DE3525851A1 - Spannvorrichtung zum aufbau von erstmuster-karosserien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung zum definier­ ten Haltern eines geformten Blecheinzelteiles nach dem Ober­ begriff von Anspruch 1, wie sie bei der Anmelderin zum Auf­ bau von Erstmuster-Karosserien angewandt wurde.

Bei diesen Spannvorrichtungen war der gattungsmäßig erwähnte Fuß aus einem plan und rechtwinklig gehobelten Walzprofil gebildet, an den eine relativ starke Stahlplatte als Halte­ steg mit wenigen Schmelzschweißpunkten angeheftet und außer­ dem angeschraubt war. Die Aufspannhebel waren ebenfalls aus relativ starken Stahlplatten gebildet; sie lagen in der glei­ chen Ebene wie die Stahlplatte des Haltesteges. Nachteilig hieran war zum einen ein relativ komplizierter Aufbau der Spannvorrichtung, der viel Materialeinsatz erforderte und der vor allen dingen in der Herstellung sehr zeitaufwendig war. Die Platten mußten konturgetreu gefräst bzw. gehobelt werden, was sehr viel Zeit und Maschinenkosten in Anspruch nahm. Trotz der verwendeten relativ dickwandigen Stahlplat­ ten konnten die beim Zusammenschweißen der Erstmuster-Karos­ serien auftretenden Verzüge nicht sicher aufgefangen wer­ den, so daß sich entweder unzulässig große Maßtoleranzen in der Erstmuster-Karosserie ergaben, so daß diese nur noch be­ dingt verwendbar waren; meist mußten jedoch in aufwendiger Weise Verstärkungen an den Spannvorrichtungen angebracht wer­ den. Neben der zeitaufwendigen Herstellung der gattungsmäßig zugrundegelegten Spannvorrichtung war weiterhin nachteilig, daß nach erfolgreichem Serienanlauf des Fahrzeuges, dem die Erstmuster-Karosserie entsprach, die in sehr großer Anzahl angefertigten Spannvorrichtungen, die zu dieser Karosserie gehörten, verschrottet werden mußten, weil - abgesehen von Normteilen - keine Einzelteile dieser Spannvorrichtungen wieder verwendbar waren.

Aufgabe der Erfindung ist es, die gattungsmäßige Spannvor­ richtung dahingehend auszugestalten, daß sie rascher und billiger herstellbar ist als die gattungsmäßig zugrundege­ legten Spannvorrichtungen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Kombination der kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Dank der Ver­ wendung relativ dünner Platten beispielsweise von etwa 5 mm können diese sehr rasch im Lasertrennverfahren zugeschnitten werden. Dieses Trenn- oder Schneidverfahren arbeitet ohne große Zurüstzeiten und Nacharbeit, weil es zum einen unmit­ telbar optisch eine Zeichnung abtasten kann und weil es zum anderen ohne weiteres auch komplizierte Formen und Durch­ brüche in einer einheitlichen Aufspannung heraustrennen kann. Der Trennschnitt ist zumindest für die hier vorliegenden An­ sprüche ohne weiteres verwendbar und gratfrei. Dank der Doppelanordnung eines Paares von Blechplatten im Abstand wird eine relativ steife Bauweise trotz eines geringen Ma­ terialeintrages erziehlt. Außerdem ist die eine der beiden, unterhalb des Werkstückes endigenden Blechplatte standardi­ sierbar und als Wiederhohlteil nach Beendigung der Entwick­ lung einer neuen Karosserie für andere Karosserien wiederver­ wendbar. Es handelt sich also um ein Baukastensystem mit re­ lativ vielen standardisierbaren Einzelbausteinen für die Spannvorrichtung. Abgesehen von den werkstückindividuell geformten Einzelteilen der Spannvorrichtung sind alle an­ deren Einzelteile standardisierbar, soweit sie nicht ohne­ hin Normteile darstellen. Im übrigen sind sämtliche Einzel­ teile der Spannvorrichtung lediglich miteinander verschraubt so daß die Spannvorrichtungen nach Beendigung einer Entwick­ lungsphase zerlegt und die standardisierten Teile für den Aufbau von Spannvorrichtungen für eine neue Karosserie wie­ derverwendet werden können. Dank dieser Wiederverwendbar­ keit wird ebenfalls sehr viel Fertigungszeit eingespart, weil die meisten Teile der Spannvorrichtung aus einem Bau­ kasten-Vorrat entnommen werden können. Von den werkstück­ individuell geformten Einzelteilen der Spannvorrichtung können im übrigen einige Teile dadurch teilweise wiederver­ wendet werden, indem die werkstückindividuell geformte Kon­ tur abgeschnitten und der übrigbleibende Teil zu einem der standardisierbaren Teile zugeordnet und in den Baukasten- Vorrat einsortiert wird. Es braucht also nur ein relativ kleiner Anteil des Materialeinsatzes nach Beendigung einer Entwicklungsphase verschrottet zu werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unter­ ansprüchen entnommen werden. Im übrigen ist die Erfindung anhand verschiedener in den Zeichnungen dargestellter Aus­ führungsbeispiele nachfolgend noch erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbei­ spieles einer Spannvorrichtung,

Fig. 2 eine Ansicht der Spannvorrichtung nach Fig. 1 in einer senkrecht zu Fig. 1 genommenen Blick­ richtung,

Fig. 3 und 4 zwei Detailschnitte, aufsteckbare Reiterklötzchen zeigend, entlang der Schnittlinien III-III bzw. IV-IV in den Fig. 1 bzw. 2,

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer besonders breiten Spannvorrichtung, bei der jedoch zur Vereinfachung die Spannhebel weggelassen wurden und

Fig. 6 eine Teildarstellung ähnlich wie in Fig. 1 ei­ ner modifizierten Spannvorrichtung.

Mit Hilfe von Spannvorrichtungen der dargestellten Art sollen Erstmuster-Karosserien und deren Baugruppen aus Blecheinzel­ teilen, wie z. B. dem Blecheinzelteil 1, aufgebaut werden. Das erwähnte Blecheinzelteil kann beispielsweise ein Längs­ holm im Seitenbereich eines Karosseriedaches sein; er gehört zu der Karosserie-Baugruppe "Seitenwand" die liegend aufge­ baut wird. Die Spannvorrichtungen sind zu diesem Zweck auf eine stabile Grundplatte 2 fixiert. Die Grundplatte enthält eine vielzahl von Gewindelöchern, in die Befestigungsschrau­ ben eingedreht werden können. Gegebenenfalls können zusätz­ liche Gewindelöcher nachträglich angebracht werden. Zur Er­ leichterung einer maßgenauen Platzierung der einzelnen Spann­ vorrichtungen ist die Grundplatte mit einem Linienraster in Form von definierten feinen Markierungsrissen im Abstand von 100 mm versehen. Diese Markierungsrisse verlaufen kreuzweise in einem entsprechendem Raster. Die Spannvorrichtungen be­ stehen im wesentlichen aus einem Paar von im Abstand A zu­ einander gehaltenen Blechplatten 3 und 4, deren Wandstärke s beispielsweise 5 mm beträgt und noch mit dem Lasertrenn­ verfahren geschnitten werden kann. Die eine der beiden Blech­ platten, nämlich die Blechplatte 3 ist werkstückindividuell geformt; sie ragt bis an das Blecheinzelteil 1 hinauf und ist dort entsprechend der Werkstückform mit einer Aufnahmekontur 9 versehen. Allerdings folgt die Aufnahmekontur nicht völlig getreu der Werkstückkontur 7, sondern die Aufnahmekontur 9 hält einen kleinen Abstand a gegenüber der Oberfläche des Blecheinzelteiles 1 ein. Dieser Abstand wird mit aufsteck­ baren Reiterklötzchen 24 überbrückt; es ist zum einen nur eine auf relativ kurze Bereiche beschränkte Anlage nötig. Im übrigen lassen sich die aus Kunststoff bestehenden Rei­ terklötzchen 24 leichter manuell durch feilen oder derglei­ chen der genauen Werkstückkontur anpassen. Außerdem wird dadurch eine Verbreiterung der Anlage quer zur Blechebene erreicht.

Die andere der beiden Blechplatten, nämlich die Blechplatte 4 erstreckt sich nicht bis zum Blecheinzelteil, sondern sie endigt unterhalb von ihm in einer Höhe h, die einer stan­ dardisierbaren Maßreihe entspricht. Im Bereich unterhalb dieser Höhe ist auch die werkstückindividuell geformte Blech­ platte 3 deckungsgleich mit der Blechplatte 4 ausgebildet. Die im wesentlichen etwa rechteckige Umfangskontur dieses deckungsgleichen Bereiches weist solche Hauptabmessungen auf, die ebenfalls standardisierbaren Maßreihen entnommen sind. Dadurch lassen sich mit ähnlichen standardisierbaren Blech­ platten unterschiedlich große Spannvorrichtungen aus einem Baukasten-Vorrat aufbauen.

Die beiden Blechplatten 3 und 4 sind nach Art einer Sandwich- Konstruktion durch mehrere Distanzrohre 5 und durch im Innern derselben verlaufende, sich durch die Blechplatten hindurch­ erstreckende Zugschrauben 6 auf einem definierten Abstand A gehalten. Obwohl die einzelnen Blechplatten relativ dünn sind, ergibt sich durch die auf Abstand gehaltene Doppelkonstruktion eine sehr steife Bauweise, so daß die Blecheinzelteile beim Zusammenschweißen der Karosseriebaugruppen sicher gehalten und thermisch vorübergehend auftretende Verzüge sicher auf­ gefangen werden können. Die Distanzrohre und die Zugschrau­ ben bzw. die entsprechenden Durchgangslöcher in den Blech­ platten sind nach einem standardisierbaren Raster angeordnet, welches auch nach oben oder zur Seite hin erweiterungsfähig ist. Dadurch lassen sich systemkonform unterschiedlich große Spannvorrichtungen aus den standardisierten Einzelteilen ein und desselben Baukastens erstellen.

Um die Spannvorrichtungen standsicher aber beim Ausrichten beweglich auf der Grundplatte 2 befestigen zu können, ist eine Befestigung mittels Pratzplatten 10 vorgesehen. Diese stellen ebenso wie die Distanzrohre 5 und die Zugschrauben 6, Wiederhohlteile dar, die für alle möglichen Spannvorrich­ tungen auch größerer Bauart verwendbar sind. An den Blech­ platten 3 und 4 selber sind deckungsgleich liegende L-förmige Randvorsprünge 11 angebracht, auf deren Oberseite die Pratz­ platten 10 aufliegen und mit einer Spannschraube die solcher­ art gebildeten Füße der Spannvorrichtung auf der Grundplatte 2 festspannen. Anstelle von Randvorsprüngen können auch fenster­ artige Innendurchbrüche 12 zur Auflage der Pratzplatten vorge­ sehen sein, wie dies im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ge­ zeigt ist. Um im Anlagebereich der Pratzplatten eine möglichst steife gegenseitige Halterung der Blechplatten 3 und 4 zu be­ kommen, sind die im Fußbereich angeordneten Distanzrohre nahe der L-förmigen Randvorsprünge 11 oder - beim Ausführungsbei­ spiel nach Fig. 6 - nahe der fensterartigen Innendurchbrüche 12 angebracht.

Die oberen Distanzrohre übernehmen eine Doppelfunktion, in­ dem sie zugleich als Schwenkachsen 16 für die Aufspannhebel 14 bzw. 14′ dienen. Dadurch ist der Anlenkbereich der Auf­ spannhebel 14, 14′ ebenfalls besonders stabil gebildet; außer­ dem ist durch die Funktionszusammenlegung von Distanzhaltung und Schwenkachse eine einfache Bauweise gegeben. Da es zweck­ mäßig ist, daß die Schwenkachse 16 für die Aufspannhebel mög­ lichst weit zur Außenseite hin liegt, sind bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel die oberen Distanzrohre an Randvorsprüngen 18 der Blechplatten 3 bzw. 4 angebracht. Sie liegen also gegenüber den unteren Distanz­ rohren nach außen hin versetzt.

Die bereits erwähnten Aufspannhebel 14 bzw. 14′ sind in ei­ ner die Konstruktion wesentlich vereinfachenden Weise gegen­ über der werkstückindividuell geformten Blechplatte 3 außer­ mittig und unmittelbar neben ihr angeordnet. Dadurch braucht der Aufspannhebel nicht in einer die Wandstärke s der Blech­ platte 3 kompensierenden Weise abgekröpft zu werden. Ein leichter gegenseitiger Versatz der Anlagestellen des Blech­ einzelteiles 1 an der Blechplatte 3 einerseits bzw. an den Aufnahmekonturen 15 der Aufspannhebel andererseits ist un­ schädlich. Zur Lagerung der Aufspannhebel auf den Distanz­ rohren und zur axialen Lagesicherung der Aufspannhebel un­ mittelbar neben den Blechplatten 3 ist auf das Distanzrohr 5 ein größeres Distanzrohr 17 mit der Länge l aufgeschoben, dessen Länge um die Stärke s des Aufspannhebels 14 bzw. 14′ und der noch verwendeten Beilagscheiben kürzer als das Ab­ standsmaß A der beiden Blechplatten ist. Der Innendurchmesser des äußeren Distanzrohres braucht nicht paßgenau dem Außen­ durchmesser des Distanzrohres 5 zu entsprechen, weil dieses Distanzrohr nicht der Lagerung des Aufspannhebels, sondern nur seiner Lagefixierung dient. Lediglich die entsprechende Lagerbohrung am unteren Ende des Aufspannhebels 14 bzw. 14′ muß genau dem Außendurchmesser des Distanzrohres 5 entsprechen; gegebenenfalls kann das Distanzrohr ein kurzes Stück über­ dreht sein, um eine genaue Lagerfläche zu definieren. Zweck­ mäßigerweise kann das äußere Distanzrohr 17 auf der dem Auf­ spannhebel zugekehrten Stirnseite mit einer Bundscheibe ver­ schweißt sein, um eine achssenkrechte Ausrichtung der Auf­ spannhebel besser gewährleisten zu können.

Die beiden gegenüberliegenden Aufspannhebel 14 und 14′, die der werkstückindividuell geformten Blechplatte 3 zugeordnet sind, sind - in Aufspannlage gesehen - mit parallel zueinan­ der und horizontal gegenüberliegenden Konturbereichen 22 versehen, auf die Reiterklötzchen 21 aus Kunststoff aufge­ steckt sind. Durch diese Reiterklötzchen sind gegenseitige Druckflächen für eine Schraubzwinge 23 geschaffen, mit der die Aufspannhebel mit einem gewissen Kraftaufwand vorsichtig zusammengedrückt werden können, wobei die dazwischen einge­ spannten Werkstücke in die richtige gegenseitige Relativlage gerückt werden können. Auch die Aufspannhebel sind im Anlage­ bereich zum Blecheinzelteil hin mit einer entsprechenden auf­ nahmekontur 15 und mit entsprechenden Reiterklötzchen 24 aus Kunststoff versehen. Um nach endgültigem Spannen der Aufspann­ hebel bzw. der aufeinander zu fixierenden Blecheinzelteile die Zugänglichkeit zu den Blecheinzelteilen nicht durch die Schraubzwingen zu stören, wird die Aufspannlage der Aufspann­ hebel durch eine gegenseitige Verschraubung der Aufspannhe­ bel 14 mit der zugehörigen Blechplatte 3 gesichert. Zu diesem Zweck ist bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Aus­ führungsbeispiel die Blechplatte 3 oberhalb der Schwenk­ lagerung für den Aufspannhebel mit einem weiteren Randvor­ sprung 19 versehen, in welchem eine Durchgangsbohrung für eine Fixierschraube 25 angebracht ist. Entsprechend weist auch der Aufspannhebel 14 selber eine entsprechende Schrau­ bendurchgangsbohrung auf. Die Bohrungen haben entsprechendes Übermaß bzw. sind in Schwenkrichtung des Aufspannhebels als ovales Loch ausgebildet, so daß der Aufspannhebel in unter­ schiedlichen Aufspannlagen fixiert werden kann. Denkbar wäre auch, die beiden gegenüberliegenden Aufspannhebel 14 und 14′ durch eine seitlich anzuschraubende Zuglasche miteinander zu verbinden; als alleinige Sicherungsmaßnahme hätte dies je­ doch den Nachteil, daß die beiden Aufspannhebel 14 und 14′ gemeinsam relativ leicht gegenüber der Blechplatte 3 ver­ schwenkt werden könnten. Eine solche oberhalb der zu ver­ spannenden Blecheinzelteile liegende Zugverbindung der bei­ den Aufspannhebel wäre daher nur als zusätzliche Maßnahme sinnvoll. Es müßte nämlich in aufwendiger Weise eine gegen­ seitige verdrehsichere Fixierung der Zuglasche und der Auf­ spannhebel vorgesehen werden, so daß die beiden Aufspann­ hebel sich nicht gemeinsam gegenüber der Blechplatte verschie­ ben können. Anstelle eines Randvorsprunges 19 an der Blech­ platte 3 wäre auch ein entsprechender Randvorsprung an der Innenseite des Aufspannhebels denkbar.

Die in Fig. 5 unvollständig, nämlich ohne Aufspannhebel ge­ zeigte Spannvorrichtung ist besonders breit - Breitenmaß B. Die werkstückindividuell geformte Blechplatte 3 erstreckt sich - die Randvorsprünge 11 und 18 für die Pratzplatten bzw. für die Distanzrohre 5 nicht mitgerechnet - ebenfalls ein­ heitlich über dieses gesamte Breitenmaß. Die gegenüberliegen­ de nicht bis an das Werkstück heranreichende Wandung der Spannvorrichtung nach Fig. 5 ist jedoch nicht einheitlich über die ganze Breite hinweg durchlaufend ausgebildet. Viel­ mehr ist diese Wand aus mehreren nebeneinander angeordneten schmalen Blechplatten 4 mit dem einzelnen Breitenmaß b aus­ gebildet. Diese Wand ist also durch mehrere kleinere Stan­ dardisierte Blechplatten aufgebaut, wodurch der Baukasten- Gedanke konsequent weiter angewandt wird. Nachdem derart breite Spannvorrichtungen relativ selten vorkommen werden, kann für den aus Wiederhohlteilen aufgebauten Teil der Spann­ vorrichtung auf häufig vorkommende Bausteine zurückgegriffen werden. Im übrigen kann nach Beendigung des Gebrauches der Spannvorrichtung nach Fig. 5 die werkstückindividuell ge­ formte Blechplatte 3′ oberhalb der Randvorsprünge 18 gerad­ linig abgeschnitten und daraus dann ein Standardbauteil be­ bildet werden, welches für breite Spannvorrichtungen wieder­ verwendet werden kann.

Um bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer "gebauten" werkstückunabhängig geformten Wand trotzdem eine hohe Biege- und Verwindungssteifigkeit der Vorrichtung zu bekommen, sind die nebeneinander angeordneten Blechplat­ ten 4 untereinander durch aufgelaschte Zugglieder verbunden, welche gemeinsam mit den Distanzrohren 5 verschraubt sind. Und zwar sind die aufgelaschten Zugglieder als ein einheit­ liches Band 20, z. B. ein Flacheisen ausgebildet. Dadurch sind die aneinander gestückelten Blechplatten 4 auch ver­ windungssteif miteinander verbunden. Zweckmäßigerweise wird man zum Bau einer solchen zusammengesetzten Wandung Blech­ platten 4 einer solchen Breite auswählen, daß sich zumindest für eine der beiden Reihen von Distanzrohren, beispielsweise die obere Reihe, gleiche Abstände ergeben, so daß vorgefertig­ te ebenfalls standardisierte Flacheisen, die entsprechend vorgebohrt sind, als Baustein in den Baukasten aufgenommen und entsprechend verwendet werden können. Soweit die Distanz­ rohre in Breitenrichtung einen anderen Abstand haben, bei­ spielsweise in der unteren Reihe der Distanzrohre, können nebeneinander liegende Bohrungen in dem Flacheisen angebracht sein, so daß gleich Flacheisen für beide Stellen genommen werden können.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Blechplatten 3′ bzw. 4′ bezüglich der Außenkontur be­ sonders einfach, nämlich geradlinig und rechteckig begrenzt. Dies ergibt die Möglichkeit, besonders abfallarm die Einzel­ teile aus dem Halbfabrikat - sei es eine Blechtafel, sei es ein von der Rolle abwickelbares Bandmaterial - herauszutren­ nen. Auch die Abstände der oberen und unteren Distanzrohre bzw. Zugschrauben liegen gleich. Nachteilig an dieser Ausge­ staltung ist lediglich, daß die Pratzplatten 10 an fenster­ artigen Innendurchbrüchen 12 anliegen müssen und daß die zugehörigen Spannschrauben von außen nicht so leicht zugäng­ lich sind. Jedoch dürfte die Schraube ohne weiteres über ei­ nen Winkelraum von mindestens 60 bis 75° zugänglich sein, so daß mittels eines Ratschen-Schraubenschlüssels auch bei die­ ser Innenlage der Spannschrauben ein raschen Anziehen der Schraube möglich sein müßte. Mit rohrförmigen Verlängerungen ist im übrigen die Spannschraube auch von oben zugänglich.

Claims (12)

1. Spannvorrichtung zum definierten Haltern eines geformten Blecheinzelteiles in einer Schweißeinrichtung in Einbaula­ ge für das Zusammenschweißen mehrerer verschiedener Blech­ einzelteile zu einem größeren Blechbauteil, mit einem auf eine ebene Grundplatte aufschraubbarem Fuß, mit einem vom Fuß sich erhebenden im wesentlichen rechteckigen Haltesteg, dessen obere Kontur der unterseitigen Form des zu haltern­ den Blecheinzelteiles angepaßt ist und mit wenigstens einem am Haltesteg angelenkten, abgewinkelten und auf die Ober­ seite des Blecheinzelteiles übergreifenden und in diesem Bereich dessen oberseitiger Form angepaßten Aufspannhebel, gekennzeichnet durch die Kombination folgen­ der Merkmale:

• a) der Fuß und der Haltesteg der Spannvorrichtung sind gemeinsam aus zwei im Abstand (A) zueinander gehal­ tene Blechplatten (3,3′,3′′ und 4,4′) in jeweils ei­ ner im Lasertrennverfahren beherrschbaren Wandstär­ ke (s) gebildet,
• b) die Abstandshalterung der beiden Blechplatten (3, 3′,3′′ und 4,4′) ist durch mehrere nach einem stan­ dardisierbaren und erweiterungsfähigen Raster ver­ teilt angeordnete, zwischen die Blechplatten (3, 3′,3′′ und 4,4′) geklemmte Distanzrohre (5) und im Innern derselben verlaufende, durch die Blechplatten (3,3′,3′′ und 4,4′) hindurchragende Zugschrauben (6) bewirkt,
• c) nur eine (3,3′,3′′) der beiden Blechplatten ragt bis an das Blecheinzelteil (1) auf und ist dort ent­ sprechend konturiert (Aufnahmekontur 9), während die andere (4,4′) der beiden Blechplatten unter­ halb des Blecheinzelteiles (1) in einer einer stan­ dardisierbaren Maßreihe entsprechenden Höhe (h) endigt, wobei die beiden Blechplatten (3,3′,3′′ und 4,4′) im Bereich der kürzeren Blechplatte (4,4′) deckungsgleiche, im wesentlichen rechteckige Um­ fangskontur aufweisen und ihre Hauptabmessungen standardisierbaren Maßreihen entsprechen,
• d) die Verschraubung der Blechplatten (3,3′, 3′′ und 4,4′) auf der Grundplatte (2) erfolgt durch wenigstens zwei Pratzplatten (10), die an den Blechplatten (3, 3′,3′′ und 4,4′) an deckungsgleich liegenden L-för­ migen Randvorsprüngen (11) oder an deckungsgleich liegenden fensterartigen Innendurchbrüchen (12) an­ greifen.

2. Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die im Fußbereich angeordneten Distanzrohre nahe der L-förmigen Randvorsprünge (11) oder der fensterartigen Innendurchbrüche (12) für die Pratzplatten (10) angebracht sind.

3. Spannvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Distanzrohre (5) im Bereich der Schwenkachsen (16) der Aufspannhebel (14, 14′) angebracht sind und zugleich als Schwenkachse (16) für diese (14, 14′) dienen.

4. Spannvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Distanzrohre (5) an Randvorsprüngen (18) der Blechplatten (3,3′′ und 4) angebracht sind.

5. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannhebel (14,14′) dicht neben der werkstückin­ dividuell geformten Blechplatte (3,3′,3′′) außermittig zu ihr und zu dem Blechplattenpaar gelagert sind.

6. Spannvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Sicherung der Axiallage des Aufspannhebels (14,14′) auf dem Distanzrohr (5) ein größeres, um die Stärke (s) des Aufspannhebels (14,14′) und etwaiger Beilagscheiben kürzeres, weiteres Distanzrohr (17) (Maß l) auf ersteres (5) aufgesteckt ist.

7. Spannvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannhebel (14,14′) in Aufspannlage zu deren Fixierung auf die werkstückindividuell geformte Blechplatte (3,3′,3′′) seitlich aufschraubbar sind (Fixierschraube 25) und daß diese (3,3′,3′′) im Verschraubungsbereich jeweils mit einem entsprechenden Randvorsprung (19) versehen ist.

8. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht bis an das Werkstück heranreichende Wand der beiden den Haltesteg bildenden Platten bei einer breiten Spannvorrichtung (Maß B) aus mehreren nebeneinander ange­ ordneten, schmalen (Maß b) Blechplatten (4) gebildet ist (Fig. 5).

9. Spannvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die nebeneinander angeordneten Blechplatten (4) unter­ einander durch aufgelaschte Zugglieder (20) verbunden sind, welche gemeinsam mit den Distanzrohren (5) verschraubt sind (Fig. 5).

10. Spannvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die höhengleich angeordneten Zugglieder für mehrere ne­ beneinander angeordnete Blechplattten als ein einheitliches Band (20) durchlaufen (Fig. 5).

11. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß gegenüberliegende Aufspannhebel (14,14′) einer werkstück­ individuell geformten Blechplatte (3,3′,3′′) mit in Aufspann­ lage parallel zueinander und horizontal gegenüber liegenden Hebelteilen oder Konturbereichen (22) versehen sind, auf die Reiterklötzchen (21) vorzugsweise aus Kunststoff zur Schaf­ fung von gegenseitigen Druckflächen für eine Schraubzwinge (23) aufgesteckt sind.

12. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmekontur der werkstückindividuell geformten Blechplatte (3,3′,3′′) und/oder die des bzw. der Aufspann­ hebel (14,14′) wenigstens bereichsweise mit Abstand (a) zur entsprechenden Werkstückkontur (7) geformt ist (Aufspannkon­ tur 9) und daß die Aufnahmefläche durch aufgesteckte Reiter­ klötzche (24) vorzugsweise aus Kunststoff verbreitert ist.