DE3433020A1

DE3433020A1 - Schneidewerkzeug, insbesondere fuer kuechenmaschinen und verfahren sowie vorrichtung zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3433020A1
Application number: DE19843433020
Authority: DE
Inventors: Erfinder Wird Nachtraeglich Benannt Der
Original assignee: Bosch Siemens Hausgerate GmbH
Current assignee: BSH Hausgeraete GmbH
Priority date: 1984-09-07
Filing date: 1984-09-07
Publication date: 1986-03-20
Also published as: FR2570005B1; FR2570005A1; DE3433020C2

Description

BOSCH- SIEMENS HAUSGERÄTE GMBH 8000 München 80, O

7000 Stuttgart Hochstraße 17

TZP 84/510 Vei/hü

Schneidwerkzeug, insbesondere für Küchenmaschinen und Verfahren sowie Vorrichtung zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 3 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 11.

Ein derartiges Schneidwerkzeug sowie ein derartiges Verfahren zu dessen Herstellung sind bekannt aus dem DE-GM 19 00 295, Dabei weist eine Schälscheibe aus Stahlblech gestanzte Schlitze auf deren Rand zum Teil nach oben ausgebogen und an seinen freien Enden durch plastische Verformung, insbesondere Dengeln, als Schneidkante ausgebildet ist. Das Dengeln hat den Vorteil, daß sich dadurch unter starker langsamer Verformung gute Schneiden mit geringer Gefahr der Rißbildung erzielen lassen. Jedoch ist das Verfahren sehr aufwendig und teuer. Aus der DE-AS 12 60 931 ist es von Kultivator-Scheiben bekannt, beim Stanzen der Scheibe im Stanzwerkzeug Schneiden zu prägen. Dieses Verfahren ist jedoch für dickere Messer-Materialien wenig geeignet, da bei der plötzlichen Verformung erhebliche Materialmengen zu verdrängen sind und dabei leicht Risse, insbesondere in der Schneide, bei Verwendung hochfester Stähle, wie z.B. Chromstähle, auftreten.

Aus der DE-PS 31 12 074 ist es ferner bekannt, Reib- oder Raspelscheiben aus Bandstahl herzustellen, wobei an deren Rand Muscheln durch Herausdrücken eines Teiles des Lochrandes gebildet werden. Anschließend wird der Muschelrand vom Muschelinneren her geschärft, wobei dieses Schärfen vorzugweise durch Schaben

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erfolgt. Hierdurch wird eine scharfe Schneide erzielt, die jedoch mangels einer zusätzlichen Kaltverfestigung zum Teil noch gehärtet wird.

Bei der Herstellung eines Mixermessers sind z.B. folgende Arbeitsgänge durchzuführen: Die Grundform des Messers wird aus einem Bandstahl herausgestanzt. Dann werden die Arbeitskanten aus der Ebene des Rohlings gebogen und anschließend geschärft. Dann wird das Messer in seine endgültige Form gebogen und anschließend gehärtet. Nach dem Härten muß das Messer elektrolytisch poliert werden. Es ist also eine große Zahl von Fertigungsschritten erforderlich, die einen hohen Herstellungsaufwand bedeutet. Wegen der mehrfachen Einspannung in verschiedene Werkzeuge entstehen Toleranzprobleme, die eine besondere Sorgfalt und Genauigkeit während des Herstellverfahrens erfordern.

Die Aufgabe, die der Erfindung zugrundeliegt besteht mithin darin, ein Schneidwerkzeug mit einer dauerhaften rißfreihen Schneide zu schaffen, das mit möglichst geringem Fertigungsaufwand herstellbar ist. Ferner sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Schneidwerkzeuges geschaffen werden, die möglichst einfach und kostengünstig sind.

Als zur Lösung dieser Aufgabe wesentlich werden die im Kennzeichnungsteil des Patenanspruches 1 enthaltenen Merkmale vorgeschlagen.

Diese Lösung besitzt den Vorteil, daß das Schneidwerkzeug besonders kostengünstig herstellbar ist. Durch das Prägen der Schneide wird eine Kaltverfestigung erzielt, so daß die Schneide auch ohne ein anschließendes Härten dauerhaft ist. Wenn nicht gehärtet wird kann auch auf das abschließende elektrolytische Polieren verzichtet werden ohne daß das Aussehen des fertigen Produktes wesentlich beeinträchtigt ist. Aufgrund der materialabhebenden Bearbeitung der Arbeitskante vor der plastischen Verformung ist das Problem großer zu verdrängender Volumina und große Fließwege vermieden, so daß auch bei Herstellung relativ dicker Schneidwerkzeuge aus hochfesten Stählen, wie z.B. Chromstählen, kein Reißen der Schneide erfolgt. Dabei ist das Herstellen der Schneide durch einfaches Prägen wesentlich einfacher, genauer und kostengünstiger als eine Herstellung der Schneide durch Dengeln oder Rollen. Bei

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einem derartigen Schneidwerkzeug kann es sich z.B. um ein Mixermesser, ein Messer einer Schneidscheibe, z.B. einer Küchenmaschine oder um eine Raspelscheibe einer Küchenmaschine oder auch um das Messer eines Allesschneiders handeln. Das Schneidwerkzeug kann zusätzlich nach den Prägen der Schneide durch ein Schleifen weiter geschärft sein, wobei jedoch nur noch wenig wegzuschleifen ist, so daß es sich dabei nur um einen kurzen Arbeitsgang handelt. Dabei tritt de weitere Vorteil auf, daß das kalt verfestigte Material besser durch Schleifen bearbeitbar ist. Für viele Anwendungsfälle wird jedoch die geprägte Schneide ausreichend scharf sein, so daß auf ein Schleifen verzichtet werden kann.

Vorzugsweise ist die Fläche, an der die materialabhebende Bearbeitung stattfand, etwa in eine Ebene gebogen, die sich parallel zu dem an die Arbeitskante anschließenden Flächenbereich erstreckt. Wenn z.B. ein Mixer messer zwei von einer Nabe ausgehende, gegeneinander verschränkte Flügel aufweist und insgesamt leicht propellerförmig ist, wobei die beiden Flügel im wesentlichen ebene Flächen besitzen, bedeutet dies, daß die Fläche, an der die materialbhebende Bearbeitung stattfand, in eine zur Ebene des jeweiligen Flügels etwa parallele Ebene gebogen ist. Vorzugsweise ist die Schneide dadurch geformt, daß ein Prägestempel an der Fläche angriff, an der vorher die materialabhebende Bearbeitung stattfand. Hierdurch ist diese Fläche geglättet und sind die übrigen Flächen möglichst wenig durch die Bearbeitung beeinträchtigt.

Eine weitere, die Schaffung eines Verfahrens betreffende Teilaufgabe wird gelöst durch die Merkmalskombination des Kennzeichnungsteiles des Patentanspruches 3.

Ein wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß das Schneidwerkzeug ganz oder weitgehend in einem Verbundwerkzeug herstellbar ist. Dadurch entfallen aufwendige Einspannvorgänge für die verschiedenen Bearbeitungsphasen und es wird eine hohe Genauigkeit erzielt. Im übrigen gelten die gleichen Vorteile wie vorstehend zu der Lösung gemäß Patentanspruch 1 angeführt.

Vorzugsweise besteht die materialabhebende Bearbeitung darin, daß die Arbeitskante schräg beschnitten wird, was z.B. durch einen schräg zur Ebene des Rohling bewegbaren Stanzstempel bzw. Schrägschneidestempel in relativ einfacher Weise erzielbar ist.

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In einem der plastischen Formung der Schneide vorangehenden Arbeitsgang und vorzugsweise nach der materialabhebenden Bearbeitung, kann ein Randabschnitt des Rohlings mit der Arbeitskante in die Richtung aus der Ebene des Rohlings herausgebogen werden, in der die zu bildende Schneide von der Mittelebene des Rohlings abliegt. Dies hat den Vorteil, daß der Prägestempel sich im rechten Winkel zu Ebene des Rohlings bewegen kann und mit einer sich im wesentlichen in einem Winkel von 90° zu seiner Bewegungsrichtung erstreckenden Prägefläche an dem Schneidwerkzeug angreift. Dadurch werden schräg zur Bewegungsrichtung des Prägestempels an diesem angreifende Kräfte weitestgehend vermieden, wodurch der Verschleiß des Werkzeugs verringert und dessen Standfestigkeit erhöht ist- Vorzugsweise wird der Randabschnitt um einen Winkel im Bereich von etwa 20 bis etwa 40 Winkelgraden und insbesondere etwa 45 Winkelgrad aus der Ebene des Rohlings herausgebogen, wobei dieser Winkel etwa mit dem Winekl übereinstimmt, dem die schräg geschnittene Fläche der Arbeitskante mit den benachbarten Oberflächenbereichen des Rohlings nach dem Schrägschneiden einschließt. Dabei kann die Biegelinie mit Vorteil etwas weiter von der äußersten Kante zurückliegen als die innere Kante der schräg geschnittenen Fläche. Hierdurch kann die gesamte schräg geschnittene Fläche etwa in eine Ebene gebogen werden, die etwas über einer Oberflächenebene des übrigen Rohlings bzw. Bandstahles liegt. Auf diese Weise kann mit einem die ganze schräg geschnittene Fläche überdeckenden Prägestempel gearbeitet werden und der Prägestempel dabei nur an der schräg geschnittenen Fläche angreifen und die übrige Oberfläche in ihrem ursprünglichen Zustand belassen. Dies wirkst sich vorteilhaft auf das Aussehen des hergestellten Schneidwerkzeuges und auf die am Prägestempel angreifenden Kräfte aus.

Die die Schaffung einer Vorrichtung betreffende Teilaufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmalskombination des Patentanspruches 11.

Ein Folge-Verbundwerkzeug besitzt den vorstehend bereits erwähnten Vorteil, daß eine hohe Genauigkeit erzielt wird, ohne daß eine separate genaue Ausrichtung für jeden Arbeitsgang erforderlich ist. Das Werkstück bzw. der Rohling kann während der verschiednenen Verarbeitungsstufen mit einem Teilbereich, an dem keine Schneide auszubilden ist, mit Randstreifen des als Ausgangsprodukt dienenden Bandstahls verbunden bleiben und läßt sich so auf einfache Weise transportieren.

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Alternativ kann jedoch das Werkstück in einer ersten Arbeitsstufe ganz aus dem Bandstahl herausgestanzt werden und von einem Handhabüngsautomaten in die verschiedenen Bearbeitungspositionen, die jeweils einem Bearbeitungsstempel zugeordnet sind, geführt werden»

Das Folge-Verbundwerkzeug kann zwischen dem Schrägschneidestempel und dem Prägestempel einen Abkantstempel zum Abwinkein des die Arbeitskante aufweisenden Randbereiches des Rohlings besitzen. Dabei kann der Prägestempel und die damit zusammenwirkende Gegenform so ausgebildet sein, daß der Winkel, um den der Abkantstempel den Randbereich aus der Ebene des Rohlings biegt, etwa dem Winkel entspricht, den die Bewegungsbahn des Schrägschneidestempels mit der Ebene des Rohlings einschließt. Vorzugsweise besitzt der Prägestempel eine Prägefläche, die sich im wesentlichen in einer Ebene parallel zur Ebene des Rohlings erstreckt. Der Prägestempel kann, abweichend von einer ebenen Prägefläche, eine dachförmige Prägefläche besitzen, wobei der Dachfirst sich parallel zu der zu bildenden Schneide erstreckt und die entgegengesetzt geneigten Dachflächen jeweils einen flachen Winkel in der Größenordnung von z.B. 20 Winkelgraden mit der Fläche des Rohlings einschließen, an der der Prägestempel angreift, um diese Fläche zu verformen. Der Dachfirst kann dabei von der später gebildeten Schneide einen Abstand aufweisen, der kleiner als die Erstreckung der angeschnittenen Schrägfläche in dieser Richtung ist. Vorzugsweise verläuft der First in einer Entfernung von der zu bildenden Schneide, die etwa ein Drittel bis etwa zwei Drittel der Breitenerstreckung der schräg angeschnittenen Fläche entspricht. Gemäß einer Abwandlung kann in einer nach einer ersten Schrägschneidestation angeordneten zweiten Schrägschneidestation ein Teil der schräg geschnittenen Fläche unter einem steileren Winkel relativ zur Ebene des Rohlings nochmals angeschnitten werden, wodurch eine insgesamt dachförmige angeschnittene Fläche entsteht, deren First sich parallel zu der Kante erstreckt, an der die Schneide auszubilden ist. In diesem Fall kann die Prägefläche des Prägestempels eben sein und es wird, wie bei der vorstehenden Auführungsform mit dem dachförmigen Prägestempel bewirkt, daß Material in die Schneide verdrängt wird.

Im folgenden werden Auführungsbeispiele der Erfindung anhand sehematischer Zeichnungen näher erläutert.

"f" τζΡβ4/₅₁ο 3^33020

Es zeigt:

Fig. 1 in einem Schnitt im wesentlichen entlang dier Linie I-I in Fig. 2 einen Bandstahl, in dem Rohlinge von Mixermessern weitgehend freigestanzt sind;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Oberfläche des Bandstahles gemäß Fig. 1 mit den freigestanzten Rohlingen;

Fig. 3 in einem Schnitt entsprechend dem der Fig. 1 den Bandstahl mit dem Rohling des Mixermessers in einem Schrägschneidewerkzeug;

Fig. 4 in einem Schnitt entsprechend dem der Fig. 1 bzw. Fig. 3 den Bandstahl mit dem Rohling in einem Abkantwerkzeug;

Fig. 5 in einem Schnitt entsprechend dem der Fig. 1 den Bandstahl mit dem Rohling in einer Prägestation zum Prägen der Schneide;

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Folge-Verbundwerkzeuges, teilweise in einem vertikalen Schnitt, in Verbindung mit dem Bandstahl bzw. den darin
ausgebildeten Rohlingen oder Mesern;

Fig. 7 in einem Schnitt entsprechend dem der Fig. 1 den Bandstahl mit einem Rohling in einem gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 5 abgewandelten Prägewerkzeug;

Fig. 8 in einem Schnitt entsprechend dem der Fig. 1 den Bandstahl mit einem Rohling nach Bearbeitung im Werkzeug gemäß Fig. 7 in einem Besäumwerkzeug und

Fig. 9 einen Rohling in einem weiteren abgewandelten Prägewerkzeug.

Fig. 10 eine Frontansicht der Schneide eines abgewandelten Schneidwerkzeugs und

Fig. 11 einen Schnitt im wesentlichen entlang der Linie XI^-XI in Fig. 10.

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Aus dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Bandstahl 2 sind in gleichmäßigen Abständen gleichmäßige Konturen bzw. Flächenbereiche 4 ausgestanzt, die zwischen sich jeweils ein Mixermesser 6 bilden. Jedes Mixermesser 6 besitzt eine mittlere Nabe 8, in deren Mitte jeweils eine kreisrunde öffnung 10 freigestanzt ist. Daran schließt sich zu den Seitenrändern des Bandstahles 2 hin, d.h. in Fig. 2 nach oben und nach unten jeweils ein Messerflügel 11 an. An den Rändern des Bandstahles 2 sind beim Ausstanzen der Flächenbereiche 4 Randbänder 12 und 14 stehen geblieben und die Rohlinge der Mixermesser 6 sind in ihren äußeren Randbereichen jeweils über einen Steg 16 mit den Randbändern 12 und 14 verbunden. Die Randbände 12 und 14 können als Transportmittel dienen, um die Rohlinge durch die verschiednen Stationen eines Folge-Verbundwerkzeuges zu führen. Jeder Rohling eines Mixermessers 6 besitzt zwei Arbeitskanten 18, an denen Schneiden ausgebildet werden sollen.

In Fig. 3 ist der nach dem Freistanzen der Rohlinge folgende Arbeitsgang dargestellt, bei dem in einem Schrägschneidewerkzeug mit einem feststehenden Halteteil 20 und einem Schrägschneidestempel 22 die Arbeitskanten der Rohlinge der Messer 6 schräg zur Ebene des Stahlbandes bzw. des Rohlings beschnitten werden. Der Schrägschneidestempel 22 besitzt eine Bewegungsbahn, die mit der Ebene des Rohlings einen Winkel von etwa 45° einschließt und stanzt eine eigentliche Kante des im Querschnitt gesehen rechteckigen Rohlings 6 weg, wodurch eine sich in einem Winkel von etwa 45° relativ zur Ebene des Rohlings 6 bzw. des Bandstahles 2 erstreckende, schräg angeschnittene Fläche 24 entsteht.Das Material des Rohlings 6 neigt dazu, dem Schrägschneidestempel etwas auszuweichen, insbesondere, wenn der Schnitt wie dargestellt, in dem Bereich der schräg geschnittenen Fläche 24 angesetzt ist, der einen stumpfen Winkel mit der benachbarten Oberfläche des Rohlings 6 einschließt. In dem Bereich der schräg geschnittenen Fläche, der einen spitzen Winkel mit der angrenzenden Oberfläche des Rohlings einschließt, neigt das Material in diesem Fall auszuweichen, wodurch ein Stanzgrat bzw. eine leicht zipfelige Form entsteht, mit einem Materialbereich 26, der senkrecht zur Ebene des Bandstahles 2 gemessen, sich über die angrenzende Oberfläche des Bandstahles 2 bzw. des Rohlinges 6 ein Stück hinaus, in der Darstellung in Fig. 3 nach unten erstreckt. Das Halteteil 20, dessen dem Schrägschneidestempel benachbarter Bereich zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen ist, reicht bis zum Stengel 22 und gibt diesem eine zusätzliche Führung, kann jedoch das Entstehen eines Stanzgrates nicht ganz verhindern.

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Das in Fig. 4 dargestellte Abkantwerkzeug 28 besitzt einen unteren Abkantstempel 30, der im rechten Winkel zur Ebene des Bandstahles 2 bzw. des Rohlings 6, wie durch den Pfeil 32 angedeutet, verschiebbar ist und einen die Arbeitskante einschließenden Randbereich mit der ganzen schräg angeschnittenen Fläche 24 um etwa 45° aus der Ebene des Bandstahles 2 des Rohlings 6 heraus abwinkelt. Der Rohling wird dabei gegen einen feststehenden Gegenhalter 36 gedrückt, der eine ander Hauptfläche des Rohlings angreifende, zur Ebene des Bandstahles 2 parallele Arbeitsfläche 38 sowie im abzukantenden Bereich des Rohlings 6 eine um 45° dagegen geneigte Arbeitsfläche 40 aufweist. Der Abkantstempel 30 besitzt in entsprechender Weise eine zur Oberfläche des Bandstahles 2 parallele Arbeitsfläche 42 sowie eine damit einen Winkel von 45° einschließende Arbeitsfläche 44 im Abkantbereich. Der abgekantete Randbereich 34 des Rohlings 6 ist in die Richtung gebogen, daß seine schräg angeschnittene Fläche 24 sich nun im wesentlichen parallel zur Oberfläche des Bandstahles bzw. des Hauptteiles des Rohlings 6 erstreckt, wobei die Abkantstelle ein Stück hinter der schräg angeschnittenen Fläche 24 liegt, so daß diese ein Stück über den übrigen Rohling 6 hinaussteht. Zusätzlich zu der Abkantung des Randbereiches 34 ist der vorher über eine Fläche des Rohlings 6 überstehende zipfelige Materialabschnitt wieder in den abgekanteten Teil dieser Ebene zurückgedrückt, so daß nun die vorher schräg angeschnittene Fläche 24 einen schwachen Knick besitzt, der sich parallel zur Arbeitskante 18 erstreckt. Dieser nun ein Stück über die Ebene des Hauptteiles der schräg angeschnittenen Fläche 24 vorstehende zipfelige Abschnitt 46 kann sich im nachfolgenden Arbeitsgang des Prägens der Schneide vorteilhaft auswirken, indem bevorzugt das Material im Bereich der zu bildenden Schneide zum Fließen gebracht wird und somit eine zuverlässige Kaltverfestigung erfährt und die zu bildende Schneide lückenlos gefüllt wird.

Ein in Fig. 5 dargestelltes Prägewerkzeug 50 besitzt eine feststehende Gegenhalteform 52, deren den Rohling 6 aufnehmende Ausnehmung der Kontur der von der schräg geschnittenen Fläche 24 abgewandten Seite des Rohlings folgt und ein kleines Stück vor der Arbeitskante 18 des ungeprägten eingelegten Rohlings gemäß Fig. 4 in einem Winkel von 90° gegen die Ebene des Bandstahles 2 bzw. des Rohlings 6 ansteigt und als Anlagefläche und Führung für einen Prägestempel 54 dient, dessen durch den Pfeil 56 angedeutete Bewegungsbahn sich in einem Winkel von 90° gegen die Ebene des Rohlings 6 bzw. des Bandstahles 2 erstreckt. Der Prägestempel 54

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besitzt eine Prägefläche 58, die mit der Bewegungsbahn einen rechten Winkel einschließt und sich parallel zur Ebene des Rohlings 6 erstreckt. Diese Prägefläche greift an der schräg geschnittenen Fläche 24 an und verformt diese leicht, wobei sie sich soweit gegen den Rohling 6 bzw. den Gegenhalter 52 hin bewegt, daß sie mit dem schräg zur Ebene des Rohlings 6 verlaufenden Flächenbereich 60 fast zusammenstößt oder in einem kleinen Abstand davor stehen bleibt. Das verdrängte Material des Rohlings 60 wird dabei zum Teil in den Winkel zwischen der Prägefläche 58 und dem Flächenbereich 60 des Gegenhalters 52 gedrückt und bildet eine Schneide 62. Auf ein anschließendes Besäumen kann in diesem Fall verzichtet werden. Jedoch kann, je nach Anforderungen an die Schärfe des Mixermessers, dieses noch geschliffen werden. Auf jeden Fall ist dabei wenig wegzuschleifen, so daß das Messer sehr schnell scharfgechliffen ist.

Ein in Fig. 6 dargestelltes Folge-Verbundwerkzeug 64 besitzt einen horizontalen, die Längsachse des Werkzeuges durchsetzenden Kanal, durch den der Bandstahl 2 bzw. die stehengebliebenen Randbänder 12 und 14 mit den dazwischenhängenden Rohlingen 6 schrittweise laufen, wobei zur Vereinfachung die Transportmittel nicht dargestellt sind. Das Folge-Verbundwerkzeug 64 besitzt entlang diesem Kanal eine Reihe von Arbeitsstempeln,deren Führungen zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen sind; und zwar als ersten einen Stanzstempel 66, der die in Fig. 2 dargestellten Flächenbereich 4 herausstanzt, die durch einen Kanal 68 am Eingangsende des Werkzeuges herausfallen. Anschließend in der durch einen Pfeil 70 angedeuteten Bewegungsrichtung des Bandstahles 2 folgt ein dem Schrägschneidewerkzeug gemäß Fig. 3 entsprechender Werkzeugbereich mit einem Schrägschneidestempel 22'. Darauf folgt ein dem Werkzeug gemäß Fig. 4 entsprechender, von unten am Rohling 6 angreifender Abkantstempel 30' und auf diesen ein dem Prägewerkzeug 50 entsprechender Bereich mit einem Prägestempel 54'. Auf den Prägestempel folgt ein Trennstempel 72, der wie in Fig. 2 zu sehen, die Mixermesser 6 entlang den unterbrochen gezeichneten Linien 74 von den mit den Randbändern 12 und 14 verbundenen Stegen 16 abtrennt, so daß sie durch einen Kanal 76 aus dem Ausgangsende des Werkzeuges 64 herausfallen. In Abwandlung dieses Folge-Verbundwerkzeuges 64 gemäß Fig. 6 kann zwischen dem Prägestempel 54' und dem Abtrennstempel 72 ein zweiter Prägestempel angeordnet sein, der dem Mixermesser seine endgültige Form gibt, indem z.B. die beiden Messerflügel 11 gegeneinander verschränkt werden und evtl. Sicken zur Versteifung eingeprägt werden.

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In dem abgewandelten Prägewerkzeug 750 gemäß Fig. 7 wird ein gemäß den Fig. 3 und 4 vorbereiteter Rohling 706 in eine Gegenhalteform 730 eingelegt, deren Bodenkontur einen zur Hauptfläche des Rohlings 706 parallelen Bodenbereich 759 aufweist, an den ein abgewinkelter Bodenbereich 760 der Kontur des abgekanteten Rohlings 706 folgend anschließt. Diese Schrägfläche 760 endet im Unterschied zu der Schrägfläche 60 der Ausführungsform gemäß Fig. 5 unterhalb der schräg angeschnittenen Fläche des Rohlings und geht in eine zur Hauptfläche des Rohlings parallele Gratfläche 761 über, die somit im Gegensatz zu der an die Schrägfläche 60 anschließenden Führungsfläche 61 für den Prägestempel 54 bei der Auführungsform gemäß Fig. 5 steht. Das Werkzeug 750 besitzt einen Prägestempel 754, dessen Bewegungsrichtung, wie durch den Pfeil 756 angedeutet, sich ebenfalls wieder normal zur Hauptfläche des Rohlings 706 bzw. des Bandstahls erstreckt und dessen zur Hauptfläche des Rohlings 706 parallel verlaufende Prägefläche 758 sich bis über die Gratfläche 761 der Gegenhalteform 730 erstreckt. Beim Prägehub fließt nun ein Teil des verdrängten Materials in einen Spalt 759 zwischen der Gratfläche 761 der Gegenhalteform 730 und der Prägefläche 758 des Prägestempels 754 und bildet einen Grat 747. Diese Ausbildung des Prägewerkzeuges kann vorteilhaft sein, wenn je nach Dicke des Bandstahles, Material des Bandstahles und Beschaffenheit des Schrägschneidewerkzeuges ein größerer überstehender Materialbereich, entsprechend den Materialbereichen 26 und 46 in den Fig. 3 und 4 vorhanden ist. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß der Bereich der späteren Schneide nach dem Wegschneiden des Saumes 747 mit Sicherheit rißfrei ist.

In einem Besäum werkzeug 780 kann durch einen sich normal zur Ebene des Rohlings 706 bewegenden Besäumstempel 782 der Saum 747 weggestanzt werden.

Das in Fig. 9 dargestellte weitere Prägewerkzeug 950 besitzt eine feststehende untere Gegenhalteform 952, die der abgekanteten Kontur eines gemäß den Fig. 3 und 4 vorbereiteten Rohlings 906 einen zur Hauptfläche des Rohlings 906 parallelen Bodenbereich 959 aufweist, an den ein entsprechend der Abkantung schräg verlaufender Bodenbereich 960 anschließt. Die Schrägfläche 960 steigt ein kleines Stück weiter über die Arbeitskante des noch ungeprägten Rohlings 6 hinaus an und geht dann in eine vertikale, sich normal zur Hauptfläche des Bandstahles bzw. des Rohlings 6 bzw. 906 erstreckende Führungsfläche 961 für einen Prägestempel 954 über. Die Bewegungsrichtung des Prägestempels 954 erstreckt sich normal zur Oberfläche

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des Rohlings 6 bzw. 906 entlang der Führungsfläche 961. Der Prägestempel 954 besitzt eine insgesamt dachförmige Prägefläche deren der Arbeitskante 18 bzw. einer gebildeten Schneide 962 benachbarte Arbeitsfläche 958 nach vorn zur gebildeten Schneide 962 hin unter einem Winkel von etwa 20° gegen die Hauptfläche des Rohlings 6 bzw. 906 ansteigt und rückwärts entlang einem sich parallel zur Schneide 962 erstreckenden First 959 in eine entgegengesetzt um einen Winkel von 20° gegen die Hauptfläche des Rohlings 6 verlaufende hintere Arbeitsfläche 963 übergeht, die sich nach rückwärts gegen den Hauptabschnitt des Rohlings 6 bzw. 906 hin ein Stück weiter als die schräg angeschnittene Fläche 24 erstreckt und damit auch das nach rückwärts verdrängte Material 990 führt. Der Vorteil der insgesamt dachförmigen Prägefläche des Prägestempels 954 besteht darin, daß insgesamt relativ wenig Material zu verdrängen ist, die Schneide 962 jedoch auf jeden Fall von verdrängtem Material gebildet wird, was sich auf die Qualität der Schneide günstig auswirkt. Gleichzeitig wird eine im Schnitt gemäß Fig. 9 gesehen spitzere und damit schärfere Schneide 962 mit einer Art Hinterschnitt erzielt. Durch die relativ geringe Materialverdrängung ist der Kraftaufwand und Werkzeugverschleiß gering. Die dachförmige Ausbildung der Prägefläche halt auch die auf den Prägestempel 954 und dessen Führungen wirkende Querkräfte in Grenzen, wodurch vor allem der Verschleiß des Werkzeuges gemindert ist.

Das in den Fig. 10 und 11 dargestellte abgewandelte Messer 502 besitzt eine unter plastischer Verformung erzeugte, in der Frontansicht wellenförmige Schneide 504, die unterschiedliche Abstände von den gedachten Verlängerungen der Hauptflächen, d.h. der Oberseite 506 und der Unterseite 508 des Messers 502 aufweist. Ähnlich wie bei dem Rohling 6 gemäß den vorangehenden Figuren ist ein später die Schneide 504 bildender Randabschnitt 510 des Messers 502 nach einem Schräganschneiden nach oben abgewinkelt und anschließend in einem Prägewerkzeug zur Bildung der Schneide 504 plastisch verformt, wobei durch die Wellenform der Schneide ein noch leichteres Verdrängen des überschüssigen Materials im Schneidenbereich erzielt wird.

Anstatt einer Wellenform kann auch eine Zickzack- oder Zahnform mit gleichem Vorteil verwendet werden.

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Für alle vorstehend dargestellten und beschriebenen Messer kann mit Vorteil ein kaltverfestigendes Material, wie z.B. Stahl 4310 verwendet werden, wodurch dann auf das Härten verzichtet werden kann. Die vorstehend beschriebenen, durch Anschneiden und anschließendes Pressen der Schneide hergestellten Schneidwerkzeuge haben insbesondere bei Herstellung in einem Folge-Verbundwerkzeug noch den wesentlichen Vorteil, daß sie sehr genau herstellbar sind und äußerst geringe statische Unwuchten aufweisen, wodurch nur wenig ausgewuchtet werden muß oder auf ein Auswuchten ganz verzichtet werden kann. Gegenüber dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren des Rollens bzw. Walzens einer Schneide hat das vorstehend beschriebene Verfahren neben dem Vorteil, werkzeugtechnisch weniger aufwendig zu sein, noch den Vorteil, mehr Freiheit in der Gestaltung der Geometrie der Schneide zu bieten.

Abweichend von den vorstehend beschriebenen Verfahren kann die Abwinklung des Randbereiches mit der Arbeitskante auch vor der materialabhebenden Bearbeitung erfolgen. Die materialabhebende Bearbeitung kann dann z.B. darin bestehen, die aus der Ebene der übrigen Platine herausgebogene Kante bzw. im Schnitt gesehen Ecke, z.B. durch einen Schleifvorgang etwa parallel zur Oberfläche der übrigen Platine zum Teil abzuschleifen, so daß der Rohling dann etwa eine Form besitzt, die der Form entspricht, mit der er das Abkantwerkzeug gemäß Fig. 4 verläßt.

Claims

TZP 84/510 Ansprüche

1. Schneidwerkzeug, insbesondere für Küchenmaschinen, das aus einem Blech hergestellt ist und an einer Arbeitskante eine unter plastischer Verformung gebildete Schneide aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (62; 962; 504) durch materialabhebende Bearbeitung und anschließende plastische Verformung gebildet ist.

2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche (24) an der die materialabhebende Bearbeitung stattfand, etwa in eine Ebene gebogen ist, die sich parallel zu dem an die Arbeitskante anschließenden Flächenbereichen erstreckt.

3. Verfahren zur Herstellung von Schneidwerkzeugen, insbesondere nach Anspruch 1 und/oder 2, wobei erst ein Rohling aus einem Blech ausgestanzt und dann an einer Arbeitskante des Rohlings eine Schneide durch plastische Verformung des Materials, vorzugsweise in einem Preßwerkzeug geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor der plastischen Formung der Schneide die Dicke des Rohlings im Bereich der Arbeitskante durch materialabhebende Bearbeitung verringert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der materialabhebenden Bearbeitung die Arbeitskante schräg beschnitten wird, z.B. durch einen schräg zur Ebene des Rohlings bewegbaren Stanzstempel.

5. Verfahren nach Anspruch 3 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor der plastischen Formung der Schneide und vorzugsweise nach der materialabhebenden Bearbeitung eine Randabschnitt des Rohlings mit der Arbeitskante in die Richtung aus der Ebene des Rohlings herausgebogen wird, in die die zu bildende Schneide von der Mittelebene des Rohlings abliegt.

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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorzugsweise die ganze schräg angeschnittene Fläche enthaltender Randabschnitt um einen Winkel im Bereich von etwa 20 bis etwa 40° und vorzugsweise etwa 45° aus der Ebene des Rohlings herausgebogen wird, der etwa mit dem Winkel übereinstimmt, den die schräg geschnittene Fläche mit den unmittelbar anschließenden Oberflächenbereichen des Rohlings einschließt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim plastischen Formen ein beweglicher Teil eines Preßwerkzeuges an der Seite des Rohlings angreift, in die die Arbeitskante aus der Ebene des Rohlings herausgebogen wurden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsbahn des beweglichen Teiles des Preßwerkzeuges sich im wesentlichen im rechten Winkel zur Ebene des Rohlings erstreckt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Teil des Preßwerkzeuges eine sich quer und vorzugsweise im rechten Winkel zu seiner Bewegungsrichtung erstreckende, im wesentlichen Ebene Preßfläche aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Teil des Preßwerkzeuges an einer Fläche des Rohlings angreift, die durch die materialabhebende Bearbeitung entstanden ist.

11. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 3 bis 10 und/oder zur Hersteilung des Schneidwerkzeuges nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Folgeverbundwerkzeug (64) mit einem Stanzstempel (66) zum Freilegen des Rohlings (6), einem Schrägschneidestempel (22') zur materialabhebenden Bearbeitung der Arbeitskante (18) und einem Prägestempel zur plastischen Formung der Schneide.

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12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Folgeverbundwerkzeug (64) zwischen dem Schrägschneidestempel (22') und dem Prägestempel (54') einen Abkantstempel (30') zum Abwinkein des die Arbeitskante (18) aufweisenden Randbereiches des Rohlings (6) besitzt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel um den der Abkantstempel (30¹) den Randbereich aus der Ebene des übrigen Teiles des Rohlings (6) biegt, etwa dem Winkel entspricht, den die Bewegungsbahn des Schrägschneidestempels (22') mit der Ebene des übrigen Teiles des Rohlings (6) einschließt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägestempel (54, 54') eine Prägefläche (58) aufweist, die sich im wesentlichen in einer Ebene parallel zur Ebene des Hauptteiles des Rohlings (6) erstreckt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägestempel (954) eine dachförmige Prägefläche mit zwei in entgegengesetzte Richtung schwach relativ zur Fläche des Hauptteiles des Rohlings (906) geneigten Flächenbereichen (958, 963) aufweist, mit einem sich parallel zu der zu bildenden Schneide (962) erstreckenden First (959).