DE2547803A1

DE2547803A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatischen abfuehren von werkstuecken aus schneidpressen

Info

Publication number: DE2547803A1
Application number: DE19752547803
Authority: DE
Inventors: Franz Dipl Ing Brambauer; Manfred Dipl Ing Harlass; Johannes Havlicek; Andreas Dipl Ing Hoefer; Harry Dr Ing Wolf
Original assignee: Umformtechnik Herbert Warnke VEB
Current assignee: Umform- und Kunststofftechnik AG Erfurt O-5010 Er
Priority date: 1974-11-04
Filing date: 1975-10-25
Publication date: 1976-05-13
Also published as: DE2547803C3; FR2289267B1; DE2547803B2; SU555952A1; FR2289267A1; DD117369A1

Description

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Abführen von Werkstücken aus Sohneidpressen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Abführen von Rotor- und Statorblechen elektrischer Maschinen und ähnlichen Werkstücken aus Schneidpressen·

Bs sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zum Abführen von Rotor- und Statorblechen bekannt» Bei einer dieser Vorrichtungen fallen die Werkstücke nach dem Ausschneiden durch Öffnungen im Schneidwerkzeug umd im Maschinentisch auf unter den Öffnungen befindliche Stapeldorne· Die Stapeldorne sind auf einem Stapelwagen befestigt, der aus dem Maschinenständer herausschiebbar ist· Wenn die Stapeldorne mit ausgeschnittenen Werkstücken gefüllt sind, muß die Schneidpresse jedesmal stillgesetzt werden, um den Stapelwagen aus dem Maschinenständer herauszufahren und zu entleeren bzw· durch einen leeren Stapelwagen zu ersetzen·

Bei einer anderen bekannten Lösung werden die ausgeschnittenen Werkstücke durch gebogene Leitkanäle seitlich aus dem Maschinenständer herausgeführt» Nachteilig ist dabei, daß die Leitkanäle gefüllt in die Schneidpresse eingesetzt werden müssen und daß sie nur bis zu einem Werkstückdurchmesser von max· 200 mm angewendet werden können·

Bei einer weiteren Vorrichtung zum Abführen und Stapeln von Rotor- und Statorblechen gelangen die Werkstücke über eine Blechrutsche auf ein erstes horizontales Transportband, auf dem sie von Magneten festgehalten werden· An der äußeren Umlenkstelle des ersten Magnetbandes werden die Werkstücke durch Magnete an die Unterseite eines zweiten Transportbandes gehoben, von dem sie über einen Stapeldorn befördert und dort abgeworfen werden·

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Ebenfalls mit Magnetförderband arbeitet eine andere Abführeinrichtung« Bei dieser werden die Werkstücke durch eine !zwischen Werkzeug und Förderband angeordnete Blechablagevorrichtung vereinzelt und in einer sich teilweise überdeckenden Lage auf dem.Förderband zur Stapelvorrichtung befördert· Die Stapelvorrichtung besteht aus mehreren vertikal angeordneten Stapeldornen, die nacheinander in den Abgabebereich des Förderbandes gelangen· Zur Uberdeckung der Schaltzeit der Stapeldorne dient eine als Schieber ausgebildete Zwischenstapeleinrichtung, die während der Stapeldornwechselzeit die zum Förderband laufend abgegebenen Werkstücke aufnimmt und diese, nachdem ein leerer Stapeldorn an der Stapelstelle bereitsteht, auf dem leeren Stapeldorn ablegt·

Bei den mit Förderband arbeitenden Abführeinrichtungen ist nachteilig, daß sie nur an solchen Schneidpressen angewendet werden können, deren Maschinenständer entsprechende Durchbrüo&e aufweisen· Ferner ist bei mehrreihig arbeitenden Schneidwerkzeugen eine größere Anzahl von Förderbändern und Stapelvorrichtungen erforderlich, die die Zugänglichkeit von Schneidpresse und Schneidwerkzeug stark behindern·

Die genannten IJachteile sollen durch die Erfindung ganz oder teilweise beseitigt werden·

Der Erfindung liegt dabei die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abführen von Rotor- und Statorblechen zu schaffen, wobei Werkstücke mit beliebigem Durchmesser beidurchlaufender Schneidpresse lageorientiert und automatisch unterhalb des Maschinenständers abgeführt werden können»

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Werkstück nach dem Ausschneiden in die Schneidplatte lageorientiert einen Führungshorn übergeben, auf dem Führungdorn unterhalb

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des Werkzeuges und innerhalb des Ständers ein Werkzeugstapel von vorwählbarer Größe gebildet, dieser anschließend auf dem Führungsdorn taktweise weitergeführt, auf eine unterhalb des Führungsdornes eingefahrene Transporteinrichtung befördert und durch diese aus dem Ständer heraustransportiert wird· Durch die lageorientierte Aufnahme der Werkstücke durch den Führungsdorn in der Schneidplatte, wird eine desorientierte Abführung der Werkstücke während des Füllens des Unterwerkzeuges nach dem Werkzeugwechsel ausgeschlossen, so daß man mit Schneidbeginn eines neuen Werkzeuges sofort Werkstückatetpe 1 erhält, in denen die Werkstücke lageorientiert angeordnet sind· Diese zwangsweise Lageorientierung der Werkstücke wird bis zur Beendigung des Transportes der Transporteinrichtung gesichert und damit Funktionsstörungen, Abschaltungen der Presse und Ausschuß vermieden»

Durch diese Verfahrensschritte stehen für das Wechseln der Palette der Transporteinrichtung mindestens 90 % der Zeit der Werkstückstapelbildung zur Verfügung, weil nur vollständige Werkstückstapel vom Führungsdorn auf den Stapeldorn befördert werden*

Ein axialverschiebbarer Führungsdorn ist mit einem Ende im Werkstückstapel gelagert· Ih eine Ausnehmung des Führungsdornes ist ein um 90° versetzt zum Führungsdorn angeordnetes Schieberpaar taktweise bewegbar· Eine Zentrierung ist zwischen dem Führungsdorn und dem Itapeldorn vorgesehen und innerhalb des Führungsdornes ist ein bei geöffneten Schieberpaar mit einem Ende aus dem Führungsdorn seitlich herausragender, mit seinem anderen Ende bei geschlossenen Schieberpaar mit diesem in Wirkverbindung stehender gefederter, um seinen Drehpunkt beweglicher Hebel gelagert·

Die Vorrichtung stellt eine einfache, den Raum im Ständer ausnutzende Vorrichtung dar. Die Vorrichtung gestattet auf einfache Weise den Einsatz von mehrreihigen Folgewerkzeugen, weil die Anordnung von mehreren Führungsdornen und Schieberpaaren und die Anordnung von entsprechenden Stapeldornen auf einer Transportpalette möglich ist, wobei nur eine Entnahmestelle vorhanden ist, die entsprechend der Weiterverarbeitung der Werkstückstapel von deren Lage zur Presse gewählt werden kann·

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Durch die Erfindung wurde eine Abführeinrichtung geschaffen, die bei Werkstücken auch über 200 mm Durchmesser an Schneidpressen ohne besondere Durchbrüche im Maschinenständer verwendet werden kann_f wobei zum Abführen der sich innerhalb des Maschinenständers bildenden Stapel die Maschine nicht abgeschaltet werden muß· Infolge ihrer geringen Ansprüche an die Konstruktion der Schneidpresse ist die neue Abführeinrichtung auch zum nachträglichen Anbau an vorhandene Sehneidpressen geeignet. Durch die Verwendung von Stapelpaletten ergeben sich darüber hinaus günstige Möglichkeiten zum Verketten der Schneidpressen mit Nachfolgeeinrichtung, wie Schweißautomat oder Glühofen·

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden· In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Pig· 1 : den vertikalen Teil der Abführeinrichtung während der Bildung eines Stapels innerhalb des Maschinenständers in Seitenansicht,

Fig. 2 : die Schneidpresse mit Palettenwechselstelle in Draufsicht·

Die Herstellung von Rotor- und Statorblechen erfolgt im Folgeschnittverfahren, bei dem aus dem Blechband zuerst das Rotorbleoh und an der darauffolgenden Station das Statorblech ausgeschnitten werden· Die Abführung der Rotor- und der Statorbleche ist prinzipiell gleich·

Im folgenden wird deshalb nur die Bildung eines der beiden Werkstückstapel beschrieben·

Zwischen einem Schneidstempel 1 und einer Schneidplatte 3 befindet sich das Blechband 2, aus dem bei jedem Hub der Schneidpresse eil Werkstück ausgeschnitten wird· Das Werkstück wird nach dem Ausschneiden vom Schneidstempel 1 durch eine Öffnung in der Einsatzplatte 5 des Pressenterisches zusammen mit bereits vorher ■ ausgeschnittenen Werkstücken nach unten gedrückt.

Die Werkstücke bilden einen Stapel 6, der durch in der Einsatzplatte befestigte federnde Elemente 4 gehalten wird und mit seiner öffnung einen Mihrun^d<^ja~7* zen±r.i£rt. Jedesmal, wenn ein neues

Werkzeug ausgeschnitten wird, verläßt das jeweils unterste Werkstück des Zentrierstapels G den Wirkungsbereich der federnden Elemente 4 und fällt, geführt durch den Führungsdorn 7, nach unten·

Der Führungsdorn 7 wird in seinem Unterteil durch ein Schieberpaar 10 gehalten, auf deren Oberseite 17 sich die einzeln fallenden Werkstücke stapeln· Die Schieber greifen dabei in Ausnehmungen 16 am Führungsdorn 7 ein.

Nach Erreichen einer vorgewählten Anzahl von Werkstücken öffnet das Schieberpaar 10 und der Stapel 3 fällt nach unten auf einen Stapeldorn 11· Während des Üffnens des Schioberpaares 10 hat sich der Pührungsdorn 7 um wenige Millimeter abgesenkt uiig dabei auf den Stapeldorn 11 zentriert, ao daü ein Hängenbleiben einzelner Werkstücke ausgeschlossen ist·

Um ein Verdrehen der Werkstücke zu vermeiden, befinden uich um l'Uhrungsdorn 7 und auf dem sich unterhalb des i'ührungadorns 7 befindlichen Stapeldorn 11 nicht dargestellte seitliche liülirungselemente, die in die liuten tier Werkstücke eingreifen.

Solange die Schieber 10 geöffnet sind, verhindert ein gefederter Hebel 9 das Fallen weiterer Werkstücke. Damit wird vermieden, daß einzelne Werkstücke von den^ich kurze Zeit nach dem Fallen des Stapels 8 wieder schließenden Schiebern 10 erfaßt werden und Funktionsstörungen verursachen·

Der Stapeldorn 11 ist gemeinsam mit einem anderen Stapeldorn (ein Stapeldorn für Kotorbleche und ein Stapeldorn für Statorbleohe) auf einer gemeinsamen Palette 12 befestigt, die auf einem aus dem Ständer der Schneidpresse 14 ausführbaren Magen 13 aufliegt.

Nach dem gemeinsamen Füllen der auf der Palette 12 befindlichen Stapeldorne 11 für Hotor- und Statorbleche fährt der Wagen 13 aus der Schneidpresse 14 (Fig. 2) heraus· Ist der Wagen 13 in seiner äußeren iändstellung angekommen, wird die gefüllte Palette IaT durch eine leere Palette 12 ersetzt und der Wagen fährt wieder in d,en Maschinenständer hinein.

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In der Zwischenzeit haben sich oberhalb der geschlossenen Schieberpaare 10 wieder neue v/erkstückstapel 8 gebildet, die bei ausreichender V/erkstückzahl von der neuen Palette übernommen werden.

Die Paletten 12 befinden sich in einem dauernden Kreislauf· Die gefüllten Paletten werden nach der Palettenwechselteile zur nachfolgenden Arbeitsstation bewegt, dort entladen und gelangen wieder zurück zur Palettenwechselstelle der Schneidpresse«

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Claims

Patentansprüche

M. !Verfahren zum automatischen Abführen von Werkstücken aus Schneidpressen, insbesondere von Rotor- und Statorblechen elektrischer Maschinen, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück nach dem Ausschneiden in der Schneidplatte lageorientiert einem Führungsdorn übergeben, auf dem Führungsdorn unterhalb des Werkzeuges und innerhalb des Ständers ein V/erkotückstapel von vorwählbarer Größe gebildet, dieser anschließend auf dem I?ührungsdorn taktweise weitergeführt, auf. eine unterhalb des Führungsdornes eingefahrene Transport· einrichtung befördert und durch diese aus dem Ständer herausbefördert wird·
2.9 Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet duröh einen mit seinem Ende im Werkstückstapel (6) axialverschiebbar gelagerten Führungsdorn (7), in dessen Ausnehmungen (16) ein um 90° versetzt zum Führungsdorn (7) angeordneten Schieberpaar (10) taktweise bewegbar ist, eine Zentrierung (15) zwischen dem IPÜhrungsdorn (7) und einem Stapeldorn (11) vorgesehen ist und innerhalb des Mihrtmgsdornes (7) ein bei geöffneten Schieberpaar (10) mit seinem Ende (18) aus dem Führungsdorn (7) . seitlich herausragender, mit seinem anderen Ende bei geschlossenen Schieberpaar (10) mit diesem in Wirkverbindung stehender, gefederter, um seinen Drehpunkt beweglicher Hebel (9) gelagert ist·