenden Druckluftbohrung entgegengerichtet ist, welche durch die Druckluftbohrungen (310, 311, 312; 330, 331) im Drallorgan (3) erzeugt wird.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, mit einem Drallorgan, das eine einzige Reihe von Druckluftbohrungen aufweist, die tangential in die Axialbohrung des Drallorganes einmün­ den, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftdüse (60) tangential zur verlängerten Axialbohrung des Drall­ organes (3) in entgegengesetzter Richtung zu der Strö­ mungsrichtung der die Druckluftbohrungen (330, 331) verlassenden Druckluftströmung orientiert ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, mit einem Drallorgan, das in Fadenabzugsrichtung hintereinander zwei Reihen von Druckluftbohrungen aufweist, von denen die eine Reihe in einer Umfangsrichtung und die andere Reihe in ent­ gegengesetzter Umfangsrichtung tangential in die Axial­ bohrung des Drallorganes münden, dadurch gekennzeich­ net, daß die Druckluftdüse (60) tangential zur verlän­ gerten Axialbohrung (302, 313) des Drallorganes (3) in entgegengesetzter Richtung zu jener Umfangsrichtung orientiert ist, in welcher die Druckluftbohrungen (310, 311, 312) der in Fadenabzugsrichtung zweiten Reihe in die Axialbohrung (313) des Drallorganes (3) münden.

21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckluftdüse (3) eine Vorrichtung (900) zur wahlweisen Beaufschla­ gung mit einem höheren oder einem niedrigeren Überdruck zugeordnet ist.

22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckluftdüse (60) eine Steuervorrichtung (9) und dem Greifer (7) eine mit dieser Steuervorrichtung (9) in Verbindung stehende Fadenüberwachungsvorrichtung (75) zugeordnet ist.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan (3) neben Druckluftbohrungen (300, 301, 310, 311, 312), in welchen während des Spinnvorganges ein Überdruck an­ liegt und welche eine Komponente in Abzugsrichtung (44) aufweisen, weitere Druckluftbohrungen (306, 316) auf­ weist, in welchen während der Fadenrücklieferung ein Überdruck anliegt und welche eine Komponente in Rück­ lieferrichtung aufweisen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, mit einem Drallorgan, das in Fadenabzugsrichtung hintereinander eine Injektordüse und durch einen Spalt hiervon getrennt eine Dralldüse aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Injek­ tordüse (30) als auch die Dralldüse (31) jeweils minde­ stens eine in Rücklieferrichtung orientierte Druckluft­ bohrung (306, 316) aufweist, wobei in der Injektordüse (30) eine im Vergleich zur Dralldüse (31) stärkere Luft­ strömung erzeugbar ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftbohrung (306) in der Injektordüse (30) einen größeren Durchmesser aufweist als die Druckluft­ bohrung (316) in der Dralldüse (31).

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß den Druckluftboh­ rungen (306, 316) des Drallorganes (3) für das pneumati­ sche Rückliefern des Fadenendes (12) und der Druckluft­ düse (60) eine gemeinsame Zuführleitung (32) sowie ein gemeinsames Steuerventil (324) zugeordnet sind.

27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, gekennzeichnet durch ein mechanisches Ein­ fädelelement (5) zur Rücklieferung des Fadenendes (12) in den Hubbereich des Fadenvorlegers (6).

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfädelelement (5) als Klemme ausgebildet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfädelelement (5) als Bürste (52) ausgebildet ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Bürste (52) ein Abstreifer (53) zugeordnet ist.

31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 30, gekennzeichnet durch eine austrittsseitig vom Drallorgan (3) angeordnete Fadenreservevorrichtung (47) mit einem Antrieb (473), welcher die Fadenreservevor­ richtung (47) so langsam antreibt, daß das die Ein­ trittsmündung (305) des Drallorgans (3) verlassende Fadenende (12) während der Zuführung zum Greifer (7) durch den Fadenvorleger (6) gestreckt wird.

32. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (7) als Saugluftdüse (70) ausgebildet ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugluftdüse (70) eine dem Fadenvorleger (6) zugewandte Ansaugöffnung (700) aufweist.

34. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (7) aus einer Aufnahmestellung (7′), in welcher er mit dem Fadenvorleger (6) zusammenarbeitet, in eine Einlegestel­ lung neben dem Streckwerk (2) bewegbar ist.

35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 34, gekennzeichnet durch einen Fadeneinleger (8), der aus einer Bereitsschaftsstellung (8′) neben dem Streckwerk (2) derart in eine Einlegestellung bewegbar ist, daß er den Lauf des sich vom Drallorgan (3) zum Greifer (7) erstreckenden Fadenendes (12) kreuzt und dieses bei seiner weiteren Bewegung in das Streckwerk (2) einführt.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, gekennzeichnet durch eine Fadenbremse (81), welcher das Fadenende (12) bei dessen Einlegebewegung in das Streckwerk (2) zuführbar ist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenbremse (81) im Bereich zwischen den beiden letzten Walzenpaaren (22, 220, 23, 230) des Streck­ werkes (2) angeordnet ist.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadeneinleger (8) in seiner Einlegestellung zusammen mit der Fadenbremse (81) eine elastische Fadenklemme bildet.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenbremse (81), gegen welche der Fadenein­ leger (8) des Fadenendes (12) drückt, eine aus Weich­ gummi oder Filz bestehende Klemmfläche aufweist.

40. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberwalze (230) des Austrittswalzenpaares (23, 230) des Streckwerks (2) eine Fadenführung (26) zugeordnet ist, die das Faden­ ende (12) während des Zurückziehens neben das Streck­ werk (2) bis zum Einlegen in das Streckwerk (2) in der der Klemmlinie des Austrittswalzenpaares (23, 230) zugewandten Hälfte der Stirnseite der Oberwalze (230) hält.

41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenführung (26) durch einen axialen, im wesentlichen zylindrischen Vorsprung (260) der Ober­ walze (230) auf deren dem Greifer (7) zugewandten Seite gebildet wird, wobei der Durchmesser (d) des Vorsprungs (260) kleiner als der Durchmesser (D) der Oberwalze (230) ist.

42. Vorrichtung nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Oberwalze (230) in ihrer dem Greifer (7) zugewandten Kante zwischen Mantelfläche und Stirn­ seite eine oder mehrere Kerben (232) aufweist.

43. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 42, gekennzeichnet durch einen längs einer Viel­ zahl von Spinnstellen (A, B, C) mit je einem Drallorgan (3) und einem Streckwerk (2) verfahrbaren Anspinnwagen (97), in welchem wenigstens eines der allein für den Anspinnvorgang benötigten Elemente (94, 93, 95, 47, 60, 7, 8, 81, 5, 261) angeordnet ist.