DE19752425C2 - Konstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen der Last eines Fahrzeugs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Konstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes von der Art eines Dehnmeßstreifens oder dergleichen, welches in einem Fahrzeug wie einem Lastkraftwagen oder dergleichen vorgesehen wird, um die auf das Fahrzeug aufgelegte Last zu messen.

Die Messung der Last des Fahrzeugs wird hauptsächlich für ein großformatiges Fahrzeug wie einen Lastkraftwagen oder dergleichen nicht nur vorgenommen, um zu vermeiden, daß das großformatige Fahrzeug einen Verkehrsunfall wie ein Umstürzen aufgrund einer Überlast verursacht, sondern auch, um die Begünstigung einer Verschlechterung des Fahrzeugs und des Straßenbelags zu vermeiden.

Herkömmlich wird die Messung der Fahrzeuglast vorgenommen durch Aufstellen des zu messenden Fahrzeugs auf eine Brückenwaage, die gewöhnlich als "Kan-Kan" bezeichnet wird. Eine solche herkömmliche Messung muß jedoch in großen Meßeinrichtungen vorgenommen werden und erfordert einen weiten Aufstellungsraum. Also ist nicht nur die Anzahl von Brückenwaagen beschränkt, die installiert werden können, was es unmöglich macht, die Last vieler Fahrzeuge zu messen, sondern es erhöhen sich auch die Installationskosten solcher Brückenwaagen.

In Anbetracht dessen ist in den letzten Jahren eine Lastmeßvorrichtung geschaffen worden, welche in dem Fahrzeug selbst gelagert wird, um die Last zu messen.

In einer herkömmlichen fahrzeuginternen Lastmeßvorrichtung wie sie zum Beispiel aus der DE 44 07 066 A1, in der die Priorität der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung No. Hei. 6-6814 in Anspruch genommen wird, bekannt ist, wird in dem Endabschnitt einer kegelförmigen Bohrung, die sich in der Axialrichtung des Schäkelbolzens erstreckt, ein Fühlelement, das einteilig ein kegelförmiges Festglied entsprechend der kegelförmigen Bohrung des Schäkelbolzens umfaßt, in die kegelförmige Bohrung des Schäkelbolzens eingepreßt, und das Festglied wird dazu gebracht, als Keil zu arbeiten, so daß das Fühlelement in dem Schäkelbolzen fixiert werden kann.

Vor der in der oben erwähnten Veröffentlichung offenbarten Befestigungskonstruktion ist eine Befestigungskonstruktion bekannt gewesen, in welcher in dem Endabschnitt eines Schäkelbolzens eine Bohrung ausgebildet ist, ferner eine Durchgangsbohrung in Verbindung mit dieser Bohrung in dem Schäkelbolzen derart ausgebildet ist, daß sie von der äußeren Peripherie des Schäkelbolzens aus beginnt und sich durch diese erstreckt, und nachdem das Fühlelement in dem Schäkelbolzen gelagert worden ist, Klebemittel in den Innenabschnitt der Bohrung von der Durchgangsbohrung aus eingegeben werden; und es ist auch eine zweite Befestigungskonstruktion bekannt gewesen, in welcher durch Anwenden eines Laserstrahles auf den Innenabschnitt einer in einem Schäkelbolzen gebildeten Bohrung ein Fühlelement an die innere Umfangsfläche der Bohrung des Schäkelbolzens angeschweißt wird. Die in der obigen Veröffentlichung offenbarte Befestigungskonstruktion ist nicht nur gegenüber der ersten Befestigungskonstruktion vorteilhaft, insofern sie eine höhere Befestigungsfestigkeit aufweist als die erste Befestigungskonstruktion, sondern auch gegenüber der zweiten Befestigungskonstruktion, da die Notwendigkeit eliminiert wird, eine mühevolle Operation auszuführen, die eine hohe Präzision erfordert, damit die optische Achse des Laserstrahles fein an die Durchgangsbohrung angepaßt ist.

Danach hat dann in der oben erwähnten Befestigungskonstruktion, die in der oben erwähnten Veröffentlichung offenbart ist, nicht nur, um die Möglichkeit zu eliminieren, daß aufgrund der Kraft, die verwendet wird, wenn das Fühlelement in den Schäkelbolzen eingepreßt wird, andere Kräfte als die ausgeübte Last auf das Fühlelement ausgeübt werden können, um es unmöglich zu machen, ein genaues Ausgangssignal entsprechend der tatsächlichen Last zu erhalten, um dadurch imstande zu sein, die Genauigkeit der Lastmessung zu verbessern, sondern auch, um eine Zunahme der Herstellkosten, verursacht durch die komplizierten Gestalten des Schäkelbolzens und des Festgliedabschnitts des Fühlelementes, zu vermeiden, der vorliegende Abtretungsempfänger in der japanischen Patentveröffentlichung No. Hei. 7- 124860 die folgende verbesserte Fühlelement-Einbaukonstruktion vorgeschlagen.

Und zwar wird in dem verbesserten Vorschlag eine Konstruktion angewendet, in welcher das Fühlelement einmal in einer Kapsel gelagert und daran befestigt wird und dann das Fühlelement zusammen mit der Kapsel in dem Schäkelbolzen gelagert wird. Im einzelnen wird bei einer solchen Lagerung der Innenabschnitt der Kapsel nach der Gestalt des Fühlelementes geformt, der äußere Abschnitt der Kapsel wird nach der Gestalt der Bohrung des Schäkelbolzens geformt, und die Kapsel wird in den Schäkelbolzen eingepreßt auf normale Weise, die nicht die oben erwähnte Keilwirkung verwendet, so daß die Kapsel und das Fühlelement an dem Schäkelbolzen fixiert werden können.

Gemäß dem oben erwähnten verbesserten Vorschlag wird, da das Fühlelement an dem Schäkelbolzen befestigt werden kann, ohne die Keilwirkung zu verwenden, die Mühe eliminiert, dem Ausmaß der Kraft Beachtung zu schenken, wenn das Fühlelement in den Schäkelbolzen eingepreßt wird, und gleichzeitig können die Gestalt der Bohrung des Schäkelbolzens und des Fühlelementes vereinfacht werden, um dadurch imstande zu sein, ihre Arbeitskosten zu reduzieren.

Jedoch muß auf jeden Fall in der Einbaukonstruktion, in welcher die Kapsel in den Schäkelbolzen eingepreßt wird, eine Dimensionsdifferenz zwischen der Bohrung des Schäkelbolzens und der äußeren Gestalt der Kapsel vermindert werden, um die Reibungskraft zu vergrößern, die zwischen der Kapsel und dem Schäkelbolzen wirkt. Aus diesem Grund erfordern nicht nur die Toleranzen zwischen dem Innendurchmesser des Schäkelbolzens und der äußeren Gestalt der Kapsel, sondern auch die Rauheit der inneren Umfangsfläche der Bohrung des Schäkelbolzens und der äußeren Umfangsfläche der Kapsel Genauigkeit, die es unmöglich macht, ihre Bearbeitungskosten auf ein zufriedenstellendes Maß zu reduzieren. Das heißt, in der Befestigungskonstruktion ist noch Raum für Verbesserung.

Die Erfindung ist unternommen worden, um die in den oben erwähnten herkömmlichen Fühlelement-Einbaukonstruktionen gefundenen Mängel zu eliminieren. Ein Ziel der Erfindung besteht dementsprechend darin, zur Verwendung in einer Lastmeßeinheit, die dazu verwendet wird, die Last eines Fahrzeugs zu messen unter Verwendung eines Fühlelementes, das in den Innenabschnitt eines Wellengliedes eingebaut ist, eine Konstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen der Last eines Fahrzeugs zu schaffen, welche nicht nur verhindern kann, daß andere Kräfte als die tatsächliche Last des Fahrzeugs auf das Fühlelement ausgeübt werden, wenn das Fühlelement eingebaut ist, sowie eine Erhöhung in ihren Bearbeitungskosten verhindern kann, sondern von dem Fühlelement auch einen Ermittlungswert erhalten kann, welcher der tatsächlichen Fahrzeuglast entspricht.

Zur Erreichung des obigen Zieles wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung eine Einbaukonstruktion geschaffen zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen der Last eines Fahrzeugs in ein Wellenglied, auf das die Fahrzeuglast ausgeübt wird, welche umfaßt: einen Lageraussparabschnitt, der in dem Endabschnitt des Wellengliedes ausgebildet ist und sich entlang der Axialrichtung des Wellengliedes erstreckt, einen Fixieraussparabschnitt, der in der äußeren Umfangsfläche des Abschnitts des Wellengliedes ausgebildet ist, in dem der Lageraussparabschnitt ausgebildet ist, sowie eine Kapseleinrichtung, an der das Fühlelement zu fixieren ist, und die auch in dem Lageraussparabschnitt zu lagern ist, wobei der Wellengliedabschnitt, in dem der Fixieraussparabschnitt des Wellengliedes ausgebildet ist, durch Anschweißen an die Kapseleinrichtung fixiert wird, welche in dem Lageraussparabschnitt gelagert ist.

Ferner wird gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung eine Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen der Last eines Fahrzeugs geschaffen, in welcher der Lageraussparabschnitt und der Fixieraussparabschnitt jeweils in den zwei Endabschnitten des Wellengliedes ausgebildet sind, und die Abschnitte der zwei Enden des Wellengliedes, in denen die Fixieraussparabschnitte ausgebildet sind, jeweils an die Kapseleinrichtung angeschweißt sind, die in den jeweiligen in den zwei Endabschnitten des Wellengliedes gebildeten Lageraussparabschnitten gelagert ist.

Ferner wird gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung eine Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast geschaffen, in welcher der Fixieraussparabschnitt des mit der Kapseleinrichtung verschweißten Wellengliedes mit Füllstoffen ausgefüllt wird.

Ferner wird gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung eine Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast geschaffen, in welcher mehrere Fixieraussparabschnitte der oben erwähnten Art in Abständen in der Umfangsrichtung des Wellengliedes ausgebildet sind in den äußeren Umfangsflächen der Wellengliedabschnitte, in denen die Lageraussparabschnitte des Wellengliedes ausgebildet sind, und die Wellengliedabschnitte, in denen die Mehrzahl von Fixieraussparabschnitten ausgebildet ist, jeweils durch Anschweißen an die jeweils in den Lageraussparabschnitten gelagerten Kapseleinrichtungen fixiert sind.

Da bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung in dem Wellengliedabschnitt, in welchem der Lageraussparabschnitt des Wellengliedes ausgebildet ist, der Abschnitt des Wellengliedes mit dem darin gebildeten Fixieraussparabschnitt in der Durchmesserrichtung des Wellengliedes in der Dicke kleiner ist als der Abschnitt des Wellengliedes ohne darin gebildeten Fixieraussparabschnitt, kann die Kapseleinrichtung in einem Zustand, in dem diese mit dem an ihrem Innenabschnitt fixierten Fühlelement in dem Lageraussparabschnitt des Wellengliedes gelagert ist, bei dem Fixieren der Kapseleinrichtung an dem Wellenglied leicht an das Wellenglied angeschweißt werden, und diese Schweißfixierung der Kapseleinrichtung macht es sicher, daß das Fühlelement über die Kapseleinrichtung an dem Wellenglied fixiert werden kann.

Da ferner bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung die Kapseleinrichtung durch Schweißen an dem Wellenglied befestigt ist, verursacht, wenn die Kapseleinrichtung so ausgebildet ist, daß sie eine äußere Gestalt entsprechend dem Lageraussparabschnitt aufweist, selbst das Vorhandensein eines kleinen Zwischenraumes zwischen dem Lageraussparabschnitt und der Kapseleinrichtung kein Problem, und die Kapseleinrichtung kann durch die oben erwähnte Schweißfixierung leicht mit dem Wellenglied vereinigt werden, so daß die auf das Wellenglied ausgeübte Fahrzeuglast definitiv übertragen werden kann auf die Kapseleinrichtungsseite und somit auf die Seite des Fühlelementes, das an dem Innenabschnitt der Kapseleinrichtung fixiert ist.

Im Vergleich zu dem Fall, in dem die Kapseleinrichtung in den Lageraussparabschnitt eingepreßt wird, wird daher die Notwendigkeit eliminiert, die Abmessung des Außendurchmessers der Kapseleinrichtung auf die Abmessung des Lageraussparabschnitts abzustimmen, oder die Notwendigkeit, die Oberflächenrauheit des Lageraussparabschnitts und der Kapseleinrichtung fein einzustellen, um eine notwendige Reibungskraft zwischen der inneren Peripherie des Lageraussparabschnitts und der äußeren Peripherie der Kapseleinrichtung zu erhalten. Diese Elimination kann nicht nur ihre Bearbeitungskosten in ausreichendem Maß vermindern, sondern eliminiert auch die Notwendigkeit, das Fühlelement unter Druck in das Wellenglied einzusetzen, was seinerseits verhindert, daß andere Kräfte auf das Fühlelement ausgeübt werden als die mit dem Druckeinsetzen verbundene Belastung, so daß ein genaues Ausgangssignal entsprechend der Last von dem Fühlelement erhalten werden kann.

Da ferner bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung das Fühlelement an dem Innenabschnitt der Kapseleinrichtung befestigt ist, weist die Konstruktion auf der Fühlelementseite, die in dem Lageraussparabschnitt zu lagern ist, selbst dann, wenn das Fühlelement nicht so geformt ist, daß es eine äußere Gestalt aufweist, die dem Lageraussparabschnitt entspricht, als Ganzes eine äußere Gestalt auf, die dem Lageraussparabschnitt entspricht. Aufgrund dessen kann ohne Rücksicht auf die Beziehung der Stellung der fühlelementseitigen Konstruktion zu dem Lageraussparabschnitt in der Umfangsrichtung des Wellengliedes der entsprechende Abschnitt der fühlelementseitigen Konstruktion immer in dem Wellengliedabschnitt positioniert werden, in dem der Fixieraussparabschnitt ausgebildet ist.

Dementsprechend kann das Fühlelement selbst in dem Fall, in dem es nicht so geformt ist, daß es eine äußere Gestalt entsprechend dem Lageraussparabschnitt aufweist, an das Wellenglied angeschweißt werden, ohne die Position des Fühlelementes an die Position des Wellengliedes in der Umfangsrichtung des Wellengliedes anzupassen, wodurch man in der Lage ist, eine Operation zum Zusammensetzen oder Einbauen des Fühlelementes in das Wellenglied zu vereinfachen.

Da ferner bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung die zwei Fühlelemente jeweils in den zwei Endabschnitten des Wellengliedes angeordnet sind, kann die genaue Last des Fahrzeugs auf der Grundlage der Ausgangssignale der beiden Fühlelemente selbst dann erhalten werden, wenn die Last des Fahrzeugs einseitig wirkend auf einen der zwei Endabschnitte des Wellengliedes in seiner Axialrichtung ausgeübt wird.

Wenn ferner bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung, nachdem der Fixieraussparabschnitt des Wellengliedes durch Schweißen an der Kapseleinrichtung befestigt worden ist, der Bereich des Fixieraussparabschnitts, der im Niveau verschieden ist von den äußeren Umfangsflächen der übrigen Wellengliedabschnitte, mit Füllstoffen ausgefüllt wird, dann kann der Niveauunterschied eines solchen Bereichs bezüglich der äußeren Umfangsflächen der übrigen Wellengliedabschnitte beseitigt werden.

Außerdem kann bei Verwendung einer Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen einer Fahrzeuglast gemäß dem vierten Aspekt der Erfindung durch Ausbilden der Mehrzahl von Fixieraussparabschnitten in der Umfangsrichtung des Wellengliedes die Anzahl der Wellengliedabschnitte, die an die Kapseleinrichtung anzuschweißen sind, vergrößert werden, um dadurch imstande zu sein, die Fixierfestigkeit der Kapseleinrichtung an dem Wellenglied zu erhöhen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispiels näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Explosionsansicht eines Abschnitts eines Fahrzeugs, in welchen ein Fühlelement eingebaut ist, das durch eine Einbaukonstruktion gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung anzubringen ist;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Fühlelementes, das in einem in Fig. 1 gezeigten Schäkelbolzen zu lagern und daran zu befestigen ist;

Fig. 3(a) eine Schnittansicht einer ersten Kapselbaugruppe, in der das in Fig. 2 gezeigte Fühlelement zu lagern ist;

Fig. 3(b) eine Seitenansicht der ersten Kapselbaugruppe;

Fig. 4(a) eine Schnittansicht einer zweiten Kapselbaugruppe, in der das in Fig. 2 gezeigte Fühlelement zu lagern ist;

Fig. 4(b) eine Seitenansicht der zweiten Kapselbaugruppe;

Fig. 5 ein Leitungsdurchgangsrohr, das mit einem Ende der in Fig. 4 gezeigten zweiten Kapselbaugruppe zu verbinden ist;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines Schäkelbolzens gemäß der ersten Ausführungsform, in den die erste und zweite Kapselbaugruppe mit ihren jeweiligen an ihren Innenabschnitten befestigten Fühlelementen eingebaut sind;

Fig. 7 eine Schnittansicht des in Fig. 6 gezeigten Schäkelbolzens;

Fig. 8 eine Schnittansicht einer Fühlelement-Einbaukonstruktion gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 9 eine perspektivische Explosionsansicht eines Abschnitts eines Fahrzeugs, in welchen ein Fühlelement eingebaut ist, das durch eine Einbaukonstruktion gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung anzubringen ist; und

Fig. 10 eine Schnittansicht einer Fühlelement-Einbaukonstruktion gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Zuerst wird anhand der Fig. 1 bis 8 eine Fühlelement-Einbaukonstruktion gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Explosionsansicht des Abschnitts eines Fahrzeugs, an welchem ein Fühlelement angeordnet ist, das durch eine Einbaukonstruktion gemäß der ersten Ausführungsform anzubringen ist. In Fig. 1 ist eine Blattfeder 31 mit einer Ladefläche 32 des Fahrzeugs verbunden durch ein Paar Halter 33 mit jeweils einem Ende, das gegabelt ist, und zwischen einem Ende der Blattfeder 31 und dem Halter 33 ist ein Schäkel 34 eingesetzt.

Der Schäkel 34 ist mit dem Halter 33 durch einen Schäkelbolzen 5 (Wellenglied) derart verbunden, daß der Schäkel 34 geschwenkt werden kann. Eine Einbaukonstruktion gemäß der Erfindung wird in dem vorliegenden Schäkelbolzen 5 angewendet bei dem Einbauen eines Lastmessungs-Fühlelementes, beispielsweise ein Dehnmeßstreifenfühler oder dergleichen.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Fühlelementes, welches in dem in Fig. 1 gezeigten Schäkelbolzen 5 zu lagern und daran zu befestigen ist, und ein durch das Bezugszeichen 7 in Fig. 2 bezeichnetes Fühlelement umfaßt ein plattenförmiges Teil 7a und eine Spule 7g, die als Fühlteil dient.

Das plattenförmige Teil 7a umfaßt einen Spulenabschnitt 7b, der im wesentlichen zentral in dessen Längsrichtung gelegen ist, und Festabschnitte 7c, die jeweils auf den beiden Seiten des Spulenabschnitts 7b angeordnet sind.

In den zwei Kantenabschnitten des plattenförmigen Teiles 7a in seiner Breitenrichtung, welche seine oben erwähnte Längsrichtung unter rechtem Winkel schneidet, sind insgesamt vier Kantenabschnitte vorhanden, die durch die Grenzbereiche des Spulenabschnitts 7b und zwei Festabschnitte 7c gebildet werden. Und in diesen vier Kantenabschnitten sind jeweils vier im wesentlichen halbkreisförmige Aussparungsabschnitte 7e ausgebildet, die dazu verwendet werden, das plattenförmige Teil 7a von Spannungen zu entlasten. Ferner sind in dem Spulenabschnitt 7b, der innerhalb der vier Aussparungsabschnitte 7e definiert ist, vier Durchgangslöcher 7f ausgebildet, die sich jeweils durch den Spulenabschnitt 7b erstrecken und in den oben erwähnten Längs- und Breitenrichtungen voneinander beabstandet sind.

Die Spule 7g enthält zwei Drähte 7h, die eine Kreuzspule bilden, wobei diese zwei Drähte 7h jeweils mit Isoliermaterial (nicht gezeigt) wie Lack oder dergleichen überzogen sind.

Einer der zwei Drähte 7h ist um die zwei Durchgangslöcher 7f gewickelt, die in der oben erwähnten Längsrichtung einander gegenüberliegen, wobei ihre zwei Enden aus ihren jeweiligen Durchgangslöchern 7f herausgezogen sind. Der andere Draht 7h ist um die übrigen zwei Durchgangslöcher 7f gewickelt, die in der oben erwähnten Breitenrichtung einander gegenüberliegen, wobei ihre zwei Enden aus ihren jeweiligen Durchgangslöchern 7f herausgezogen sind.

Die Fig. 3(a) und 3(b) zeigen eine Schnittansicht bzw. eine Seitenansicht einer ersten Kapselbaugruppe gemäß der ersten Ausführungsform, in deren innerem Abschnitt das Fühlelement 7 zu befestigen ist, und die durch das Bezugszeichen 9 in den Fig. 3(a) und 3(b) bezeichnete Kapseleinrichtung (Kapselbaugruppe) zeigt eine zylindrische Gestalt, die an ihrem einen Ende geschlossen ist und einen Boden umfaßt.

Der Innendurchmesser der ersten Kapselbaugruppe 9 ist derart eingestellt, daß er im wesentlichen übereinstimmt mit der Breitenrichtungsabmessung des plattenförmigen Teiles 7a des Fühlelementes 7 (Fig. 3a).

Ferner sind in den vier äußeren Umkreisflächenabschnitten der ersten Kapselbaugruppe 9, die jeweils zu den zwei Breitenrichtungskanten der zwei Festabschnitte 7c des plattenförmigen Teiles 7a hinweisen, Aussparabschnitte 9a ausgebildet, die jeweils dazu verwendet werden, die Kantenabschnitte der zwei Festabschnitte 7c durch Laserpunktschweißung an der inneren Umkreisfläche der ersten Kapselbaugruppe 9 zu befestigen, nachdem das Fühlelement 7 in den Innenabschnitt der Kapselbaugruppe 9 eingeführt und zu deren Bodenseite geschoben wurde.

Ferner ist in den äußeren Flächenabschnitten der ersten Kapselbaugruppe 9, die um 90° in der Umfangsrichtung der ersten Kapselbaugruppe 9 gegen die oben erwähnten Aussparabschnitte 9a versetzt sind, wie in Fig. 3(b) gezeigt, ein Paar Aussparnuten 9b für Leitungsdurchgang in der Weise ausgebildet, daß sie sich über die zwei Enden der ersten Kapselbaugruppe 9 erstrecken.

Die Fig. 4(a) und 4(b) zeigen eine Schnittansicht bzw. eine Seitenansicht einer zweiten Kapselbaugruppe gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung, in deren innerem Abschnitt das Fühlelement 7 zu befestigen ist, wobei die durch das Bezugszeichen 11 in den Fig. 4(a) und 4(b) bezeichnete Kapseleinrichtung (Kapselbaugruppe) eine zylindrische Gestalt zeigt.

Der Außendurchmesser der zweiten Kapselbaugruppe 11 entspricht im wesentlichen dem Außendurchmesser der ersten Kapselbaugruppe, während der Innendurchmesser der zweiten Kapselbaugruppe 11, wie in Fig. 4(a) gezeigt, so festgelegt ist, daß er im wesentlichen mit der Breitenrichtungsabmessung des plattenförmigen Teiles 7a des Fühlelementes 7 übereinstimmt. Der Innendurchmesser eines Endes 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 ist kleiner festgelegt als die Breitenrichtungsabmessung des plattenförmigen Teiles 7a.

Ferner sind, wie in Fig. 4(a) gezeigt, in den vier äußeren Umkreisflächenabschnitten der zweiten Kapselbaugruppe 11, die jeweils zu den zwei Breitenrichtungskanten der zwei Festabschnitte 7c des plattenförmigen Teiles 7a hinweisen, Aussparabschnitte 11a ausgebildet, die jeweils dazu verwendet werden, die Kantenabschnitte der zwei Festabschnitte 7c durch Laserpunktschweißung an der inneren Umkreisfläche der zweiten Kapselbaugruppe 11 zu befestigen, nachdem das Fühlelement 7 in den Innenabschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 von ihrem anderen Ende her eingeführt und zu ihrem einen Ende 11c hin hinuntergeschoben wurde.

Ferner ist in den äußeren Flächenabschnitten der zweiten Kapselbaugruppe 11, die um 90° in der Umfangsrichtung der zweiten Kapselbaugruppe 11 gegen die oben erwähnten Aussparabschnitte 11a versetzt sind, wie in Fig. 4(b) gezeigt, ein Paar Aussparnuten 11b in der Weise ausgebildet, daß sie sich zwischen den zwei Enden 11c und 11d der zweiten Kapselbaugruppe 11 erstrecken.

Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht eines Leitungsdurchgangsrohres 13, welches mit dem einem Ende 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 verbunden wird, das als Ende kleinen Durchmessers ausgebildet ist.

Das Leitungsdurchgangsrohr 13 weist eine zylindrische Gestalt auf, und sein Innendurchmesser läßt zu, die zwei Leitungsabschnitte oder Drähte 7h, die jeweils mit dem oben erwähnten Isoliermaterial überzogen sind, in das Leitungsdurchgangsrohr 13 einzuschieben.

Der äußere Umfangsflächenabschnitt des Leitungsdurchgangsrohres 13 ist auf der Seite seines Basisendes 13a, wie in Fig. 4(a) gezeigt, etwas kleiner im Durchmesser ausgebildet als die übrigen Umfangsflächenabschnitte des Leitungsdurchgangsrohres 13, so daß es im wesentlichen mit dem Innendurchmesser des einen Endes 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 übereinstimmt, wogegen der äußere Umfangsflächenabschnitt des vorderen Endes 13b des Leitungsdurchgangsrohres 13 nach vorne spitz zulaufend ausgebildet ist.

Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht eines Schäkelbolzens 5 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung, an dessen zwei Enden die erste und die zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 mit ihren jeweiligen Fühlelementen 7 angebracht werden können, die an ihren jeweiligen Innenabschnitten befestigt sind. Der Schäkelbolzen 5 weist eine im wesentlichen zylindrische äußere Gestalt auf. In dem äußeren Umfangsflächenabschnitt des Schäkelbolzens 5, der nahe einem Ende 5a desselben in seiner Axialrichtung gelegen ist, ist eine Ringnut 5c (siehe Fig. 7) ausgebildet, die zum Eingriff kommen kann mit der Umfangsfläche eines Fixierbolzens (nicht gezeigt), wenn der Schäkelbolzen 5 von der Seite des anderen Endes 5b her eingesetzt wird, um den Halter 33 und den Schäkel 34 in Position zueinander anzupassen und sie miteinander zu verbinden, den Schäkelbolzen 5 bezüglich des Halters 33 und des Schäkels 34 in der Axialrichtung des Schäkelbolzens 5 positioniert, und in dem äußeren Umfangsflächenabschnitt des Schäkelbolzens 5, der nahe seinem anderen Ende gelegen ist, ist auch eine ähnliche Ringnut 5c ausgebildet, die in ihrer Position symmetrisch zu der vorherigen Ringnut 5c ist.

Ferner ist in dem äußeren Umfangsflächenabschnitt des Schäkelbolzens 5, der in dem Mittelabschnitt in der Axialrichtung des Schäkelbolzens 5 gelegen ist, eine Schmiernut 5p ausgebildet, die einen bogenförmigen Querschnitt aufweist.

Ferner sind in den äußeren Umfangsflächenabschnitten des Schäkelbolzens 5, die der Schmiernut 5p etwas näher sind als die Nuten 5c und um 180° in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 verstellt sind, jeweils Langnuten 5n (Fixieraussparabschnitte) ausgebildet, welche entlang der Axialrichtung des Schäkelbolzens 5 verlaufen.

Fig. 7 ist eine Schnittansicht der Anordnung eines Fühlelementes, wenn es in dem Schäkelbolzen angeordnet ist, wobei der Schäkelbolzen 5 eine Durchgangsbohrung 5d enthält, die sich von seinem einen Ende 5a zu seinem anderen Ende 5b erstreckt.

Die oben erwähnte Durchgangsbohrung 5d umfaßt einen Kleindurchmesserabschnitt 5e, welcher etwas näher bei dem einen Ende 5a liegt als der Mittelabschnitt des Schäkelbolzens 5, einen ersten und einen zweiten Mitteldurchmesserabschnitt (Lageraussparabschnitt) 5f und 5g (die den in den Ansprüchen dargelegten Lageraussparabschnitten entsprechen), welche jeweils an die zwei Seiten des Kleindurchmesserabschnitts 5e in seiner Axialrichtung angrenzen, einen ersten Großdurchmesserabschnitt 5h, welcher sich von dem einen Ende 5a zu dem ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f erstreckt, und einen zweiten Großdurchmesserabschnitt 5j, welcher sich von dem anderen Ende 5b zu dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5g erstreckt.

Der Kleindurchmesserabschnitt 5e ist mit einem Innendurchmesser gebildet, der im wesentlichen mit dem Außendurchmesser des Leitungsdurchgangsrohres 13 übereinstimmt; der erste und der zweite Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g umfassen jeweils die Innenabschnitte, welche der äußeren Gestalt der ersten und der zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 entsprechen, wobei die Innendurchmesser des ersten und des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g etwas größer festgelegt sind als die Außendurchmesser der ersten und der zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11; und der erste und der zweite Großdurchmesserabschnitt 5h bzw. 5j sind jeweils so ausgebildet, daß ihre Innendurchmesser größer festgelegt sind als die Innendurchmesser des ersten und des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g.

In den jeweiligen Mittelabschnitten des ersten und des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g in der Axialrichtung des Schäkelbolzens 5 sind jeweils Anschlagnuten 5k und 5m ausgebildet, welche als Anschläge wirken, wenn die erste und die zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 in den ersten und den zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g. eingesetzt werden; und von einem Abschnitt des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts, der nahe dem Kleindurchmesserabschnitt 5e gelegen ist, zu der Schmiernut 5p ist ein Fettzufuhrloch 5r ausgebildet, welches sich durch den Schäkelbolzen 5 hindurch entlang der Durchmesserrichtung des Schäkelbolzens 5 erstreckt.

Ferner sind in der ersten Ausführungsform die Langnuten 5n jeweils an den entsprechenden Abschnitten der äußeren Umfangsfläche des Schäkelbolzens 5 gelegen, die in der Durchmesserrichtung des Schäkelbolzens 5 bezüglich der entsprechenden Abschnitte des ersten und des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g nach außen hin positioniert sind, welche näher bei dem ersten und dem zweiten Großdurchmesserabschnitt 5h bzw. 5j gelegen sind als die Anschlagnuten 5k und 5m.

Als nächstes wird anhand der Fig. 8, welche eine Schnittansicht der Fühlelement- Einbaukonstruktion gemäß der ersten Ausführungsform zeigt,. beschrieben, wie das Fühlelement 7 in den Schäkelbolzen 5 gemäß der ersten Ausführungsform einzubauen ist, der in der oben beschriebenen Art konstruiert ist.

Zuerst wird das Basisende 13a des Leitungsdurchgangsrohres 13 mit dem einen Ende 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 verbunden, das Fühlelement 7 wird in den Innenabschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 eingelagert, und die zwei Zuleitungsdrahtabschnitte (Drähte) 7h des Fühlelementes 7 werden aus dem Vorderende 13b des Leitungsdurchgangsrohres 13 nach außen herausgezogen.

Dann wird das Fühlelement 7 in bezug auf die zweite Kapselbaugruppe 11 in der Umfangsrichtung der zweiten Kapselbaugruppe 11 so positioniert, daß die zwei Kantenabschnitte der zwei Festabschnitte 7c des Fühlelementes 7 in der Breitenrichtung des plattenförmigen Teiles 7a zu den Aussparabschnitten 11a der zweiten Kapselbaugruppe 11 weisen, ein Laserstrahl wird auf die Aussparabschnitte 11a gerichtet, um dadurch die innere Umfangsfläche der zweiten Kapselbaugruppe 11 und die zwei Festabschnitte 7c des Fühlelementes 7 durch Laserpunktschweißung aneinander zu befestigen, und danach wird der Innenabschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 vergossen, wodurch das Fühlelement 7 an dem Innenabschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 befestigt wird.

Nachdem die Fixierung des Fühlelementes 7 an der zweiten Kapselbaugruppe 11 fertiggestellt ist, wird die zweite Kapselbaugruppe 11 in den zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5g des Schäkelbolzens 5 eingesetzt, wobei nicht nur das Leitungsdurchgangsrohr 13 durch den zweiten Großdurchmesserabschnitt 5j und den zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5g des Schäkelbolzens 5 in den Kleindurchmesserabschnitt 5e eingefügt wird, sondern auch die Stellung der zweiten Kapselbaugruppe 11 zu dem Schäkelbolzen 5 in seiner Umfangsrichtung in der Weise justiert wird, daß das plattenförmige Teil 7a des Fühlelementes 7 auf einer Linie positioniert werden kann, welche die zwei Langnuten 5n miteinander verbindet, die dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5g entsprechen.

Wenn ein Ende 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 mit der Anschlagnut 5m des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5g in Eingriff kommt, werden die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h des Fühlelementes 7 herausgezogen zu dem ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f hin von dem Vorderende 13b des Leitungsdurchgangsrohres 13, das bei der Grenzposition zwischen dem Kleindurchmesserabschnitt 5e und dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f endet, und ferner werden die Vorderenden der Zuleitungsdrahtabschnitte aus dem ersten Großdurchmesserabschnitt 5h herausgezogen. In diesem Zustand wird ein Laserstrahl auf die entsprechenden Langnuten 5n und 5n gerichtet, um dadurch die innere Umfangsfläche des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5g und die äußere Umfangsfläche der zweiten Kapselbaugruppe 11 durch Laserpunktschweißung aneinander zu befestigen.

Danach wird dann ähnlich der Fixierung des Fühlelementes 7 an der zweiten Kapselbaugruppe 11 das Fühlelement 7 in bezug auf die erste Kapselbaugruppe 9 in der Umfangsrichtung der ersten Kapselbaugruppe 9 in der Weise positioniert, daß die zwei Kantenabschnitte der zwei Festabschnitte 7c des Fühlelementes 7 in der Breitenrichtung des plattenförmigen Teiles 7a in eine Position gebracht werden, in der sie den Aussparabschnitten 9a der ersten Kapselbaugruppe 9 gegenüberstehen, ein Laserstrahl wird auf die Aussparabschnitte 9a gerichtet, um dadurch die innere Umfangsfläche der ersten Kapselbaugruppe 9 und die zwei Festabschnitte 7c und 7c des Fühlelementes 7 durch Laserpunktschweißung aneinander zu befestigen, und danach wird der Innenabschnitt der ersten Kapselbaugruppe 9 vergossen, wodurch das Fühlelement 7 an dem Innenabschnitt der ersten Kapselbaugruppe 9 befestigt wird.

Nachdem die Fixierung des Fühlelementes 7 an der ersten Kapselbaugruppe 9 fertiggestellt ist, wird, wenn die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h des Fühlelementes 7 der zweiten Kapselbaugruppe 11 mit den aus dem ersten Großdurchmesserabschnitt 5h nach außen herausgezogenen Vorderenden der Zuleitungsdrahtabschnitte 7h in den Leitungsdurchgang-Aussparnuten 9b der ersten Kapselbaugruppe 9 gelagert sind, die erste Kapselbaugruppe 9 in den ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f des Schäkelbolzens 5 eingesetzt, wobei die Stellung der ersten Kapselbaugruppe 9 zu dem Schäkelbolzen 5 in seiner Umfangsrichtung in der Weise justiert wird, daß das plattenförmige Teil 7a des Fühlelementes 7 auf einer Linie positioniert wird, welche die zwei Langnuten 5n miteinander verbindet, die dem ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f des Schäkelbolzens 5 entsprechen.

Wenn das Ende des Bodens der ersten Kapselbaugruppe 9 mit der Anschlagnut 5k in Eingriff steht, werden die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h des Fühlelementes 7 der ersten Kapselbaugruppe 9 von dem offenen Endabschnitt der ersten Kapselbaugruppe 9 zu dem ersten Großdurchmesserabschnitt 5h hin herausgezogen, und danach werden dann die auf diese Weise herausgezogenen Zuleitungsdrahtabschnitte 7h sowie die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h der zweiten Kapselbaugruppe 11, welche durch einen Spalt zwischen dem ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f und den Leitungsdurchgang- Aussparnuten 9b der ersten Kapselbaugruppe 9 auf den ersten Großdurchmesserabschnitt 5h herausgezogen sind, aus dem ersten Großdurchmesserabschnitt 5h nach außen herausgezogen.

Nachdem die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h der jeweiligen Fühlelemente 7 aus dem ersten Großdurchmesserabschnitt 5h nach außen herausgezogen worden sind, wird ein Laserstrahl auf die entsprechenden Langnuten 5n gerichtet, um dadurch die innere Umfangsfläche des ersten Mitteldurchmesserabschnitts 5f und die äußere Umfangsfläche der ersten Kapselbaugruppe 9 durch Laserpunktschweißung aneinander zu befestigen, so daß die erste Kapselbaugruppe 9 an dem ersten Mitteldurchmesserabschnitt 5f befestigt werden kann.

Danach wird dann ein Schmierfett (nicht gezeigt) zum Vermindern der Reibung zwischen der äußeren Peripherie des Schäkelbolzens 5 und der entsprechenden Innenwand (nicht gezeigt) des Schäkels 34 völlig eingebracht in den Abschnitt des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5g, der dem Kleindurchmesserabschnitt 5b näher gelegen ist als die Anschlagnute 5m aus einem Zwischenraum zwischen der Aussparnut 11b der zweiten Kapselbaugruppe 11 und dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5g. Sodann wird ein Stöpsel (nicht gezeigt) in den zweiten Großdurchmesserabschnitt 5j eingesetzt, um dadurch das andere Ende 5b der anderen Seite des Schäkelbolzens 5 zu verschließen.

Ferner wird ein Kappenbauteil 15, das aus einem Metallkappen-Hauptkörper 15a und einer Gummibüchse 15b besteht, in den ersten Großdurchmesserabschnitt 5h eingesetzt, um dadurch das Ende 5a der einen Seite des Schäkelbolzens 5 zu verschließen, und in dieser Einsetz- und Verschließoperation werden die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h der Fühlelemente 7 der ersten und der zweiten Kapselbaugruppe 9 und 11 mit einem Zuführdraht 15d auf einer Relaisgrundplatte 15c, die durch die Gummibüchse 15b gehalten wird, verbunden und der Zuführdraht 15d wird aus dem Schäkelbolzen 5 nach außen herausgezogen.

Schließlich wird ein Gießmittel 6 (das den Füllstoffen entspricht) in die entsprechenden Langnuten 5n und 5n eingebracht, die in den zwei Endabschnitten des Schäkelbolzens 5 ausgebildet sind.

Wie oben beschrieben, werden in der Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung die erste und die zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 mit ihren jeweiligen in deren Innenabschnitten gelagerten und daran befestigten Fühlelementen 7 in dem ersten bzw. zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g gelagert, welche nicht nur näher den jeweiligen zwei Enden 5a und 5b der Durchgangsbohrung 5d gelegen sind, die so ausgebildet ist, daß sie sich von dem einen Ende 5a zu dem anderen Ende 5b des Schäkelbolzens erstreckt, sondern auch in ihrer Gestalt den jeweiligen ersten und zweiten Kapselbaugruppen 9 und 11 entsprechen, und ein Laserstrahl wird auf die Langnuten 5n und 5n gerichtet, die nicht nur in den äußeren Umfangsflächenabschnitten des Schäkelbolzens 5, die dem ersten und dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f und 5g entsprechen und in der Phase um 180° in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 verschoben sind, sondern sich auch jeweils in der Axialrichtung des Schäkelbolzens 5 erstrecken, um dadurch die inneren Umfangsflächen des ersten und des zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g an den jeweiligen äußeren Umfangsflächen der ersten und der zweiten Kapselbaugruppe 9 und 11 durch Laserpunktschweißung zu befestigen, so daß die erste und die zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 an dem ersten und dem zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f und 5g des Schäkelbolzens 5 befestigt werden.

Aufgrund dessen sind in den Abschnitten des Schäkelbolzens 5, in denen der erste und zweite Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g ausgebildet sind, die Abschnitte, in denen die Langnuten 5n und 5n des Schäkelbolzens 5 ausgebildet sind, kleiner in der Dicke in der Durchmesserrichtung des Schäkelbolzens 5 als die Abschnitte, in denen die Langnuten 5n und 5n nicht ausgebildet sind. Das heißt, wenn die erste und die zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11, deren jeweilige Fühlelemente 7 an deren jeweiligen Innenabschnitten befestigt sind, in dem ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g des Schäkelbolzens 5 gelagert sind, können sie bei dem Fixieren der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 und 11 an dem Schäkelbolzen 5 durch Schweißen leicht aneinander befestigt werden, und aufgrund einer solchen Schweißfixierung können die Fühlelemente 7 über die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 sicher an dem Schäkelbolzen 5 befestigt werden.

Da ferner in der Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 durch Schweißen an dem Schäkelbolzen 5 befestigt sind, verursacht, wenn die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 so ausgebildet sind, daß sie in ihrer äußeren Gestalt dem ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g entsprechen, selbst dann, wenn ein kleiner Spalt zwischen dem ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f, 5g und der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 vorhanden ist, ein solcher kleiner Spalt kein Problem. Das heißt, aufgrund der oben erwähnten Schweißfixierung können die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 leicht mit dem Schäkelbolzen 5 zu einem einteiligen Körper vereinigt werden, so daß die auf den Schäkelbolzen 5 ausgeübte Belastung definitiv auf die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 und die darin gelagerten und daran befestigten Fühlelemente 7 übertragen werden kann.

Im Vergleich zu dem Fall, in dem die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 in den ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g eingepreßt sind, wird daher die Notwendigkeit eliminiert, die Außendurchmesserabmessungen der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 auf die Abmessungen des ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g abzustimmen, oder die Notwendigkeit, die Oberflächenrauheit der inneren Umfangsflächen des ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitts 5f bzw. 5g und die äußeren Umfangsflächen der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 fein einzustellen, um eine notwendige Reibungskraft zwischen ihnen zu erhalten, so daß ihre Bearbeitungskosten in ausreichendem Maß vermindert werden können.

Ferner sind in der Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung die Fühlelemente 7 jeweils an den Innenabschnitten der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 befestigt. Selbst wenn das Fühlelement 7 selbst nicht in einer Gestalt geformt ist, die den im wesentlichen zylindrischen ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitten 5f bzw. 5g des Schäkelbolzens 5 entspricht, können daher, da die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11, die jeweils in den ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g einzulagern sind, so geformt sind, daß sie im wesentlichen zylindrische Gestalten aufweisen, die dem ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g entsprechen, die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 immer derart positioniert werden, daß ihre äußeren Umfangsflächen den Abschnitten des Schäkelbolzens 5 gegenüberstehen, in welchem die Langnuten 5n ausgebildet sind, ohne Rücksicht auf die Beziehung der Stellungen der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 in bezug auf den ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g.

Selbst in dem Fall eines Fühlelementes 7, das nicht so geformt ist, daß es eine äußere Gestalt aufweist, die dem ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g entspricht, kann also ein solches Fühlelement 7 leicht durch Schweißen an dem Schäkelbolzen 5 befestigt werden, ohne es mit Feingenauigkeit relativ zu dem Schäkelbolzen 5 in dessen Umfangsrichtung zu positionieren, was es ermöglicht, die Operation zum Zusammensetzen oder Einbauen des Fühlelementes 7 in den Schäkelbolzen 5 zu vereinfachen.

In der Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung wird das Gießmittel 6 völlig in die Langnuten 5n des Schäkelbolzens 5 eingegeben, der mit der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 verschweißt ist. Aufgrund dieser Konstruktion ist es möglich, nachdem die Langnuten 5n des Schäkelbolzens 5 an die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 angeschweißt worden sind, eine Niveaudifferenz zwischen der äußeren Umfangsfläche des Abschnitts der Langnuten 5n und der äußeren Umfangsfläche des Abschnitts des Schäkelbolzens 5 um diesen herum zu beseitigen.

Ferner sind in der Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung die zwei Langnuten 5n an der äußeren Umfangsfläche des Schäkelbolzenabschnitts, wo der erste und zweite Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g gebildet sind, in der Weise ausgebildet, daß die Langnuten 5n um 180° in der Phase in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 verschoben sind, und in den zwei Langnuten 5n sind die inneren Umfangsflächen des ersten und zweiten Mitteldurchmesserabschnitt 5f bzw. 5g jeweils an die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 angeschweißt. Aufgrund dessen kann durch Vergrößern der Anzahl der Abschnitte des Schäkelbolzens 5, die durch Schweißen an der erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 zu befestigen sind, die Fixierfestigkeit der ersten und zweiten Kapselbaugruppe 9 bzw. 11 an dem Schäkelbolzen 5 verbessert werden.

Als nächstes wird anhand der Fig. 9 und 10 eine Fühlelement-Einbaukonstruktion gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung beschrieben.

Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Drehzapfenwellenteiles eines Fahrzeugs, bei welchem ein Fühlelement angewendet wird, das durch eine Einbaukonstruktion gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung einzubauen ist. In Fig. 9 bezeichnet das Bezugszeichen 37 eine Drehzapfenwelle (Wellenglied), und das Bezugszeichen 36 bezeichnet eine Halterung, an der die Drehzapfenwelle 37 zu montieren ist.

Die Drehzapfenhalterung 36 umfaßt einen Flansch 36a in Form einer flachen Platte und einen Tragabschnitt 36b, der an einer Fläche des Flansches 36a vorgesehen ist und von dieser vorragt.

In dem Tragabschnitt 36b ist eine Durchgangsbohrung 36c ausgebildet, die sich parallel zu dem Flansch 36a erstreckt, und in dem Abschnitt des Tragabschnitts 36b, der etwas näher an dem Flansch 36a gelegen ist als die Durchgangsbohrung 36c, ist ein Zapfenloch 36d ausgebildet, welches die Durchgangsbohrung 36c unter rechtem Winkel schneidet und sich parallel zu dem Flansch 36a erstreckt, wobei das Zapfenloch 36d mit der Durchgangsbohrung 36c in dem inneren Abschnitt des Tragabschnitts 36b in Verbindung steht.

Um den Flansch 36a zu montieren, wird die Drehzapfenhalterung 36 in solch einer Richtung angeordnet, daß die Durchgangsbohrung 36c sich entlang der Breitenrichtung A des Fahrzeugs erstreckt und das Zapfenloch 36d sich entlang der Längsrichtung B des Fahrzeugs erstreckt, und die gegenüberliegende Seitenfläche des Flansches 36a zu der Fläche des Flansches 36a, an welcher der Tragabschnitt 36b vorgesehen ist, stößt an die untere Fläche der Ladefläche 32 des Fahrzeugs an. Das heißt, in diesem Zustand wird der Flansch 36a an der Ladefläche 32 montiert und befestigt unter Verwendung von Bolzen und Muttern (nicht gezeigt).

Andererseits ist die Drehzapfenwelle 37 als zylindrische Gestalt gebildet mit einem Außendurchmesser entsprechend dem Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 36c und ist ausreichend größer in ihrer Länge als die axiale Abmessung der Durchgangsbohrung 36c. Ferner umfaßt die Drehzapfenwelle 37 einen Ringflansch 37a, welcher an der äußeren Umfangsfläche der Drehzapfenwelle 37 vorgesehen ist und von dieser vorragt und im wesentlichen in dem Mittelabschnitt der Drehzapfenwelle 37 in ihrer Axialrichtung angeordnet ist.

In der Drehzapfenwelle 37 wird ein Aufhängungstragabschnitt 37b gebildet durch den Bereich der Drehzapfenwelle 37, der sich von dem Ringflansch 37a zu der Seite des einen Endes 37A der Drehzapfenwelle 37 erstreckt, während ein Einsetzabschnitt 37c mit einer der Durchgangsbohrung 36c entsprechenden Länge gebildet wird durch den Bereich der Drehzapfenwelle 37, der sich von dem Ringflansch 37a zu der Seite ihres anderen Endes 37B erstreckt.

Der Einsetzabschnitt 37c ist folgendermaßen konstruiert: Der Einsetzabschnitt 37c wird in die Durchgangsbohrung 36c der Drehzapfenhalterung 36 von der Außenseite in der Fahrzeugbreitenrichtung aus zu der zentralen Seite hin eingefügt, bis der Ringflansch 37a an den Tragabschnittbereich der Umfangskante der Durchgangsbohrung 36c anstößt, wodurch das eine Ende 37A der Drehzapfenwelle 37 an der Außenseite in der Fahrzeugbreitenrichtung A positioniert wird und ihr anderes Ende 37B an der zentralen Seite in der Fahrzeugbreitenrichtung A positioniert wird. Und in diesem Zustand in der wechselseitigen Verbindungsposition zwischen der Durchgangsbohrung 36c und dem Zapfenloch 36d kann ein in das Zapfenloch 36d eingesetzter Fixierbolzen 38, wie in Fig. 10 gezeigt, welche eine Schnittansicht der vorliegenden Einbaukonstruktion zeigt, in Eingriff gebracht werden mit einer Aussparungsnut 37d mit im wesentlichen halbkreisförmigem Querschnitt, die in der äußeren Umfangsfläche des Einsetzabschnitts 37c ausgebildet ist, mehr im einzelnen in dem äußeren Umfangsflächenabschnitt, der näher dem anderen Ende 37B der Drehzapfenwelle 37 gelegen ist.

Ferner ist an dem Aufhängungstragabschnitt 37b ein ringförmiges Tragteil 35 angebracht, das mit Schmierfett (nicht gezeigt) überzogen ist und dazu verwendet wird, eine Blattfeder 31 zu halten, die die Aufhängung des Fahrzeugs bildet. In dem Abschnitt de00r Drehzapfenwelle 37, der sich von dem einen Ende 37A der Drehzapfenwelle 37 zu dem Abschnitt der Endfläche des Federtragteiles 35 erstreckt, welches sich über den Endflächenabschnitt der Umfangskante des einen Endes 37A der Drehzapfenwelle 37 erstreckt, ist abnehmbar eine Kappe 37e angebracht, um zu verhindern, daß das Schmierfett aus dem Grenzabschnitt zwischen der äußeren Umfangsfläche des Aufhängungstragabschnitts 37b und der inneren Umfangsfläche des Federtragteiles 35 nach außen austritt.

Als nächstes wird anhand von Fig. 10 eine Einbaukonstruktion gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung beschrieben, welche anzuwenden ist bei dem Einbauen eines Fühlelementes 7 in den Innenabschnitt der oben erwähnten Drehzapfenwelle 37. In Fig. 10 bezeichnet das Bezugszeichen 41 eine Außenkapselbaugruppe, an welcher ein Fühlelement 7, das durch Anschweißen an dem Innenabschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 befestigt ist, gelagert und zusammen mit der zweiten Kapselbaugruppe 11 befestigt werden kann. Die Außenkapselbaugruppe 41 umfaßt zwei Großdurchmesserabschnitte 41a und 41b, die jeweils in den zwei Endabschnitten der Außenkapselbaugruppe 41 in ihrer Axialrichtung gelegen sind, und einen Kleindurchmesserabschnitt 41c, der zwischen den zwei Großdurchmesserabschnitten 41a und 41b gelegen ist. In einem Ende 41A der Außenkapselbaugruppe 41 ist eine Einsetzbohrung 41e angebracht, welche sich entlang der Axialrichtung der Außenkapselbaugruppe 41 zu dem anderen Ende 41B hin erstreckt.

Die Einsetzbohrung 41e ist derart geformt, daß ihre Länge größer ist als die Länge der zweiten Kapselbaugruppe 11 in deren Axialrichtung und einen Innendurchmesser aufweist, der etwas größer ist als der Außendurchmesser der zweiten Kapselbaugruppe 11.

Ferner ist in der Außenkapselbaugruppe 41 eine Durchgangsbohrung 41g ausgebildet, die sich von der Einsetzbohrung 41e zu dem anderen Ende 41B entlang der Axialrichtung der Außenkapselbaugruppe 41 und koaxial mit der Einsetzbohrung 41e erstreckt. Im einzelnen ist diese Durchgangsbohrung 41g so ausgebildet, daß sie einen Innendurchmesser aufweist, der kleiner ist als der Innendurchmesser der Einsetzbohrung 41e, aber es zuläßt, den Zuleitungsdrahtabschnitt 7h des Fühlelementes 7 durch die Durchgangsbohrung 41g hindurch einzuführen.

In den Abschnitten der äußeren Umfangsfläche des Kleindurchmesserabschnitts 41c der Außenkapselbaugruppe 41, die gegeneinander um 180° in der Umfangsrichtung der Außenkapselbaugruppe 41 verschoben sind, sind zwei Langnuten 5h ausgebildet, die sich jeweils entlang der Axialrichtung der Außenkapselbaugruppe 41 erstrecken.

Andererseits sind in den Abschnitten der äußeren Umfangsfläche des Aufhängungstragabschnitts 37b der Drehzapfenwelle 37, die voneinander in der Axialrichtung der Drehzapfenwelle 37 einen Abstand aufweisen, der gleich dem Abstand zwischen den zwei Großdurchmesserabschnitten 41a und 41b der Außenkapselbaugruppe 41 ist, jeweils zwei Langnuten 37f und 37f (die den Fixieraussparabschnitten entsprechen) ausgebildet, welche sich jeweils entlang der Axialrichtung der Drehzapfenwelle 37 erstrecken. Ferner sind in den Abschnitten, die gegen diese zwei Langnuten 37f und 37f um 180° in der Umfangsrichtung der Drehzapfenwelle 37 versetzt sind, jeweils ähnliche Langnuten 37f und 37f ausgebildet.

Ferner ist in dem einen Ende 37A der Drehzapfenwelle 37 eine Einsetzbohrung 37g geöffnet, welche sich entlang der Axialrichtung der Drehzapfenwelle 37 zu dem anderen Ende 37B der Drehzapfenwelle 37 hin erstreckt.

Die Einsetzbohrung 37g (die dem Lageraussparabschnitt entspricht) ist so ausgebildet, daß ihre Tiefe größer ist als die Länge der Außenkapselbaugruppe 41 in ihrer Axialrichtung und ein Innendurchmesser etwas weiter ist als der Außendurchmesser der Außenkapselbaugruppe 41.

Außerdem ist in der Drehzapfenwelle 37 eine Durchgangsbohrung 37h ausgebildet, die sich entlang der Axialrichtung der Drehzapfenwelle 37 von der Einsetzbohrung 37g zu dem anderen Ende 37B der Drehzapfenwelle 37 und koaxial mit der Einsetzbohrung 37g erstreckt. Die Durchgangsbohrung 37h ist so ausgebildet, daß ihr Innendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser der Einsetzbohrung 37g, aber es zuläßt, den Zuleitungsdrahtabschnitt 7h des Fühlelementes 7 durch die Durchgangsbohrung 41h hindurch einzuführen.

Als nächstes wird beschrieben, wie das Fühlelement 7 in die so konstruierte Drehzapfenwelle 37 gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung einzubauen ist.

Zuerst wird, ähnlich wie in der ersten Ausführungsform, das Fühlelement 7 in dem inneren Abschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 gelagert, die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h des Fühlelementes 7 werden aus der zweiten Kapselbaugruppe 11 von einem Ende derselben nach außen herausgezogen, und die zwei Kantenabschnitte der zwei Festabschnitte 7c des Fühlelementes 7 in der Breitenrichtung des plattenförmigen Teiles 7a werden jeweils zu den Aussparabschnitten 11a ausgerichtet. Dann wird ein Laserstrahl auf die Aussparabschnitte 11a gerichtet, um dadurch die zweite Kapselbaugruppe 11 durch Laserstrahlschweißung an dem Fühlelement zu befestigen. Dann wird der innere Abschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 vergossen, wodurch das Fühlelement 7 an dem inneren Abschnitt der zweiten Kapselbaugruppe 11 befestigt wird.

Dann werden die aus der zweiten Kapselbaugruppe 11 nach außen herausgezogenen Zuleitungsdrahtabschnitte 7h von der zweiten Kapselbaugruppe 11 von der Seite des einen Endes 41A der Außenkapselbaugruppe 41 her in die Einsetzbohrung 41e eingeschoben, und ferner wird, während die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h durch die Durchgangsbohrung 41g eingeschoben und zu der Seite des anderen Endes 41B der Außenkapselbaugruppe 41 herausgezogen werden, die zweite Kapselbaugruppe 11 von der Seite ihres einen Endes 11c aus in die Einsetzbohrung 41e eingesetzt in der Weise, daß das plattenförmige Teil 7a des Fühlelementes 7 auf einer Linie positioniert werden kann, welche die zwei Langnuten 41h und 41h des Kleindurchmesserabschnitts 41c der Außenkapselbaugruppe 41 verbindet.

Wenn die zweite Kapselbaugruppe 11 in die Einsetzbohrung 41e eingesetzt ist, bis das eine Ende 11c der zweiten Kapselbaugruppe 11 an den Abschnitt der Einsetzbohrung 41e anstößt, wo die Einsetzbohrung 41e im Niveau von der Durchgangsbohrung 41g verschieden ist, wird ein Laserstrahl auf die jeweiligen Langnuten 41h und 41h gerichtet, um die innere Umfangsfläche der Einsetzbohrung 41e durch Laserpunktschweißung an der äußeren Umfangsfläche der zweiten Kapselbaugruppe 11 zu befestigen, wodurch die zweite Kapselbaugruppe 11 an der Außenkapselbaugruppe 41 befestigt wird, und dann werden die jeweiligen Langnuten 41h und 41h mit einem Gießmittel ausgefüllt.

Dann werden die aus dem anderen Ende 41B der Außenkapselbaugruppe 41 herausgezogenen Zuleitungsdrahtabschnitte 7h von dem einen Ende 37A der Drehzapfenwelle 37 her in die Einsetzbohrung 37g eingeschoben, und ferner wird, während die Zuleitungsdrahtabschnitte 7h durch die Durchgangsbohrung 37h eingeschoben und zu der Seite des anderen Endes 37B der Drehzapfenwelle 37 hin herausgezogen werden, die zweite Kapselbaugruppe 11 in die Einsetzbohrung 37g von der Seite ihres einen Endes 11c aus eingesetzt in der Weise, daß das plattenförmige Teil 7a des Fühlelementes 7 auf einer Linie positioniert werden kann, welche die zwei Langnuten 37f und 37f miteinander verbindet, die in der Phase um 180° in der Umfangsrichtung der Drehzapfenwelle 37 verschoben ausgebildet sind.

Da in diesem Zustand die zwei Großdurchmesserabschnitte 41a und 41b der Außenkapselbaugruppe 41 in der Durchmesserrichtung der Drehzapfenwelle 37 positioniert sind in den Abschnitten, die jeweils den zwei in der Axialrichtung der Drehzapfenwelle 37 voneinander beabstandeten Langnuten 37f und 37f entsprechen, wird ein Laserstrahl auf insgesamt vier Langnuten 37f gerichtet, um die innere Umfangsfläche der Einsetzbohrung 37g an der äußeren Umfangsfläche der Außenkapselbaugruppe 41 durch Laserpunktschweißung zu befestigen, wodurch die Außenkapselbaugruppe 41 an der Drehzapfenwelle 37 befestigt wird, und dann werden die vier Langnuten 37f jeweils mit einem Gießmittel ausgefüllt.

In der zweiten Ausführungsform besteht die "Kapseleinrichtung", die in den Ansprüchen dargelegt wird, aus der zweiten Kapselbaugruppe 11 und der Außenkapselbaugruppe 41, welche die zweite Kapselbaugruppe 11 aufnimmt.

Bei Verwendung der so konstruierten Fühlelement-Einbaukonstruktion gemäß der zweiten Ausführungsform kann ein ähnlicher Effekt wie bei der Fühlelement- Einbaukonstruktion gemäß der ersten Ausführungsform erhalten werden.

In der ersten Ausführungsform ist eine Konstruktion beschrieben, in welcher die Fühlelemente 7 jeweils in den zwei Endabschnitten des Schäkelbolzens 5 gelagert und daran befestigt sind durch die erste und zweite Kapselbaugruppe 9 bzw. 11. Jedoch kann, wie in der Drehzapfenwelle 37 der zweiten Ausführungsform, die Erfindung auch auf einen Fall zutreffen, in welchem das Fühlelement über die Kapseleinrichtung nur in einer Endseite eines Wellengliedes gelagert und daran befestigt ist, auf das die Last des Fahrzeugs ausgeübt wird.

Ferner wird in der oben erwähnten zweiten Ausführungsform die Konstruktion angewendet, in welcher das Fühlelement 7 in der Einsetzbohrung 37g der Drehzapfenwelle 37 gelagert ist unter Verwendung der dualen Kapseleinrichtung, die aus der zweiten Kapselbaugruppe 11 und der Außenkapselbaugruppe 41 besteht. Jedoch kann die Kapseleinrichtung, welche dazu verwendet wird, das Fühlelement an dem Wellenglied zu lagern und zu befestigen, aus einer einzigen Kapselbaugruppe bestehen oder aus drei oder mehr Kapselbaugruppen bestehen.

Wenn übrigens die Kapseleinrichtung wie in der Drehzapfenwelle 37, die als Wellenglied in der zweiten Ausführungsform verwendet wird, bei dem Anbringen des Fühlelementes 7 an einem Wellenglied, das einen größeren Durchmesser aufweist als der in der ersten Ausführungsform angewendete Schäkelbolzen 5, aus zwei oder mehr Kapselbaugruppen besteht, dann kann der Durchmesser der Fühlelementseite größer gemacht werden, und es kann vermieden werden, daß die Tiefe der das Wellenglied bildenden Fixieraussparabschnitte größer wird als erforderlich. Dies kann die Möglichkeit vermeiden, daß die Wellengliedabschnitte dort, wo die Fixieraussparabschnitte ausgebildet sind, wesentlich kleiner in der Dicke sein können als die übrigen Abschnitte und dadurch eine geringere Festigkeit aufweisen können.

Ferner sind in der oben erwähnten ersten und zweiten Ausführungsform die Langnuten 5n und 37f des Schäkelbolzens 5 bzw. der Drehzapfenwelle 37 in den Abschnitten ausgebildet, die um 180° in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 und der Drehzapfenwelle 37 verschoben sind. Die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel braucht nur eine Langnut 5n oder 37f in der gesamten Peripherie des Schäkelbolzens 5 oder der Drehzapfenwelle 37 ausgebildet zu sein, oder drei oder mehr Langnuten 5n oder 37f können in Abständen in der Umfangsrichtung des Schäkelbolzens 5 oder der Drehzapfenwelle 37 ausgebildet sein.

Ferner sind in der oben erwähnten ersten und zweiten Ausführungsform die beiden Enden 5a und 5b des Schäkelbolzens 5, die dazu verwendet werden, den Halter 33 und den Schäkel 34 miteinander zu verbinden, und die Einbaukonstruktion zum Einbauen des Fühlelementes 7 in die Drehzapfenwelle 37 beschrieben worden. Diese sind jedoch nicht einschränkend, sondern es versteht sich, daß die Erfindung allgemein angewendet werden kann, wenn ein Fühlelement zum Messen der Last des Fahrzeugs an Wellengliedern des Fahrzeugs anzubringen ist, auf deren zwei Enden die Last des Fahrzeugs verteilt ausgeübt wird.

Claims (5)

1. Einbaukonstruktion zum Einbauen eines Fühlelementes zum Messen der Last eines Fahrzeugs in ein Wellenglied, auf das die Fahrzeuglast ausgeübt wird, ge­ kennzeichnet durch
einen Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g), der in einem Endabschnitt des Wel­ lengliedes (5, 37) ausgebildet ist und sich entlang der Axialrichtung des Wellengliedes (5, 37) erstreckt,
einen Fixieraussparabschnitt (5n, 37f), der in einer äußeren Umfangsfläche eines Abschnitts des Wellengliedes (5, 37) ausgebildet ist, in dem der Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g) des Wellengliedes (5, 37) ausgebildet ist, und
eine Kapseleinrichtung (9, 11, 41), die so geformt ist, daß sie eine äußere Gestalt entsprechend dem Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g) aufweist und in dem Lageraus­ sparabschnitt (5f, 5g, 37g) gelagert ist, bei der das Fühlelement (7) an einem Innenab­ schnitt der Kapseleinrichtung (9, 11, 41) befestigt ist,
wobei der Wellengliedabschnitt mit dem darin ausgebildeten Fixieraussparab­ schnitt (5n, 37f) des Wellengliedes (5, 37) an die in dem Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g) gelagerte Kapseleinrichtung (9, 11, 41) angeschweißt wird.

2. Einbaukonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der La­ geraussparabschnitt (5f, 5g) und der Fixieraussparabschnitt (5n) jeweils in den zwei End­ abschnitten des Wellengliedes (5) ausgebildet sind, und die zwei Endabschnitte des Wellengliedes (5) mit den darin ausgebildeten Fixieraussparabschnitten (5n) an die je­ weiligen Kapseleinrichtungen (9, 11) angeschweißt sind, welche in den Lageraussparab­ schnitten (5f, 5g) gelagert sind, die jeweils in den zwei Endabschnitten des Wellengliedes (5) ausgebildet sind.

3. Einbaukonstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der an die Kapseleinrichtung (9, 11, 41) angeschweißte Fixieraussparabschnitt (5n, 37f) des Wellengliedes (5) mit Füllstoffen (6) gefüllt wird.

4. Einbaukonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß mehrere Fixieraussparabschnitte (5n, 37f) in Abständen in der Umfangsrichtung des Wellengliedes (5, 37) angeordnet sind in den äußeren Umfangsflächen des Ab­ schnitts des Wellengliedes (5, 37), in dem der Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g) des Wellengliedes (5, 37) angeordnet ist, und Abschnitte des Wellengliedes (5, 37) mit der darin ausgebildeten Mehrzahl von Fixieraussparabschnitten (5n, 37f) jeweils an die in dem Lageraussparabschnitt (5f, 5g, 37g) gelagerte Kapseleinrichtung (9, 11, 41) ange­ schweißt sind.

5. Einbaukonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß das Wellenglied (5, 37) entlang des Fixieraussparabschnittes (5n, 37f) eine verminderte Dicke hat.