DE2754933C2

DE2754933C2 - Verfahren zum Erzeugen von zum Herstellen eines Außenbodenbelags bestimmten, nicht frostrissigen, porösen und wasserdurchlässigen Platten

Info

Publication number: DE2754933C2
Application number: DE2754933A
Authority: DE
Inventors: Michel Albert Paris Rheins
Original assignee: Socri International S.A., Luxemburg/Luxembourg
Priority date: 1976-12-17
Filing date: 1977-12-09
Publication date: 1987-05-07
Also published as: NO145378B; BE861525A; SU826952A3; JPS5381509A; NL7714006A; FI64561C; BR7708400A; YU289577A; DE2754933A1; PL202982A1; IL53575A0; MX146958A; ZA777182B; CS196410B2; FI64561B; SE426693B; DD133660A5; FR2374274A1; LU76412A1; EG12795A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 vorausgesetzten Art.
Ein solches Verfahren ist aus der FR-PS 20 43 945 bekannt. Die danach als Tennisplatzbelag hergestellten Platten können Wassersammelkanäle enthalten. Es fehlen jedoch völlig nähere Angaben zur Zusammensetzung des Ausgangsgemisches und zu den Brennbedingngen, die erforderlich sind, um die gewünschten, unerläßlichen Eigenschaften zu sichern.
Andererseits ist es bekannt, Steine oder Platten aus Terrakotta herzustellen, deren Inneres porös gemacht ist, um sie leichtgewichtig zu machen oder ihr Herstellungsverfahren zu vereinfachen und daraus Materialien für den Bau von Mauern oder Trennwänden herzustellen, die vor allem Schallisolationseigenschaften aufweisen.
Diese Steine oder Platten wurden aus einem Gemisch von Ton und einem brennbaren Stoff hergestellt, wobei der brennbare Stoff im Lauf des Brennens verbraucht wird, so daß er im Inneren der Steine Raum für Poren oder Zellen läßt, die je nach der für die Steine vorgesehenen Verwendung geschlossen oder in gegenseitiger Verbindung sind.
So beschreibt die DE-PS 5 94 000 ein Verfahren zur Herstellung feuerfester hochporöser Isoliersteine durch innige Vermischung von ungefähr gleichen Gewichtsteilen plastischen feuerfesten Bindetons von 0 bis 0,5 mm Korngröße mit Sägemehl von 0 bis 3 mm Korngröße unter Zusatz von Wasser, plastisches Verformen, Trocknen und Brennen der Masse bei einer nicht angegebenen Temperatur. Der hohe Anteil des Sägemehls, der das 4,5- bis 8fache Volumen des Bindetons betragen soll, führt zu einer derart hohen Porosität der Isoliersteine, daß sie für eine Verwendung als Außenbodenbelag völlig ungeeignet sind, da sie viel zu brüchig sind.
Aus "Ullmanns Enzyklopädie für technische Chemie", Bd. 17, 3. Aufl., 1966, Seiten 485-489 ist es bekannt, Ton mit 7 bis 9% Wassergehalt zu verpressen oder mit 16% bzw. 20 bis 30% Wassergehalt strangzupressen und zwischen 900 und 1200°C zu brennen, um Fußbodenplatten herzustellen.
Schließlich ist in Singer "Industrielle Keramik", Bd. 1, 1964, Seiten 72-73 beschrieben, daß beim Brennen von Kaolinen, die weitestgehend von allen anderen Bestandteilen außer den Tonmineralen befreit waren, bei etwa 950°C kleine Mengen γ-Al₂O₃ und/oder Mullitkristalle zu erscheinen beginnen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs vorausgesetzten Art zu entwickeln, das die Herstellung von für einen Außenbodenbelag verwendbaren Platten mit den folgenden Eigenschaften ermöglicht:

die mechanische Festigkeit, die für einen Außenbodenbelag, insbesondere Sportplatzbelag und vor allem Tennisplatzbelag od. dgl., erforderlich ist;
keine Frostrissigkeit, d. h. keine Verschlechterung nach einer Aufeinanderfolge von Frost und Auftauen; und
untereinander verbundene Poren, um Gefäße mit solchen Abmessungen zu bilden, daß die Platte durch Kapillarität bis zur Sättigung Wasser absorbieren und jenseits der Sättigung das Abströmen des Wassers mittels Durchlässigkeit zulassen kann, wobei im Rahmen der Erfindung angenommen wird, daß eine Platte eine ausreichende Kapillarität und Durchlässigkeit aufweist, wenn sie 10 cm³ von auf einen Punkt ihrer horizontalen Oberfläche gegossenem Wasser in weniger als 15 s absorbieren kann.

Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Durch die im Patentanspruch 1 festgesetzten Grenzen bezüglich der Dosierung des Gemisches aus Ton und Sägemehl sowie der Korngröße des Sägemehls und die Brenntemperaturbedingungen wird mit absoluter Sicherheit gewährleistet, die angestrebten Eigenschaften der mechanischen Festigkeit, der Nicht-Frostrissigkeit und der Wasserabsorptionsfähigkeit und -durchlässigkeit zu erzielen.
Wenn man diese Dosierungs- und/oder Korngrößenbereiche verläßt, haben die hergestellten Platten dann sämtlich schlechtere Eigenschaften, wobei noch dazu die Gefahr auftritt, daß ein gewisser Teil dieser Platten für die beabsichtigten Verwendungen ungeeignet ist. Insbesondere sind das relative Volumen und Korngröße, die man für das Sägemehl im Gemisch mit dem Ton einhält, entscheidend zur Gewährleistung der Absorption von auf die Platte gespritztem Wasser durch Kapillarität und sein Abfließen durch diese mittels Durchlässigkeit.
Der gewählte Ton ist solcher, der herkömmlich für Dachziegel wegen seiner Eigenschaften und ganz besonders wegen seiner Nicht-Frostrissigkeit von dem Augenblick ab verwendet wird, wo man das Brennen des Tons bei einer Temperatur über der zwischen 850 und 950°C liegenden Temperatur durchgeführt hat, oberhalb deren die Terrakotta nicht frostrissig ist.
Vorzugsweise verwendet man Tonsorten mit einer guten Kohäsion, die möglichst wenig Fremdteilchen enthalten, sehr rein und homogen, frei von Kalkkörpern, Pyrit oder anderen Stoffen sind. Diese Tonsorten sind vorzugsweise derart eisenhaltig, daß sie der Platte nach dem Brennen einen roten Farbton verleihen, was wünschenswert sein kann, wenn man einen Tennisplatzbodenbelag herstellen will.
Die Tonsorten müssen, um nach dem Brennen mechanisch fest zu sein, fett und plastisch gewählt werden, d. h. insbesondere einen hohen Aluminiumsilikatgehalt aufweisen, was außerdem das Mischen und Formen unter Druck erleichtert.
Man wird es vermeiden, den an der Oberfläche der Lagerstätte liegenden Ton zu verwenden, da dieser Ton feuchter und weniger rein ist.
Der Fachmann vermag aufgrund obiger Andeutungen die Tonsorten auszuwählen, die sich zur Herstellung von Platten gemäß der Erfindung eignen können, oder die Tonsorten, über die er verfügt, hierfür beispielsweise durch Zusatz von Kieselsäure in Form von Sand oder von Eisenoxid usw., entsprechend anzupassen.
Das verwendete Sägemehl ist ein Holzsägemehl geringer Dichte, wie z. B. das weiße Holz und die Kienhölzer. Vorzugsweise verwendet man keine Hölzer größerer Dichte, z. B. über 0,8, die allgemein einen hohen Heizwert aufweisen und so die Gefahr einer Verursachung des Durchgehens des Feuers in bestimmten Öfen mit sich bringen würden.
Es ist ebenfalls erwünscht, keine Hölzer mit viel Tannin, wie z. B. die Eiche oder die Kastanie, zu verwenden, da das Tannin den Platten eine Farbe mit vorherrschendem dunkelbraun verleiht.
Das Sägemehl muß außerdem völlig trocken sein, um sein Sieben, das leichte Messen seines Volumens und eine genaue Berechnung des Endwassergehalts des unter Druck zu formenden Gemisches zu ermöglichen.
Andererseits müssen die Sägemehlteilchen einen Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise von 1 bis 3 mm aufweisen.
Teilchen mit niedrigeren Durchmessern haben nämlich nicht nur den Nachteil, die gebrannte Platte mechanisch zu schwächen, sondern verleihen der Platte auch nicht gleichzeitig die erfindungsgemäß erforderlichen Kapillaritäts- und Durchlässigkeitseigenschaften.
Was die Teilchen mit größeren Durchmessern betrifft, so eignen sie sich nicht optimal zum Erhalten der Kapillaritätswirkung.
Es ist außerdem für die Sägemehlteilchen erwünscht, eine Länge unter 4 mm aufzuweisen. Zu lange Teilchen können eine Quelle von solchen Nachteilen sein, wie sie sich aus dem Vorliegen von zu dicken Teilchen ergeben. Außerdem können sie beim Formen Herstellungsfehler verursachen.
Zum Erhalten eines geeigneten Sägemehls ist es beispielsweise sehr vorteilhaft, ein vom Sägen mit starkem Sägeblatt stammendes Sägemehl in ein Trommelsieb zu geben, das die Entfernung der unerwünschten, zu dicken oder zu feinen Teilchen ermöglicht. Das Drehtrommelsieb hat gegenüber dem Schwingsieb den Vorteil, die Teilchen großer Länge nicht durchzulassen.
Der gewählte Ton und das gewählte Sägemehl werden in den oben angegebenen Anteilen gemischt.
Unter Tonvolumen versteht man das Volumen, das der Ton in der Lagerstätte vor seiner Gewinnung und seinem Quellen einnimmt, welches letztere die Neigung hat, dieses Volumen stark zu vergrößern. Es macht wenig aus, daß der Ton in der Lagerstätte Einlagerungswasser enthält, da dieses das Volumen des Tons nur sehr wenig beeinflußt.
Unter Sägemehlvolumen versteht man ein Volumen von trockenem, nicht gepreßtem Sägemehl, das beispielsweise in einen Meßbehälter geschüttet und mit der Höhe des Behälterrandes abgeglichen ist.
Man läßt den Ton Schollenbrecher, Entsteiner, Mühlsteine und Walzwerke durchlaufen. Vorzugsweise nimmt man das Walzen vor dem Vermischen mit dem Sägemehl vor, um ein Zerdrücken des letzteren zu vermeiden.
Das Gemisch des Tons und des Sägemehls muß möglichst homogen sein. Es kann durch eine Aufeinanderfolge von Knetvorgängen mit Hilfe von Knetwerken mit engen Schaufeln in erheblich größerer Zahl als für die Herstellung einer gewöhnlichen Terrakotta erhalten werden.
Das Gemisch muß 8 bis 30 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gewicht des Gemisches, aufweisen, damit das Formen unter Druck vorgenommen werden kann. Dieser Wassergehalt kann grundsätzlich nach der Art des angewandten Formens unter Druck variieren und soll so niedrig wie möglich gewählt werden.
Vor dem Zusetzen des Wasssers muß man selbstverständlich dem ggf. von Natur aus im Ton vorhandenen Einlagerungswasser Rechnung tragen und nur die noch erforderliche Differenz zusetzen. Der Ton, das Sägemehl und das Wasser können mit Hilfe eines Befeuchter-Mischers vermischt werden. Man verfügt dann über ein Gemisch aus Ton, Sägemehl und Wasser unter solchen Bedingungen und Mengen, wie sie erfindungsgemäß vorgesehen sind.
Dieses Gemisch macht anschließend ein Formen unter Druck durch, das beispielsweise durch Strangpressen oder durch Formen und Pressen verwirklicht werden kann.
Wenn man das Strangpressen wählt, soll das Gemisch vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Wasser enthalten. Man verwendet dann eine Strangpresse (auf dem Fachgebiet auch Formpresse genannt), die einen Druck über 15 bar und, wenn möglich, über 20 bar ausübt und ein Entlüftungssystem aufweist.
Wenn man das Formen und Pressen wählt, kann man ein weniger Wasser, z. B. 8 bis 20 Gew.-% Wasser enthaltendes Gemisch verwenden.
Die geformten, geeignet angeordneten Rohplatten werden anschließend getrocknet. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise durch Blasen mit feuchter und dann trockener Luft.
Dieses Trocknen läuft vorzugsweise langsam ab, da die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohplatten allgemein mehr Wasser als die herkömmlichen Steine oder Ziegel enthalten. Ein solches Trocknen kann vorzugsweise etwa 45 bis 72 h bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 80°C dauern.
Die geeignet getrockneten Platten werden dann bei einer Temperatur zwischen der Temperatur, oberhalb deren die Terrakotta nicht frostrissig ist, und der Schmelzbeginntemperatur (oder Glasflußtemperatur) des Tons gebrannt.
Die als nicht frostrissig gewerteten, im Rahmen der Erfindung verwendbaren Tone weisen nämlich eine Temperatur auf, unterhalb deren die Terrakotta mehr oder weniger frostrissig, jedoch in jedem Fall unbrauchbar ist. Diese Temperatur oder Frostrissigkeitsschwelle liegt für die Mehrzahl der Tonsorten zwischen 850 und 950°C und allgemein nahe 940°C. Man wählt die Tonsorten, für die die Schmelz- oder Glasflußtemperatur merklich über dieser Schwelle liegt.
Im Rahmen der Erfindung ist es obligatorisch, bei einer Temperatur unter der Schmelz-(oder Glasfluß-)Temperatur zu brennen, da sonst ein Schmelzen wenigstens an der Oberfläche und im Kern nach einer längeren Zeit auftreten würde, das die im Inneren der Platte liegenden Hohlräume verstopfen würde. Nun sind es gerade diese Hohlräume, die der Platte ihre Kapillaritäts- und Wasserdurchlässigkeitseigenschaften verleihen.
Um in der Praxis die Temperatur des Ofens regulieren zu können, ist es erwünscht, Tonsorten zu verwenden, deren Temperaturabstand zwischen der Frostrissigkeitsschwelle und der Schmelztemperatur wenigstens 40°C beträgt.
Außerdem ist es hinsichtlich der Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Platte erwünscht, das Brennen bei einer der Schmelztemperatur möglichst nahen Temperatur, jedoch auf jeden Fall niedrigeren Temperatur als dieser durchzuführen.
Zur Verbesserung des Verbrennens des Sägemehls ist es vorzuziehen, den Ofen mit einem Sauerstoffüberschuß im Vergleich zur Herstellung gewöhnlicher Terrakotta zu betreiben.
Man verbessert die mechanischen Eigenschaften der Platten, indem man sie nach Verlassen des Ofens einem Abschrecken mit Wasser unterwirft, wobei die Platten direkt vor dem Abschrecken auf einer Temperatur über etwa 300°C sind.
Um das Öffnen aller Poren nach außen zu sichern, ist es erforderlich, ein Abschleifen auf den Oberflächen jeder hergestellten Platte vorzunehmen. Man kann das Abschleifen derart anpassen, daß es eine Bearbeitung oder Rektifikation darstellt, damit alle Flächen im Winkelmaß sind, was zur Herstellung eines Bodenbelags sehr erwünscht ist.
Die Platten gemäß der Erfindung können innere Längskanäle eines Querschnitts in der Größenordnung einiger cm² enthalten, die in ihrer Wanddicke gebildet sind. In einem aus diesen Platten gebildeten Bodenbelag erleichtern die Stoß an Stoß angeordneten Kanäle jenseits der Sättigung das Ablassen des im oberen Teil des Belags strömenden Wassers.
Die Platten mit inneren Abflußkanälen werden selbstverständlich durch Strangpressen hergestellt.
Es ist erwünscht, daß ihre Dicke im Bereich von 4 bis 6 cm liegt. Der untere Wert entspricht dem Erfordernis mechanischer Festigkeit, doch ist der obere Wert nicht kritisch.
Die Erfindung richtet sich jedoch besonders auf die Schaffung dünner, voller, d. h. keine inneren Abflußkanäle enthaltender, und insbesondere zur Bildung von Außensportplatzbelägen, z. B. Tennisplätzen, brauchbarer Platten.
Aus offensichtlichen Gründen mechanischer Festigkeit muß die Dicke der Platten vorzugsweise über 1 cm sein. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß diese Dicke 3 cm oder auch 2 cm übersteigt, da die Herstellung umso komplizierter beim Trocknen und beim Brennen ist, je dicker das Erzeugnis ist.
Die dünnen Platten können als solche durch Strangpressen nicht unter sehr befriedigenden Bedingungen hergestellt werden, da das Strangpressen ein mehr oder weniger ausgeprägtes Verziehen des Erzeugnisses beim Trocknen oder Brennen verursachen kann. Man wird daher dazu veranlaßt, in diesem Fall das Formen und Pressen anzuwenden, um dünne Platten direkt herstellen zu können.
Es ist jedoch auch möglich, dünne Platten durch Strangpressen herzustellen, wobei das stranggepreßte Erzeugnis aus zwei oder mehr übereinanderliegenden dünnen Platten besteht, die untereinander durch längliche Abstandsleisten gespreizt gehalten werden, die aus dem Erzeugnis selbst bestehen.
Die Hohlräume zwischen den Abstandsleisten haben solche Abmessungen, daß sie der Belüftung während des Trocknens und des Brennens dienen können. Ihr Querschnitt hat zu diesem Effekt in der Dickenrichtung des stranggepreßten Erzeugnisses eine Abmessung über 10 mm, z. B. im Bereich von 12 bis 15 mm.
Die Oberfläche des Querschnitts der Abstandsleisten kann auf die mindestens für die gute Haltbarkeit des stranggepreßten Erzeugnisses während des Trocknens und des Brennens erforderliche begrenzt werden.
Diese Abstandsleisten werden nach dem Brennen beispielsweise durch Sägen oder Fräsen zerbrochen, um dünne Platten zu erhalten. Dieses Zerbrechen der Abstandsleisten erfolgt vorteilhaft mittels eines Werkzeuges ausreichender Dicke, um gleichzeitig die Trennung der Platten und die Rektifikation und das Schleifen ihrer einander zugewandten Oberflächen zu erreichen.
Es ist erwünscht, die dünnen Platten auf eine durchlässige Unterschicht zu legen, die ein Abführen des die Platten durchfließenden Wassers ermöglicht. Um beispielsweise einen Tennisplatzbelag herzustellen, kann man die dünnen Platten auf einer Unterlage aus durchlässigem Material, wie z. B. einem blasigen Beton, Seite an Seite anstücken, kleben oder verfugen.
Es ist klar, daß das Bindemittel zwischen den Platten und der Unterlage die Poren weder der Platten noch der Unterlage verstopfen darf. Nach dem Verlegen wird der Belag geschliffen, um insbesondere die Ebenheit seiner Oberfläche zu gewährleisten.
Andere Einzelheiten des Verfahrens und der Platten gemäß der Erfindung ergeben sich aus dem folgenden, die Erfindung nicht beschränkenden Ausführungsbeispiel.

Beispiel 1

Zur Herstellung des Ton-Sägemehl-Gemisches verwendet man Ton, der eine Frostrissigkeitsschwelle von etwa 940°C und eine Glasflußtemperatur von etwa 990°C aufweist.
Nach dem Abmessen von 100 Volumenteilen Ton im zusammengepreßten Zustand, d. h. dem Volumen des Tons in seiner Lagerstätte im Naturzustand, läßt man den Ton Schollenbrecher, Entsteiner, Mühlsteine und Walzwerke durchlaufen. Das letzte Walzwerk ist auf einen Walzenspalt von ⁶/₁₀ mm eingestellt. Diesem so behandelten Ton setzt man 130 Volumenteile von trockenem und nicht zusammengepreßtem Weißholzsägemehl zu, dessen mittlerer Sägemehlteilchendurchmesser im Bereich von 1 bis 3 mm nach Durchlauf eines Doppelsiebes liegt.
Das so hergestellte Gemisch durchläuft einen Befeuchter- Mischer herkömmlichen Typs, und man setzt derart Wasser zu, daß der Wassergehalt des Gemisches etwa 24 Gew.-% beträgt.
Das Gemisch durchläuft anschließend eine Anzahl von Knetwerken mit engen Flügeln bis zum Erreichen einer ausgezeichneten Homogenität.
Das hergestellte innige, völlig regelmäßige und homogene und von geringsten Klumpen freie Gemisch durchläuft eine Strangformmaschine mit einem Entlüftungssystem. Der Druck in der Formmaschine ist in der Größenordnung von 15 bar.
Die damit gebildeten geraden quaderförmig Platten werden anschließend in Trockenkammern angeordnet,wobei sie flach gut unterstützt sind, um Verformungen zu vermeiden. Man trocknet durch Blasen feuchter Luft und danach trockener Luft während 72 h bei 80°C.
Die getrockneten Platten werden in einem Ofen bei einer Temperatur von etwa 970°C während 24 h mit langsamem Temperaturanstieg gebrannt.
Die erhaltenen Platten werden schließlich an ihren sechs Oberflächen geschliffen und rektifiziert.
Eine solche Platte weist 48,4% ihres Innenvolumens für Wasser offen, d h. 48,4% Hohlraum auf. Durch Eintauchen der Platte in Wasser kann diese Platte 25% ihres Volumens an Wasser halten, d h. daß etwa 52% ihres Hohlraums mit Wasser gefüllt sind. Man beobachtet im Inneren der Platte Hohlräume, die aus zusammenhängenden Poren von verschiedenen Durchmessern bestehen, die untereinander verbunden sind und die Platte in allen Richtungen durchlaufen.
Porositätsmessungen ermöglichten zu bestimmen, daß 55% des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 15 µm, 10% des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 26 µm und 90% des Hohlraums aus Poren mit einem Durchmesser über 0,3 µm bestehen.

Vergleichsbeispiel 1

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, nimmt jedoch das Brennen bei 920°C vor. Man erhält dann Platten von dunkelbrauner Farbe, die frostrissig, also unbrauchbar sind.

Vergleichsbeispiel 2

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, nimmt jedoch das Brennen bei 990°C vor. Man erhält dann Platten von dunkelroter Farbe, die einen Glasflußbeginn an der Oberfläche, ein Fehlen von Porosität an der Oberfläche und eine erhebliche Verringerung der Porosität im Kern zeigen.

Vergleichsbeispiel 3

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, verwendet jedoch 196 Volumenteile Sägemehl je 100 Volumenteile Ton. Man erhält dann eine sehr durchlässige, jedoch gleichwohl unbrauchbare, da zu brüchige und beim Trocknen und beim Brennen verformte Platte.

Vergleichsbeispiel 4

Man führt das Verfahren des Beispiels 1 durch, verwendet jedoch 60 Volumenteile Sägemehl je 100 Volumenteile Ton. Man erhält dann eine sehr harte, jedoch unzureichend durchlässige Platte, die eine zu glatte Oberfläche nach dem Schleifen aufweist und durch Frost leichten Schädigungen ausgesetzt ist. Die Platte ist also unbrauchbar.

Claims

1. Verfahren zum Erzeugen von zum Herstellen eines Außenbodenbelags, insbesondere für einen Sportplatz, bestimmten porösen, nicht frostrissigen Platten aus gebranntem Ton, bei dem die Platten durch Brennen eines Gemisches von Ton und Sägemehl und Schleifen der Oberflächen der Platten erhalten werden, dadurch gekennzeichnet, daß man 100 Volumenteile Ton mit 80 bis 160 Volumenteilen trockenem, nicht gepreßtem Sägemehl, das im wesentlichen aus Teilchen mit einem mittleren Durchmesser zwischen 0,5 und 4 mm gebildet ist, innig vermischt, dem Gemisch soviel Wasser zusetzt, daß der Gesamtwassergehalt zwischen 8 und 30 Gew.-% im Verhältnis zum Gewicht des Gemisches beträgt, die Platten unter Druck formt, trocknet und bei einer Temperatur, die je nach den verwendeten Tonen über der im Bereich von 850 bis 950°C liegenden Temperatur liegt, oberhalb deren die aus dem verwendeten Ton erhaltene Terrakotta nicht frostrissig ist, und zu einem Schmelzbeginn des Tons nicht ausreicht, brennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 100 Volumenteile Ton mit 120 bis 135 Volumenteilen Sägemehl innig vermischt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Sägemehl mit Teilchendurchmessern von 1 bis 3 mm verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Sägemehl mit einer Teilchenlänge unter 4 mm verwendet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch formt und preßt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen unter Druck durch Strangpressen erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Strangpressen mit einem Druck über 15 bar durchführt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere übereinanderliegende Platten, die gegenseitig durch längliche Abstandsleisten ausreichenden Querschnitts zum Sichern der Haltbarkeit des stranggepreßten Produkts beim Trocknen und Brennen unter Abstand gehalten sind, formt und die einzelnen Platten durch Zerbrechen der Abstandsleisten nach dem Brennen voneinander trennt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Brennen in einem Ofen mit Sauerstoffüberschuß vornimmt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß man die Platten beim Verlassen des Brennofens mit einer Temperatur von mindestens 300°C einem Abschrecken in Wasser unterwirft.