DE2307873A1 - Verfahren zur herstellung von lamellenplatten aus mineralwolle oder dergleichen mit einseitiger oder doppelseitiger oberflaechenbekleidung - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Lamel platten aus Itineraluolle oder dergleichen mit einseitiger oder doppelseitier Oberflächenbekleidung Mineralwolle wird durch Spinnen unter Benutzung von irgendeiner maschinallen Ausrüstung hergestellt, welche die geschmolzene Mineralmasse in feine Fasern umwandelt, die auf ein bewegliches Band herabeeschleudert werden.
• Dabei legen sich die Fasern in Schleifen oder Büchten auf das Band und der gebildete Mineralwollenfils oder die Mineralwollenmatte erhält dadurch eine ausgeprügte Schichtung in einer Ebene, die wenigstens annäherungsweise parallel zur Ebene des Bandes liegt. Pur verschiedene Zwecke haben die Erzeugnisee, die durch Kompression und Fixierung von einem solchen Filz oder einer solchen platte hergestellt werden sind, zufriedenstellende und zweckmässige Eigenschaften. Es komen indessen Zwecke vor, für welche diese Eigenschaften nicht geeignet sind. Unter adde soll erwähnt werden, dass die eben Benannten Erzeugnisse bedeutend leichter einem senkrecht zu der Faserebene zu komprimierenals parallel zu derselben, Man hat für Benutzung in solchen- Fällen, wo man diese Möglichkeit zu einer leichten Kompression nicht wünscht, vorgeschlagen, die Mineralwollenplatte in Lamellen anzuordnen, was in der Praxis bedeutete, das man aus der ursprünglichen Mineralwollenplatte Lamellen durch Schnitte ausschneidet, welche senkrecht zur Ebene der Platte laufen, diese Streifen oder Lamellen der 900 um ihre eigene Längsachse verdreht und sie dann, beispielsweise mittels eines Leimstoffen oder eines anderen Adhasionsmittels zusammenfügt, bisweilen unter Hinzufügung von einer in der Ebene der zu erzeugenden und mit querorientierten Lamellen versehenen Platte taufenden Bekleidung oder einer Unterstützung in Form von Kraftpapier, Board oder dergleichen. Solche querorientierte, Mineralwollwnplatten werden hauptsächlich als Rohrisolation benutzt, sogenannten Rohrschalungen. Zwecks Erreichen der best möglichen Isolationswirkung hat man dabei die Itineralwolle vor deren Schneiden in Streifen, der Verdrehung dieser Streifen und der erneuten Zusammenfügung komprimiert, und man hat das erzeugnis mit einem Belag nur auf der einen Seite versehen, und zwar auf derjenigen Seite, die in der zu erzeugenden Rohrschalung nach Jnnen gerichtet sein voll. Dieser Belag war immer sehr leicht biegeam. Der Kompressionsdruck hat deshalb an den einzelnen Lamellen oder Streifen in einer Richtung gewirkt, dio in der fertigen Rohrsohalung peripheriell liegt. Das Vermögen des Mineralwollenerzeugnisses, seine ursprünglich vorliegende Porosität wieder aufzunehmen ist dabei so ausgenutzt worden, dass der Belag verhindert hat, dass die innere Seite sich erweiterte, während die nicht belegte, äussere Seite sich erweitert hat, wodurch die Rohrschalung die Fahigkeit erhielt, eine das Rohr unschliessende Form anzunahmen.
• Ein Bedürfnis liegt indessen auch mess einem laminierten, ebenen Mineralwollemerzeugnis vor, welches somit nicht komprimiert ist. Dies gilt insbesondere, wenn das Mineralwollenerzeugnis als Bauelement gesehen ist, beispielsweise in Isolationswänden in Fahrzeugen, Kühlräumen, Heizräumen und dergleichen, cher auch beispielweise in den Wänden in Gebänden in kalten Klimas, Zu diesem Zwecke hat man früher fertige Elemente benutzt, in denen man die Iäneralwollenmatte in laminierter Form zwischen ein Paar von Schichten aus dünneren aber steiferem Material angeordnet hat, z.B. Gipsplatten, Board oder dergleichen. Bei der Herstellung von solchen ebenen Formationen begegnete man indessen grosse, Schwierigkeiten. Die Erklärung hierzu ist die folgende: A bautechnischen Gründen soll das zusammengesetzte Bauelement eine

  konstante Dicke haben, die bei venjeder einen Platte gleich sein

  soll. Es hat sich praktisch gesprochen unmöglich eingeizen Mineralwollen-

  lamellen herzustellen, die konstante und von Lamelle zu Lamelle gleiche Dicke in einer Rischtung riuer zu der herzustollenden laminierten Platte haben oder mit anderen Worten, die eine gleiche Breite unmittelbar nach dem Freischneiden von den ursprängli ch vorhandenen Minerallwollenschichten haben.

  Keine grössere Schwierigkeit, die Streifen zuerst gegen eine Unterlage nit-

  tels Lein zu befestigen, liegt vor für Unterlager besteht aus der einen der stei-

  fen Oberflächenbelagplatten besthet zwischen denen die Streifen gegebenen-

  falls eingeordnet werden sollen, da man die Streifen gegen diese Platte hat stossen können, nachdem sie nit einer Oberflächenßchicht von einem Bindemittel versehen worden ist Aber dabei ist die mit einer stoffen

  Oberflächenbelagplatte nicht bekleidete Seite inner uneben geworden. Falls eine

  zweite Belagplatte angeordnet werden sol se ar es schwierig, diese zweite

  Oerflächenbelagplatte degost festzuleimen, dass dass der Abstand senkrecht zu der

  Ebene der herzustellenden Bauplatte zwischen den äusseren Seiten der beiden Oberflächenbelagplatten genau wurde. Man muss sich nämlich erinern, dass die Mineralwolle weniger kompressibel in jeder besonderen Richtung ist,

  die nicht in dK ursprünglich erzeugten Schichten oder parallel der dieser

  fällt, und dass deshalb des Aufleimen der späteren Oberflächenbelaaplatte eben

  unter Druck kaum zu einem zufriedenstellenden Ergebnis first, da die durch

  den Druck den Mineralwolle erteilten Kompression sich besteht, elastisch

  zurückzeugehen, wodurch die eine oder in schwereren Fällen beide Oberflächenbelagplatten eine unebene, wellenförmige Struktur annehmen können. Hinzu kommt, dass nach dem Aufleimen der Streifen auf der ersten Oberflächenbelag platte die jetzt freie Fläche der Streifen üblicherweise eine sägezahnförmige Fläche zeigen,

  an der welche

  die zweite Oberflächenbelagplatte nicht ohne

  sehr grossen Mengen Leim sich befestiger Die Dicke

  der Leimschicht kann dabei nicht konstant gehalten werden, und die grosse

  Menge an Lein fosigt ausserdem andere Nachteil, wie ökonomische Über-

  teil, vergrösserte Quantität von brennbarem Material und so weiter, in

  Verbindung mit dem schlechteren Verband, welche immer bei Benutzung von

  übergrossenenge von Leim entsteht.

• Man hat vorgeschlagen, diese Schwiergkeiten dadurch zu vermieden, dass man nach dem Aufleimon der einen OberflächenbelaGplatte, ber vor dem Aufl eimen der anderen Oberflächenbelagplatte, die freie Iiineraliolleefläche durch Schleifen bearbeitet, se- dass sie eben gleichzeitig der schon aufgelaimten Oberflächenbelagplatte, parallel wird. Auch dies ist keine gute Lösung der vorhandenen Aufgabe. Die Schleifung bedeutet ausserdem eine teuere Zwischemmassnahme, welche man an. liebsten vermeiden will.
• Die vorliegende Erfidnung bezieht sich somit auf ein Verfahren zur Herstellung von formbeständigen Lamellplatten aus Mineralwolle mit ausgeprägten Faserebenen, wo die Paserplatte aus Mineralwolle wenigstens auf der einen Seite mit einer steifen Oberflächenbekleidungsschicht 15, 26 bekleidet ist, und wobei eine Mehrzahl von Mineralwollenschichte neben einander aufgereiht -weueerrund durch Schnitte aufgeteilt werden, die senkrecht zur Längsrichtung des Stapels laufen.
• Erfindungsgemäss werden die Schichte4aus Mineralwolle um ein Paket zu bilden mit ihren Hauptebenen senkrecht oder mit einer wesentlichen Neigung gegen die ilorizontalebone gestapelt, ohne oder wenigstens annäherungsweise ohne Kompression, und sie werden mit-einander mit ihren ebenen, senkrechten oder bei Mahe senkrechten Seiten, beispielsweise durch einem, befestigt, Ironach eine erste oteife Oberflächenbekleidungsplatte 15 gegen die Endfläche des Mineralwollenpaketes geleimt wird, und danach eine Aufteilung senkrecht zur Richtung der Faserebenen dadurch stattfindet, dass das Paket aus Mineralwollenmatten 13 in derjenigen Dicke abgeschnitte wird. die die Mineralwolle heben solle Es soll bemerkt werden, dass es bekannt ist, beispielsweise durch die amerikanische Patentschrift 2.949.953, eine Anzahl von Schichten aus IAneral-

  en aus Mineral

  wolle zu stapeln, welche danach einer Kompression unterworfen

  zeitig mit einem Belag auf nur der einen Seite versehen wurden.

  Der Stapel aus komprimierter Mineralwolle ist dabei in dem Zwecke geschnit-

  ten worden, dass na- eine solche einseitig expansionsneigende Bohrschalung erhalten soll, wie oben erwähnt.
• Die Erfindung wird unten nälier in Anschluss an ein gewähltes Ausführungsbeispiel beschrieben werden, welches in der beigefügten Zeichnung veranschaulicht werden ist. Es ist indessen dass die Erfindung nicht auf dieses besondere Ausführungsbeispiel chränkt ist, sondern dass Abänderungen innerhalb von der Rahmensder Erfindung vorkommen können.
• In der ZeichnunC zeigt Fig 1 ein parallelperspektivisches Bild einer ersten Ausführungsform der Erfindung, während Fig 2 eine Abänderung der Vorrichtung nach Fig 1 zeigt. Fig 3 zeigt eine weitere Abänderung derselben Vorrichtung bei welcher die Iiineralwollenplatten ins sogenannte4 Fischgrätenmuster gestapelt worden sind.
• Bei derjenigen Vorrichtung, die in Fig 1 gezeigt wird, und welche zur Ausübung des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung benutzt wird, werden iri voraus hergestellte Platten aus Mineralwolle in der Richtung des Pfeiles 10 zu einem Gestell geführt, aus Rollen 11 und einer Hintergrundplatte 12 besteht. Die Mineralwolle wird in Stücken 13 zugeführt. Dabei ist es von Bedeutung, dass man dafür Sorge trägt, dass die vorkommenden Gefüge zwischen verschiedenen Stückehen oder Bahnteilen, die in der Verlängerung von einander Liegen, zwischen den verschiedenen Stücken oder Bahnteilen phasenverschoben werden, beispielaweise so, wie es bei 14 gezeigt wird.
• Diese Scheiben können mit einenader verbunden sein, beispielsweise durch Leimen und/oder durch einen anderen Verband. Ein Verband der letzterwähnten Art wird erhalten, falls nan den in Pakete enthaltenen iiineralwollenschiben 13 eine von der ebenen Form abweichende Form der gegen einander anliegenden Flächen erteilt, wobei diese Form so gewählt ist, dass Erhöhungen in der einon Fläche in Vertiefungen in der anderen Fläche eingreifen und umgekehrt.
• Bei dem linken Ende des somit gebildeten Paketes, Fig. 1 ist teils eine Schneidbevorrichtung angeordnet, teils auch eine Anordnung um von rechts in Fig 1 die erste steife Oberflächenbekleidungsplatte 15 zuzuführen Die Schneid vorrichtung besteht vorzugsweise aus einem endlosen Sägeband 16, welches über ein Paar von Bandrädorn 17, 18 läuft. Diese sind teils um ihre Wellen 19, 20 drehbar, teils sind sie auf diese Wellen verschiebbar. Die maschinellen Einzelteile Bewirkung dieser beiden Bewegungen als für die Erfindung unwesentlich, nicht in der Zeichnung gezeigt worden.
• Bei derjenigen Ausführungsform der Erfindung, die der Fig 1 zu entnehmen ist, worden die geschichteten Mineralwollenscheiben auf Hochkant Vorrichtung zugewührt. Die Absicht ist, dass nan<Compression der Mineralwolle vermeiden soll. «n9 wird daran erinnert, dass die Schichtebenen infolgedessen senkrecht zu liegen kommen, und daE8 somit das eigene Gewicht der Mineralwollenscheiben in derjenigen Richtung wirkt, in welcher die Matten gar nicht or nur in unwesentlichem Umfange kompressibel sind, weshalb ein

  bestimmter Vorteil mit dieser Anordnung verknüpft ist. Dabei

  dass die Scheiben auf eigenem Gewichtig eine solche

  Kompression der einzelnen Scheiben bewirken können sollen dass sie merkbar

  wird.
• Wenn man mit send recht oder beinahe senkrecht stehenden Scheiben arbeitet, ksnn es unter Umständen schwer sein, die Mineralwollenmatten dazu

  zu bringen, auf ihre Kantpartie aufrecht zu stehen, und nach derjenigen aus-

  in Fig 2 gezeigt wird, hat man deshalb die Rollenbahn 11 schwach gegen die Horizontal ebene neigend angeordnet, beispielsweise in einem Winkel von etwa 10°. Die Hintergrundscheibe 12 neigt selbstverständlich dabei mit demselben el gegen die senkrechte Ebene.
• Die jetzt beschriebene Vorrichtung wird beim Ausüben des Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in der folgenden Weise benutzt.
• Beim Beginn der Arbeit wird das Säelblatt 16 unter Bewegung abwärte gefw so dass man eine glatte und ebene Flache 21 erhält, wonach das Bägeblatt 16 nochmals aufwürts in eine freie Lage oberhalt von dem Paketes von Mineralwollenscheiben 13 geführt wird. In der Richtung des Pfeiles 22 wird hiernach durch ilittel, die nicht in der Zeichnung gezeigt werden sind, die eine der beiden Oberflächenbelagplatten 15 gegen die ebene Mineralwollenfläche 21 geführt, nachdem die Oberflächenbelagplatte und/oder die Querfläche des Mineralwollenpaketes mit Leim oder einem anderen geeigneten Adhasionsmittel belegt worden ist. Hiernach wird das Paket aus Mineralwolle zusa=en mit der Oberflächenbelagplatte 15 nach links in Fig 1 so weit verw schoben, wie es der Dicke der querlaminierten Mineralwolle in der zu erb zeugenden Platte entspricht, und man setzt nochmals das Sägeblatt 16 in Wirksamkeit, so dass es einen querlaminierten Anteil des Mineralwollenpaketes abschneidt. Statt zuerst die Platte 15 festzuleimen und danach das Paket aus Mineralwolle zusammen mit der Platte 15 nack links zu verschieben, kann man selbstverständlich zuerst das Paket aus Mineralwolle nach links verschieben, bis es in Kontakt mit der in richtiger Lage geführten Platte 15 kommt.
• Das Sägeblatt 1C wird hiernach wieder aufwärte geführt und die jetzt auf ihrer in Fig 1 links befindlichen Seite mit einer Oberflächenbelagschnitt versehene Mineralwollenplatte wird seitwärts herausgefu1irt, beispielsweise iii der Richtung des Pfeiles 23, so dass die einseitig mit Oberflächenbelagplatte versehene Iiincralwollenplatte 15, 25 gegen einen Schirm 24 zu Ruhe kommt, näher bestimmt auf der rechten Seite von dieses Schring 24.
• Falls jetzt diene Platte mit einem Oberflächenbelag auf beiden Seiten versehen werden soll, so führt man eine zweite Oberflächenbelagplatte gegen die bisher noch ;licht belegte Pläche der Minerallwollenplatte 25, entweder nach den diese nit Leim oder A Adhesionsmittel belegt worden ist, oder llachdam die zweite Oberflächenbelagplatte 26 mit Leim oder Adhesionsmittel belegt worden ist. Die Platte 15, 25 wird dann zwischen dem Schirme 24 und der von rochte zugeführten Oberflächenbelagplatte 26 gepresst, welche dabei in der Richtung das Pfeiles 27 vorwärte geführt wird. Nachdem eine dieser Weise zustande gebracht warden ist, wird die Mineralwollenplatte 15, 25 bzw. 15, 25, 26 weiter entfernt, vorzugsweise in derselben Richtung wie mittels des Pfeiles 23 angegeben wurde, um abgeladen zu worden oder um zu sinen Vorrat oder dergleichen geführt zu werden.
• Während des Verlaufes der letzt erwünten Bewegung ist eine neue Oberflächenbelagplatte 15 gegen die jetzt vollkommen ebene Fläche 21 des Paketes aus Mineralwollenscheiben geführt worden, und das oben beschriebene Verfahren wird wiederholt.
• der Vorrat an Mineralwolle in dem Pakete verbraucht wird, wird in Richtung des Pfeiles 10 neues Mineral hinzugefügt, so dass eine zunächst kontinuierliche Herstellung stattfindet. Es ist nicht erforderlich, dass die Mineralwollenscheiben 13, Sie Fig. 1 und 2, mit ihren Ebenen in der Köhen- oder Breitenrichtung das Paketes liegen, dem Pfeil 10 kann beispielsweise das Paket aus Mineralwollenscheiben 28 aufbauen, die, wie in Fig. 3 angegeben, in sogenanntem Fischgrätenmuster angeordnet sind. Zwar muss man dann Verlust von der jenigen die sich rechte von der punktierten Linie 29 befinden.
• FiC 3 zeigt somit den Stapel, in der Richtung des Pfeiles 22 gesehen.
• Durch diese Vorrichtung somit die in dem Stapel enthaltenden Mineralwollenscheiben @@@@ zwei gegen einander senkrechten Scheibenebenen

  Diese bilden vorzugsweise einen Wandung und mit dem Grenzflächen des Stapels

  in Richtung der Höhe und der Breite.

  Bei denjenigen Pressverfahren, bei desen die Oberflächenbelagplatte 25 auf

  das neue Ende des Stapels befestigt wird, kann man gleichzeitig die Oberflächen-

  belagplatte 26 sich am die in der vorhergehenden Bearbeitung abgeschnit-

  ten Lamellplatte 25 befestigen. Dies kann dadurch gemacht werden, dass man in maschine ein Konglomerat von Platten 15 und 26 hineinführt, welche

  eine nur zufällige, leicht lösbare Verbindung unter einandere haben, welche in

  einen späteren Stadium gelöst wird. Man erhält in dieser leise einen Stapel

  aus Lamellscheiben, in denen eine solche lösbare Verbindung zwischen der Scheibe 26 in eillor vorherigen Lamellplatte und der Scheibe 15 in einer nachfolgenden Lamellplatte vorliegt.
• Die Festigkeit der gebildeten Mineralwollenplatte 25 zusammen mit den Oberflächenbelagplatten 15 oder 15 und 16 wird breiter dadurch vergrössert, man beim Zuführen einer neuen Mineralwollenplatte 13 das Gefüge gegangen die in derselben Ebene liegende Mineralwollenmatte leint. Ein anderes Mittel, eine verbesserte innere Festigkeit zu bewirken ist, dass man zwischen dan verschiedenen Matten aus Mineralwolle im Pakete Armierungsmittel einführt, beispielsweise in Fo=i von einet Gewebes aus Glasfasern oder von losen Stückchen aus Glasfaserv Dieses Armierungsmaterial kann dann vorzugsweise mit Leim oder Adhesionsmittel belegt sein,um sich besser mit den beiden auf jeder Seite davon belegenen Mineralwollenmatten zu Falls man Stückchen oder volle Fasern als Armierungsmaterial benutzt, I=nn man a'ach dieses Armierungsmaterial in einen Leim oder in ein ähnliches Bindemittel hineinmischen, welches zwischen den verschiedenen Mineralwollenmatten eingeführt wird.

Claims (16)

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung von formbeständigen Lamellplatten aus Mineralwolle nit ausgeprägten Faserebenen, wobei die Lamellplatte aus Ilineralwolle wenigstens auf der einen Seite mit einer steifen Oberflächenbekleidungsschicht (15, 26) belcleidet ist, und wobei eine IIehrzahl von Ilineralwollenschichte slehen einander gestapelt werden, und durch Schnitte aufgeteilt werden, die senlcrecht zur Längsrichtung des Stapels laufen, ?.. a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t dass die Schichten aus Itinerawolle zu einem Paket mit ihren Hauptebanen senkrecht oder mit einer wesentlichen Neigung gegen die Horizontal ebene gestapelt werden, ohne oder wenigstens annäherungsweise ohne Kompression, und mit einander mit ihren ebenen, senkrechten oder beinahe senkrechten Seiten befestigt werden, beispielsweise durch Leimen, wonach eine erste steife Oberflächenbekleidungsplatte (15) gegen die Endfläche des Mineralwollenpaketes geleimt wird, und danach die Aufteilung senkrecht zur Richtung der Faserbanen dadurch stattfindet, dass das Paket aus Mineralwollenmattem (13) zu derjenigen Dicke abgeschnitten wird, die die Mineralwolle haben sollte.

2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i -c h n e t dass erst danach eine zweite Oberflächenbekleidungsplatte (24) zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g ek e n n -z e i c Ii n e t, dass das Paket aus Mineralwollenschichten (13) zu einer Schneidevorrichtung (1S) in einer eine vorgeführt wird, aus einnm StUtzboden (11) und wenigstens aus einer Seitenunterstützung (12) bestehend.

4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n 8 e i -c h n e t dass der Stützboden aus einer Reihe von Rollen (11) gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, dass der Stützboden (11) schwachgeneigt ist, beispielsweise mit 100 gegen die Horizontalebene, und dass die Seitenunterstützung (12) denselben Winkel gegen die senkrechte Ebene einnimmt.

6. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t} dass die in dem Stapel enthaltenen Mineralwollen-~schichte(24) so eingelegt werden, dass Dabei gegen einander senkrechte Schichtebenen in dem Stapel vertreten sind.

7. Verfahren nach Anspruch 6, d a du r c h g e k e n n z e i -c h n e t, dass die Schichtebenen so angeordnet werden, dass sie etwa 45° Winkel mit den Grenzflächen des Stapels in Höhenrichtung und seitlicher Richtung bilden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e Mineralwollenschichte (24) dass die fischgrätengemus- in im terter Formation Verhältnis zu einander angeordnet werden.

9. Verfahren nach einem der obigen Patentansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t/ dass das Schneiden des Mineralwollenpaketes zu einzelnen Lanellplatten (15) aus Mineralwolle mit Hilfe soa einem Bandesäge (16) stattfindet.

10. Vorfahren nach einem der obigen AnsprUche, d a d u r c h g e -k e n n z e i c li n e t, dass der Stapel von Mineralwoeenschichten als ein Paket von endlich langen Stücken aus gegeneinander anliegenden Mineralwollenschichten (13) gebildet wird, und dass die Gefiige (14) in verschiedenen Schichten von Mineralwolle (13) in dem Pakete in Verhältnis zu einander verschoben angeordnet werden.

11. Verfahren nach einem der obigen Patentansprüche, d a d u r c h G e k e n n z e i c h n e t, dass die flachen Flächen auf ?je im Paket enthaltenen Mineralwolleschichten (13) gegeneinanader geleimt werden.

12. Verfahren nach einem der obigen Patentansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass den in dem Mineralwollepaket enthaltenen Mineralwollenschichte (13) eine von der ebenen Form abweichende Form von den gegeneinander anliegenden flachen riächen mitgeteilt werden, wobei diese Form so gewählt ist, dass Erhöhungen in der einen Fläche in Vertiefungen in der anderen Fläche eingreifen und umgekehrt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t dass ein Armierungsmaterial zwischen Schichten von Mineralwolle (13) eingelegt wird, die in dem Iiineralwollepaket gegon einander grenzen.

14. Verfahren nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i -c h n e t/ dass das Armierungsmaterial aus Glasfasergewebe oder Glasfasern sttickohen gebildet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass das Armierungsmittel mit den gegen einander anliegenden Flächen der Mineralwollenschichte (13) durch Leimen befesitgt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13, c a d u r c h g e k e n n z e i -c h n e t dass das Armierungsmaterial in Form von Fasern oder dergleichen eingeführt wird, die in einem Bindemittel aufgeschlammt sind, welches zwischen den Mineralwollenschichten vor deren Fixierung zueinander eingeführt wird.