DE2307873C3 - Verfahren zum Herstellen einer formbeständigen Verbundplatte und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

_und damit selbstätig weitgehend die Form der RohrschalMng annimmt. Auf der anderen Oberfläche kann eine andere Deckschicht lose angebracht werden. Eine solche Rohrschalung sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Rohrschalungen sind beispielsweise aus der US-PS 29 49 953 bekannt.

Aus den US-Patentschriften 32 74 046 und 33 45 241 sind ferner Verbundplatten aus Mineralwolle sowie Verfahren zu öcren Herstellung bekannt Diese Verbundplatten bestehen wiederum aus zahlreichen schmalen aus einer Bahn geschnittenen Lamellen, die nach Drehung um 90° wieder zusammengeleimt werden und dann beiderseitig mit einer Oberflächenbekleidungsschicht versehen werden.

In der Praxis liegt indessen ein Bedürfnis nach einem laminierten, ebenen Mineralwollerzeugnis vor. welches möglichst locker und nicht komprimiert ist, d„s heißt nach dem Schnitt keine Neigung nach einem elastischen Aufblähen zeigt. Dies gilt insbesondere, wenn das Mineralwollerzeugnis als Bauelement vorgesehen ist, beispielsweise in Isolationswänden, in Fahrzeugen. Kühlräumen, Heizräumen und dergl.. aber auch beispielsweise in den äußeren Wänden von Gebäuden. Zu diesem Zweck hat man früher fertige Elemente benutzt, in denen man die Mineralwollplatte in laminierter Form zwischen ein paar Oberflächenbekleidungsschichten aus dünnerem aber steiferem Material angeordnet hai. zum Beispiel Gipsplatten. Karton oder dergl. Bei der Herstellung von solchen ebenen Verbundplatten traf man auf große Schwierigkeiten. Die Erklärung hierfür ist folgende:

Aus bautechnischen Gründen wird gefordert, daß das zusammengesetzte Bauelement bzw. die Verbundplatte eine konstante Dicke besitzt, und zwar soll die Dicke nicht nur innerhalb der Verbundplatte, sondern auch von Verbundplatte zu Verbundplatte gleich groß sein. Es hat sich praktisch als unmöglich erwiesen. Mineralwollelamellen herzustellen, die von Lamelle zu Lamelle eine konstante Dicke besitzen, mit anderen Worten, die eine gleiche Breite unmittelbar nach dem Schnitt zueinander aufweisen. Es bereitet zwar keine Schwierigkeit, die Lamellen zunächst gegen eine steife Unterlage bzw. eine steife Oberflächenbekleidungsschicht zu leimen, da man die Lamellen gegen diese Unterlage stoßen kann, nachdem man sie oberflächenmäßig mit einem Bindemittel versehen ist. Es ergibt sich dann aber, daß die andere Oberfläche wegen der unterschiedlichen Abmessungen der Lamellen sehr uneben ist. Es ist daher sehr schwierig, eine zweite Oberflächenbekleidtngsschicht aufzuleimen, geschweige denn einen genauen Abstand der beiden Oberflächenbekleidungsschichten zueinander bzw. eine genaue gleichbleibende Dicke der Verbundplatten zu erreichen. Hinzu kommt, daß die Mineralwolle nur in Richtung senkrecht zu den Faserebenen leicht komprimierbar ist, in allen anderen Richtungen, also in Richtung der Faserebenen und somit bei den um 90" verdrehten Lamellen wenig kompressibel ist. Aus diesem Grunde führt auch das Aufleimen der zweiten Oberflächenbekleidungsschicht unter Druck nicht zu einem zufriedenstellenden Ergebnis, da sich die Mineralwolle nach Entlastung von dem Druck wieder elastisch zurückverformt. Hierdurch kann die eine oder in manchen Fällen auch die zweite Oberflächenbekleidungsschicht eine unebene, wellenförmige Struktur annehmen. Berücksichtigt werden muß ferner, daß nach dem Aufleimen der Lamellen auf der ersten Oberflächenbekleidungsschicht die andere freie Fläche üblicherweise eine sägezahnförmige Gestalt aufweist, an der die zweite Oberflächenbekleidungsschicht nicht ohne Aufbringen von sehr großen Mengen Leim befestigt werden kann. Die Dicke der Leimschicht kann dabei nicht konstant gehalten werden und die große Menge an Leim bringt außerdem andere Nachteile, wie Verteuerung, vergrößerte Quantität von brennbarem Material usw. in Verbindung mit einem schlechteren Verband, welcher immer bei Benutzung einer übergroßen Menge von Leim entsteht, mit sich.

Man hat vorgeschlagen, diese Schwierigkeit dadurch zu vermeiden, daß man nach dem Aufleimen der einen Oberflächenbekleidungsschicht, aber vor dem Aufleimen der anderen Oberflächenbekleidungsschicht die freie Mineralwollfläche durch Schleifen bearbeitet, um eine Ebene und gleichzeitig parallel verlaufende Oberfläche zu schaffen. Abgesehen von dem Materialverlust bedeutet dies einen erheblichen Arbeits- und Maschinenaufwand.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der zu Anfang angegebenen Gattung so auszugestalten, daß mit ihm in einfacher Weise eipc formbeständige Verbundplatte herstellbar ist. wobei vermieden werden muß. daß deren Lamellenschicht sich nach dem Schnitt elastisch aufbläht.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Zusammenschichten der Mineralwoll bahnen und die Weiterverarbeitung der Schichtung in einen Zusammenhalt gewährleistender Weise praktisch druckfrei und hochkant erfolgen und daß als Oberflächenbekleidungsichicht oder schichten (eine) steife Platte(n) eingesetzt wird bzw. werden.

Auf diese Weise ergibt sich der Vorteil, daß sich die Schwerkraft in bezug auf die zusammengeschichteten Mineralwollbahnen im wesentlichen in Richtung der Faserebenen auswirkt in einer Richtung also, in der die Mineralwolle praktisch nicht kompressibel ist. Da die zusammengeschichteten Mineralwollbahnen somit praktisch druckfiei gehalten werden, lassen sich exakte Schnitte ausführen, nach denen sich kein Aufblähen oder ein anderweitiges Rückverformen vollzieht, so daß die Oberflächen der so gebildeten Lamellenschicht wahlweise ein oder beidseitig in einfacher Weise mit steifen Platten versehen werden kann.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 5.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des vorerläulerten Verfahrens, und zwar wird von einer Vorrichtung ausgegangen, wobei ein Stützboden für die Aufnahme der Mineralwollbahnenschichtung. eine Einrichtung zum schrittweisen Verschieben der Schichtung, am vorderen stirnseitigen Ende des Stützbodens eine vertikal verschiebbare Schneidvorrichtung und eine Einrichtung zum Zuführen der auf der jeweiligen Stirnseite der Schicht anzuleimenden Oberflächenbekleidungsschichten vorgesehen sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine senkrecht zu dem Stützboden und in Längsrichtung der Mineralwollbahnenschichtung verlaufende Seitenstüize angeordnet ist.

Auf diese Weise erhält man eine Vorrichtung, welche das Zusammenschichten der Mineralwollbahnen und deren Weiterverarbeitung praktisch druckfrei und hochkant sowie das Ansetzen einer steifen Platte als Oberflächenbekleidungsschicht ermöglicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 7 und 8.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der

Erfindung im Schema dargestellt, und /war /cig!

Γ i g. I eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Stirnansicht auf einen Teil einer anders gestalteten Vorrichtung und

Fig. 3 eine Darstellung einer andersartigen Stapelung der Mineralwollbahncn nach Art eines Fischgrätenmusters.

Bei der Vorrichtung gemäß Fig. I werden im voraus hergestellte Bahnen aus Mineralwolle in Richtung des Pfeiles 10 zu einem Gestell geführt, welches einen Stützboden aus Rollen 11 und eine Seitcnstüt/c 12 aufweist. Die Mineralwollbahncn werden in Bahntcilen 13 zugeführt. Dabei ist es von Bedeutung, dafür Sorge /u tragen, daß die vorkommenden Fugen zwischen den Bahnteilen phasenverschoben sind, beispielsweise so. wie es bei 14 gezeigt wird.

Diese Bahnteile kommen miteinander verbunden sein, beispielsweise durch Leimen und/oder durch einen anderen Verband. Ein Verband der letzterwähnten Art wird erhalten, wenn man den Mineralwollbahncn 13 eine von der ebenen Form abweichende Form auf der gegeneinander anliegenden Flächen erteilt, wobei diese Form so gewählt ist. daß Erhöhungen in der einen Fläche in Vertiefungen in der anderen Fläche eingreifen und umgekehrt.

Bei dem linken Ende der somit gebildeten Mincralwollbahnensehichtung ist einmal eine Schneidvorrichtung angeordnet, und zum anderen eine Anordnung, um von rechts in Fig. 1 die erste steife Obcrflächcnbeklcidungsplatte 15 zuzuführen. Die Schneidvorrichtung besteht vorzugsweise aus einem endlosen Sägeband 16. welches über ein Paar Bandräder 17,18 läuft. Diese sind einmal um ihre Wellen 19, 20 drehbar, zum anderen sind sie auf diesen Wellen verschiebbar. Die maschinellen Einzelteile zur Bewirkung dieser beiden Bewegungen sind, als für die Erfindung unwesentlich, nicht in der Zeichnung gezeigt worden.

Bei derjenigen Ausführungsfonn der Erfindung, die der F i g. 1 zu entnehmen ist. werden die zu schichtenden Mineralwollbahncn hochkant der Vorrichtung zugeführt. Auf diese Weise wird eine Kompression der Mineralwolle vermieden, da die Schichiebcncn senkrecht zu liegen kommen, und somit das eigene Gewicht der Mineralwollbahnen in derjenigen Richtung wirkt, in welcher die Bahnen gar nicht oder nur in unwescntli ehern Umfange kompressibel sind.

Wenn man mit senkrecht oder beinahe senkrecht stehenden Bahnen arbeitet. k?nn es unter I imsüinden schwer sein, die Mineralwollbahncn dazu zu bringen, auf ihren Kantpartien aufrecht zu stehen. In vorteilhafter Ausgestaltung gemäß F i g. 2 ist deshalb die Rollenbahn II schwach gegen die HorizoniaJcbene geneigt angeordnet, beispielsweise unter einem Winkel von etwa 10". Die Schenstüt/e 12 ist mit demselben Winkel gegen die senkrechte Ebene geneigt.

Die beschriebene Vorrichtung wird beim Ausüben des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung in der folgenden Weise benutzt.

Beim Beginn der Arbeit wird das Sägeblatt 16 unter Abwärtsbewegung geführt, so daß man eine glatte und ebene Fläche 21 erhält, wonach das Sägeblatt 16 w icder aufwärts in eine freie l-age oberhalb der Mineralwolle bahncnschichtung 13 geführt wird. In der Richtung des Pfeiles 22 wird hiernach durch Mittel, die nicht in der Zeichnung gezeigt sind, die eine der beiden steifen flatten als Obcrflachcnbcklcidungsschichi. nämlich die Platte 15 gegen die ebene Mincralwollcflachc 21 geführt, nachdem die Platte 15 und/oder die Stirnfläche der Mineralwollbahncnschichlung mit Leim oder einem anderen geeigneten liartmitlcl belegt worden ist. Hiernach wird die Mincralwollbahncnschichtung zusamnicn mit der Platte 15 nach links gemäß Fig. I so weit verschoben, wie es der Dicke der Lamellenschicht in der zu erzeugenden Verbundplatte entspricht, und man setzt nochmals das Sägeblatt 16 in Betrieb, so daß es die Lamellenschicht abschneidet. Statt zuerst die

ίο Platte 15 festzuleimen und danach die Mineralwollbahnenschichtung zusammen mit der Platte 15 nach links zu verschieben, kann man selbstverständlich zuerst die Schichtung nach links verschieben, bis deren Stirnfläche in Berührung mit der in richtiger Lage geführten Platte 15 kommt.

Das Sägeblatt 16 wird hiernach wieder aufwärts geführt und die jetzt auf der in F i g. 1 links befindlichen Seite mit einer steifen Platte versehene Lamellenschicht wird seitwärts herausgeführt, beispielsweise in der Richtung des Pfeiles 23, so daß die einseitig mit der Platte versehene Verbundplatte 15, 25 gegen einen Schirm 24 zur Anlage kommt.

Wenn diese Verbundplatte mit einer Oberflächenbckleidungsschicht auf beiden Seiten versehen werden soll, so führt man eine zweite steife Platte 26 gegen die bisher noch nicht belegte Fläche der Lamellenschicht 25. entweder nachdem diese mit Leim oder Haftmittel belegt worden ist. oder nachdem die zweite Platte 26 mit Leim oder Haftmittel belegt worden ist. Die Verbundplatte 15, 25 wird dann zwischen dem Schirm 24 und der von rechts zugeführten zweiten Platte 26 gepreßt, welche dabei in der Richtung des Pfeiles 27 geführt wird. Nachdem eine Verbindung in dieser Weise zustande gebracht ist. wird die Verbundplatte 15, 25 bzw. 15, 25, 26 abtransportiert, vorzugsweise in derselben Richtung wie mit Pfeil 23 angegeben ist, um abgeladen zu werden oder um in einem Lager oder dcrgl. gespeichert zu werden.

Wahrend des Verlaufs der zuletzt erwähnten Bewegung ist eine neue Platte 15 gegen die jetzt vollkommen ebene fläche 21 der Mineralwollbahncnschichlung geführt worden, und der oben beschriebene Vorgang wird wiederholt. Wenn der Vorrat an Mineralwolle verbraucht ist. werden in Richtung des Pfeiles 10 neue Mineralwollbahncn hinzugefügt, so daß eine kontinuierliche Herstellung stattfinden kann.

Fs ist nicht erforderlich, daß die Mineralwollbahncn 13 (Fig. 1 und 2) mit ihren Ebenen parallel zu den Außenflächen der Mincralwollbahncnschichtung verlaufen. Man kann auch beispielsweise Schichtung aus Mineralwollbahncn 28 aufbauen, die. wie in F i g. 3 angegeben, in sogenannten Fischgrätenmuster angeordnet sind. Zwar muß man dann Verlust derjenigen Teile in Kauf nehmen, die sich außerhalb der punktierten

Linie 29 befinden.

F i g. 3 zeigt somit eine andere Schichtung, entsprechend in Richtung des Pfeiles 22 gesehen, wie F i g. 1 oder 2. Danach sind die in der Schichtung enthaltenen Mineralwollbahnen in zwei gegeneinander senkrechten

Bahnebenen angeordnet. Diese bilden vorzugsweise einen Winkel von etwa 45° mit den Grenzflächen Schichtung in der Höhe und der Breite.

Die Festigkeit der gebildeten Verbundplatte 15,25,26 w ird weiter dadurch vergrößert werden, daß man beim Zuführen einer neuen Mineralwollbahn 13 diese auch in der Fuge gegen die in derselben Ebene liegende Mineralwollbahn leimt, und zwar stirnscitig. Eine andere Möglichkeit, eine verbesserte innere Festigkeit /u

bewirken, ist clic, /wischen den verschiedenen Bühnen aus Mineralwolle Arniieriingsmittel einzuführen, beispielsweise in Form eines Gewebes aus Glasfasern oder von losen Stückchen aus Glasfaser. Dieses Armicrungsmaterial kann dann vorzugsweise mit Leim oder Haftmittel belegt sein, um sich besser mit den beiden auf

jeder Seite belegten Mincralwollbahncn zu verbinde

Wenn man Stückchen oder volle Fasern Armierungsmaterial bciuilzi. kann man auch di Armierungsmaterial mit Leim oder einem iihnlii. ßindemit'.cl /wischen den verschiedenen Mineralv bahnen bestreichen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

ι z aus an einer oder beiden Oberflächen mit einer Patentansprüche- Bekleidungsschicht versehenen Lamellenschicht aus lockerer Mineralwolle, bei dem mehrere Bahnen aus

1. Verfahren zum Herstellen einer formbeständi- Mineralwolle, deren Fasern ausgeprägt im wesentlichen ^ gen Verbundplatte aus an einer oder beiden 5 parallel zu den Bahnoberflachen verlaufen, zu einer Oberflächen mit einer Bekleidungsschicht versehe- Schichtung zusammengeschichtet werden, jeweils an die nen Lamellenschicht aus lockerer Mineralwolle, bei vordere quer zu der Mmeralwollbahnenschichtung dem mehrere Bahnen aus Mineralwolle, deren verlaufende Stirnflache der Schichtung eine der Fasern ausgeprägt im wesentlichen parallel zu den Oberflächenbekleidungsschichten geleimt wird und Bahnoberflächen verlaufen, zu einer Schichtung to danach mit einem der Dicke der Lamellenschicht zusammengeschichtet werden, jeweils an die vorde- entsprechenden Abstand von der Stirnfläche ein Schnitt requerzuderMineralwollbahnenschichtungverlau- durch die Schichtung ausgeführt wird und auf die fende Stirnfläche der Schichtung eine der Oberflä- Schnittfläche danach gegebenenfalls die andere Oberchenbekleidungsschichten geleimt wird und danach fläc'henbekleidungsschicht aufgebracht wird,
mit einem der Dicke der Lamellenschicht enispre- 15 Mineralwolle als Rohmaterial wird mit Hilfe von chenden Abstand von der Stirnfläche ein Schnitt bekannten maschinellen Ausrüstungen hergestellt, weldurch die Schichtung ausgeführt wird und auf die ehe die geschmolzene Mineralmasse in feine Fasern Schnittfläche danach gegebenenfalls die andere umwandeln und diese auf ein Förderband abwerfen. Oberflächenbekleidungsschicht aufgebracht wird. Dabei legen sich die Fasern in Schleifen oder Wellen auf dadurch gekennzeichnet, daß das Zusam- 20 das Förderband und die so gebildete Mineralwollbahn menschichten der Mineralwollbahnen und die erhält insofern eine ausgeprägte Faserorientierung, als Weiterverarbeitung der Schichtung in einen Zusam- die Fasern zumindest annähet ungsweise im wesentlimenhalt gewährleistender Weise praktisch druckfrei chen parallel zur Ebene des Förderbandes verlaufen, und hochkant erfolgen und daß als Oberflächenbe- Für verschiedene Zwecke haben die Erzeugnisse, die kleidungsschicht oder Schichten (eine) steife Plat- 25 durch Kompression und Fixierung von einer solchen te(n) eingesetzt wird bzw. werden Mineralwollbahn hergestellt worden sind, zufriedenstel-

2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekenn- lende und dem Verwendungszweck entsprechende zeichnet, daß die Enden der Bahnen aus Mineralwol- Eigenschaften. In vielen anderen Fällen ist die Ie gegeneinander versetzt werden. Verwendung derartiger Mineralwollbahnen nicht geeig-

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch 30 net, weil diese vor allem die Eigenschaft haben, in gekennzeichnet, daß der Zusammenhalt durch Richtung senkrecht zur Faserebene bzw. zur Mineralleichtes Schrägstellen der Schichtung unter längssei- wollbahn wesentlich leichter kompivssibel zu sein als in tigern Abstützen herbeigeführt wird. irgendeiner Richtung, die parallel zu der Faserebene

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2. dadurch verläuft.

gekennzeichnet, daß der Zusammenhalt der Schich- 35 Es ist nun für solche Fälle, in denen man die

tung durch Leimen und/oder formschlüssiges !nein- Möglichkeit einer leichten Komprimierbarkeit der

andergreifen von gegenseitigen Erhöhungen und Mineralwollbahnen nicht wünscht, ein Verfahren der

Vertiefungen herbeigeführt wird. eingangs genannten Art bekannt Dabei ist vorgesehen,

5. Verfahren nach Anspruch 3. dadurch gekenn- die Mineralwollbahnen in Lamellen anzuordnen, was in zeichnet, daß das Schrägstellen in fischgrätenmu- 40 der Praxis bedeutet, daß man die Mineralwollbahn sterartiger Formation vorgenommen wird. durch querverlaufende Schnitte in Lamellen aufteilt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Diese Lamellen bzw. querverlaufenden Streifen werden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem Schnitt um einen Winkel von 90° um ihre ein Stützboden für die Aufnahme der Mineralwoll- eigene Längsachse verdreht, und die Lamellen werden bahnenschichtung, eine Einrichtung zum schrittwei- 45 anschließend mit Hilfe eines Leims oder eines anderen sen Verschieben der Schichtung, am vorderen Haftmittels wieder zu einer Bahn zusammengefügt, stirnseitigen Ende des Stützbodens eine vertikal wobei die Mineralwollfasern nun im wesentlichen verschiebbare Schneidvorrichtung und eine E^;nrich- senkrecht zu den Oberflächen der so zusammengeset/-tung zum Zuführen der auf der jeweiligen Stirnflä- ten Mineralwollbahn verlaufen. Danach wird die so ehe der Schicht anzuleimenden Oberflächenbeklei- 50 gebildete Lamellenbahn bzw. -pla'te einseitig mit einer dungsschichten vorgesehen sind, dadurch gekenn- Oberflächenbekleidungsschicht versehen, die beispielszeichnet. daß mindestens eine senkrecht zu dem weise aus Papier, einem Glasfasergewebe, einer Stützboden (11) und in Längsrichtung der Mineral- Aluminiumfolie oder dergl. besteht. Derartige querwollbahnenschichtung (13, 28) verlaufende Seiten- orientierte Mineralwollplatten werden hauptsächlich stütze (12) angeordnet ist. 55 zur Rohrisolation, und zwar als sogenannte Rohrscha-,

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn- lungen benutzt. Zur Erreichung der bestmöglichen zeichnet, daß der Stützboden (11) aus einer Anzah¹ Isolationswirkung hat man dabei die Mineralwolle vor quer zur Verschieberichtung der Mineralwollbah- dem Schneiden in Lamellen und vor dem Verdrehen nenschichtung verlaufenden Rollen gebildet ist. dieser Lamellen und dem erneuten Zusammenfügen

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch 60 komprimiert. Die zunächst aufgebrachte Oberflächengekennzeichnet, daß der Stüizboden (11) und die bekleidungsschicht wird auf derjenigen Seite vorgese-Seitenstütze (12) um einen Winkel von etwa 10° hen, die in der zu erzeugenden Rohrschalung nach innen gegen die Horizontale bzw. Vertikale geneigt sind. zu liegen kommt. Die Oberflächenbekleidungsschicht

muß leicht biegsam sein. Der Kompressioiisdruck 65 innerhalb der Lamellen wirkt sich bei der Rohrschalung

in tangentialer bzw. Umfangsrichtung aus, das heißt die

Die Erfindung bezieht sich zuniichst auf ein Verfahren Kompressionswirkung wird dazu ausgenutzt, daß sich ■m Herstellen einer formbeständigen Verbundplatte die Lamellenschicht nach dem Schnitt elastisch aufbläht