DE2733518A1

DE2733518A1 - Verfahren und vorrichtung zum runderneuern eines reifens

Info

Publication number: DE2733518A1
Application number: DE19772733518
Authority: DE
Inventors: Andrew Robert Clayton
Original assignee: Barwell Machine and Rubber Group Ltd
Current assignee: Barwell Machine and Rubber Group Ltd
Priority date: 1976-07-26
Filing date: 1977-07-25
Publication date: 1978-02-09
Also published as: ES461025A1; GR71899B; ZA774323B; AU2713577A; MX144364A; BR7704879A; CA1100724A; FI772275A; ZM5777A1; NZ184686A; JPS5314780A; PT66827A; TR19803A; BG29276A3; GB1590378A; FR2359700A1; AU514823B2; PT66827B; SU665787A3; FR2359700B1

Description

Dr. !ng. n. ι«

Patentanwälte Dipl.-Ing. H.Weickmann, D1PL.-PHYS. Dr.K.Fincke Dipl.-Ing. F. A.¥eickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

8 MÖNCHEN 86, DEN POSTFACH 860820 p_{2 s} MOHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 3921/22

BARWELL MACHINE AND RUBBER GROUP LIMITED
Swavesey, Cambridge

ENGLAND

Verfahren und Vorrichtung zum Runderneuern eines Reifens

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Runderneuern eines Reifens, bei dem eine vichtvulkanisierte Runderneuerungsmasse unter Druck durch einen Spritz- und FormauslaS auf die Umfangsflache einer sich drehenden Karkasse schichtenweise aufgebracht wird.

Bei bekannten Runderneuerungsverfahren zum Runderneuern von Reifen können Unregelmäßigkeiten auf der Umfangsfläche der Karkasse nur teilweise von der aufzubringenden Runderneuerungsmasse ausgeglichen werden. Diese Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Karkasse entstehen durch Ausreißen ganzer Profilteile oder winziger Reifenoberflächenteilchen bei starker mechanischer Belastung des Reifens wie z.B. durch hohe Geschwindigkeit, extreme Walkarbeit oder durch Unwuchten am Autorad. Des weiteren können Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Karkasse auch durch ungleichmäßiges Abfahren des Reifens während des Gebrauchs auftreten, wie es z.B. bei einer zu großen Vorspur, oder bei Spur-oder Sturzänderungen am Kraftfahrzeug der Fall ist.

Um derartige Unregelmäßigkeiten der Karkassenoberfläche weitgehend auszuschalten, wurden die für die Runderneuerung vorgesehenen Karkassen vor ihrer Beschichtung mit Runderneuerungsmasse abgedreht, d.h. plangeschliffen. Dabei hat sich aber als nachteilig heruasgestellt, daß auch bei stark abgefahrenen Reifen zusätzlich noch eine Reifenoberflächenschicht entfernt werden muß, so daß die Gefahr einer zu dünnen Karkasse d.h. einer ungenügenden Tiefe der Trägerschicht für die neuaufzubringende Runderneuerungsmasse

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besteht. Bei Stahlgürtelreifen war ein Abrehen z.T. deshalb nicht möglich, weil man Gefahr lief, beim Abdrehen dieStahl armierung zu treffen.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß für die Runderneuerung einer jeder Karkasse ein zusätzlicher Arbeitsgang notwendig wurde. Schließlich konnten selbst bei diesen abgedrehten Karkassen Unregelmäßigkeiten, die durch Einspannfehler beim Einspannen der Karkasse in die Reifenaufnahmevorrichtung beim Runderneuern entstehen (Radneigungs-und Schlagfehler) nicht vermieden werden.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Runderneuern eines Reifens, das die oben genannten Nachteile weitgehend vermeidet, und das auch bei Reifen, die nicht durch Abdrehen vorbehandelt sind, mit zufriedenstellenden Ergebnissen angewendet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfahrungsgemäß bei einem Verfahren zum Runderneuern eines Reifens, bei dem eine nichtvulkanisierte Runderneuerungsmasse unter Druck durch einen Spritz- und Formauslaß auf die ümfangsflache einer sich drehenden Karkasse schichtenweise aufgebracht wird, dadurch gelöst, daß aus der Runderneuerungsmasse eine sich entgegen der Drehrichtung der Karkasse vor dem Spritz- und Formauslaß anhäufenden Aufstauzone zwischen der Karkasse und dem Spritz- und Formauslaß gebildet wird.

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Durch die sich anhäufende Aufstauzone werden Unregelmäßigkeiten der Karkassenoberfläche ohne Beeinträchtigung der gerade aufgebrachten Runderneuerungsschicht ausgeglichen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Es zeigen :

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der erfindungs-

mäßigen Vorrichtung, die das Aufbringen einer Runderneuerungsschicht auf eine Reifenkarkasse darstellt;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines in die

erfindungsgemäße Einrichtung eingebauten Spritz -und Formauslasses;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des in Einzelteile auseinandergenommenen Spritz-und Formauslasses;

Fig. 4 eine von der Karkasse her gesehene Frontansicht

des Spritz- und Formauslasses gem. Fig. 1 und 2;

Fig. 5 eine Draufsicht (im wesentlichen entlang der

Linie 5-5 von Fig. 2) eines Teilabschnitts und teilweise Konstruktionsdurchsicht;

Fig. 6 . ein Längsschnitt im wesentlichen entlang der

Linie 6-6 von Fig. 1;

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Fig. 7 ein vergrößerter Längsschnitt im wesent

lichen entlang der Linie 7-7 von Fig.2.

Figur 1 zeigt eine Extrudereinrichtung Ίο, die Runderneuerungsmasse 11 (Fig.6) unter Druck aufbereitet und sie zur Formung einer Schicht 12 auf die Umfangsflachen einer Reifenkarkasse 14 (Karkasse) austreibt. Der Extruder Io besitzt eine Anzahl von Extruderschnecken und ein Auslaßventil, das es gestattet, die Runderneuerungsmasse der Reihe nach von den verschiedenen Extruderschnecken austreiben zu lassen. Ersatzweise kann auch ein geeigneter Schraubextruder verwendet werden. Die Runder neuerungsmasse besteht bevorzugt aus einem Gemisch von Naturkautschuk, wie es früher für die Runderneuerung von Karkassen in Formen aufbereitet worden ist. Eine im wesentlichen kontinuierliche Förderung von Runderneuerungsmasse in jeder gewünschten Menge erhält man durch das Neubeladen einer Schnecke des Extruders 1o, während andere vorbereitet werden oder gerade Runderneuerungsmass fördern. Weiterhin sichert eine laufende Kontrolle der Drücke, die für die Förderung oder das Austreiben extrudierter Runderneuerungsmasse benötigt werden, eine Kontrolle über die Fördermenge der ausgetriebenen Masse.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung enthält zusätzlich Reifenaufnahmeeinrichtungen 15, die geeignete Antriebe (nicht dargestellt) enthalten, um eine Karkasse 14 während der Runderneuerung in Laufrichtung zu drehen. Die Reifenaufnahmeeinrichtungen 15 halten die Karkasse 14 drehbar in einem bestimmten Abstand von den Extrudereinrichtungen 1o.

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Die folgende genauere Beschreibung richtet sich insbesondere auf die Runderneuerung eines Hochleistungsreifens mit Stollenprofil, der hier ohne weitere Bearbeitung "von der Straße weg" verwendet wird.

Es soll jedoch angemerkt werden, daß die zu beschreibende Anordnung in Verbindung mit der Erneuerung oder Herstellung jeder Art von Kraftfahrzeugreifen verwendet werden kann und nicht so verstanden wird, als wäre sie auf einen besonderen Anwendungsfall, wie er in irgendeinem Detail beschrieben ist, begrenzt.

An der Extrudereinrichtung 1o ist ein Spritz-und Formauslaß 18 angebaut, der aus der Extrudereinrichtung 1o ausgetriebene Runderneuerungsmasse 11 direkt auf die Umfangsflächen einer in Reifenaufnahmeeinrichtungen 15 eingespannten, sich drehenden Karkasse 14 leitet.

Gegen Ende des gleichzeitigen Formens der die rotierende Karkasse 14 umgebenden Runderneuerungsschicht 12 und des Verbindens dieser Schicht mit der Karkasse 14 umgreift der Spritz- und Formauslaß 18 die Umfangsflache der Karkasse 14. Zusätzlich arbeitet der Spritz-und Formauslaß, wie später näher beschrieben wird, mit einer eingespannten Karkasse 14 so zusammen, daß zum Ausfüllen von Karkassenunregelmäßigkeiten Aufstauzonen zum zeitweiligen Anhäufen ausgetriebener Runderneuerungsmasse gebildet werden, und daß während der Ausbildung einer Runderneuerungsschicht 12 ein Aufstau aus Runderneuerungsmasse aufrechterhalten wird.

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- 1ο -

Der in den Fig. 2-5 und 7 ausführlich dargestellte Spritz- und Formauslaß 18 weist Auslaßplatten 2o, 21; Heizplatten 22, 23; eine Leitplatte 25 und ein Austrittskantenteil 26 auf. Er besitzt zusätzlich Seitenteile 28, 29 und eine Reihe von Zwingen 3o, die die obere Auslaßplatte 2o mit der unteren Auslaßplatte 21 zusammenpressen, wenn der Spritz- und Formauslaß 18 zusammengebaut wird.

Die Heizplatten22, 23 enthalten vorzugsweise elektrische Widerstandsheizelemente, die die Aufrechterhaltung einer betriebsbereiten Fließfähigkeit der aus dem Spritz- und Formauslaß 18 auszutreibendenRunderneuerungsmasse erleichtern. Die durch die elektrischen Widerstandselemente zugeführte Wärme wird in vorteilhafter Weise auch auf die anderen Teile des Spritz- und Formauslasses 18 durch Wärmeleitung übertragen.

Die Leitplatte 25 und das Austrittskantenteil 26 arbeiten mit den Umfangsflachen einer rotierenden Karkasse 14 so zusammen, daß die fertige Ausbildung der gewünschten Runderneuerungsschicht 12 erleichtert wird. Genauer gesagt, weist die Leitplatte 25 eine sich im wesentlichen quer zur Fließrichtung erstreckende Schwelle 31 und eine mit Abstand dazu angeordnete vordere Kante am Führungskantenteil 32 auf.

Die Schwelle 31 ist so geformt, daß sie ihre größte Höhe im mittleren Bereich der Leitplatte 25 (Fig.4) erreicht, um sich von dort aus nach außen in Richtung auf die Seitenteile 28,29 zu verjüngen.

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Die vordere Kante des Führungskantenteils 32 der Leitplatte hält zu dem Austrittskantenteil 26 und zur Umfangsflache der Karkasse 14 einen bestimmten Abstand aufrecht (Fig.6). Genauer gesagt, nähert sichdas Austrittskantenteil 26 der Umfangsflache der Karkasse 14 mehr als die Führungskante des Führungskantenteils 32/ das von der Leitplatte 25 getragen wird. Eine derartige Anordnung gleicht einen überlauf an ausgetriebener Runderneuerungsmasse, der entgegen der Drehrichtung der Karkasse vor der Führungskante entsteht, und der von der Aufbringstelle an der Umfangsflache der rotierenden Karkasse 14 (Fig.6) herrührt, aus. Diese Anordnung sorgt, wie später noch näher erläutert wird, für die Anhäufung und Aufrechterhaltung eines rollenden Wulstes aus Runderneuerungsmasse.

Die an den Spritz- und Formauslaß 18 angeordneten Seitenteile 28, 29 sind breitenverstellbar und werden insbesondere durch die Anbringung von Zahnstangen und in sie eingreifende kleine Zahnräder 37, 38 vervollständigt. Durch manuelles Drehen der kleinen Zahnräder 37,38 können die Seitenteile 28, 29 aufeinander zu oder voneinanderweg bewegt werden, um unterschiedliche Breiten von zu erneuernden Karkassen 14 ausgleichen zu können. Beim Gebrauch werden die Seitenteile 28, 29 mit den Seitenwänden der Umfangsflache der Karkasse 14 während der laufenden Runderneuerung in Eingriff gebracht (Fig.5).

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Gem. weiteren wichtigen Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist jedes der Seitenteile 28,29 Austritts-und Führungskantenteile 28 A 28 A 29A 29 B auf. Die Austritts-und Führungskantenteile der Seitenteile28, 29 sind mit einem etwas größeren Abstand als der senkrechte Abstand zwischen dem Austritts- und dem Führungskantenteil 26, 32 voneinander angeordnet (Fig. 2 und 6). Weiterhin weisen die voneinander mit Abstand gehaltenen Kantenteile der Seitenteile 28, 29 jeweils zwischen sich eine Extrusionsöffnung auf, durch die beim Formen der Schulterabschnitte der Runderneuerungsschicht Runderneuerungsmasse hindurch tritt. Jede der so gebildeten öffnungen oder Zonen wirkt wie ein Staugebiet, das Unregelmäßigkeiten der Karkassenseite nwand ausfüllt. Die Form der Schwelle 31 der Leitplatte 25 gewährleistet einen Strom aus ausgetriebener Runderneuerungsmasse in Richtung der Aufstauzonen der Seitenwände aufgrund der dortigen Winkelstellung und der kleiner werdenden senkrechten Höhe (Fig.4 und 5) der Schwelle 31.

Während des Runderneuerungsbetriebs wird die Karkasse 14 auf einer Reifenaufnahmeeinrichtung 15 montiert und in eine Position nahe dem Spritz-und Formauslaß 18 gebracht. Die Seitenteile 28, 29 werden, wenn erforderlich, justiert, um den gewünschten Eingriff zwischen dem Spritz- und Form·?- auslaß 18 und der Karkasse 14 zu gewährleisten. Dann beginnt die Extrusion von Runderneuerungsmasse 11 und die Karkasse wird in Drehung versetzt. Die Rotation der Karkasse 14 während

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der Extrusion des Runderneuerungsmaterlals 11 hat die Formung und Verbindung einer Runderneuerungsschicht 12 am Umfang der Karkasse 14 zur Folge. Während die Tiefe des balligen Flächenteils der Runderneuerungsschicht 12 und der daraus resultierende Gesamtdurchmesser des Reifens zum Teil durch den Abstand zwischen dem Rotationsmittelpunkt der Karkasse 14 und dem Austrittskantenteil 26 des Spritz-und Formauslasses bestimmt wird, wird die gleichmäßige Förderung der Masse um die Runderneuerungsschicht 12 auszubilden, durch die Wesensmerkmale der Leitplatte 25 und der Seitenteile 28, 29, wie oben beschrieben, bestimmt.

Vorteilhafterweise besteht eine zusätzliche Möglichkeit der Überwachung der Tiefe und der Durchmesserabmessungen der Runderneuerungsschicht 12 durch das Verhältnis von Karkassendrehzahl zu Fördermenge der Runderneuerungsmasse 11 durch den Extruder 1o. Eine verhältnismäßig schnelle Drehzahl der Karkasse 14 und eine verhältnismäßig geringe Förderung von Runderneuerungsmasse können zu einer übertrieben dünnen Runderneuerungsschicht 12 führen. Als Hauptmerkmal dieser Erfindung sorgen die formmäßigen Ausgestaltungen der Leitplatte 25, des Austrittskantenteils 26 und der Seitenteile 28,29 für die Anhäufung eines Wulstes aus Runderneuerungsmasse nahe dem Aufbringpunkt dieser Masse auf die Karkasse 14. Dadurch können abgefahrene Stellen, die Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Karkasse 14 (wie in Fig. 6 aufgezeigt) darstellen,ohne weiteres gefüllt werden, während der gewünschte

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Umfang der fertigen Runderneuerungsschicht aufrechterhalten wird. Zusätzlich wird die Erzielung eines gleichmäßigeren Rollradius für den wiederhergestellten Reifen erleichtert.

Der Ausbildung der Runderneuerungsschicht 12 auf der Karkasse 14 kann die Anbringung und Vulkanisierung von Stollen folgen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

.| Verfahren zum Runderneuern eines Reifens, bei dem eine nichtvulkanisierte Runderneuerungsmasse unter Druck durch einen Spritz- und Formauslaß auf die Umfangsfläche einer sich drehenden Karkasse schichten weise aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Runderneuerungsmasse eine sich entgegen der Drehrichtung der Karkasse ( 14) vor dem Spritz- und Formauslaß (18) anhäufende Aufstauzone zwischen der Karkasse (14) und dem Spritz- und Formauslaß (18) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der aus dem Spritz- und Formauslaß (18) austretenden Runderneuerungsmasse und /oder die Drehzahl der Karkasse (14) so gesteuert wird, daß eine Aufstau zone vorgegebener Größe gebildet und aufrechterhalten wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritz- und Formauslaß (18) eine sich quer zur Laufrichtung der Karkasse (14) erstreckende Extrusionsöffnung aufweist, die in Laufrichtung der Karkasse (14) durch ein bis nah an die Karkasse (14) heranreichendes Austrittskantenteil (26) und gegen die Laufrichtung der Karkasse 114)

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, ORIGINAL INSPECTED

durch ein in größerer Entfernung als das Austrittskantenteil (26) von der Karkasse endendes Führungskantenteil (32) begrenzt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch den Hauptstrom der Runderneuerungsmasse in Richtung auf seitliche, entlang der Seitenwände verlaufende Schulterabschnitte der Karkasse (14) lenkende Leitglieder (25, 31) in dem Spritz- und Formauslaß (18).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitglieder quer zur Laufrichtung der Karkasse (14) verlaufende den Strom der Runderneuerungsmasse in Richtung auf die Mitte der Umfangsflache der Karkasse (14) mindernde Schwellen aufweisen.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritz- und Formauslaß (18) Runderneuerungsmasse radial einwärts entlang den Seitenwänden leitende und gleichzeitig die Schulterabschnitte der Schicht (12) ausbildende und diese mit der Karkasse (14) verbindende, sich radial einwärts entlang und im Eingriff mit sich gegenüberliegenden Seitenwänden der Karkasse (14) erstreckende Seitenteile (28, 29) aufweist.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Seitenteile (28, 29) die Aufstauzone zwischen sich bildende, darin die Runderneuerungsmasse vorübergehend anhäufende und während der Ausbildung der Schulterabschnitte der Schicht (12) diesen Aufstau aus Runderneuerungsmasse aufrechterhaltende, mit Abstand zueinander gehaltene Austrittskantenteile (28A, 29 A) und FührungskantenteiIe (28 B, 29 B) aufweist.

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